PRINSIP KERJA AUTOMATIC CONTROL DAMPER PNEUMATIC

SYSTEM GAS BUANG PADA BOILER DI PABRIK KELAPA SAWIT

(PKS) PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VII UNIT BETUNG

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Disusun Untuk Memenuhi Syarat Mata Kuliah Kerja Praktek Pada Jurusan
Teknik Elektro Program Studi Sarjana Terapan Teknik Elektro
Konsentrasi Mekatronika

OLEH :
Edo Triyandi
061740341450

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

PALEMBANG
TAHUN 2021
PRINSIP KERJA AUTOMATIC CONTROL DAMPER PNEUMATIC
SYSTEM GAS BUANG PADA BOILER DI PABRIK KELAPA SAWIT
(PKS) PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VII UNIT BETUNG

LEMBAR PENGESAHAN
Disusun Untuk Memenuhi Syarat Mata Kuliah Kerja Praktek Pada
Jurusan Teknik Elektro Program Studi Sarjana Terapan Teknik
Elektro Konsentrasi Mekatronika Politeknik Negeri Sriwijaya

Menyetujui,

Ketua Program Studi Pembimbing

Sarjana Terapan Teknik Elektro Kerja Praktek
Konsentrasi Mekatronika

Masayu Anisah, S.T.,M.T. Ir. Pola Risma, M.T.

NIP. 197012271993092001 NIP. 196303281990032001

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Elektro

Ir. Iskandar Luthfi, M.T.

NIP. 196501291991031002
 LEMBAR PERSETUJUAN

PRINSIP KERJA AUTOMATIC CONTROL DAMPER PNEUMATIC

SYSTEM GAS BUANG PADA BOILER DI PABRIK KELAPA SAWIT
(PKS) PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VII UNIT BETUNG
Laporan Kerja Praktek ini disusun oleh :

Edo Triyandi
061740341450

Telah diseminarkan di depan dosen penguji

pada hari Rabu, 17 Februari 2021

Susunan Dosen Penguji

Ketua : Dr. RD. Kusumanto, S.T., M.M
Anggota : 1. Ir. Pola Risma, M.T.
2. Eveline, S.T., M.Kom.
3. Sabilal Rasyad, S.T., M.Kom.
4. Selamat Muslimin, S.T., M.Kom.

Laporan Kerja Praktek ini diterima sebagai salah satu syarat untuk
memenuhi persyaratan Mata Kuliah Kerja Praktek pada Jurusan Teknik
Elektro Program Studi Sarjana Terapan Teknik Elektro Konsentrasi
Mekatronika Politeknik Negeri Sriwijaya

Palembang, Februari 2021

Ketua Program Studi Sarjana Terapan
Teknik Elektro Konsentrasi Mekatronika

Masayu Anisah, S.T., M.T.

NIP. 197012271993092001
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena berkat
rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek ini
yang berjudul "PRINSIP KERJA AUTOMATIC CONTROL DAMPER
PNEUMATIC SYSTEM GAS BUANG PADA BOILER DI PABRIK KELAPA
SAWIT (PKS) PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VII UNIT BETUNG ".
Adapun tujuan dibuatnya laporan kerja praktek ini adalah sebagai salah satu
syarat untuk menyelesaikan pendidikan Diploma IV Jurusan Teknik Elektro
Program Studi Mekatronika Politeknik Negeri Sriwijaya, serta untuk menambah
wawasan mahasiswa dalam mengenal secara langsung praktik dalam pekerjaan
yang sesungguhnya
Dalam menyusun laporan ini, penulis banyak mendapatkan banyak
bimbingan, nasihat dan masukan yang sangat membantu dalam menyelesaikan
laporan ini. untuk itu dalam kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih
yang sebesar-besarnya kepada ibu Ir. Pola Risma, M.T. selaku pembimbing
laporan kerja praktek. Pada kesempatan ini juga tak lupa penulis menyampaikan
rasa hormat dan terima kasih kepada pihak yang telah mendukung selama proses
kerja praktek. Maka dari itu penulis menyampaikan banyak terima kasih kepada :
1. Bapak Dr. Dipl. Ing. Ahmad Taqwa, M.T. selaku Direktur Politeknik Negeri
Sriwijaya.
2. Bapak Ir. Iskandar Lutfi, M.T. selaku Ketua Jurusan sekaligus Pembimbing
kerja praktek di Jurusan Teknik Elektro Politeknik Negeri Sriwijaya.
3. Bapak Herman Yani, S.T., M.Eng. selaku Sekretaris Jurusan Teknik Elektro
Politeknik Negeri Sriwijaya
4. Ibu Masayu Anisah, S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi Teknik
Elektronika D4 Politeknik Negeri Sriwijaya.
5. Bapak Agung Tri Maryanto selaku Kepala Teknik dan Pengolahan PKS PT.
Perkebunan Nusantara VII Unit Betung Palembang.

iv
6. Bapak Antonius Budiwuryanto selaku Kepala AKU PKS PT. Perkebunan
Nusantara VII Unit Betung Palembang yang telah menyediakan mess selama
proses kerja praktek.
7. Bapak Dedi D Tambunan selaku Asisten Teknik Reparasi sekaligus selaku
Pembimbing Kerja Praktek PKS PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Betung
Palembang.
8. Bapak Heri Kusdiyanto selaku Kr.Ka. SDM UMUM yang telah mengizinkan
kami untuk melakukan Kerja Praktek di PKS PT. Perkebunan Nusantara VII
Unit Betung Palembang.
9. Bapak Paryanto selaku Ahli Listrik yang telah memberikan data serta
penjelasaan dalam hal kelistrikan pada mesin-mesin yang bekerja pada
pabrik.
10. Bapak-Bapak Operator yang telah menjelaskan, memberikan informasi,
mengajarkan serta memberikan nasihat moral selama proses kerja praktek.
11. Bapak-Bapak Pekerja yang telah mendukung proses pengumpulan data
infomasi yang diperlukan selama kerja praktek berlangsung.
12. Mama, papa dan keluarga tercinta yang telah memberikan Do’a, serta
dorongan, dan membantu secara moral dan material yang kuat sehingga dapat
menyelesaikan laporan ini.
13. Teman- teman kerja praktek yang telah mendukung serta bekerja sama
dengan baik dalam menjalani kerja praktek ini (Adel dan Rayyan).
Akhir kata, Penulis menyadari bahwa masih terdapat banyak kekurangan
semoga tugas laporan ini bermanfaat, kritik dan saran sangat diharapkan untuk
kesempurnaannya, dan dapat berguna bagi penulis dan pembaca pada umumnya,
Sehingga Laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat bagi pembaca.

Palembang, Februari 2021

Penulis

v
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL...............................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii
LEMBAR PERSETUJUAN ................................................................................ iii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix
DAFTAR TABEL ..................................................................................................x
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................1
1.1 Latar Belakang ..........................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah .....................................................................................2
1.3 Batasan Masalah ........................................................................................2
1.4 Tujuan Kerja Praktek .................................................................................2
1.4.1. Tujuan Umum ............................................................................................. 2
1.4.2 Tujuan Khusus ............................................................................................ 3
1.5 Manfaat Kegiatan Kerja Praktek ...............................................................3
1.5.1 Bagi Mahasiswa .......................................................................................... 3
1.5.2 Bagi Perguruan Tinggi ................................................................................ 3
1.5.3 Bagi Industri................................................................................................ 3
1.6 Metode Penulisan ......................................................................................4
1.6.1 Observasi Lapangan .................................................................................... 4
1.6.2 Studi Kepustakaan....................................................................................... 4
1.6.3 Metode Wawancara..................................................................................... 4
1.7. Tempat dan Jadwal Kerja Praktek .............................................................4
1.8. Sistematika Penulisanan ............................................................................5
BAB II TINJAUAN UMUM..................................................................................6
2.1 Latar Belakang Perusahaan .......................................................................6
2.2 Visi, Misi dan Tujuan Perusahaan .............................................................8
2.2.1 Visi .............................................................................................................. 8
2.2.2 Misi ............................................................................................................. 8
2.2.3 Tujuan Perusahaan ...................................................................................... 8

vi
 2.3 Budaya Perusahaan ....................................................................................9
2.3.1 Sinergi ......................................................................................................... 9
2.3.2 Integritas ..................................................................................................... 9
2.3.3 Profesional .................................................................................................. 9
2.4 Logo Perusahaan .......................................................................................9
2.4.1 Logo Induk Perusahaan............................................................................... 9
2.4.2 Logo Perusahaan Cabang Induk................................................................ 10
2.5 Letak Perusahaan .....................................................................................10
2.6 Manajemen Perusahaan ...........................................................................11
2.7 Manajer ....................................................................................................11
2.7.1 Sistem Tata Usaha (KTU) ......................................................................... 12
2.7.2 Manisi Kepala (Maskep) ........................................................................... 12
2.7.3 Asisten Teknik .......................................................................................... 12
2.7.4 Asisten Pengolahan Pabrik........................................................................ 13
2.7.5 Asisten Laboratorium................................................................................ 13
2.7.6 Mandor ...................................................................................................... 13
2.7.7 Pekerja....................................................................................................... 13
2.7.8 K3L ........................................................................................................... 14
2.8 Flowchart Pabrik Pengolahaan Kelapa Sawit dan Inti Sawit Unit Usaha
Betung PT. Perkebunana Nusantara VII Unit Betung .......................................15
BAB III TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................16
3.1 Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) ................................................16
3.1.1 Pengertian Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) ................................ 16
3.2 Boiler (Ketel Uap) ...................................................................................17
3.2.1 Pengertian Boiler....................................................................................... 17
3.2.2 Bagian-Bagian Boiler................................................................................ 18
3.3. Proses Pembuangan Gas Buang Pada Boiler...........................................22
3.3.1 Boiler......................................................................................................... 23
3.3.2 Dust Collector ........................................................................................... 23
3.3.3 Induced Draft Fan (ID Fan) ..................................................................... 25
3.3.4 Damper ..................................................................................................... 27
3.3.5 Cerobong Asap (Stack) ............................................................................. 28
3.4 Automatic Control Damper Pneumatic System .......................................29
3.4.1 Prinsip Kerja Automatic Control Damper Pneumatic System .................. 29

vii
 3.4.1.1 Differential Pressure Transmitter ..................................................... 30
3.4.1.2 Universal Digital Controller (UDC2500)......................................... 32
3.4.1.3 Electro Pneumatic Regulator ............................................................ 33
3.5 Double Acting Cylinder ...........................................................................34
3.5.1 Perhitungan Gaya Pada Aktuator Double Acting Cylinder Pada Automatic
Control Damper Pneumatic System. ........................................................................ 37
3.5.2 Kebutuhan Udara Pada Double Acting Cylinder Pada Automatic Control
Damper Pneumatic System....................................................................................... 38
3.5.3 Kecepatan Bukaan Aktuator Pada Double Acting Cylinder Pada Automatic
Control Damper Pneumatic System ......................................................................... 40
BAB IV PEMBAHASAN .....................................................................................41
4.1 Hasil analisa konversi dari nilai pressure kevakuman boiler ..................41
4.2 Hasil analisa konversi sinyal 4-20mA output dari UDC2500 ke tekanan 0-
1Mps pada Electro Pneumatic Regulator. .........................................................42
BAB V PENUTUP ................................................................................................43
5.1 Kesimpulan ..............................................................................................43
5.2 Saran ........................................................................................................44
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................45
DAFTAR LAMPIRAN

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Pabrik Pengolahan Kelapa Sawit Unit Betung ............................................... 6

Gambar 2. 2 Logo Induk (PTPN 3 MEDAN) ..................................................................... 9
Gambar 2. 3 Logo Perusahaan Cabang Induk (PTPN 7 UNIT BETUNG)....................... 10
Gambar 2. 4 Letak PT. Perkebunan Nusantara IV Unit Betung ....................................... 10
Gambar 2. 5 Flowchart PKS PT. Perkebunanan Nusantara VII Unit Betung ................... 15
Gambar 3. 1 Boiler dan Sirkulasi Air Pada Pipa Boiler......................................................18
Gambar 3. 2 Drum Atas (Upper Drum)..............................................................................19
Gambar 3. 3 Drum bawah ................................................................................................. 20
Gambar 3. 4 Cerobong Asap (stack) ................................................................................. 21
Gambar 3. 5 Diagram Proses Pembuangan Gas Buang Pada Boiler ................................ 22
Gambar 3. 6 Dust Collector .............................................................................................. 23
Gambar 3. 7 Electro static precipitators (ESP) ................................................................ 24
Gambar 3. 8 ID Fan Pada Sistem Gas Buang Pada Boiler ............................................... 26
Gambar 3. 9 Sentrifugal Fan ............................................................................................ 26
Gambar 3. 10 Letak Damper Pada Sistem Gas Buang Boiler .......................................... 27
Gambar 3. 11 Bagian-Bagian Komponen Damper Square............................................... 28
Gambar 3. 12 Stack (Cerobong Udara) ............................................................................. 28
Gambar 3. 13 Block Diagram Automatic Control Damper Pneumatic System ................ 29
Gambar 3. 14 Differential Pressure Transmitter (DPT) Tipe STD700 ............................ 30
Gambar 3. 15 Sensor SM9336 .......................................................................................... 31
Gambar 3. 16 Wiring Diagram Pada Rangkaian UDC2500 ............................................. 32
Gambar 3. 17 Electro Pneumatic Regulator ..................................................................... 33
Gambar 3. 18 Double Acting Cylinder.............................................................................. 35
Gambar 3.19 Rangkaian Double Acting Cylinder Pada Automatic Control Damper
Pneumatic System ............................................................................................................. 36

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1Sejarah Unit Usah ............................................................................................... 7

Tabel 3. 1 Gaya Piston Double Acting Cylinder Pada Tekanan 1 - 10 bar ......................38
Tabel 3. 2 Kebutuhan Udara Double Acting Cylinder Pneumatik Persentimeter Langkah
Dengan Fungsi Tekanan Kerja Dan Diameter Piston ....................................................... 39
Tabel 3. 3 Kecepatan piston Pada Double Acting Cylinder .............................................. 40
Tabel 4. 1 Perbandingan nilai tekanan, signal dan Position...............................................41
Tabel 4. 2 Perbandingan nilai tekanan, signal dan Position.............................................. 42

x
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Politeknik Negeri Sriwijaya merupakan salah satu lembaga Pendidikan
Tinggi yang mengemban tugas menghasilkan lulusan yang siap kerja, disiplin,
terampil serta memiliki keahlian terapan. Salah satu upaya yang dilakukan untuk
mewujudkan hal tersebut adalah dengan melaksanakan kegiatan Kerja Praktek
(KP). Kerja Praktek (KP) merupakan salah satu mata kuliah wajib yang harus
dilaksanakan oleh setiap mahasiswa semester VII (tujuh) khususnya jurusan Teknik
Elektro Program Studi Sarjana Terapan Teknik Elektro Konsentrasi Mekatronika
Politeknik Negeri Sriwijaya. Kegiatan ini bertujuan untuk menguji kemampuan dan
keterampilan serta menambah pengalaman mahasiswa sebelum menghadapi dunia
kerja.
Kegiatan Kerja Praktek (KP) adalah sarana yang baik bagi mahasiswa untuk
menerapkan secara langsung ilmu pengetahuan dan keterampilan yang diperoleh
dari bangku perkuliahan dan mengimplentasikannya pada dunia industri serta
meningkatkan softskill dan hardskill mahasiswa di bidang ilmu pengetahuan dan
ilmu teknologi.
Kerja Praktek telah dilaksanakan selama tiga bulan, yaitu pada tanggal 01
September – 01 Desember 2020 di PT. Perkebuan Nusantara VII Unit Betung yang
bergerak pada bidang Perkebunan Kelapa Sawit yang menghasilkan minyak mentah
hasil dari kelapa sawit atau Crude Palm Oil (CPO). Pelaksanaan kegiatan Kerja
Praktek (KP) dilakukan pada unit sistem otomasi.
Maka judul laporan Kerja Praktek yang penulis bahas adalah “PRINSIP
KERJA AUTOMATIC CONTROL DAMPER PNEUMATIC SYSTEM GAS
BUANG PADA BOILER DI PABRIK KELAPA SAWIT (PKS) PT.
PERKEBUNAN NUSANTARA VII UNIT BETUNG”
Adapun mata kuliah pada Program Studi Sarjana Terapan Teknik Elektro
Konsentrasi Mekatronika yang berhubungan dengan bahasan tersebut adalah
sistem kendali, sensor dan aktuator dan Maintanance and Repair.

1
 2

1.2 Rumusan Masalah

Untuk konsentrasi masalah yang akan ditinjau, agar pembahasan dapat
terarah dengan baik dan tidak menyimpang dari pokok permasalahan, maka penulis
merumuskan masalah yakni bagaimana Prinsip Kerja Automatic Control Damper
Pneumatic System Gas Buang Pada Boiler di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT.
Perkebunan Nusantara VII Unit Betung.

1.3 Batasan Masalah

Batasan masalah yang diambil adalah mencangkup Prinsip Kerja Automatic
Control Damper Pneumatic System Gas Buang Pada Boiler di Pabrik Kelapa Sawit
(PKS) PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Betung.

1.4 Tujuan Kerja Praktek

. Tujuan kerja praktek lapangan dalam kurikulum jurusan teknik elektro
adalah untuk membekali mahasiswa dengan pengalaman dan menambah wawasan
dalam lingkungan industri serta dunia kerja setelah mahasiswa menyelesaikan
pendidikan di Perguruan Tinggi.

1.4.1. Tujuan Umum

Tujuan umum dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah sebagai berikut:
1. Meningkatkan wawasan dan pengetahuan yang sesuai dengan bidang
Teknik Elektro sehingga dapat menetapkan dan membandingkan antara
ilmu teoritis yang diperoleh dibangku kuliah dengan proses yang terjadi di
lapangan.
2. Menambah kemampuan berkomunikasi dan bekerjasama dengan mereka
yang berasal dari tingkatan sosial yang beragam khususnya dilingkungan
industri.
3. Menambah pengalaman sebagai bekal pengalaman kelas jika telah
menyelesaikan pendidikan dan mengabdikan ilmu yang telah diperoleh
kepada masyarakat.
 3

1.4.2 Tujuan Khusus

Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam laporan kerja praktek ini adalah
mengetahui Prinsip Kerja Automatic Control Damper Pneumatic System Gas
Buang Pada Boiler di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT. Perkebunan Nusantara VII
Unit Betung..

1.5 Manfaat Kegiatan Kerja Praktek

Adapun beberapa manfaat yang dapat diambil melalui pelaksanaan kerja
praktek yaitu:

1.5.1 Bagi Mahasiswa

1. Meningkatkan penambahan wawasan di dunia industri selain di kampus,
khususnya PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Betung, Musi Banyuasin,
Palembang.
2. Mampu Memahami Prinsip Kerja Automatic Control Damper Pneumatic
System Gas Buang Pada Boiler di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT.
Perkebunan Nusantara VII Unit Betung.

1.5.2 Bagi Perguruan Tinggi

1. Meningkatkan, memperluas dan mempererat kerjasama Politeknik Negeri
Sriwijaya dengan pihak industri.
2. Perguruan Tinggi dapat mengetahui lebih dalam lagi kondisi yang
dibutuhkan di dunia industri

1.5.3 Bagi Industri

1. Menegetahui kondisi mahasiswa yang dibutuhkan oleh industri baik itu
dalam segi keterampilan dalam kerja praktek maupun pemahaman
menganalisa suatu alat.
2. Dapat menggali ilmu pengetahuan dan keterampilan para mahasiswa demi
mengetahui tempat tugas yang cocok sehingga terjadi proses saling belajar.
3. Dapat mengajarkan mahasiswa tentang kedisiplian dalam bekerja, rasa
saling peduli dan bekerja sama dalam tim demi mencapai tujuan bersama.
 4

1.6 Metode Penulisan

Metode Penulisan yang digunakan dalam pembuatan laporan Kerja Praktek
ini, yaitu:

1.6.1 Observasi Lapangan

Data dikumpulkan dengan mengamati atau melihat obyek-obyek secara
langsung dan mencatat hal-hal yang berhubungan dengan permasalahan secara
lengkap dan sistematis sehingga data-data yang dikumpulkan lebih akurat.

1.6.2 Studi Kepustakaan

Metode ini dilakukan dengan cara membaca buku literature dari instansi
maupun dari buku-buku lainya sebagai referensi untuk melengkapi data yang sudah
ada.

1.6.3 Metode Wawancara

Metode ini dilakukan dengan cara menanyakan secara langsung hal-hal
yang belum diketahui penulis kepada pembimbing dan para pekerja yang ahli pada
bidangnya agar tidak terjadi kesalahan

1.7. Tempat dan Jadwal Kerja Praktek

Kerja Praktek (KP) dilaksanakan pada :
Waktu : Tanggal 1 September – 1 Desember 2020
Tempat : Pabrik Pengolahan Kelapa Sawit pada Unit Boiler,
PT.Perkebunan Nusantara VII ( PTPN7 ) Unit Betung.
Alamat : Taja Jaya Indah, Betung, KabupatenBanyu Asin,Sumatera Selatan
30958.
 5

1.8. Sistematika Penulisanan

Laporan kerja praktek ini ditulis dalam beberapa bagian dan masing-masing
bagian terbagi dalam sub-sub bagian secara sistematika. Laporan kerja praktek ini
disusun sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini penulis mengemukakan secara garis besar mengenai Latar
Belakang, Perumusan Masalah, Batasan Masalah, Tujuan dan Manfaat
Kerja Praktek, Waktu dan Tempat Pelaksanaan dan Sistematika Penulisan.
BAB II TINJAUAN UMUM
Pada bab ini menguraikan gambaran umum secara singkat tentang
PT.Perkebunan Nusantara VII Unit Betung, Struktur Organisasi, Visi dan
Misi perusahaan serta Logo perusahaan.
BAB III TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab ini penulis mengemukakan secara singkat mengenai dasar-dasar
teori pendukung dari permasalahan yang diambil.
BAB IV PEMBAHASAN
Pada bab ini menguraikan penjelasan tentang cara kerja automatic control
damper pneumatic system gas buang pada boiler.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi tentang kesimpulan dari hasil pembahasan serta saran yang
diberikan penulis kepada pembaca.
DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR LAMPIRAN
 BAB II
TINJAUAN UMUM

2.1 Latar Belakang Perusahaan

Gambar 2. 1 Pabrik Pengolahan Kelapa Sawit Unit Betung

(Sumber : Dokumen Pribadi)

PT. Perkebunan Nusantara VII didirikan berdasarkan peraturan pemerintah

No.12 Tahun 1996, yang merupakan konsolidasi dari PT. Pekebunan X (Persero)
di Provinsi Lampung dan Sumatera Selatan, proyek pengembangan PT. Perkebunan
XI (Persero) di Kabupaten Lahat Provinsi Sumatera Selatan, dan Proyek
pengembangan PT. Perkebunan XXIII (Persero) di Provinsi Bengkulu seperti yang
dinyatakan didalam akta pendirian yang dibuat di hadapan Notaris Harun
Kamil,S.H, no. 40 tanggal 11 Maret 1996 dan telah memperoleh pengesahan dari
menteri kehakiman republik indonesia melalui surat keputusan No. C2-
8335.HT.01.01.TH.96 tanggal 8 Agustus 1996 dan telah diumumkan dalam
tambahan berita negara republik indonesia no. 80 tanggal 4 Oktober 1996.
Pada tahun 2014 berdasarkan PP nomor 72 tahun 2014 tanggal 17 september
2014, tentang penambahan penyertaan modal negara republik indonesia ke dalam
modal saham perusahaan perseroan, PT. Perkebunan Nusantara III maka PT.
Perkebunan Nusantara VII (Persero) yang semula merupakan BUMN Perkebunan
telah beralih menjadi PT. Perkebunan Nusantara VII yang tunduk sepenuhnya pada
UU no. 40 tahun 2007 tentang perseroan terbatas.

6
 7

Anggaran dasar perusahaan telah mengalami beberapa kali perubahan dan

perubahan. Anggaran dasar perusahaan terakhir adalah mengenai pernyataan
keputusan para pemegang saham perusaan perseroan (Persero) PT. Perkebunan
Nusantara, perubahan jenis saham dan perubahan anggaran dasar perseroan terbatas
PT. Perkebunan Nusantara VII yang telah dituangkan melalui Notaris Nanda Fauz
Iwan dalam akta notaris no.16 tanggal 25 Juli 2019. Perubahan tersebut telah
disahkan dan diserahkan oleh menteri hukum dan hak asasi manusia republik
indonesia melalui surat keputusan no.AHU-0056472.AH.01.02.2019 tanggal 23
Agustus 2019 Saat ini, wilayah kerja perseroan meliputi 3 (tiga) Provinsi yang
terdiri dari atas 2 Kantor Perwakilan, 9 Unit di Provinsi Lampung, 12 Unit di
Provinsi Sumatera Selatan, dan 3 Unit di Provinsi Bengkulu. Sejak awal,
perseroaan didirikan untuk ambil bagian dalam melaksanakan dan menunjang
kebijaksanaan dan program pemerintah di bidang ekonomi dan pembangunan
nasional dan umumnya serta sub-sektor perkebunan pada khususnya. Ini semua
bertujuan untuk menjalankan usaha di bidang agribisnis dan agroindustri, serta
optimalisasi pemanfaatan sumber daya perseroan untuk menghasilkan barang dan
jasa yang bermutu tinggi dan bedaya saing kuat untuk mendapatkan keuntungan
dalam rangka meningkatkan nilai perseroan melalui prinsip-prinsip perseroan
terbatas.

Tabel 2. 1Sejarah Unit Usah

Tahun Nama Kebun Luas Keterangan
1982 Betung Barat 5.234 Ha Berdirinya PPKS

1989 Kebun Betung 12.012 Ha Pengembangan Betung Barat

dengan Betung Timur
2001 Unit Usaha 10.264 Ha Pemisahan dengan Betung
Btung Betayan Timur
2007-Sekarang Unit Betung 3.163 Ha Pemissahan dengan Betayan
 8

2.2 Visi, Misi dan Tujuan Perusahaan

2.2.1 Visi
Menjadi perusahaan agribisnis nasional yang unggul dan berdaya saing
kelas dunia serta berkontribusi secara berkesinambungan bagi kemajuan bangsa.

2.2.2 Misi
Memujudkan grub usaha berbasis sumberdaya perkebunan yang terintegrasi
dan bersinergi dalam menjadi nilai tambah (value creation) bagi stakeholders
dengan :
1. Menghasikan produk yang berjualitas tinggi bagi pelaggan.
2. Membentuk kapabilitas proses kerja yang unggul (operation excellence)
melalui perbaikan dan inovasi berkelanjutan dengan tatakelola perusahaan
yang baik.
3. Mengembangkan oranisasi dan budaya yang prima serta SDM yang
kompeten dan sejahtera dalam merealisasi potensi setiap instasi.
4. Melakukan optimalisasi pemanfaatan aset untuk memberikan imbal hasil
terbaik.
5. Turut serta dalam meningkatkan kesejahteraan masyarakat dan menjaga
kelestarian lingkungan untuk kebaikan generasi masa depan

2.2.3 Tujuan Perusahaan

Sesuai akte pendirian perusahaan, tujuan perusaan yang akan di capai
kedepan adalah sebagai berikut :
1. Melaksanakan pembangunan dan pengembangan agribisnis sektor
perkebunan sesuai prinsip perusahaan yang sehat, kuat dan tumbuh
berkesinambungan dalam skala usaha yang ekonomis
2. Menjadikan perusahaan yang memiliki kemampuan (profitable), makmur
(wealthy), dan berkelanjutan (sustainable)
 9

2.3 Budaya Perusahaan

2.3.1 Sinergi
Menciptakan dan meningkatkan kerjasama dengan mengedepankan
kepercayaan untuk memberikan nilai tambah yang optimal.

2.3.2 Integritas
Merupakan prinsip dalam menjalankan tugas dengan menjunjung tinggi
kejujuran, komsisten dengan keteladanan.

2.3.3 Profesional
Melakukan tugas dengan kompetensi, bertanggung jawab dan selalu
mengembangkan diri.

2.4 Logo Perusahaan

2.4.1 Logo Induk Perusahaan

Gambar 2. 2 Logo Induk (PTPN 3 MEDAN)

 10

2.4.2 Logo Perusahaan Cabang Induk

Gambar 2. 3 Logo Perusahaan Cabang Induk (PTPN 7 UNIT BETUNG)

2.5 Letak Perusahaan

Letak perusaan pabrik kelapa sawit berada di Desa Betung, Kecamatan
Betung yang berjarak ± 76 km dari Kota Palembang kearah ibu Kota Kabupaten
Musi Banyuasin dan kondisi topografi relatif datar hingga bergelombang dan jenis
tanah umumnya laktosal dan memiliki ketinggian 60 m diatas permukaan laut serta
memiliki curah hujan rata-rata pertahun 2000 – 2500 mm dengan temperatur 230C
– 290C dan memiliki kelembaban 80%.

Gambar 2. 4 Letak PT. Perkebunan Nusantara IV Unit Betung

 11

2.6 Manajemen Perusahaan

Stuktur organisasi dalam suatu perusahaan sangat di perlukan guna
merumuskan suatu organisasi sehingga dapat menunjang keberhasilan dari
perusahaan ini. Perusahaan yang berhasil dapat mencapai tujuannya tidak hanya di
tunjang oleh faktor modal dan proses industri tetapi juga di tentukan oleh
manajemen yang baik, untuk itu di perlukan organisasi yang fleksibel dan
berkembang sesuai dengan kondisi yang dihadapi olehperusahaan itu sendiri.

2.7 Manajer
Fungsi Manejer memimpin dan mengelola seluruh sektor produksi dan
biaya yang ada di perusahaan (kebun) yang berpedoman pada kebijakan (policy)
perusahaan dan ketentuan-ketentuan yang telah digariskan / ditetapkan. Adapun
tugas Manejer adalah.
1. Mengkoordinasi penyusunan perencanaan anggaran belanja tahunan
perkebunan.
2. Menandatangani dan mengecek dokumen formulir dan laporan sesuai
dengan prosedur yang berlaku.
3. Mengarahkan kegiatan-kegiatan Kepada Kepala Dinas.
4. Melaporkan data serta kegiatan yang ada pada Direksi.
Adapun wewenang seorang manejer adalah.
1. Berwenang terhadap seluruh pekerjaan yang ada pada perusahaan dan
seluruh pemakaian mesin dan peralatan.
2. Bertanggung jawab terhadap pencapaian target-target serta kelancaran
perusahaan.
3. Bertanggung jawab terhadap biaya-biaya yang diberikan kepada bagian.
4. Mengambil keputusan yang bersifat menentukan kepentingan perusahaan
tidak bertanggung dengan peratuan parusahaan.
 12

2.7.1 Sistem Tata Usaha (KTU)

Adapun tugas kepala tata usaha (KTU) yaitu:
1. Membuat draft RKAP Unit Pabrik.
2. Membuat pengajuan PMK bulanan.
3. Melakukan pembayaran kewajiban perusahaan terhadap pekerja dan mitra
kerja.
4. Mengendalikan aliran uang (cash flow) Unit Pabrik.
5. Menyiapkan mengajukan permintaan barang ke kantor pusat sesuai
permintaan unit pabrik.
6. Melaksanakan pengadaan barang Orderan Pembelian Lokasi (OPL) Unit
Pabrik.

2.7.2 Manisi Kepala (Maskep)

Adapun tugas masinis kepala (maskep) yaitu:
1. Membuat Menyusun RKAP pengelolaan dan pemeliharaan instalasi.
2. Program kerja pengolahan dan perawatan instalasi pabrik.
3. Mengawasi proses pengolahan di pabrik sesuai dengan standar proses dan
standar mutu.
4. Mengawasi pemeliharaan seluruh mesin dan instalasi pabrik dan sarana
pendukung.
5. Mengawasi proses pengolahan limbah.
6. Mengawasi biaya produksi pabrik.
7. Berkoordinasi dalam panen-angkut-olah.
8. Mengkoordinasi pengolahan, mutu, dan keteknikan.

2.7.3 Asisten Teknik

Adapun tugas asisten teknik pabrik yaitu:
1. Mengendalikan penggunaan biaya teknik pabrik.
2. Mengelola bengkel pabrik.
3. Menyusun rencana kerja dan anggota bidang teknik pabrik di Unit Pabrik.
4. Membuat rencana kerja peralatan Instalasi Pabrik.
5. Mengendalikan penggunaan biaya teknik pabrik’
 13

2.7.4 Asisten Pengolahan Pabrik

Adapun tugas asisten pengolahan pabrik yaitu:
1. Membuat rencana program kerja pengolahan.
2. Melaksanakan dan mengendalikan proses pengolahan sesuai standar.
3. Melakukan evaluasi hasil kerja operasional pengelolaan dan merencanakan
tindakan lanjut.

2.7.5 Asisten Laboratorium

Adapun tugas asisten laboratorium adalah:
1. Memimpin kegiatan laboratorium untuk menentukan kualitas produksi agar
dapat berjalan dengan baik.
2. Melakukan analisa di laboratorium yang diperlukan pabrik secara optimal.
3. Menghitung persediaan dan pengiriman produksi sehingga kualitas
produksi dapat dikendalikan dengan baik.

2.7.6 Mandor
Sebagai pembantu asisten, maka mandor bertugas mengawasi para pekerja
yang berada dibawah tanggung jawabnya dan membantu segala tanggung jawab
asisten, atau dikenal sebagai orang yang mengepalai beberapa orang atau kelompok
dan bertugas mengawasi pekerjaan mereka, dua karyawan biasa yang tugasnya
sama dengan tugas karyawan yang lain dan di samping itu merangkap tugas
pengawasan atas rekan-rekannya

2.7.7 Pekerja
Pekerja adalah orang-orang yang bertugas melaksanakan perintah dari
mandor masing-masing yang bertugas pada saat itu yang melibatkan dua pihak
antara perusahaan dengan para pekerja / karyawan. Para pekerja akan mendapatkan
gaji sebagai balas jasa dari pihak perusahaan atau pemberi kerja, dan jumlahnya
tergantung dari jenis profesi yang dilakukan berdasarkan kontrak telah disetujui
oleh kedua belah pihak.
 14

2.7.8 K3L
K3L merupakan singkatan dari Kesehatan, Keselamatan, Kerja, dan
Lingkungan.
1. K3L dapat dibuat berdasarkan 3 pihak yang saling mendukung, yaitu:
- Pemerintah : Kaitannya dengan lingkungan hidup
- Pengusaha : Kaitannya dengan pemilik perusahaan
- Pekerja : Kaitannya dengan para karyawan dan teknik
2. Tingkat keamanan dinilai dari seberapa besar alat/sistem yang digunakan.
Semakin besar alat dan sistem tersebut, maka harus memperhatikan tingkat
safety-nya.
3. Fungsi dari K3L antara lain:
- Melindungi tenaga kerja dari kecelakaan kerja.
- Melindungi sarana produksi yang dipakai dari kerusakan.
- Menciptakan lingkungan kerja yang aman dan sehat.
4. Aksi tidak aman Unsafe action suatu tindakan tidak standar yang dilakukan
pekerja.
5. Kondisi tidak aman Unsafe condition : suatu kejadian yang disebabkan oleh
mesin.
6. Kerugian Ekonomis yaitu kerugian yang terjadi dan bisa dihitung berapa
nilainya. Sedangkan kerugian non-ekonomis adalah kerugian yang
ditimbulkan yang tidak dapat dihitung nilainya.
 15

2.8 Flowchart Pabrik Pengolahaan Kelapa Sawit dan Inti Sawit Unit
Usaha Betung PT. Perkebunana Nusantara VII Unit Betung

Gambar 2. 5 Flowchart PKS PT. Perkebunanan Nusantara VII

Unit Betung
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)

3.1.1 Pengertian Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) adalah pembangkit yang
menggunakan uap sebagai penggerak utama (prime mover). Untuk menghasilkan
uap, maka haruslah ada proses pembakaran untuk memanaskan air. PLTU
merupakan suatu sistem pembangkitan tenaga listrik yang mengkonversikan energi
kimia menjadi energi listrik dengan menggunakan uap air sebagai fluida, yaitu
dengan memanfaatkan energi kinetik uap untuk menggerakkan proses sudu-sudu
turbin menggerakkan poros turbin, selanjutnya poros turbin akan menggerakkan
generator yang kemudian menghasilkan energi listrik, energi listrik yang dihasilkan
akan disuplai ke alat-alat listrik yang disebut beban. Adapun bagian utama yang
terdapat pada PLTU yaitu :
1. Boiler berfungsi untuk mengubah air (feed water) menjadi uap panas lanjut
(superheated steam) yang akan digunakan untuk memutar turbin.
2. Turbin uap berfungsi untuk mengkonversi energi panas yang dikandung
oleh uap menjadi energi putar (energi mekanik). Poros turbin dikopel
dengan poros generator sehingga ketika turbin berputar generator juga ikut
berputar.
3. Kondensor berfungsi untuk mengkondensasikan uap bekas dari turbin (uap
yang telah digunakan untuk memutar turbin).
4. Generator berfungsi untuk mengubah energi putar dari turbin menjadi
energi listrik.

16
 17

3.2 Boiler (Ketel Uap)

3.2.1 Pengertian Boiler
Pada PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Betung, boiler/ketel uap
merupakan jantung dari sebuah pabrik kelapa sawit. Dimana boiler ini lah yang
menjadi sumber tenaga dan sumber uap yang akan dipakai untuk mengolah
kelapa sawit. Boiler merupakan suatu alat konversi energi yang merubah air
menjadi uap dengan cara pemanasan dan panas yang dibutuhkan air untuk
penguapan diperoleh dari pembakaran bahan bakar pada ruang bakar boiler. Uap
(energi kalor) yang dihasilkan boiler dapat digunakan pada semua peralatan yang
membutuhkan uap di pabrik kelapa sawit, terutama turbin.
Turbin disini adalah turbin uap dimana sumber penggerak generatornya
adalah uap yang dihasilkan dari ketel uap boiler. Selain turbin, alat lain di pabrik
kelapa sawit yang membutuhkan uap seperti di sterilizer (alat untuk memasak
TBS) dan stasiun pemurnian minyak (klarifikasi).
Boiler yang digunakan di pabrik kelapa sawit biasanya adalah boiler
dengan kapasitas uap 20.000 kg uap/jam dan dengan tekanan 20 kg/cm2. Dimana
dibutuhkan 2 unit boiler untuk pabrik kelapa sawit dengan kapasitas olah 45 ton
TBS/jam. Sebagian besar boiler yang digunakan pada pabrik kelapa sawit
adalah boiler yang menghasilkan uap superheated, dimana uap ini digunakan
pertama kali untuk memutar turbin sebagai pembangkit tenaga listrik kemudian
sisa uap dari pembangkit tersebut digunakan sebagai pemanasan TBS pada
sterilizer. Menurut jenisnya boiler terbagi menjadi 2 bagian yaitu, ketel pipa air
dan ketel pipa api. Untuk boiler yang digunakan pada pabrik kelapa sawit adalah
ketel pipa air, maksudnya adalah air berada didalam pipa dipanaskan oleh api
yang berada diluar pipa air. Untuk menghitung kapasitas uap pada boiler yang
dibutuhkan adalah dengan :
1. Kebutuhan uap pada pabrik kelapa sawit adalah 0,6 ton uap/ton TBS.
2. Jadi untuk pabrik 45 ton membutuhkan boiler = 45 ton x 0,6 = 27 ton
uap/jam.
Karena itu dibutuhkan 2 unit ketel uap dengan kapasita uap 20 ton
uap/jam pada masing-masing ketel uap. Biasanya boiler yang digunakan di
pabrik kelapa sawit memiliki spesifikasi sebagai berikut:
 18

1. Kapasitas Uap : 20 Ton/jam

2. Temperatur Uap : 2800C
3. Tekanan Uap : 20 kg/cm2
4. Temperatur air umpan : 900C
5. Effisiensi Ketel Uap : 75%
6. Pemakaian bahan bakat : 75% serabut dan 25% cangkang

Gambar 3. 1 Boiler dan Sirkulasi Air Pada Pipa Boiler

(Sumber : www.docplayer.info)

3.2.2 Bagian-Bagian Boiler

Pada boiler terdapat beberapa alat/bagian utama. Adapun bagian-bagian
utama boiler pada pabrik kelapa sawit adalah sebagai berikut.
1. Ruang Bakar (dapur/furnace)
Sebagai tempat pembakaran bahan bakar (serabut dan cangkang) untuk
menghasilkan gas panas. Yang memiliki lantai (fire gratee) berupa susunan roster
yang dibuka tutup dengan pneumatic atau model fixed grate mempunyai lubang-
lubang (deashing nozzle) untuk tempat lewatnya udara pembakaran dari Forced
Draft Fan (FD Fan). Lubang tidak boleh tersumbat agar pembakaran dapat
sempurna yang dilengkapi firing door pada bagian depan yang berfungsi untuk
a. Mengatur proses pembakaran.
b. Pengeluaran abu, gumpalan kerak sisa-sisa pembakaran.
c. Jalan masuk untuk inspeksi dan perawatan.
 19

Ruang bakar dikelilingi oleh tube-tube air (water wall) yang akan menyerap panas
untuk produksi steam.

2. Drum Atas (Upper Drum)

Material drum biasanya terbuat dari low carbon steel dengan campuran
(chrome, vanadium, molybdenum) untuk menghindari elongation yang berlebihan.
Fungsi dari drum ini adalah :
a. Berfungsi untuk menampung air umpan yang berasal dari deaerator
kemudian mendistribusikannya ke pipa-pipa pembangkit steam. Selain itu,
upper drum juga berfungsi sebagai tempat untuk menampung uap hasil
pemanasan untuk kemudian dipisahkan dari titik air agar uap tidak menjadi
basah.

Gambar 3. 2 Drum Atas (Upper Drum)

(Sumber : Dokumen Pribadi)

3. Header Air Umpan

Merupakan bejana baja berbentuk silinder dipasang disekeliling dapur dan
dibawah fire grade pada dinding depan boiler. Berfungsi untuk menampung air
umpan dan selanjutnya didistribusikan ke pipa air pembangkit uap (water wall).
Header dilengkapi dengan :
a. Hand Hole untuk inspeksi dan perawatan.
b. Pipa Drain untuk pembersihan kotoran-kotoran yang terakumulasi di
header-Blow Down.
4. Tube Air Pembangkit Uap (Generating Bank)
Tube air pembangkit uap berfungsi mengubah air menjadi uap dengan
pemanasan gas panas dari dapur/furnace. Tube air pembangkit uap dipasang di
 20

sekeliling ruang dapur (water wall) dan diatas ruang dapur. Untuk menambah
kapasitas uap, tube air pembangkit ini dipasang di bagian sebelah belakang dapur,
susunan pemasangan tube di desain untuk menerima panas semaksimal mungkin.

5. Pipa Air Turun (Downcomer Pipe)

Pipa ini tidak mendapatkan pemanasan dari gas panas. Pipa ini memiliki
fungsi untuk mengalirkan umpan boiler dari :
a. Drum atas ke header (mechmar boiler).
b. Drum atas ke drum bawah (takuma boiler).

6. Drum bawah ke header (takuma boiler).Tube Superheater

Berfungsi untuk menaikkan temperatur uap kering (satured steam) sampai
temperature uap superheat (2800C – 3000C). Tube superheater berisi uap yang
berasal dari drum atas lalu dipanaskan dengan gas panas selanjutnya didistribusikan
ke header uap untuk seterusnya digunakan oleh turbin. Biasanya berbelok-belok
yang mana ujung awal dihubungkan dengan uap drum atas sedangkan ujungnya
terhubung dengan header steam. Material pipa tersebut terbuat dari low carbon
steel dengan campuran molybdenum.

Gambar 3. 3 Drum bawah

(Sumber : Dokumen Pribadi)
 21

7. Dust Collector
Berfungsi untuk menangkap abu yang terbawa gas panas agar tidak
langsung terbuang ke udara. Terdiri dari susunan cone yang akan menangkap
abu berdasarkan prinsip gaya sentrifugal dimana abu yang lebih berat akan jatuh
ke bawah dan gas panas akan dibuang ke cerobong. Abu yang ditangkap akan
turun ke hopper dan penurunan ke bak penampung diatur oleh rotary valve.

8. Cerobong Asap (stack)

Berfungsi untuk membuang gas sisa pembakaran dan menurunkan
temperatur gas panas dari dapur (1000 C) tersebut sebelum dibuang ke udara
(250 C – 300 C).

Gambar 3. 4 Cerobong Asap (stack)

(Sumber: Dokumen Pribadi)

9. Ekonomiser
Berfungsi untuk menaikkan temperatur air umpan dengan memanfaatkan
sisa gas panas yang dialirkan melaui exchanger dan air umpan boiler dialirkan
melalui peralatan ini. Keuntungan dari ekonomiser adalah:
a. Mengurangi tegangan pada boiler pada saat air umpan dimasukkan
(mengurangi perbedaan temperatur air umpan dengan air pada drum boiler)
b. Meningkatkan efisiensi boiler.
 22

10. Insulasi/Refractory
Berfungsi untuk mengurangi panas yang hilang yang disebabkan tinginya
temperature pada dapur boiler (±12000C) serta menjaga keamanan lingkungan dan
efisiensi boiler. Material refractory tersebut dari bahan castable/ramable
digunakan diantara pipa dan dikunci/dikuatkan dengan stud.

11. .Peralatan Pemisah Air dan Uap

Berfungsi untuk memisahkan butir-butir air yang masih terbawa oleh uap
saat memasuki drum bagian atas yang terletak pada bagian dalam drum. Ada
beberapa tipe yang umum digunakan:
a. Dry Pipe
Uap masuk secara tengensial, karena air lebih berat dari pada uap,
pemisahan terjadi oleh gaya sentrifugal.
b. Chevron Drier
Saat steam masuk, air yang terikut akan mengalami plate beralur dan
mengalir ke bawah.
c. Cyclone Separator
Uap dimasukkan ke beberapa cyclone secara tengensial sehingga akibat
kecepatan aliran air terpisah disebabkan oleh gaya sentrifugal.

3.3. Proses Pembuangan Gas Buang Pada Boiler

Gambar 3. 5 Diagram Proses Pembuangan Gas Buang Pada Boiler

(Sumber : Dokumen Pribadi)
 23

3.3.1 Boiler
Pada proses gas buang boiler selain menghasilkan steam juga menghasilkan
gas buang akibat dari pembakaran bahan bakar yang terjadi di dalam furnace, gas
buang yang di hasilkan mengandung gas-gas seperti SO2, NO2, CO, CO2,
hidrocarbon dan fly ash. Kandungan tertinggi dari gas hasil pembakaran tersebut
adalah gas Karbon Dioksida (CO2). Gas ini sangat berbahaya karena bisa
mengakibatkan terjadinya pemanasan global dan perubahan iklin sehingga harus di
buang ke atmosfer, sebelum dibuang ke atmosfer gas buang pada boiler akan di
filter terlebih dahulu pada dust collecto untuk memisihkan abu sisa pembakaran
agar tidak langsung terbuang ke atmosfer.

3.3.2 Dust Collector

Dust Collector digunakan untuk meningkatkan kualitas dari udara atau gas
buang dari proses pembakaran bahan bakar dengan cara menyaring debu yang ada
serta material kotor yang ada di gas buang tersebut.

Gambar 3. 6 Dust Collector

(Sumber : www.Findglocal.com)

Sistem Dust Collector terdiri dari:

- Blower
- Dust filter
- Filter cleaning system serta
- Sistem pembuang debu (dust)
 24

Terdapat 4 (empat)tipe dust collector, yaitu:

1. Electrostatic precipitators (ESP)
2. Fabric filter
3. Wet scrubbers
4. Linertial separators
Pada PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Betung jenis dust collector yang
digunakan pada sistem gas buang boiler adalah jenis Electro Static Precipitators
(ESP) yang dimana menggunakan gaya elektrostatik untuk memisahkan debu dari
gas buang, gas kotor akan mengalir melewati elektroda dan debu yang ada dalam
aliran gas tersebut akan menempel.

Gambar 3. 7 Electro static precipitators (ESP)

(Sumber : www. Swifasia.com)

Gaya elektostatik yang diberikan pada partikel berasal dari korona (muatan
listrik yang sangat tinggi), sehingga partikel menjadi bermuatan listrik. Kemudian
pada plat pengumpul diberi muatan yang berbeda dari muatan yang diberikan pada
partikel, sehinga partikel akan menempel pada plat, yang selanjutnya akan melurut
menuju hopper.
 25

Dalam menyisihkan debu pada alat elektro static precipitator dipengaruhi

oleh kecepatan udara, luas area pengumpulan, dan debit dari udara, yang dapat
dilihat pada persamaan berikut ini,

Cara kerja dari electro static precipitator adalah,

1. Melewatkan gas buang (flue gas) melalui suatu medan listrik yang
terbentuk antara discharge electrode dengan collector plate, gas buang
yang mengandung butiran debu pada awalnya bermuatan netral dan
pada saat melewati medan listrik, partikel debu tersebut akan terionisasi
sehingga partikel debu tersebut menjadi bermutan negatif (-).
2. Partikel debu yang sekarang bermuatan negatif (-) kemudian menempel
pada pelat pelat pengumpul (collector plate).
Kemudian proses gas buang pada boiler yang sudah di filter mengggunakan
dust collector selanjutnya kan di hisap oleh Induced Draft Fan (ID Fan)

3.3.3 Induced Draft Fan (ID Fan)

Induced Draft Fan (ID Fan) adalah kipas yang terletak di antara dust
collector dan cerobong asap (stack). Kipas ID akan menghisap gas buang panas dari
tungku melalui pengumpul debu (sistem pemisahan debu atau sistem Ekstraksi
Asap) dan akan dikirim ke cerobong asap. Pada Gambar 3.8 dapat dilihat ID Fan
dipasang didekat dust collector dan cerobong asap (stack). Pada proses gas buang
ID Fan memiliki fungsi untuk mempertahankan pressure pada furnace boiler dan
bekerja pada tekanan atmosfer rendah karena digunakan untuk menghisap gas
buang sisa pembakaran pada boiler, selanjutnya gas buang tersebut melewati
damper dan kemudian dibuang melalui stack/chimney.
 26

Gambar 3. 8 ID Fan Pada Sistem Gas Buang Pada Boiler

(Sumber: www.kindo.ac.id)

Pada PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Betung, menggunakan jenis

sentrifugal fan pada ID Fan karena menggunakan prinsip gaya sentrifugal untuk
membangkitkan aliran fluida gas. Mirip dengan pompa sentrifugal, udara yang
masuk melalui sisi inlet yang berada di pusat putaran sentrifugal fan tersebut, lalu
terdorong menjahui poros fan akibat gaya sentrifugal dari sudu-sudu fan yang
berputar. Pada debit aliran yang sama, sentrifugal fan menghasilkan tekanan udara
outlet yang lebuh besar dibandingkan dengan axial fan. Pada dunia industri fan ini
sering diberi istilah blower. Kemudian jumlah gas buang yang dihisap oleh ID Fan
akan di atur volume gas buang nya menggunakan damper.

Gambar 3. 9 Sentrifugal Fan

(Sumber : www.lelumuh-tekno.com)
 27

3.3.4 Damper
Damper pada sistem gas buang memiliki fungsi untuk mengatur jumlah
debit gas buang yang dihisap oleh ID Fan untuk dibung ke atmosfer sebelum
melewati stack. Pada sistem gas buang damper dipasang di posisi sebelum ID Fan
(inlet), semakin besar sudut bukaan maka volume gas buang yang dihisap ID Fan
semakin besar. Besaranya sudut buka damper ini lah yang diatur oleh Automatic
Control Damper Pneumatic System.

DAMPER

Gambar 3. 10 Letak Damper Pada Sistem Gas Buang Boiler

(Sumber : Dokumen Pribadai)

Damper yang digunaka sistem gas buang pada boiler di PT. Perkebunan
Nusantara VII Unit Betung adalah jenis damper square yang dimana pada bagian
aktuator untuk mebuka blade masih menggunkan sistem manual, oleh sebab itulah
damper tersebut harus menggunakan alat atominisasi seperti Automatic Control
Damper Pneumatic System untuk membuka blade damper secara otomatis, pada
damper square yang memiliki tipe control paraller blade (semua blade berputar
bersama-sama diarah yang sama ketika diputar). Berikut dibawah ini dapat dilihat
pada Gambar 3.11 dari bagian-bagian komponen damper square. Selanjutnya ke
bagian proses trakhir pada sistem gas buang pada boiler akan di buang melewati
bagian stack untuk menujuh ke atmosfer.
 28

Gambar 3. 11 Bagian-Bagian Komponen Damper Square

(Sumber : www.fdokumen.com)

3.3.5 Cerobong Asap (Stack)

Cerobong Asap (Stack) berfungsi sebagai media transfer gas buang menuju
ke udara atmosfer. Pada dasarnya stack juga berfungsi sebagai induced draft yaitu
dengan menggunakan perbedaan tekanan udara antara sisi inlet (yang berada di
permukaan tanah) dengan udara di sisi outlet (yang berada lebih tinggi di ujung
stack) sehingga udara akan secara natural mengalir dari tekanan yang tinggi ke
daerah yang bertekanan lebih rendah

Gambar 3. 12 Stack (Cerobong Udara)

(Sumber : www.bejanapanas.com)
 29

3.4 Automatic Control Damper Pneumatic System

Automatic Control Damper Pneumatic System adalah sebuang sistem
otomatisasi untuk mengatur otomatis buka atau tutup blade damper yang dimana
blade damper ini memiliki fungsi untuk mengatur jumlah debit gas buang yang
dihisap oleh ID Fan untuk dibung ke atmosfer sebelum melewati stack. Didalam
automatic control damper pneumatic system terdapat komponen-komponen seberti
berikut:
- Differential Pressure Transmitter
- Universal Digital Controller (UDC2500)
- Electro Pneumatic Regulator
- Cylinder Double Acting

3.4.1 Prinsip Kerja Automatic Control Damper Pneumatic System

.

Gambar 3. 13 Block Diagram Automatic Control Damper Pneumatic System

(Sumber : Dokumen Pribadi)
 30

3.4.1.1 Differential Pressure Transmitter

Differential Pressure Transmitter (DPT) digunakan untuk mengirimkan
sinyal pengukuran dari sensor SM9336 ke kontroller. DPT akan memantau
perbedaan tekanan dari kevakuman boiler dari dua port dan menghasilkan sinyal
output dengan mengacu pada pressure kevakuman boiler dengan range min -
50mmH2O dan max +50mmH20 ke sinyal 4-20mA[1].

Gambar 3. 14 Differential Pressure Transmitter (DPT) Tipe STD700

(Sumber : www.m.sugainstrument.com)
 31

DPT memiliki dua bagian utama yaitu:

1. Bagian elemen penginderaan/sensor, berada pada bagian bawah
Pada bagian elemen penginderaan differential pressure transmitter
menggunakan diapragma sebagai elemen penginderaan. Diapragma adalah
perangkat mekanis yang memiliki inlet High Pressure dengan simbol (H)
dan inlet Low Pressure dengan simbol (L). Pada bagian H disambungkan
ke bagian yang akan diukur yaitu pada pressure-kevakuman boiler dengan
menggunakan pipa kapiler sebagai connector, sedangkan sisi L dibiarkan
terbuka ke atmosfer, bila terjadi perubahan tekanan yang menyentuh pada
permukaannya yang ditempatkan diantara dua port inlet high atau low,
tekanan yang mengenai permukaan diapragma akan merubah sudut
cekungan (defleksi) di permukaannya dan akan diubah menjadi sinyal listrik
oleh sensor SM9336.

Gambar 3. 15 Sensor SM9336

(Sumber : www.mouser.co.id)

2. Bagian elektronika (sinyal listrik) yang terletak pada bagian atas. Sinyal
listrik dari bagian penginderaan yang hanya dalam ukuran milivolt harus
diperkuat lagi pada range 0-5v atau 10v dan konversi ke sinyal listrik dengan
range 4-20mA untuk dikirimkan lagi ke instrument kontrol (UDC2500)[6].
 32

3.4.1.2 Universal Digital Controller (UDC2500)

Universal Digital Controller (UDC2500) memiliki fungsi sebagai
memantau dan mengontrol suhu variabel pada input skala penuh baik itu input
analog maupun digital. Pada automatic control damper pneumatic system inputan
yang digunakan adalah input analog dengan tipe level tinggi yang dimana
menggunakan 4-20mA. Berikut ini dapat dilihat Pada Gambar 3.16 wiring diagram
pada UDC2500[3].

Gambar 3. 16 Wiring Diagram Pada Rangkaian UDC2500

(Sumber : Dokumen Pribadi)
 33

Pada Gambar 16 dapat dilihat wiring diagram UDC2500 memiliki 27pin.

Pada automatic control damper pneumatic system pin yang digunakan hanya 6pin
diantaran nya sebagai berikut:
1. Pin 2 dan Pin 3 di connect ke power supply ac 220v
2. Pin 19 disambung ke electro pneumatic regulator untuk menerima
sinyal output 4-20mA.
3. Pim 26 disambung ke differential pressure transmitter untuk mengirim
sinyal input 4-20mA ke UDC2500.
Selanjutnya Universal Digital Controller (UDC2500) akan mengirimkan
sinyal Output 4-20mA ke Electro Pneumatic Regulator.

3.4.1.3 Electro Pneumatic Regulator

Electro Pneumatik Regulator digunakan untuk mengubah sinyal keluaran
dari UDC2500 yang berupa arus 4-20mA menjadi tekanan. Electro pneumatic
regulator yang digunakan adalah tipe ITV2000 dari SMC pneumatic. Perangkat
ini digunakan untuk mengubah sinyal arus 4-20mA menjadi tekanan 0-10bar[4].
Berikut dapat dilihat pada Gambar 3.17 Cara kerja electro pneumatic regulator

Gambar 3. 17 Electro Pneumatic Regulator

(Sumber : Dokumen Pribadi)
 34

Keterangan Gambar 3.17 cara kerja electro pneumatic regulator

Ketika sinyal input diterima, katup solenoid pasokan udara ON, dan katup
solenoid buang mati. Oleh karena itu, tekanan suplai melewati katup solenoid,
suplai udara akan masuk ke ruang pilot pada electro pneumatic regulator. Sehingga
tekanan di ruang pilot meningkat dan beroperasi pada permukaan atas diafragma .
Akibatnya, katup suplai udara yang terhubung ke diafragma akan terbuka, dan
sebagian tekanan suplai menjadi tekanan keluaran. Tekanan keluaran ini
diumpankan kembali ke sirkuit kontrol .
Disini fungsi operasi yang benar sampai tekanan keluaran sebanding dengan
masukan sinyal, sehingga memungkinkan untuk selalu mendapatkan tekanan
keluaran yang sebanding dengan masukan sinyal.
Misal jika sinyal output yang diterima electro pneumatic regulator 20mA
maka suplai udara yang dikeluarkan akan max 3bar dan udara akan mengerakan
cylinder double acting untuk membuka blade pada damper, selanjutnya damper
akan terbukan dan gas buang yang dihisap oleh ID Fan pada boiler akan mengalir
dan dibuang ke atmosfer melewati stack. Tetapi jika sinyal output yang diterima
electro pneumatic regulator 4mA maka tidak akan ada suplai udara ke cylinder
double acting dikarenakan sinyal 4mA tidak bisa untuk membuka katup solenoid
pasokan udara dari kompressor, sehingga damper akan berada dalam ke adaan
tertutup.

3.5 Double Acting Cylinder

Double acting cylinder adalah sama dengan single acting cylinder, tetapi
tidak mempunyai pegas pengembali. Double acting cylinder mempunyai dua
saluran (saluran masukan dan saluran pembuangan). Silinder terdiri dari tabung
silinder dan penutupnya, piston dengan seal, batang piston, bantalan, ring pengikis
dan bagian penyambungan[5]. Konstruksinya dapat dilihat pada gambar berikut ini
:
 35

Gambar 3. 18 Double Acting Cylinder

(Sumber : www.info-elektro.com)

Dengan memberikan udara bertekanan pada satu sisi permukaan piston

(arah maju), sedangkan sisi yang lain (arah mundur) terbuka ke atmosfir, maka gaya
diberikan pada sisi permukaan piston tersebut sehingga batang piston akan
terdorong keluar sampai mencapai posisi maksimum dan berhenti. Gerakan silinder
kembali masuk, diberikan oleh gaya pada sisi permukaan batang piston (arah
mundur) dan sisi permukaan piston (arah maju) udaranya terbuka ke atmosfir.
Keuntungan double acting cylinder dapat dibebani pada kedua arah gerakan batang
pistonnya. Ini memungkinkan pemasangannya lebih fleksibel gaya yang diberikan
pada batang piston gerakan keluar lebih besar daripada gerakan masuk. Karena
efektif permukaan piston dikurangi pada sisi batang piston oleh luas permukaan
batang piston. Berikut pada Gambar 3.19 adalah rangkaian double acting cylinder
pada automatic control damper pneumatic system
 36

Gambar 3. 19 Rangkaian Double Acting Cylinder Pada Automatic Control

Damper Pneumatic System
(Sumber:Dokumen Pribadi)

Keterangan pada Gambar 3.19 adalah sebagai berikut:

Rangkaian double acting cylinder pada automatic control damper pneumatic
system yang dimana rangkaian ini memiliki fungsi untuk mengatur bukaan blade
damper untuk mengatur jumlah debit gas buang yang dihisap oleh ID Fan untuk
dibung ke atmosfer sebelum melewati stack.
Untuk membuat rangkaian double acting cylinder pada automatic control
damper pneumatic system membutuhkan komponen-komponen seperti berikut:
- Double Acting Cylinder
- Electrical Circuit
- Katup kontrol arah 4/2
- Compressed Air Supply
- Air Service Unit
Prinsip kerja rangkaian ini adalah dengan menggunkan electrical circuit
(elektro pneumatic regulator) untuk mengatur besaran bukaan pada blade damper,
pada rangkaian terdapat a1 untuk sinyal (20mA) dan membuka blade damper
100% dan a2 untuk sinyal (4mA) untuk menutup blade damper ke adaan 0%.
Berikut ini adalah tabel perbandingan nilai tekanan,signal dan posisi bukaan pada
double acting cylinder.
 37

3.5.1 Perhitungan Gaya Pada Aktuator Double Acting Cylinder Pada

Automatic Control Damper Pneumatic System.
Gaya piston yang dihasilkan oleh double acting cylinder bergantung pada
tekanan udara, diameter silinder dan tahanan gesekan dari komponen perapat. Gaya
piston secara teoritis dihitung menurut rumus berikut[6] :

Keterangan
F = Gaya piston (N)
F = Gaya Pegas (N)
D = Diameter piston (m)
D = Diameter batang piston (m)
A = Luas penampang piston yang dipakai (m2)
P = Tekanan kerja (Pa)

Pada double acting cylinder, gaya piston silinder kembali lebih kecil dari
pada silinder maju karena adanya diameter batang piston akan mengurangi luas
penampang piston. Sekitar 3 - 10 % adalah tahanan gesekan. Berikut ini adalah gaya
piston silinder dari berbagai ukuran pada tekanan 1 - 10 bar (0-1Mps).
 38

Tabel 3. 1 Gaya Piston Double Acting Cylinder Pada Tekanan 1 - 10 bar

Diame Tekanan Kerja ( bar )
ter
Piston 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
( mm ) Gaya Piston ( kgf )

6 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
16 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
25 4 9 13 17 21 24 30 34 38 42
35 8 17 26 35 43 52 61 70 78 86
40 12 24 36 48 60 72 84 96 108 120
50 17 35 53 71 88 106 124 142 159 176
70 34 69 104 139 173 208 243 278 312 346
100 70 141 212 283 353 424 495 566 636 706
140 138 277 416 555 693 832 971 1110 1248 1386
200 283 566 850 1133 1416 1700 1983 2266 2550 2832
250 433 866 1300 1733 2166 2600 3033 3466 3800 4332

3.5.2 Kebutuhan Udara Pada Double Acting Cylinder Pada Automatic

Control Damper Pneumatic System
Untuk menyiapkan udara dan untuk mengetahui biaya pengadaan energi,
terlebih dahulu harus diketahui konsumsi udara pada sistem. Pada tekanan kerja,
diameter piston dan langkah tertentu, konsumsi udara dihitung sebagai berikut :

Untuk mempermudah dan mempercepat dalam menentukan kebutuhan

udara, tabel di bawah ini menunjukkan kebutuhan udara persentimeter langkah
piston untuk berbagai macam tekanan dan diameter piston silinder.
 39

Tabel 3. 2 Kebutuhan Udara Double Acting Cylinder Pneumatik Persentimeter

Langkah Dengan Fungsi Tekanan Kerja Dan Diameter Piston
Diameter Tekanan Kerja ( bar )
Piston 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
( mm ) Kebutuhan udara ( q ) dalam liter/cm langkah
6 0,0005 0,0008 0,0011 0,0014 0,0016 0,0019 0,0022 0,0025 0,0027 0,0030
12 0,002 0,003 0,004 0,006 0,007 0,008 0,009 0,010 0,011 0,012
16 0,004 0,006 0,008 0,010 0,011 0,014 0,016 0,018 0,020 0,022
25 0,010 0,014 0,019 0,024 0,029 0,033 0,038 0,043 0,048 0,052
35 0,019 0,028 0,038 0,047 0,056 0,066 0,075 0,084 0,093 0,103
40 0,025 0,037 0,049 0,061 0,073 0,085 0,097 0,110 0,122 0,135
50 0,039 0,058 0,077 0,096 0,115 0,134 0,153 0,172 0,191 0,210
70 0,076 0,113 0,150 0,187 0,225 0,262 0,299 0,335 0,374 0,411
100 0,155 0,231 0,307 0,383 0,459 0,535 0,611 0,687 0,763 0,839
140 0,303 0,452 0,601 0,750 0,899 1,048 1,197 1,346 1,495 1,644
200 0,618 0,923 1,227 1,531 1,835 2,139 2,443 2,747 3,052 3,356
250 0,966 1,441 1,916 2,392 2,867 3,342 3,817 4,292 4,768 5,243

Kebutuhan udara dihitung dengan satuan liter/menit (l/min) sesuai dengan

standar kapasitas kompresor. Kebutuhan udara silinder sebagai berikut :

Keterangan
Q = Kebutuhan udara silinder (I/min)
Q = Kebutuhan udara persentimeter langka piston
s = Panjang langka piston (cm)
n = Jumlah siklus kerja per menit.
 40

3.5.3 Kecepatan Bukaan Aktuator Pada Double Acting Cylinder Pada

Automatic Control Damper Pneumatic System
Kecepatan piston rata-rata dari silinder standar berkisar antara 0,1-1,5 m/s
(6-90 m/min). Silinder khusus dapat mencapai kecepatan 10 m/s. Kecepatan
silinder pneumatik tergantung :
- Beban ( gaya yang melawan silinder ),
- Tekanan kerja,
- Diameter dalam dan panjang saluran antara silinder dan katup kontrol
arah,
- Ukuran katup kontrol arah yang digunakan.
Kecepatan piston dapat diatur dengan katup pengontrol aliran dan dapat
ditingkatkan dengan katup pembuang cepat yang dipasang pada sistem kontrol
tersebut. Kecepatan rata-rata piston tergantung dari gaya luar yang melawan piston
(beban) dan ukuran lubang aliran dapat dilihat seperti pada tabel 3.3 berikut.

Tabel 3. 3 Kecepatan piston Pada Double Acting Cylinder

Diameter Lubang Beban dalam %
Piston Masuk 0 20 40 60 80
mm mm Kecepatan Piston dalam mm/detik
25 4 580 530 450 380 300
35 7 980 885 785 690 600
50 7 480 440 400 360 320
70 7 230 215 200 180 150
70 9 530 470 425 380 310
100 7 120 110 90 80 60
100 9 260 230 205 180 130
140 9 130 120 110 90 70
140 12 300 260 230 200 170
200 9 65 60 55 50 40
200 12 145 130 120 105 85
200 19 330 300 280 250 215
250 19 240 220 185 165 115
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Hasil analisa konversi dari nilai pressure kevakuman boiler

Pada analisi konversi nilai arus (mA) dengan range yang di atur pada
differential pressure transmitter min -50 mmH2O sampai +50 mmH2O

Tabel 4. 1 Perbandingan nilai tekanan, signal dan Position

Differential Pressure Transmitter Pressure Kevakuman Boiler
Arus (mA) Position Pressure(mmH2O)
-12 L -50
-8,8 L -40
-5,6 L -30
-2,4 L -20
-0,8 L -10
4 L 0
7,2 H 10

10,4 H 20

13,6 H 30

16,8 H 40

20 H 50

Tabel tersebut adalah contoh perubahan nilai signal dan nilai tekanan
seiring dengan proses pada pressure kepakuman, nilai set point sekarang yaitu -40
mmH2O maka didapatkan signal pressure nya yaitu -8,8 mA(Low) dengan rumus
yaitu :

𝑀𝑎𝑥 𝑅𝑎𝑛𝑔𝑒 𝑆𝑖𝑔𝑛𝑎𝑙

𝑆𝑖𝑔𝑛𝑎𝑙 = 𝑁𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑇𝑒𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 + 4
𝑀𝑎𝑥 𝑅𝑎𝑛𝑔𝑒 𝑇𝑒𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛

41
 42

Rumus diatas adalah untuk mendapatkan arus signal yang akan dikirim ke
controller dengan cara nilai tekanan yang dibaca dikali dengan maximum range
signal 16 (4-20mA) dan maximum range tekanan yaitu 50 mmH2O dan ditambah
dengan 4 karena nilai minimum dari signal yaitu 4.

𝑀𝑎𝑥 𝑅𝑎𝑛𝑔𝑒 𝑃𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛

𝑃𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 = (𝑆𝑖𝑔𝑛𝑎𝑙 − 4)
𝑀𝑎𝑥 𝑅𝑎𝑛𝑔𝑒 𝑆𝑖𝑔𝑛𝑎𝑙

Rumus diatas adalah untuk mendapatkan nilai postion yang terbaca oleh
controller dengan cara nilai signal dikurang 4 lalu dikali maximum range nilai
position yaitu 100% dan maximum range signal 16 (4-20mA).
Lalu setelah didapat nilai tekanan pada boiler maka differential pressure
transmitter mengirim signal berupa 4-20mA dan diterima oleh UDC2500.

4.2 Hasil analisa konversi sinyal 4-20mA output dari UDC2500 ke tekanan
0-1Mps pada Electro Pneumatic Regulator.

Tabel 4. 2 Perbandingan nilai tekanan, signal dan Position

Input Output
Arus (mA) Tekanan (Mps) Position double acting cylinder (%)
4 0 0
5.6 0.2 15
7.2 0.3 30
8.8 0.4 40
10.4 0.5 50
12 0.6 60
13.6 0.7 70
15.8 0.8 80
18.4 0.9 90
20 1 100
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Adapun beberapa kesimpulan yang terdapat dilaporan Kerja Praktek (KP)
ini diantaranya:
1. Pada PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Betung, terdapat Pembangkit
Listrik Tenaga Uap (PLTU). Dimana uap (steam) yang digunakan untuk
PLTU adalah uap yang dihasilkan boiler. Boiler bukan hanya menghasilkan
uap akan terapi juga menghasilkan gas buang akibat dari pembakaran bahan
bakar yang terjadi di dalam furnace, gas buang yang di hasilkan
mengandung gas-gas seperti SO2, NO2, CO, CO2, hidrocarbon dan fly ash.
Kandungan tertinggi dari gas hasil pembakaran tersebut adalah gas Karbon
Dioksida (CO2). Gas ini sangat berbahaya karena bisa mengakibatkan
terjadinya pemanasan global dan perubahan iklin sehingga harus di buang
ke atmosfer.
2. Automatic Control Damper Pneumatic System merupakan alat Otomatisasi
untuk mengatur bukaan blade damper yang berfungsi mengatur besaran
volume gas buang yang dihisap oleh induced draft fan (ID Fan) yang akan
dibuang ke atmosfer.
3. Automatic Control Damper Pneumatic System memiliki beberapa
komponen-komponen seperi berikut:
- Differential Pressure Transmitter berfungsi untuk mengubah
pressure kevakuman boiler menjadi Sinyal dengan arus 4-20mA).
- Universal Digital Controller (UDC2500) berfungsi mengontrol
semua sistem yang ada pada automatic control damper pneumatic
system, salah satunya menerima sinyal dari Differential pressure
transmitter dan mengirim sinyal output ke electro pneumatic
regulator. Range yang di gunakan UDC2500 adalah 4-20mA.

43
 44

- Electro Pneumatic Regulator berfungsi untuk mengubah arus sinyal

4-20mA yang dikirim oleh UDC2500, menjadi nilai tekanan 0-
1Mps atau 0-10bar, kemudian nilai tekanan ini lah yang
menggerakan Double Acting Cylinder untuk membuka blade
damper secara otomatis.

5.2 Saran
1. Sebelum melakuakan Kerja Praktek (KP) pada perusahaan PT. Perkebunan
Nusantara VII Unit Betung, sebaiknya mahasiswa membekali diri dengan
materi yang harus dikuasi seperti, sistem kendali, komponen elektronika,
sensor dan aktuator serta maintanace and repair, yang merupakan mata
kulaih yang ada di Politeknik Negeri Sriwijaya Jurusan Elektro Program
Studi Mekatronika.
2. Dalam melaksanakan Kerja Praktek (KP) utamakan Kesehatan,
Keselamatan Kerja (K3) dan selalu mematuhi protokol kesehatan dengan
menerapkan 3M, Mencuci tanggan, Memasang masker dan Menjaga jarak.
Karena di masa pandemi virus corona ini kita haru benar-benar dengan
ekstra hati-hati saat berada diluar rumah.
 DAFTAR PUSTAKA

[1] H. P. Solutions, “ST 700 SmartLine Pressure Transmitters User ’ s Manual,”

no. March, 2016.
[2] L. Nurcholis, “Perhitungan Laju Aliran fluida Pada Jaringan Pipa,” ISSN
1693 - 3451 Vol. 7 Juni 2008, vol. 7, no. 1, p. 13, 2008.
[3] H. P. Solutions, “Universal Digital Controller Operator Manual,” no. April,
2008..
[4] C. Positioner, “Cylinder Positioner.”
[5] S. P. TRI MARYONO and DINAS, “Program Studi Keahlian : Teknik
Elektronika,” pp. 30–61, 2014.

45
46