PROSES PEMBUATAN SOL SEPATU SECARA KIMIA

Tugas Akhir Mata Kuliah Kimia Teknik

Dosen Pengampu: Adiansyah, M. Si.

Kelompok 3

 Aprianto Saragih 188130061

 Ahmad Fikron W 188130057
 Ahmad Rivaldo 188130028
 Arief Hidayat 178130098
 Dicky Septri Anugrah 188130032
 Dimas Rahdan Harsi 188130134
 Iskandar Julkarnain 188130161
 Martua Sangap Siagian 188130133
 M. Arif Hidayat 188130003
 M. Dimas Kurniawan 188130007
 M. Nafis 188130135
 Prayogo Ramadan 188130033
 Sahril 188130136
 Syariful Mahya 188130059

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MEDAN AREA

2018

2
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Sol sepatu karet atau alas sepatu karet banyak dipakai untuk sepatu olahraga, sepatu
safety, dan saat ini sudah semakin meningkat penggunaannya, terutama pada sepatu pantofel
pria. Pada awalnya semua sepatu pantofel pria menggunakan sol dari bahan kulit sesuai seni,
gaya dan tradisi jaman dahulu, tetapi di jaman modern ini telah mulai banyak penggunaan
sol sepatu dari karet.
 Alasan paling utama dengan mulai digunakannya sol sepatu karet ini adalah pada
masalah kenyamanan dari penggunaan sepatu itu sendiri. Selain itu penggunaan sepatu
pantofel pria dengan menggunakan sol sepatu karet ini mulai bertambah sesuai dengan
peningkatan kualitas dan gaya. 
Hal ini dimulai sejak awal tahun 1990, saat Prada meluncurkan sepatu pantofel pria
pertama dengan sol sepatu terbuat dari bahan sintetis. Gagasan bahwa sepatu pantofel pria
kelas atas bisa eksis tanpa sol kulit telah menjadi semakin diterima. Bahan baku kulit sampai
saat ini masih tetap menjadi bahan yang paling utama untuk bagian atas sepatu pantofel pria
karena bahan tersebut lebih nyaman untuk penggunaannya. Tetapi penggunaan sol sepatu
kulit kurang fleksibel dan harganya lebih mahal.
 Penggunaan sol sepatu karet ini sangat umum ditemukan pada banyak jenis sepatu
seperti halnya pada jenis sepatu tentara, sepatu safety, sepatu olahraga, sepatu anak-anak dan
yang lainnya lagi. Penggunaan sepatu olahraga pada kegiatan sehari-hari telah menjadi mode
dan mengubah persepsi bahwa kenyamanan adalah hal yang penting dalam penggunaan
sepatu selain kelebihan lainnya seperti anti licin, lebih tahan air / anti air.Selain sol sepatu
karet telah banyak pula digunakan bahan baku sintetis seperti bahan Thermoplastic Rubber,
PVC serta bahan Polyurethane. 
Dengan semakin berkembangnya teknologi dalam pembuatan karetdan bahan sintetis
lainnya, kualitas sol sepatu karet menjadi semakin sempurna dan meningkat setara dengan
penggunaan sol sepatu kulit, dan anggapan sepatu pantofel pria dengan menggunakan sol
sepatu karet adalah murah mulai memudar dengan cepat.

3
B. Permasalahan
1. Apa yang dimaksud dengan Sol Sepatu?
2. Apa saja bahan penyusun sol sepatu?
3. Bagaimana proses yang terjadi dalam pembuatan Sol Sepatu?
4. Apa saja komposisi Karet ?
5. Apa yang dimaksud dengan Karet ?
6. Apa saja jenis-jenis karet ?

C. Pembatasan Masalah

Dalam penelitian ini permasalahan dibatasi pada:

1. Karet yang digunakan untuk sol sepatu adalah karet alam dan karet sintesis.
2. Jenis karet yang digunakan adalah NR,IR, SBR, BR, EPDM, NBR, IIR, dan CR.
3. Bahan baku sintesisnya adalah Thermoplastic Rubber, PVC serta bahan Polyurethane. 
4. Bahan kimia yang digunakan untuk pembuatan sol sepatu adalah Pale crepe, HAF black,
CaCO3, ZnO, Asam stearate, Dispergator FL, Pilnox TDQ, Pilflex IP, Minarex Oil, MBT,
MBTS, TMTD, Sulfur.
5. Bahan pengisi kompon karet adalah carbon black, sillica dan silikat serta bahan pengisi
yang bersifat bukan penguat , contoh CaCO3,Kaolin.
D. Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dalam penelitian ini adalah:
1. Untuk mengetahui apa itu Sol Sepatu
2. Dapat mengetahui komposisi Umum Sol Sepatu
3. Dapat mengetahui bahan baku pembuatan Sol Sepatu
4. Untuk mengetahui proses yang terjadi dalam pembuatan Sol Sepatu
5. Untuk mengetahui komposisi Karet
6. Untuk mengetahui apa itu Karet
7. Untuk Mengetahui proses pembuatan Karet

4
 E. Manfaat penelitian

Dengan diperolehnya gambaran yang jelas terhadap proses pembuatan kompon karet alam
dengan menggunakan bahan campuran kimia untuk menjadi sol sepatu diharapkan
menghasilkan bahan sol yang berkualitas dan layak untuk diproduksi dalam perindustrian.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Sol Sepatu

Sol adalah salah satu bagian bawahan sepatu yang merupakan unsur penentu kualitas
sepatu. Kualitas sol karet sebagai komponen bawahan sepatu atau alas kaki, sangat ditentukan
oleh sifat-sifat fisisnya, antara lain : tegangan putus, perpanjangan putus, kekerasan, pampatan
tetap, bobot jenis, ketahanan retak lentur. Sol sepatu adalah permukaan sepatu yang langsung
bersentuhan dengan lantai. Sol biasanya tercetak terpisah atau mempunyai rancangan yang
dibuat oleh sebuah calendar. (Marthan, 1998). Syarat utama yang harus dimiliki oleh sol adalah
ketahanan, kelenturan, kekerasan, daya tarik, kondisi penyimpanan serta bagian atas sol yang
melekat .(Marthan, 1998).

Sol Sepatu Karet dapat diproduksi dengan berbagai bentuk dan warna sesuai permintaan
pelanggan. Karet dipakai untuk sol sepatu karena sifatnya yang tahan lama, anti slip, ketahanan
terhadap cuaca, ketahanan terhadap chemical tertentu, dll. Selain awet, bahan sol sepatu dari
karet sifatnya ringan. Hal in ilah yang menelatar belakangi pembuatan sol sepatu dengan warna
putih.

5
 Penggunaan sol sepatu karet ini sangat umum ditemukan pada banyak jenis sepatu seperti
halnya pada jenis sepatu tentara, sepatu safety, sepatu olahraga, sepatu anak-anak dan yang
lainnya lagi. Penggunaan sepatu olahraga pada kegiatan sehari-hari telah menjadi mode dan
mengubah persepsi bahwa kenyamanan adalah hal yang penting dalam penggunaan sepatu selain
kelebihan lainnya seperti anti licin, lebih tahan air / anti air.Selain sol sepatu karet telah banyak
pula digunakan bahan baku sintetis seperti bahan Thermoplastic Rubber, PVC serta bahan
Polyurethane. 

Dengan semakin berkembangnya teknologi dalam pembuatan karetdan bahan sintetis

lainnya, kualitas sol sepatu karet menjadi semakin sempurna dan meningkat setara dengan
penggunaan sol sepatu kulit, dan anggapan sepatu pantofel pria dengan menggunakan sol sepatu
karet adalah murah mulai memudar dengan cepat. Selain itu saat ini sepatu pantofel pria tidak
saja dipergunakan pada kegiatan bisnis saja tetapi telah banyak juga dipergunakan pada acara
santai. 

B. TANAMAN KARET
Tanaman karet berasal dari bahasa latin yaitu Hevea braziliensis. Tanaman karet mula-mula
ditemukan di lembah sungai Amazone (Brazil). Tanaman karet dapat tumbuh tinggi dan
berbatang cukup besar. Tinggi pohon dewasa dapat mencapai 15-25 meter. Batangnya biasanya
tumbuh lurus dan memiliki percabangan diatas. Daun karet terdiri dari tangkai daun utama dan
tangkai anak daun. Panjang tangkai anak daun utama 3-20 cm. panjang tangkai anak daun 3-10
cm dan pada ujungnya terdapat kelenjar. Anak daun berbentuk eliptis, memanjaang dengan
ujung meruncing, tepinya rata dan gundul. Biji karet terdapat dalam setiap ruang buah. Jumlah
biji biasanya ada 3-6 buah sesuai dengan jumlah ruang. Ukuran biji besar dan memiliki kulit
yang keras. Warnanya coklat kehitaman dan bercak-bercak berpola yang khas. Tanaman karet
adalah tanaman dikotil sehingga memiliki akar tunggang

Struktur botani tanaman karet adalah :

a.       Divisi : Spermatophyta

b.      Sub Divisi : Angiospermae

6
 c.       Kelas Dicotyledonae

d.      Ordo : Euphorbiales

e.       Family : Euphobiaceae

f.       Genus : Hevea

g.      Species : Hevea braziliensis

Tanaman karet ini apabika digores/disayat pada kulit batangnya akan mengeluarkan cairan
pekat berwarna putih yang disebut lateks. Lateks ini akan kering dan menggumpal apabila
dibiarkan lebih dari 2 jam. Pohon karet ini baru boleh dipanen (diambil lateksnya) setelah
berusia 5 tahun dan memiliki usia produktif 25 sampai 30 tahun. Lateks inilah yang selanjutkan
akan diolah menjadi bentuk baru (Produk barang jadi). Lateks yang masih dalam bentuk cairan
menjadi bahan baku produk seperti balon karet, mainan, permen karet, sarung tangan karet,
kondom dan lain-lain. Sedangkan lateks yang sudah kering disebut kompo dapat diubah menjadi
bahan baku ban mobil, conveyor belt, karet pelindung pada bodi mobil dan lain-lain.

JENIS-JENIS KARET

Karet Alam
Karet alam mempunyai sifat daya elastisitas dan daya lentur yang baik, plastis dan tidak mudah
panas, dan tidak murah retak, berbagai jenis karet alam yaitu :

a.      Bahan Olah Karet

Bahan olah karet yaitu bahan mentah yang digunakan untuk pengolahan di pabrik. Terdiri dari
lateks kebun, lembar angin, lapisan (slab) tipis, gumpalan (lumb) segar. Semuanya berasal
langsung dari pohon karet atau telah mengalami proses pengolahan yang minimal oleh penyadap.

b.      Karet Alam Konvensional

Karet yang telah diolah dari bahan lateks alami. Secara garis besar terdiri atas 2
golongan yaitu lembaran (sheet) dan lembaran tebal (crepe). Karet alam konvensional
terbagi atas beberapa jenis seperti Ribbed Smoked Sheet (RSS), White Creep and Pale
Creep, Estate Brown Crepe, Compo Crepe, Thin Brown Crepe Remills, Thick Blanket
Crepe Amber, Plat Bark Crepe, Pure Smoked Blanket Crepe, Off Crepe. (Rubber Stichting,
1983)
c.       Lateks Pekat
Bahan untuk pembuatan barang yang tipis dan bermutu tinggi.

7
d.      Karet Bongkah
Berasal dari karet remah yang dikeringkan dan di kilang menjadi bandela-bandela dengan
ukuran yang ditentukan.

e.       Karet Spesifikasi Teknis (Crumb Rubber)

Karet yang dibuat secara khusus. Sehingga mutu teknisnya terjamin yang penetapannya
didasarkan pada sifat-sifat teknis. Karet ini dikemas dalam bongkahan kecil dengan berat dan
ukuran seragam.

f.       Karet Ban (Tyre Rubber)

Karet setengah jadi, sehingga bisa langsung digunakan oleh konsumen, seperti untuk membuat
ban.

g.      Karet Reklaim (Reclaimed Rubber)

Karet yang didaur ulang dari karet bekas, seperti bekas roda-roda karet berjalan pabrik, bekas
ban mobil. Kelebihan karet ini adalah daya lekatnya bagus, kokoh, awet dan tahan lama, relatif
lebih tahan terhadap bensin dan minyak pelumas dibandingkan karet alam yang baru dibuat.
Kekurangannya adalah kurang kenyal dan kurang tahan gesekan.

Karet Sintesis
Karet sintesis terdiri atas 2 macam yaitu karet sintesis untuk kegunaan umum seperti SBR
(Styrene Butadiene Rubber), BR (Butadiene Rubber), atau PR (Polybutadiene Rubber), IR
(Isoprene Rubber) dan karet sintesis untuk kegunaan khusus seperti karet yang memiliki
ketahanan terhadap minyak, oksidasi, panas atau sihu tinggi dan kedap gas diantaranya IIR
(Isobutene Isoprene Rubber), NBR (Nytrite Butadine Rubber), CR (Chloroprene Rubber), dan
EPR (Etylene Propylene Rubber).

Kelebihan karet sintesis dibandingkan karet alam yaitu tahan minyak karena karet ini
banyak digunakan untuk pembuatan pipa karet untuk minyak dan bensin, seal, gasket. Karet CR
mempunyai kelebihan tahan api, untuk pembuatan pipa karet pembungkus kabel, seal, gasket,
sabuk/ban berjalan. Jenis IR yang tahan gas digunakan untuk campuran pembuatan ban
kendaraan bermotor, pembalut kabel listrik, serta pelapis tangki penyimpan minyak atau lemak.

8
C. Bahan Penyusun Kompon Karet

1.1  karet mentah

Karet mentah dapat berupa karet alam maupun karet sintetis yang mempunyai sifat
berbeda – beda satu dengan yang lainnya. Pemilihan jenis karet yang akan digunakan
dalam pengolahan kompon karet akan menentukan sifat barang jadi yang akan dihasilkan.
Karet alam berasal dari getah pohon karet yang diolah menjadi RSS, crumb rubber, karet
crepe dsb. Karet sintetis merupakan karet tiruan yang dibuat untuk mengganti karet alam
atau untuk keperluan tertentu antara lain, IR,SBR,BR, EPDM, NBR, dsb. (Malcom,P.S.,
2001).

1.2  bahan kimia karet (bahan aditif)

Bahan kimia karet yang digunakan untuk pembuatan kompon karet umumnya terdiri
dari:
a.      Bahan pemvulkanisasi
Adalah bahan kimia yang dapat bereaksi dengan gugus aktif pada molekul karet
membentuk ikatan silang tiga dimensi. Bahan pemvulkanisasi yang pertama dan paling
umum digunakan adalah  belerang (sulfur), khusus digunakan untuk memvulkanisasi
karet alam atau karet sintetis jenis SBR, NBR, BR,IR dan EPDM. (Rubber Stichting, 1983)

b.      Bahan pencepat

Adalah bahan kimia yang digunakan dalam jumlah sedikit bersama- sama dengan
belerang untuk mempercepat reaksi vulkanisasi. Pencepat yang digunakan dapat berupa
satu atau kombinasi dari dua atau lebih jenis pencepat. Pencepat dikelompokkan
berdasarkan fungsinya sebagai berikut:
  Pencepat primer:
-          Thiazol (semi cepat), contoh : MBT,MBTS
-          Sulfenamida ( cepat –ditunda), contoh: CBS
  Pencepat sekunder:
-          Guanidine (sedang), contoh: DPG, DOTG
-          Thiuram (sangat cepat), contoh : TMT,TMTD
-          Dithiokarbonat (sangat cepat), contoh: ZDC, ZMDC

9
 -          Dithiosulfat (cepat), contoh: ZBPP .
(Rubber Stichting, 1983)

c.       Penggiat
Adalah bahan kimia yang ditambahkan ke dalam sistem vulkanisasi dengan pencepat
untuk menggiatkan kerja pencepat. Penggiat yang paling umum digunakan adalah
kombinasi antara ZnO dengan asam stearat.

d.      Bahan anti degradant

Adalah bahan kimia yang berfungsi sebagai anti ozonan dan anti oksidant yang
melindungi barang jadi karet dari pengusangan dan meningkatkan usia penggunaannya.
Contoh: wax (anti ozonan), senyawa amina dan senyawa turunan fenol (ionol).
    Antidegradant digunakan dalam kompon untuk melindungi kompon karet
terhadap kerusakan yang ditimbulkan oleh osigen , ozon cahaya matahari, katais logam
dan benturan mekanik. Anti degradant dapat dapat melindungi  barang jadi aret  dari
pengusangan dan peningkatan  usia penggunaannya ( life time) wax dapat digunakan
bersama-sama  dengan anti ozonan melindungi karet dari ozon, wax bermanfaat  untuk
gerak statis  dan anti ozonan dari senyawa amina untuk gerak dinamis. Semyawa amina
mudah migrasi  dan meninggalkan bercak warna (stain) jika bersentuhan,  selain baik
sebagai  anti ozonan  juga sebagai anti flek dan anti oksidan barang jadi karet  yang
berwarna gelap. Anti degradant dari senyawa  fenol baik digunakan utuk barang jadi 
karet yang berwarna jernih atau putih. Penggunaan bahan anti degradat pada umumnya
berkisar 1-2 phr. (Rubber Stichting, 1983)

e.       Bahan pengisi

Bahan pengisi ditambahkan kedalam kompon karet dalam jumlah yang cukup besar
dengan tujuan meningkatkan sifat fisik, memperbaiki karakteristik pengolahan tertentu
dan menekan biaya. Bahan pengisi dibagi dalam dua golongan besar yaitu bahan pengisi
yang bersifat penguat, contoh carbon black, sillica dan silikat serta bahan pengisi yang
bersifat bukan penguat , contoh CaCO3,Kaolin,dsb. (Rubber Stichting, 1983)
     

10
 Pemilihan bahan pengisi merupakan tahpa ketiga  terpenting dalam  penyususnan
kompon  stelah pemilihan Janis karet dan system vulkanisasi. Bahan pengisi penguat  sangat
berpengaruh terhadap  sifat fisik barang  jadi karet dan pengolahanya. Ukuran partikel dan
struktur karbon black sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat  fisik dan pengolahan kompon.
Table berikut ini menunjukkan  ukuran dan struktur carbon black  serta pengaruh
ukuran dan stuktur terhadap sifat kompon.

Tabel 2. Pengaruh carbon black terhadap indeks ukuran partikel dan struktur

Klasifikasi Indeks ukuran partikel Indeks stuktur

N220(ISAF) 22 114
N330 HAF 27 102
N550 FEF 41 121
N762 SRF-LM 75 62
N990 MT 250 42

Tabel 3.  Pengaruh ukuran struktur  terhadap sifat kompon

Penurunan ukuran Peningkatan struktur
Sifat kompon
partikel( struktur tetap) ukuran tetap)
Kekerasan Naik Naik
Kuat tarik Naik Variable
Modulus Tak berpengaruh Naik
Perpanjangan putus Tak berpengaruh Turun
Resilience Turun Tak brpengaruh
Dispersibility Turun Naik
Kemantapan Tak berpengaruh Naik
dimensi
(gren strength) Tak berpEngaruh Turun

11
 Extrusion shrinkage dan
die well

Dari kedua tabel tersebut diketahui  bahwa derajad penguatan  meningkat dengan 
makin mengecilnya ukuran. Makin halus ukuran  bahan pengisi  makin besar energy  yang
diperlukan untuk  mendisperdikannya ke dalam karet, maka makin  sukar  diolah. Ukuran
partikel bahan pengisi  memegang peranan penting  pada kuat tarik kompon. Carbon black
dengan ukuran  partikel kcil membrikan  kuat tarik tertinggi  pada  penambahan optimum.
Modulus merupakan fungsi  utama dari ukuran, sruktur dan banyaknya penambahan karbon
nlack. Makin meningkat struktur  carbon black makin tingi modulus dan akan meningkat
lagi jika  pemakaian karbon black bertambah. Perpanjangan putus mirip modulus,
merupakan fumgsi  dari struktur karbon black, tapi struktur yang makin tingi membrikan 
perpanjangan putus yang rendah. Makin banyak carbon black struktur tinggi  yang
ditambahkan  perpanjangan putus makin turun.

Kompon yang mengandung  karbon black berukuran partikel  besar sperti N990(MT 
mempunyai perpanjangan putus  yang terbaik dan tidak  dipengaruhi oleh meningkatnya
penambahan. Ukuran partikel yang besar meningkatkan scorh, sedang struktur tinggi dan
ukuran partilek  yang kecil menurunkan ketahanan scorh. Table berikut memberikan
petunjuk pemilihan jenis karbon black untuk beberapa produk barang jadi karet.
   Tabel 4. Karbon black dan barang jadinya.

No Produk  Jenis karbon black

1. Telapak ban (ketahan kikis dan sobek tinggi HAF,ISAF, SAF
2. Conveyor belt, hak dan sol sepatu hitam HAF
3. Carcass bahan (kalor timbul rendah SRF, GPF
4. Barag-barang ekstrusi, weather strip FEF, GPF-HS
5. Karet antiststik ISAF, HAF
6. General purpose moulding GPF, SRF
7. Oil seal, O-RING( taha oli dan pempatan tetap SRF, MT, FT
rendah

12
 Sedangkan bahan pengisi non-black  dapat dibagi menjadi 3 kelompoksbagai barikut:
a.    Penguat misalnya silica
b.     Bukan penguat misalnya kalsium karbonat(whiting dan titanium oksida
c.    Semi penguat misalnya  kaolin( clay)
Silica mempunyai keasaman  yang tinggi sehingga menghamnbat vulkanisasi,
diperlukan pencepat  lebih banyak dan bahan  tambahan seperti senyawa amina, glycol dan
coupling agent sepeti silane. Silane harus ditambahkan  kedalam karet sebelum  bahan lain
ditambahkan kdalam karet  sebelum bahan lain ditambahkan, jika tidak fungsinya  sebagai
coupling agent akan hilang. Pengolahan karet dengan pengisi  silica diperlukan suhu lebih
tinggi untuk mengurangi uap air  karena silica bersifat higroskopis. Kalsim karbonat
mempunyai ukuran partikel  yang besar dan bersifat tidak memperkuat. Titanium dioksida 
dapat meningkatkan warna putih. Kaolin dapat meningkatkan  sedikit ketahanan abrasi  dan
modulus. Pada jenis yang keras  mempunyai kemampuan reinforcing  lebih besar dri pada
yang lunak. Kaolin dapat membantu ekstusi dalam hal kelancaran dan kehalusan. Kaolin
yang keras dapat menghindari  penyusutan dimensi(shrinkage).Jumlah pemakaian filer
tergantung dari kbutuhan atau kekerasan dari produk yang akan dibuat.   

f.     Bahan pelunak (softener)

Adalah bahan yang berfungsi untuk melunakkan karet mentah agar mudah diolah
menjadi kompon karet. Jenis bahan pelunak antara lain jenis aromatic, naftenic, parafinik,
ester,dsb.

g.      Bahan kimia tambahan

Bahan ini ditambahkan kedalam kompon karet dengan tujuan tertentu dan sesuai
dengan kebutuhan, misalkan:
  Bahan pewarna
  Bahan penghambat
  Bahan pewangi
  Bahan peniup

13
   Bahan bantu olah (homogenizer, peptizer, senyawa pendispersi, tackifier)

 Penyusun Kompon Karet (Formulasi)

Pada penyusunan formulasi kompon yang penting adalah menentukan jenis atau
campuran karet mentah. Kemudian ditentukan jenis bahan pengisi. Setelah itu ditentukan
sistem vulkanisasinya kombinasi bahan pemvulkanisasi, bahan pencepat dan bahan
penggiat. Terakhir ditentukan bahan – bahan kimia tambahan yang diperlukan sesuai dengan
kebutuhan tergantung jenis proses selanjutnya dan barang yang akan dibuat.

 Proses Komponding (Pencampuran)

Proses pencampuran biasanya menggunakan alat pencampur (mixer) dapat berupa

internal mixer (mesin giling tertutup ) atau mesin giling terbuka (open mill). Alat yang paling
sederhana adalah mesin giling terbuka yang terdiri dari dua rol keras dan permukaanya licin.
Kecepatan berputar kedua rol berbeda (penggilingan dengan friksi). Lebar celah diantara dua
rol dapat diatur disesuaikan dengan banyaknya  kompon dan keadaan kompon. Sebelum
proses pencampuran, karet mentah terlebih dahulu dilunakkan yang disebut sebagai proses
mastikasi yang bertujuan untuk mengubah karet padat dan keras menjadi lunak (viskositas
berkurang ) agar proses pencampuran dengan bahan kimia  menghasilkan dispersion yang
merata (homogen). Pencampuran dimulai setelah karet menjadi plastis dan suhu rol hangat.
Celah antara dua rol (nip) diatur sedemikian rupa sampai diperoleh tumpukkan material
diatas rol yang disebut bank, kemidian bahan kimia bentuk serbuk segera ditambahkan
kecuali belerang. Penggulungan dan pemotongan juga dilakukan sedikit demi sedikit.
Langkah terakhir adalah pemasukkan belerang. Setelah semua bahan kimia tercampur,
kompon karet yang dihasilkan dipotong dan dikeluarkan dari gilingan lagi untuk dibentuk
menjadi bentuk lembaran dengan ketebalan sesuai kebutuhan.
Sepatu untuk kerja maupun jalan-jalan sebenarnya tidak perlu terlalu spesifik. Yang
penting memenuhi syarat desain sepatu ideal. Sepatu untuk pekerja lapangan atau luar kantor
harus disesuaikan dengan kebutuhan, misalnya terbuat dari bahan yang lebih kuat dan sol

14
 lebih tebal. Sebaliknya, sepatu untuk santai atau jalan-jalan tetap mengutamakan
kenyamanan dan ringan. Jika di dalam ruangan, tak ada salahnya memilih sepatu sandal.
Pada penyusunan formulasi kompon yang penting adalah menentukan jenis atau
campuran karet mentah. Kemudian ditentukan jenis bahan pengisi. Setelah itu ditentukan
sisterm vulkanisasinya, kombinasi bahan pemvulkanisasi, bahan pencepat dan bahan
penggiat. Terahir ditenttukan  bahan kimia tambahan yang diperlukan sesuai  dengan
kebutuhan tergantung  jenis proses selanjutnya  dan barang yang akan dibuat.
           
Proses pencampuran biasanya menggunakan alat pencampur(mixer) dapat
berupainternalmixer(mesin giling tertutup) atau mesin giling terbuka (open mill). Alat yang
paling sedehana adalah mesin giling  terbuka yang terdiri dari  dua rol keras dan
permukaannya licin. Kecepatan berputar kedua rol  berbeda(penggilingan dengan friksi).
Penggilingan denganfriksi  digunakan dalam proses mastikasi  dan pencampuran, sedangkan 
penggilingan tanpa friksi digunakan  untuk menhangatkan kompon sebagai  pengumpan pada
mesin, calendae atau injeksi.Dibagian dalam rol  dapat dialirkan uap  untuk pemanas atau air
untuk pendingin. Lebar celah diantara dua rol dapat diatur  disesuaikan dengan banyakknya
kompon dan keadaan kompon . sebelum proses pencampuran.

Karet mentah terlebih dulu  dulunakkan yang disebut  sebagai proses mastikasi  yang
bertujuan untuk mengubah  karet padat dan keras menjadi lunak (viskositas berkurang) agar
proses pencampuran dengan bahan kimia  menhasilkan disperse yang merata (homogen).
Pencampuran dimulai setelah karet  menjadi plastis dan suhu  rol hangat. Celah antara dua rol
(nip)  diatur sedemikian rupa sampai  diperoleh tumpukan meteril diatas rol yang disebut
bank, kemudian bahan kimia yan berbentuk serbuk  egera ditambahkan kecuali belerang.
Setelah semua bahan kimia  tercampur , kompon karet yang dihasilakan  dipotong dan
dikeluarkan dari gilingan, kemudian dimasukkan gilingan lagi dalam untuk dibentik menjadi 
bentuk lembaran dengan ketebalan  sesuai dengan kebutuhan.

Tabel berikut memperlihatkan kapasitas minimum  dan maksimum mesin giling

terbuka. Pada kondisi sama, pengoprasian pada batas minimum  dapat mempercepat  proses
mastikasi  ataupun pencampuran  dan begitu pula sebaliknya.

15
 Tabel 5. Kapasitas mesin giling terbuka
Kapasitas(kg)
Panjang rol (m) Diameter rol (m)
Minimum Maksimum
0.75 0,35 9 13,5
1,1 0,4 13,5 23
1,2 0,45 20 32
1,5 0,56 34 57
1,8 0,6 57 91
2,1 0,65 68 114
2,1 0,7 80 136

 Salah satu mesin giling tertutup yang biasa digunakan dalam kompondig  karet adalah
mesin banbury, terdiri dari uang-ruang pencampur  tertutup yag didalamnya terdapat  rotor
yang berprofil  pisau spiral. Pitu pmasukan  bahan yang terletak dibagian atas ruang 
pencampur dan pitu  pengeluaran kompon  hasil pencampuran terletak  di bagian bawah.
Rotor digerakkan oleh motor listrik. Pintu pemasukan dilengkapi  dengan ra yang
digerakkan  dengan cara pneumatic. Kedua rotor  banbury dalam proses  pencampurannya
membrikan shear-force kepada kompon  dengan arah putaran  rotor yang berlawanan,
sehingga shar-force  diperoleh dari gerakan  antara dua rotor dan  dan antara rotor dengan
dinding. Untuk memperoleh pendingin  atau pmanas  air atau uap air  biasanya disirkulasi 
melalui lubang  pada rotor dan dinding  ruang pencampur. Penggunaan mesin giling
tertutup  dalam proses mastikasi dan  dan komponding dapat mempersingkat waktu
mastikasi  dan lebih fisien karena  pencampuran dilakukan I ruang tertutup  sehingga
partikel bahan-bahan kimia  tidak betrbangan. Namun karena dibatasi  oleh waktu dan suhu 
maka kompon hasil  dari mesin banbury yang berbntuk gumpaan  perlu dibuat lembaran
dengan mnggunakan  mesin giling terbuka  agar diperolh lembaran  dan proses pendinginan
mudah diperoleh.(Panca Wardanu, Adha. 2010)

Hal-hal penting yang harus diperhatikan  dalam pencampuran antara lain:

 Pada penggilingan 2 rol, pemotongan, penggulungan  dan penggilingan secukupnya
untuk mendapatkan  penyebaran/pendispersian yang merata.

16
  Jangan melakukan mastikasi terlalu  lunak untuk menjaga  gaya gesekan  untuk
mencegah  agregat.
 Pastikan semua serbuk dalam keadaan kering untuk menghindari caking.
 Menggunakan urutan yang tepat pada penambahan  bahan kimia untuk 
menghindari scorch.
 Mengontrol suhu rol dan rotor.
 Mencampur secepat mungkin  konsiten dengan tingkat kepentingan pencapaian 
dispersi.

Dalam menyusun formula atau merancang kompon-kompon yang spesifikasi 

teknisnya ditentukan oleh konsumen, selain harus memperhatikan sifat-sifat vulkanisatnya
yang harus memenuhi persyaratan juga perlu memperhatikan biaya kompon dan tahap
pengolahan.

Tabel 6. Karet dan sifatnya

KARET PROCESSABILITY SUHU MIXING SIFAT KHUSUS

NR,IR Bagus, perlu mastikasi Awal 700C Koefisien
agak lama, bisa digunakan Pengisian  : 0,9 –
Akhir 120 - 1500C
peptisizer. 1
SBR Bagus, mastikasi singkat, Awal 600C Koefisien
bisa digunakan peptisizer pengisian : 1
Akhir 120 - 1500C

>1500C
Cyclisasi
BR Jelek, mastikasi sulit, - Harus dicampur
peptiser tidak efektif dengan NR atau
NBR
EPDM Bagus, tidak perlu Awal 300C atau Koefisien : 1,1
mastikasi Metode langsung
1000C
atau terbalik
Akhir 1300C

17
 NBR Bagus, mastikasi sama Awal 300C Koefisien: 0,9 –1
dengan SBR Belerang
Akhir 1200C
ditambahkan di
>1300C awal
Cyclisasi
IIR Sulit, tidak perlu mastikasi, Suhu tinggi > koefisien: 1.
peptizer jenis peroksida Belerang
1200C sepanjang
ditambahkan di
mixing
awal. ZnO
Bersama filler
CR Bagus, seri G tanpa Suhu rendah Koefisien. : 0,6 –
mastikasi seri W perlu sepanjang mixing 0,7
mastikasi MgO di awal
Bias digunakan peptiser ZnO di akhir

C. Bahan-bahan yang digunakan pembuatan sol sepatu

NO BAHAN PHR

18
 1 Pale crepe 100
2 HAF black 20
3 CaCO3 30
4 ZnO 5
5 Asam stearat 1
6 Dispergator FL 1
7 Pilnox TDQ 1
8 Pilflex IP 1
9 Minarex Oil 5
10 MBT 0,5
11 MBTS 0,5
12 TMTD 0,7
13 Sulfur 2

D. Blok Diagram Pembuatan Sol Sepatu

Karet Alam

Proses Mastikasi

Pencampuran

Penggulangan dan
Pemotongan

Pemasukan Belerang

19
 Pemotongan dan
Penggilingan Kompon
(menjadi lembaran)

Diagram Alir Pembuatan Sol Luar Sepatu Dari Kompon Karet

Lembaran Kompon

Pencetakan

Proses Vulkanisasi

E. Proses Pembuatan Sol Sepatu

a. Menimbang bahan – bahan sesuai dengan formulasi yang telah ditetapkan yaitu
formulasi kompon karet untuk sol sepatu warna hitam
b. Urutan pembuatan kompon karet:
1. Mastikasi elastomer sampai viskositas yang diinginkan ,
2. Secara bergantian berturut – turut dimasukkan satu persatu ZnO, asam stearat,dan
dispergatol fl kemudian digiling sampai homogen,
3. Dimasukkan HAF black dan CaCO3 sedikit demi sedikit sambil diselingi dengan
penambahan minarex oil dan digiling sampai homogen,
4. Dimasukkan anti degradant pilnox TDQ dan pilflex IP sedikit demi sedikit
sampai homogen,
5. MBT,MBTS dan TMTS, dimasukkan satu per satu sambil digiling sampai
homogen,
6. kompon dikeluarkan dari rol dan didinginkan sebentar kemudian ditambahkan
belerang dan digiling sampai homogen,

20
 7. Kompon dikeluarkan dari roll, kemudian dibuat bentuk lembaran dengan
ketebalan tertentu, dan
8. Kompon dicetak dengan mesin press.

c. Pencetakkan (proses pemberian bentuk ) dan vulkanisasi

1. Cetakan disiapkan, dibersihkan permukaannya dan apabila diperlukan dapat
diolesi dahulu dengan minyak silicon untuk membantu pelepasan barang jadi
hasil cetakan,
2. Kompon dimasukkan dan diatur di dalam cetakan,
3. Mesin kempa (press) dipanaskan hingga suhu 150  0 C,Cetakan yang sudah diisi
kompon dimasukkan kedalam mesin kempa, plat atas dan bawah diatur pada
posisi menempel langsung pada cetakan dilakukan preheat selama 5 menit,
4. Dilakukan pengepresan pada tekanan 150 kg/cm2,
5. Proses vulkanisasi mulai dijalankan selama 20 menit,
6. Tekanan diturunkan, lalu plat dibuka, cetakan dikeluarkan dan didinginkan,
7. barang jadi (produk) dari cetakan dikeluarkan dan setelah dingin dilakukan
triming.

BAB III

PENUTUP
3.1. KESIMPULAN

21
 Sol adalah salah satu bagian bawahan sepatu yang merupakan unsur penentu
kualitas sepatu. sifat-sifat fisisnya, antara lain : tegangan putus, perpanjangan putus,
kekerasan, pampatan tetap, bobot jenis, ketahanan retak lentur.
Karet adalah suatu produk yang berasal dari alam yaitu dari getah pohon karet (latex),
maupun produksi manusia (sintetis). Karet diolah dengan berbagai proses sehingga
diperoleh berbagai produk yang sering kita temui dan sering digunakan di kehidupan
sekarang ini. 80% barang-barang keperluan seluruh manusia di muka bumi berasal dari
bahan dasar karet. Karet juga terdiri dari berbagai macam jenis. Sebelum karet dapat
digunakan oleh manusia, karet diolah dengan berbagai cara. Setelah karet diolah karet
juga diuji terlebih dahulu sebelum diperjual belikan dan digunakan oleh manusia.

22
 DAFTAR PUSTAKA

 Panca Wardanu, Adha. 2010.Teknologi Pengolahan Karet.

 Rubber Stichting, 1983.Pengolahan Karet Alam.
 Malcom,P.S., 2001. Kompon Karet.
 Marthan, 1998. Kompon Sol Sepatu.

23