BAB II
  LANDASAN TEORI
2.1  Bracket Califer Mobil Listrik
Kampas rem ditempatkan pada califer sebagai rumahnya, dan califer memiliki
 
pasangan yang disebut dengan bracket. Bracket califer merupakan salah satu
 
komponen yang terdapat pada braking system mobil listrik yang berfungsi sebagai
 
dudukan califer rem agar terhubung dengan piringan cakramnya selain itu juga untuk
menyangga
  rangka agar terhubung dengan roda seperti yang terlihat pada gambar II.1.
 

Gambar II.1 Bracket califer mobil listrik

Komponen ini terbuat dari bahan aluminium. Bracket califer yang terdapat pada
mobil listrik ini dibuat dengan mesin CNC dan alternatif dari metode tersebut yaitu
menggunakan metode lost foam casting. Metode lost foam casting dipilih karena
dianggap memiliki kelebihan dari proses machining dari sisi harga, lingkungan dan
kekuatan material itu sendiri. Proses pengecoran dapat membentuk serat-serat logam
sesuai dengan laju alir pada saat penuangan logam cair. Hal ini menyebabkan struktur
material dari logam tersebut memiliki sifat mekanik yang lebih baik dibandingkan
dengan proses machining.

II-1
 
  II-2

 
2.2 Pengecoran Logam
 
Pengecoran logam adalah suatu proses manufaktur dengan mencairkan logam
 
kemudian menuangkannya kedalam cetakan untuk menghasilkan bentuk yang
 
mendekati geometris akhir produk jadi. Pengecoran juga dapat menghasilkan barang
dengan  lekukan-lekukan rumit tanpa proses memakan waktu, yang paling bermanfaat
  dari pengecoran adalah kekuatan fatigue dari barang yang dihasilkan relatif kuat. [1]
 
Proses pengecoran banyak digunakan karena memiliki keunggulan diantaranya
dapat membuat
  produk yang kecil hingga yang paling besar. Penggunaan bahan lebih
hemat.  Produk hasil coran dapat digunakan tanpa harus dikerjakan lebih lanjut atau
  dilakukan sedikit proses pemesinan. Selain itu dengan proses pengecoran dapat
membuat produk-produk sederhana sampai yang paling rumit. Berikut contoh produk-
produk yang dibuat melalui proses pengecoran dapat dilihat pada gambar II.2.

Gambar II.2 Produk pengecoran [7]

 
  II-3

 
2.3 Jenis-Jenis Pengecoran
 
Pengecoran dibedakan menjadi dua macam yaitu traditional casting
 
(tradisional) dan non- tradisional casting (nom-tradisional).
 
2.3.1 Traditional Casting (Tradisional)
 
1. Sand-Mold Casting
 

 
Sand-mold casting atau pengecoran dengan cetakan pasir adalah metode
pengecoran yang tertua dari metode pengecoran lainnya. Pengecoran dengan metode
 
ini banyak dipakai karena memiliki beberapa keuntungan diantaranya, ongkos produksi
 
murah dan dapat membuat benda coran dengan berbagai macam ukuran dengan
 
kapasitas berton-ton. [3]

Proses tahapan pengecoran dengan pasir cetak meliputi tahap persiapan

pembuatan cetakan, peleburan logam, penuangan logam cair kedalam rongga cetakan,
dan pembersihan hasil coran. Tahapan-tahapan pengecoran dengan cetakan pasir dapat
dilihat pada gambar II.3.

Gambar II.3 Sand Mold Casting [9]

2. Dry-Sand Casting

Dry-sand casting merupakan pengecoran dengan media cetak pasir kering yang
prosesnya sama dengan sand-mold casting. Cetakan dibuat dari pasir kasar ditambah
dengan pengikat dari bahan organic, kemudian cetakan dibakar pada suhu antara
200oC– 300oC di dalam oven. Pembakaran cetakan dilakukan untuk meningkatkan

 
  II-4

 
kekerasan
 
dan kekuatan cetakan. Cetakan pasir kering tidak menyusut saat terkena
panas dan bebas dari gelembung udara seperti terlihat pada gambar II.4.
 

  Gambar II.4 Dry-Sand Casting

3. Shell-Mold Casting

Shell molding, juga dikenal sebagai shell-mold casting, adalah proses

expendable mold casting yang menggunakan campuran pasir dengan pengikat resin
thermoset untuk membentuk cetakan. Dibandingkan dengan pengecoran pasir, proses
ini memiliki akurasi yang lebih baik, tingkat produktivitas yang lebih tinggi, dan
kebutuhan tenaga kerja yang lebih rendah. Proses ini digunakan untuk komponen
ukuran kecil sampai medium yang membutuhkan presisi tinggi.[1] Seperti terlihat pada
gambar II.5.

Gambar II.5 Shell-Mold Casting

 
  II-5

 
Shell mold casting adalah proses pengecoran logam mirip dengan pengecoran
pasir, logam cair dituangkan ke dalam cetakan sekali pakai (expendable mold). Namun,
 
dalam shell mold casting, cetakan berupa dinding/tempurung tipis yang dibuat dari
 
campuran pasir dengan pengikat resin thermoset. Untuk pola, dapat berbentuk
 
komponen sesuai yang diinginkan, pola dapat digunakan kembali untuk beberapa kali
  pengecoran.
  Pola dapat digunakan kembali memungkinkan untuk tingkat produksi yang
lebih tinggi,
  sedangkan cetakan sekali pakai memungkinkan geometri kompleks untuk
dicor. Shell mold casting memerlukan penggunaan pola, oven, campuran pasir-resin,
 
dump box, dan logam cair. Shell mold casting memungkinkan penggunaan logam besi
 
maupun non-besi, paling sering menggunakan besi cor, baja karbon, baja paduan,
stainless steel, paduan aluminium, dan paduan tembaga. Komponen khusus yaitu
memiliki ukuran tertentu dan memerlukan akurasi tinggi, seperti gear housings,
cylinder heads, connecting rods, and lever arms.
4. Cement-Mold Casting

Proses ini mengunakan bahan semen sebagai bahan cetakan seperti terlihat pada
gambar II.6.

Gambar II.6 Cement-Mold Casting

 
  II-6

 
5. Vacuum-Mold
 
Casting

  Vacumm casting adalah pengecoran logam dengan ukuran yang kecil dan detail
yang bagus.
  Vacuum casting juga merupakan pengecoran untuk material plastic.
Material yang teah dicairkan akan dimasukan kedalam pola dengan tekanan atmosfer
 
vacuum membuang udara yang terjebak untuk melancarkan aliran material cair.
 
Vacumm casting dikembangkan untuk pengecoran logam, yang mana vacuum
 
digunakan dengan berbagai macam kombinasi gas dengan tekanan untuk menaikan
kualitas  pengecoran dan menurunkan porositas logam.
 

Gambar II.7 Vacuum-Mold Casting

2.3.2 Non-Traditional Caasting (Non-Tradisional)
1. High-Pressure Die Casting

HPDC (High Pressure Die Casting) yaitu proses casting dengan menggunakan
tekanan tinggi. Proses pencetakannnya dibutuhkan tekanan yang relatif tinggi untuk
menghasilkan sebuah produk casting. Khususnya dalam teknologi Die Casting proses
pencetakan memakai sebuah cetakan atau mold yang mempunyai tingkat presisi yang
tinggi, sehingga proses pencetakannya dapat dilakukan berulang-ulang dengan hasil
produk yang sama dalam bentuk maupun ukurannya seperti terlihat pada gambar II.8.

 
  II-7

  Gambar II.8 High pressure die casting [9]

Metode HPDC merupakan metode penuangan yang paling modern yang dapat
menghasilkan bagian yang equivalent dengan produk permesinan. Prinsip dasat
metode ini adalah pemberian tekanan pada logam cair sehingga masuk kedalam rongga
cetak. Dies dipasang pada plat dasar mesin yang dapat ditutup dan dibuka dengan
mudah. Untuk membuat produk diperlukan cetakan tetap terbuat dari logam yang
terdiri dari bagian dasar (cetakan tangkup). Cetakan ini dipasang pada mekanis
penggerak cetakan pada mesin (die closing unit) yang terdiri dari bagian tetap dan
bagian bergerak. Adanya bagian tetap dipasang belahan cetakan yang akan
berhubungan dengan silinder pengisi cairan. Pada bagian bergerak dipasang belahan
cetakan yang mempunyai bagian enjector. Silinder pengisi logam cair disemprotkan
kedalam cetakan yang tertutup. [1]

2. Permanent-Mold Casting

Permanent mold casting adalah pembuatan logam dengan cetakan dipadukan

dengan tekanan hidrostastik. Cara ini tidak praktis untuk pengecoran yang berukuran
besar dan ketika menggunakan logam dengan titik didih tinggi. Logam bukan baja
seperti alumunium, seng, timah, magnesium, perunggu bila dibuat dengan cara ini
hasilnya baik. Cetakan ini terdiri atas dua atau lebih bagian yang digabung dengan
sekrup, klam, plat atau alat lain yang dapat dilepas setelah produk mengeras. [1]

 
  II-8

 
Gambar II.9 Permanent mold [9]
Cetakan tersebut kemudian dibersihkan dan susun kembali bagian-bagian
cetakan, cetakan pun siap dituangi lagi (digunakan lagi). Alat ini sebagian besar
digunakan untuk mencetak piston dan bagian-bagian mesin kendaraan, mesin disel dan
mesin kapal. Peneraapan lainnya banyak ditemukan di industri yang membuat beberaba
marteri seperti gear pada mesin cuci, bagian-bagian pada vacum cleaner, tutup kipas
angin, bagian untuk alat-alat portable, perlengkapan lampu luar ruangan, dan lain-lain.
Permanent mold casting mempunyai hasil ahir permukaan yang bagus dan detail yang
tajam. Diperoleh keseragaman hasil dengan berat 1ons sampai 50 pound. Toleransinya
berkisar dari 0.0025 inchi sampai 0.010 inchi. Permanent mold casting termasuk
otomatis, sehingga dapat diperoleh produk yang cukup banyak.

3. Centrifugal Casting

Centrifugal Casting yaitu jenis pengecoran dimana cetakan diputar bersamaan

dengan penuangan logam cair kedalam cetakan, yang bertujuan agar logam cair
tersebut terdorong oleh gaya sentrifugal akibat berputarnya cetakan. [3] Contoh benda
coran yang biasanya menggunakan jenis pengecoran ini ialah pelek dan benda coran
lain yang berbentuk bulat atau silinder seperti terlihat pada gambar II.10.

 
  II-9

  Gambar II.10 Centrifugal casting

  4. Plaster-Mold Casting

Plaster-mold casting adalah suatu proses pengecoran logam non-ferrous

dimana logam cair dituangkan ke dalam suatu non-reusable, lalu memplester cetakan
sampai pembekuan terjadi. [5]

Gambar II.11 Plaster mold casting

5. Invesment Casting

Investment Casting, yaitu jenis pengecoran yang polanya terbuat dari lilin
(wax), dan cetakannya terbuat dari keramik. [3] Proses pembentukan cetakan dimana
cetakan dibuat dari pasir cetak (sand casting) diawali dengan pembuatan model
(pattern) dan untuk model yang dipakai dalam proses ini ialah dipilih dari bahan-bahan
yang memiliki titik cair sangat rendah misalnya lilin (wax), ini digunakan dalam
berbagai pembuatan model dengan bentuk yang sangat rumit, dalam proses ini model

 
  II-10

 
dibentuk
 
dengan bahan lilin, selanjutnya dilapisi dengan bahan pelapis seperti ethil atau
sodium silikat untuk menghaluskan permukaan model. Kemudian model ini
 
ditempatkan (invested) didalam bahan cetakan seperti “resin” yang, selanjutnya
 
investment dikeringkan melalui pemanasan, proses pengeringan dengan pemanasan
dari 100  0C sampai 1100C ini akan mengakibatkan lilin sebagai model (pattern) ini
  menjadi lumer dan mengalir melalui pori-pori bahan cetakan sehingga membentuk
  rongga sesuai dengan bentuk produk yang diinginkan, kemudian pemanasan
dilanjutkan
  sampai 10000C untuk mengeraskan cetakan seperti gambar II.12.

Gambar II.12 Invesment casting [9]

Proses pengecoran dengan Investment casting ini menghasilkan produk yang
akurat karena mould (cetakan)nya sangat kaku (rigid) serta digunakan hanya untuk satu
buah produk dan untuk produk berikutnya harus membentuk mould baru, namun dalam
satu rangka cetak dapat terdiri dari beberapa buah pola untuk beberapa buah produk
yang tersusun dengan perencanaan saluran tunggal untuk proses penuangan (mono-
shelles Mold). Contoh benda coran yang biasa menggunakan jenis pengecoran ini ialah
benda coran yang memiliki kepresisian yang tinggi misalnya rotor turbin.

2.4 Lost Foam Casting

Lost-foam casting adalah bentuk modern dari investment casting yang
menghilangkan langkah-langkah tertentu dalam prosesnya. Perbedaannya adalah Lost-
foam casting menggunakan gelembung atau busa (foam) sebagai pola dan foam lebih

 
  II-11

 
mudah  untuk menguap sehingga mempermudah proses pengecoran. Tahapan-tahapan
lost foam casting dapat dlihat pada gambar II.13.
 

 Lost foam casting merupakan salah satu jenis pengecoran yang menggunakan
bahan expanded polystyrene (EPS) sebagai bahan untuk membuat pola dan ditanam
 
dalam pasir menjadi cetakan. Ketika logam cair dimasukkan ke dalam cetakan,
 
expanded polystyrene akan mencair dan menguap sehingga tempat itu akan diisi oleh
 
cairan logam. Metode ini ditemukan dan dipatenkan oleh Shroyer pada tahun 1958.
Pada tahun
  1964, konsep penggunaan cetakan pasir kering tanpa pengikat telah
dikembangkan
  dan dipatenkan oleh Smith.
 

Gambar II.13 Lost foam casting [6]

Lost foam casting (LFC) merupakan salah satu metode pengecoran dengan
biaya yang efektif dan proses pengecoran yang ramah lingkungan. Lost foam casting
memiliki banyak keuntungan. Salah satu keuntungan dari lost foam casting adalah
fleksibilitas dalam mendesign pola pengecoran. Pengecoran lost foam dapat
memproduksi benda yang kompleks/bentuknya rumit, tidak ada pembagian cetakan,
tidak memakai inti, mengurangi tenaga kerja dalam pengecorannya. Cetakan dari pola
berbahan polystyrene foam mudah dibuat dan murah.

 
  II-12

 
Pencemaran lingkungan karena emisi bahan-bahan pengikat dan pembuangan
 
pasir dapat dikurangi karena tidak menggunakan bahan pengikat dan pasir dapat
 
langsung digunakan kembali. Penggunaan cetakan foam meningkatkan keakuratan
 
dimensi dan memberikan peningkatan kualitas coran dibandingkan dengan cetakan
 
konvensional. Sudut-sudut kemiringan draf dapat dikurangi atau dieliminasi. [6].
 
Lost foam casting secara luas digunakan untuk coran paduan aluminium untuk
 
menghasilkan komponen yang mempunyai bentuk yang kompleks. Harga produksi
yang lebih
  rendah juga merupakan salah satu faktor penting dari metode pengecoran,
karena  pola pengecoran dibuat dari expanded polystyrene foam (EPS) dan peralatan
  untuk pengecoran tergolong sederhana dan tidak mahal, sehingga metode ini dapat
digunakan untuk skala pengecoran kecil.

2.5 Pasir Cetak

Ada beberapa macam pasir yang dipakai dalam pengecoran sand casting. Tetapi
ada beberapa syarat yang harus dipenuhi agar hasil cetakan tersebut sempurna [3].
Syarat bagi pasir cetak antara lain:
1. Memiliki sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan
dengan kekuatan cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat sehingga tidak
rusak ketika dipindah-pindah dan dapat menahan temperature logam cair yang
tinggi sewaktu dituang kedalam cetakan.
2. Permeabilitas yang cocok. Agar udara yang terjebak didalam cetakan dapat
keluar melalui sela-sela butir pasir untuk mencegah terjadinya cacat coran
seperti gelembung gas, rongga penyusutan dan lain-lain.
3. Distribusi besar butir yang cocok. Permukaan coran diperhalus kalau coran
dibuat dalam cetakan yang berbutir halus. Tetapi jika butir pasir terlalu halus
gas/udara yang terjebak akan sulit untuk keluar sehingga menyebabkan cacat
pada hasil coran.
4. Mampu dipakai lagi. Pasir harus dapat dipakai berulang-ulang supaya
ekonomis.

 
  II-13

 
5.  Tahan panas terhadap temperatur logam pada saat dituang ke cetakan.
Temperatur penuangan logam cair yang biasa digunakan untuk bermacam-
 
macam coran dinyatakan dalam tabal dibawah ini:
 
Tabel II.1 Temperatur penuangan logam cair ke dalam cetakan [3]
 

6. Komposisi yang cocok. Butir pasir bersentuhan dengan logam yang dituang
mengalami peristiwa kimia dan fisika karena logam cair mempunyai
temperature yang tinggi. Bahan-bahan yang tercampur memungkinkan
menghasilkan gas atau larut dalam logam yang tidak dikehendaki.
7.
Pasir cetak yang lazim digunakan didalam industri pengecoran [3] adalah sebagai
berikut:
1. Pasir Silika
Pasir silika didapat dengan cara menghancurkan batu silika, kemudian disaring
untuk mendapatkan ukuran butiran yang diinginkan.
2. Pasir Zirkon
Pasir Zirkon berasal dari pantai timur australia yang mempunyai daya yahan
api yang efektif untuk mencegah sinter.
3. Pasir Olivin
Pasir Olivin didapat dengan cara menghancurkan batu yang membentuk 2MgO,
SiO2 dan 2FeO.SiO2.Pasir olivin mempunyai daya hantar panas yang lebih
besar dibanding pasir silika.

 
  II-14

 
2.6 Pola (Pattern)
 
Pola atau pattern adalah suatu model yang memiliki ukuran dan bentuk yang
 
sama dengan bentuk produknya kecuali pada bidang-bidang tertentu yang disebabkan
 
oleh faktor-faktor lain seperti bidang pisah (parting line), bentuk rongga (cavity), dan
 
proses pemesinannya yang menyebabkan kesulitan untuk dibentuk langsung pada pola.
  Faktor- faktor tersebut selanjutnya akan diantisipasi dengan perhitungan penyusutan
  logam dan toleransi pemesinanya [2].

 Beberapa faktor diatas harus diperhatikan pada saat perencanaan pola

diantaranya:
 
1. Bidang pisah (parting line)
 
Fungsi dari bidang pisah ini adalah memisahkan atau membuat partisi dari
bagian pola bagian atas (cope) dan dengan pola bagian bawah (drag). Untuk itu bagian
pola atas dan bawah harus memiliki acuan agar tidak mengalami kesalahan dimensi.
2. Penyusutan Pola
Pada setiap pola yang akan harus diketahui dahulu material apa yang akan
digunakan untuk pembuatan produk. Ukuran pola harus ditambahkan dengan ukuran
penyusutannya, setiap logam memiliki nilai penyusutan berbeda, antara dapat dilihat
pada table II.2.

Tabel II.2 Tambahan Penyusutan Berdasarkan Bahan Cor [1]

 
  II-15

 
3.  Penentuan Penyelesaian Pemesinan
Tempat dimana memerlukan penyelesaian mesin setelah pengecoran harus
 
dibuat dengan kelebihan tebal seperlunya. Kelebihan tebal ini berbeda menurut bahan,
 
ukuran, arah kup dan drag, dan keadaan pekerjaan mekanik. Harga tambahan ukuran
 
untuk proses penyelesaian oleh mesin dapat dilihat pada Tabel II.3.
 

  Tabel II.3 Kompensasi proses pemesinan [1]

4. Kemiringan Pola
Kemiringan pola diperlukan untuk memermudah saat melepas pola dari
cetakan. Kemiringan pola tergantung dari bahan pola yang dipakai. Pola dari logam
membutuhkan kemiringan 1/200. Pola dari kayu memerlukan kemiringan 1/30 sampai
1/100. [1]

Gambar II.14 Kemiringan Pola

 
  II-16

 
2.7 Styrofoam
 
Styrofoam berasal dari kata stiren (zat kimia bahan dasar), dan foam
 
(busa/buih). Styrofoam adalah polimer turunan plastik. Styrofoam dibuat dari monomer
 
stirena yang dipolimerisasi suspensi pada suhu dan tekanan tertentu. Bahan dasar yang
 
digunakandalam pembuatan styrofoam ini terdiri dari 90-95% polystyrene dan 5-10%
  gas nbutana.
 
Polystyrene bersifat sangat amorphous dan tembus cahaya, mempunyai indeks
refraksi  tinggi, sukar ditembus oleh gas kecuali uap air. Dapat larut dalam alkoho rantai
panjang,  kitin, dan ester hidrokarbon yang mengikat khlorin. Polimer ini mudah rapuh
  sehingga banyak dikopolimerisasikan dengan batu diena atau akrilonitril.

Cara pembuatan styrofoam dimulai dengan pembentukan polystyrene dari

styrene (monomer) kemudian dihembuskan udara ke dalam polystyrene dengan
menggunakan CFC (Cloro Fluro Carbon) sebagai blowing agent. Sifat stiren dapat larut
dalam panas, lemak, alkohol/aseton, toluene dan susu. Oleh karena itu, styrofoam tidak
baik untuk pengemas makanan karena zat stiren (bersifat neurotoksik (menyerang
syaraf)) dapat mengkontaminasi tubuh.

Polystyrene Foam yang digunakan pada pengecoran lost foam casting terdiri
dari 92% C dan 8% H. Pola polystyrene foam yang dituang cairan logam dapat
membentuk gap (adanya ruang pemisah) antara logam cair dan pola yang belum
terkena cairan. Pada pengecoran almunium pola terurai menjadi air dan gas yang
berbentuk gelembung gelembung gas kecil. Gelembung gelembung gas dari seluruh
bagian cetakan akan bergerak naik kebagian atas, gelembung gelembung ini akan
mengalir dan saling bertemu pada bagian yang lebih tinggi dari cetakan dan
membentuk gap/pemisah antara cairan logam dan polystyrene foam.

Dengan membesarnya ukuran gap, perpindahan panas konduksi dari logam cair
ke polystyrene berkurang dan kecepatan pengisian cairan berkurang sehingga
polystyrene mengalami pengurangan lebih banyak dengan cara mencair daripada
dengan cara terbakar. Ketika hal ini terjadi polystyrene terdekomposisi pada daerah

 
  II-17

 
gap. Gap
 
yang terbentuk ini pada kenyataannya tidak terjadi pada suatu tempat namun
terjadi pada seluruh permukaan cairan logam dalam cetakan. Dekomposisi polystyrene
 
akan menghasilkan tekanan balik yang berlawanan dengan aliran logam sehingga
 
menghasilkan gaya tekan yang menahan cetakan tetap berda pada tempatnya.
 

Gambar II.15 Skema terbentuknya gap antara polystyrene foam dengan cairan
logam

2.8 Aluminium
Aluminium adalah logam yang ringan dengan berat jenis 2.7 gram/cm3 setelah
Magnesium (1.7 gram/cm3 ) dan Berilium(1.85 gram/cm3 ) atau sekitar 1/3 dari berat
jenis besi maupun tembaga. Konduktifitas listriknya 60 % lebih dari tembaga sehingga
juga digunakan untuk peralatan listrik. Selain itu juga memiliki sifat penghantar panas,
memiliki sifat pantul sinar yang baik sehingga digunakan pula pada komponen mesin,
alat penukar panas, cermin pantul, komponen industri kimia dll.

Aluminium merupakan logam yang reaktif sehingga mudah teroksidasi dengan

oksigen membentuk lapisan aluminium oksida, alumina (Al2O3) dan membuatnya
tahan korosi yang baik. Namun bila kadar Fe, Cu dan Ni ditambahkan akan

 
  II-18

 
menurunkan
 
sifat tahan korosi karena kadar aluminanya menurun. Penambahkan Mg,
Mn tidak mempengaruhi sifat tahan korosinya.
 

 Aluminium bersifat ulet, mudah dimesin dan dibentuk dengan kekuatan tarik
untuk aliminium murni sekitar 4~5 kgf/mm2. Bila diproses penguatan regangan seperti
 
dirol dingin kekuatan bisa mencapai ± 15 kgf/mm2. [10]
 

 
Tabel II.4 Karakteristik aluminium [10]

Sifat-sifat Aluminium yang lebih unggul bila dibandingkan dengan logam lain
adalah sebagai berikut:

a. Ringan, Massa jenis Aluminium pada suhu kamar (29oC) sekitar 2,7 gr/cm3.
b. Kuat, Aluminium memiliki daya renggang 8 kg/mm3, tetapi daya ini dapat
berubah menjadi lebih kuat dua kali lipat apabila Aluminium tersebut
dikenakan proses pencairan atau roling. Aluminium juga menjadi lebih kuat
dengan ditambahkan unsur-unsur lain seperti Mg, Zn, Mn, Si.
c. Ketahanan terhadap korosi, Aluminium mengalami korosi dengan membentuk
lapisan oksida yang tipis dimana sangat keras dan pada lapisan ini dapat
mencegah karat pada Aluminium yang berada di bawahnya. Dengan demikian
logam Aluminium adalah logam yang mempunyai daya tahan korosi yang
lebihbaik dibandingkan dengan besi dan baja lainnya.
d. Daya hantar listrik yang baik, Aluminium adalah logam yang paling ekonomis
sebagai penghantar listrik karena massa jenisnya dari massa jenis tembaga,

 
  II-19

 
dimana kapasitas arus dari Aluminium kira-kira dua kali lipat dari kapasitas
arus pada tembaga.
 
e. Anti Magnetis, Aluminium adalah logam yang anti magnetis.
 
f. Toksifitas, Aluminium adalah logam yang tidak beracun dan tidak berbau.
g.  Kemudahan dalam proses, Aluminium mempunyai sifat yang baik untuk
  proses mekanik dari kemampuan perpanjangannya, hal ini dapat dilihat dari
  proses penuangan, pemotongan, pembengkokan, ekstrusi dan penempaan

 Aluminium
h. Sifat dapat dipakai kembali, Aluminium mempunyai titik lebur yang rendah,
 
oleh karena itu kita dapat memperoleh kembali logam Aluminium dari scrap.
 

2.8.1 Aluminium Paduan 6082

Aluminium paduan 6082 adalah paduan kekuatan menengah dengan
ketahanan korosi yang sangat baik. Ini memiliki kekuatan tertinggi dari 6000 paduan
seri. Paduan 6082 dikenal sebagai paduan struktural. Dalam bentuk plat,
Aluminium paduan 6082 adalah paduan yang paling umum digunakan untuk mesin.
Sebagai paduan relatif baru, kekuatan yang lebih tinggi dari Aluminium paduan
6082 telah melihatnya menggantikan 6061 dalam banyak aplikasi. Penambahan
jumlah besar mangan mengontrol struktur butiran yang pada gilirannya
menghasilkan paduan yang lebih kuat.

1. Komposisi kimia untuk paduan aluminium 6082

Tabel II.5 Komposisi kimia untuk paduan aluminium 6082 [11]

 
  II-20

 
2. Sifat mekanik untuk paduan aluminium 6082

  Tabel II.6 Sifat mekanik untuk paduan aluminium 6082 [11]

 
3. Sifat fisik untuk paduan aluminium 6082
 
Tabel II.7 Sifat fisik untuk paduan aluminium [11]
 

2.9 Sistem Saluran Pengecoran (Getting System)

Perencanaan pembuatan suatu sistem saluran (gating system) dalam proses
pengecoran sangat diperlukan karena untuk menghasilkan suatu produk cor yang baik
diawali dari proses desain sistem saluran yang baik agar persentasi terjadinya cacat
pada produk cor dapat berkurang. Beberapa bagian penting dalam desain sistem saluran
adalah riser, runner, ingate, sprue, dan cawan tuang (pouring basin) seperti terlihat
pada gambar II.16.

Gambar II.16 Desain sistem saluran [2]

 
  II-21

 
Namun secara prinsip ada perbedaan mendasar antara getting dan risering
dimana kedua sistem ini memiliki tujuan yang berbeda, getting bertujuan untuk
 
mengatur aliran logam cair agar dapat mengisi rongga (cavity) dengan baik dan untuk
 
menyaring agar slag tidak ikut masuk kedalam rongga produk cor tersebut. Sedangkan
 
riser berfungsi untuk menjaga produk cor dari cacat akibat perubahan volume karena
  adanya proses pendinginan dan pembekuan dari logam cair. [2]
  1. Cavity (Rongga Cetakan)
Merupakan
  ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam cetakan. Bentuk
rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan
 
menggunakan pola.
 
2. Core (Inti)
Fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan
cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan menahan
temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir. c. Getting System (Sistem
Saluran Masuk)Merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun. Getting
sistemsuatu cetakan dapat lebih dari satu, tergantung dengan ukuran rongga
cetakanyang akan diisi oleh logam cair.
3. Sprue (Saluran Turun)
Merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Saluran ini juga dapat lebih
dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.
4. Pouring Basin
Merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi
kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. Kecepatan aliran logam yang
tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan
terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.
5. Raiser (Penambah)
Merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan
bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.

 
  II-22

 
2.10 Perhitungan Sistem Saluran
 
Pembuatan saluran pengecoran untuk metode lost foam casting ini, saluran
 
dibuat dengan bahan yang sama dengan pola yaitu styrofoam. Sebelum mengitung
 
besar permukaan saluran tuang yang diperlukan, hal yang pertama dilakukan adalah
 
menghitung beberapa parameter dalam pengecoran sebagai berikut:
 
1. Pouring Weight ( Wp)
 
Perhitugan untuk mendapatkan pouring weight/ berat penuangan dapat dilihat pada
 
persamaan (1).
 

Wp =
𝑊𝑜
 
𝑌
………………………………. (1)

Keterangan:

Wp : Pouring weight (kg)

Y : Yield ratio
Wo : Massa benda cor (kg)

2. Pouring Volume (QP)

Perhitungan untuk mendapatkan pouring volume/ volume penuangan dapat dilihat pada
persamaan (2).

Qp =
𝑊𝑝
𝑝
………………………….. (2)

Keterangn :
Qp : Pouring volume (m3)
Wp : Pouring weight (kg)
ρ : Massa jenis logam (kg/m3)

 
  II-23

 
3. Effective Sprue Hight (ESH)
 

  Posisi dan tinggi sprue sangat menentukan kecepatan alir dari logam cair yang
akan mengisi
  rongga cetakan. Oleh karena itu perhitungan tinggi sprue efektif (ESH,
effective sprue hight) dapat dilihat pada persamaan (3).
 

2𝐻 𝑥 𝐶− 𝑃2
𝐸𝑆𝐻 = …………………………………. (3)
2𝐶

Keterangan:

H : Tinggi Sprue(mm)
C : Tinggi coran (mm)
P :Tinggi coran dari cope hingga bagian teratasnya (mm)

4. Pouring Time (t)

Pouring Time atau waktu tuang adalah waktu yang dibutuhkan logam cair untuk
mengisi penuh rongga cetakan dan dimulali pada saat logam cair menyentuh cawan
tuang. Besarnya waktu tuang (t) diperoleh pada persamaan (4) sebagai berikut:

𝑡 = 𝑠 𝑥 √𝑀𝑐…………………………. (4)
Keterangan:
t : Waktu tuang (s)
s : Besaran spesifik
Mc : Massa benda cor (kg)

 
  II-24

 
Besaran
 
spesifik tergantung dari ketebalan benda cor, seperti pada tabel II.8 di
bawah ini:
 

  Tabel II.8 Konstanta (s) untuk pouring time

  Tebal Dinding Benda Cor (mm) Nilai (s)

  3-3,5 1,63

  3,5-8 1,86
8-15 2,2
 

 
5. Pouring Velocity (Vm)
 
Perhitungan pouring Velocity (Vm), kecepatan penuangan digunakan persamaan
(5). Nilai (t) waktu penuangan diambil dari hasil perhitungan pouring time. Berikut
adalah perhitungan untuk mendapatkan kecepatan penuangan:

𝑀𝑐
𝑉𝑚 = ………………………….. (5)
𝑡

Keterangan:
Vm : Kecepatan tuang (kg/s)
Mc : Berat benda cor (kg)
t : Waktu tuang (detik)

6. Choke, Ac

Perhitungan untuk menghitung choke/ luas potongan melintang dapat digunakan

persamaan (6):

𝑀𝑐
𝐴𝑐 =
𝑡 𝑥 𝜇 𝑥 𝜌 𝑥 √2𝑔 𝑥 𝐸𝑆𝐻

Keterangan :
Ac : Luas saluran masuk (mm2)
Mc : Berat benda cor (kg)

 
  II-25

 
ρ  : Massa jenis logam (kg/mm3)
μ : Tahanan hidrostatis seluruh sistem saluran
 
g : Percepatan gravitasi (mm/s2)
 
ESH: effective sprue hight (mm)
 

  7. Sprue, As
 
Perhitungan untuk menghitung sprue/ luas saluran turun dapat digunakan
persamaan
  (7).
 
𝐻
AS = AC x √ ℎ …………………… (7)
 

Keterangan:

As : Luas potongan melintang bagian atas sprue (mm2)

Ac : Luas potongan melintang bagian choke sprue (mm2)
Hc : Tinggi efektif dari logam cair (mm)
h : Tinggi dari logam cair didalam cawing tuang (mm)

8. Gating Ratio

Gating ratio adalah perbandingan luas penampang sprue (As): runner (Ar): gate
(Ag). Perbandingan sistem saluran (gating ratio) dapat dilihat pada tabel III.2.

Tabe II.9 Gating Ratio

Waktu Tuang As : Ar : Ag
Penuangan Cepat 1:2:4
Penuangan Normal 1 : 0,9 : 0,8
Penuangan Lambat 1 : 0,7 :0,5

 
  II-26

 
9.  Runner, Ar

  Perhitungan untuk menghitung runner/ luas penampang saluran pengalir dapat

digunakan
  persamaan (8).

  Ar = k x As…………………..(8)
 
Keterangan:
 
Ar: Luas saluran pengalir/runner (mm2)
 
k : konstanta gating ratio
 

  As : Luas sprue (mm2)

10. Gate, Ag

Perhitungan untuk menghitung gate/ luas penampang saluran masuk dapat

digunakan persamaan (9).

Ag = k x As……………………(9)

Keterangan:

Ag : Luas saluran masuk/gate (mm)

k : Konstanta gating ratio

As : Luas sprue (mm2)

11. Dimensi Saluran

Dimensi dari saluran masuk dapat disesuaikan dengan kebutuhan, umumnya

menggunakan bentuk trapesium, persegi, lingkaran dan setengah lingkaran. Hal yang
paling penting adalah dimensi yang telah dipilih aktualnya memiliki luas permukaan
yang lebih besar dibandingkan harga As atau dengan kata lain luas As merupakan luas
permukaan minimum dari saluran turun yang direkomendasikan.

 
  II-27

 
12.
 
Cawan Tuang

  Cawan Tuang (Ct) adalah suatu penampung logam cair yang dituang dari ladel
untuk diteruskan
  ke saluran turun (As). Untuk dimensi dari cawan tuang dapat berbagai
macam sesuai dengan kebutuhan umumnya berbentuk kerucut terpancung. Perhitungan
 
untuk menghitung cawan tuang dapat digunakan persamaan (10).
 

 
D = d + (2 (tg 30o x H))……………………. (10)