Anda di halaman 1dari 11

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Konsep dan Teori

Sub bab ini berisi tentang paparan teori yang menjadi dasar pemikiran pada
penelitian. Konsep dan teori untuk menyelesaikan studi kasus yang ada di Bottle
Lipstick yaitu dengan teori kualitas yang sebagian besar adalah DMAIC.

2.1.1 Kualitas
Kualitas merupakan salah satu indikator penting bagi perusahaan untuk dapat
eksis di tengah ketatnya persaingan dalam industri. Kualitas didefinisikan sebagai
totalitas dari karakteristik suatu produk yang menunjang kemampuannya untuk
memuaskan kebutuhan yang dispesifikasikan atau ditetapkan.
Menurut Gavin (1988), Kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berhubungan
dengan produk, manusia/tenaga kerja, proses dan tugas, serta lingkungan yang
memenuhi atau melebihi harapan pelanggan atau konsumen. Selera atau harapan
konsumen pada suatu produk selalu berubah sehingga kualitas produk juga harus
berubah atau disesuaikan. Dengan perubahan kualitas produk tersebut, diperlukan
perubahan atau peningkatan keterampilan tenaga kerja, perubahan proses produksi dan
tugas, serta perubahan lingkungan perusahaan agar produk dapat memenuhi atau
melebihi harapan konsumen.
Tanggung jawab untuk manajemen kualitas ada pada semua level dari
manajemen, tetapi harus dikendalikan oleh manajemen puncak (top management) dan
implementasinya harus melibatkan semua anggota organisasi.
ISO 8402 (Quality Vocabulary) mengemukakan beberapa definisi tentang
perencanaan kualitas (quality planning), jaminan kualitas (quality assurance), dan

6
7

peningkatan kualitas (quality improvement), dan pengendalian kualitas (quality


control), sebagai berikut (Gaspersz, 2001: 5-6) :
1) Perencanaan kualitas (quality planning) adalah penetapan dan pengembangan
tujuan dan kebutuhan untuk kualitas serta penerapan sistem kualitas.
2) Jaminan kualitas (quality assurance) adalah semua tindakan terencana dan
sistematik yang diimplementasikan dan didemonstrasikan guna memberikan
kepercayaan yang cukup bahwa produk akan memuaskan kebutuhan untuk
kualitas tertentu.
3) Peningkatan kualitas (quality improvement) adalah tindakan-tindakan yang
diambil guna meningkatkan nilai produk untuk pelanggan melalui
peningkatan efektivitas dan efisiensi dari proses dan aktivitas melalui struktur
organisasi.
4) Pengendalian kualitas (quality control) adalah teknik-teknik dan aktivitas
operasional yang digunakan untuk memenuhi persyaratan kualitas. Adapun
tujuan pengendalian kualitas adalah perusahaan agar dapat menghasilkan
produk yang berkualitas maka harus dilakukan pengendalian kualitas, tetapi
sebelumnya harus ditetapkan terlebih dahulu standar kualitas yang harus
dicapai oleh suatu produk. Kegiatan pengendalian kualitas merupakan salah
satu fungsi yang terpenting dari suatu perusahaan karena dengan adanya
pengendalian kualitas, produk yang dihasilkan berkualitas baik dan sesuai
dengan apa yang telah direncanakan. Pelaksanaan pengendalian kualitas
dalam suatu perusahaan dimaksudkan untuk mencerminkan spesifikasi
standar yang telah ditetapkan dalam produk atau hasil akhir. Menurut Sofjan
Assauri (2004) tujuan dari pengendalian kualitas adalah sebagai berikut:
a. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah
ditetapkan.
b. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin
c. Mengusahakan agar biaya design dari produk dan proses dengan
menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.
d. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.
8

Alat dan Teknik Pengendalian Kualitas Berbagai alat dan teknik pengendali
mutu telah dikembangkan oleh para ahli. Beberapa teknik yang secara umum telah
banyak dipakai dikalangan industri dalam rangka pengendalian mutu mencakup
(Herjanto):
1. Tujuh alat untuk pengendalian mutu
2. Tujuh alat baru untuk peningkatan mutu
3. Six-Sigma
4. Lima S

2.1.2 Six Sigma


Six Sigma pertama kali dikembangkan oleh Bill Smith sekitar pertengahan
tahun 1980-an. Six Sigma yang dikenal luas sebagai teknik yang memungkinkan
suatu perusahaan mencapai kesempurnaan dalam mutu produk yang dihasilkan,
pertama kali dikembangkan sebagai desain praktis untuk peningkatan proses
manufaktur dan mengeliminasi kerusakan, namun akhirnya diaplikasikan secara
luas dalam berbagai tipe perusahaan. Dalam Six Sigma, kecacatan diartikan sebagai
segala keluaran dari proses yang tidak memenuhi spesifikasi pelanggan atau segala
hal yang dapat mengakibatkan keluaran (produk) yang tidak sesuai dengan
spesifikasi yang diharapkan (Gasperz).
Six sigma diartikan sebagai kunci utama perbaikan menggunakan metode-
metode statistik, meskipun tidak secara keseluruhan membicarakan tentang
statistik. Oleh karena itu Six sigma adalah suatu usaha mengubah budaya
perusahaan untuk mendekati kesempurnaan dalam mencapai kebutuhan pelanggan
dengan cara mengkaji ulang suatu proses dalam memperhatikan pengaturan dan
perbaikan. Prinsip-prinsip manajemen kualitas, memperkenalkan konsep Six sigma
dan menjelaskan evolusinya dari pendekatan-pendekatan sebelumnya hingga
manajemen kualitas. Dalam Six sigma dikenal istilah DPMO (defect per million
opportunities), yaitu besarnya kemungkinan terjadinya kerusakan (defect) dalam
setiap sejuta kesempatan. Six sigma terbagi menjadi 2 metode, yaitu DMAIC dan
DMADV. DMAIC digunakan untuk peningkatan pada perusahaan yang telah ada
sedangkan DMADV digunakan untuk produk baru atau proses desain. Level sigma
9

dari kinerja sering diekspresikan dalam kesalahan per sejuta peluang atau DPMO
dalam tabel 2.1. DPMO mengindikasikan berapa banyak kesalahan yang akan
muncul jika suatu aktivitas diulang satu juta kali. Dalam melakukan kalkulasi,
dengan memfaktorkan peluang-peluang kecacatan, Motorola membuat lebih
realistis untuk menyamakan kinerja pada proses-proses yang berbeda. DPMO
digambarkan secara sederhana untuk menggambarkan kualitas atau kapabilitas dari
suatu proses.

Tabel 2.1 Konversi Sigma Sederhana


Jika Hasil (%) DPMO Sigma
30,9 690.000 1,0
69,2 308.000 2,0
93,3 66.800 3,0
99,4 6.201 4,0
99,98 320 5,0
99,9997 3,4 6,0
Sumber : The Six Sigma Way, Pande. (2007).

2.1.3 DMAIC

DMAIC merupakan proses untuk peningkatan terus-menerus menuju


target six sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik, berdasarkan ilmu
pengetahuan dan fakta. Proses ini menghilangkan langkah-langkah proses yang
tidak produktif, sering berfokus pada pengukuran-pengukuran baru, dan
menetapkan teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target six sigma
(Gasperz, 2002).
Tahap-tahap pendefinisikan perbaikan adalah:
1. Define (Tahap identifikasi), yaitu penetapan masalah yang juga bisa
merupakan keluhan dari pelanggan, tujuan dari suatu proyek, atau spesifikasi
yang diinginkan. Menurut Muhaimin, 2012 pada tahap ini ditentukan proporsi
kerusakan yang menjadi penyebab paling signifikan terhadap adanya
kerusakan yang merupakan sumber kegagalan produksi. Cara yang ditempuh
adalah:
 Mendefinisikan masalah standar kualitas dalam menghasilkan produk
yang telah ditentukan perusahaan.
10

 Mendefinisikan rencana tindakan yang harus dilakukan berdasarkan


hasil observasi dan analisis penelitian.
 Menetapkan sasaran tujuan peningkatan kualitas Six sigma berdasarkan
hasil observasi.

Untuk mengevaluasi tingkat pentingnya sebuah spesifikasi, biasa


digunakanan diagram kano. Diagram ini membagi spesifikasi dari pelanggan
menjadi tiga jenis, harus ada (must be), kemampuan (Performance) dan pemuas
(delighter), dan membandingkan dengan tingkat keberadaan suatu spesifikasi.
Setelah semua varibel yang dipandang penting oleh pelanggan didapatkan dan
diberi nilai terukur (varibel terukur tersebut disebut Critical to Quality/ CTQ).
Diagram SIPOC ("Supplier - Input - Process - Output - Customer") adalah
grafik yang membantu mengidentifikasi semua elemen yang relevan dari sebuah
proses. SIPOC membantu melihat hubungan antara proses beserta input dan
outputnya. Berikut ini merupakan contoh diagram SIPOC (Supplier-Inputs-
Process-OutputsCustomers-Requirements). Contoh SIPOC dapat dilihat pada
gambar 2.1.

Supplier Input Process Output Customer


• Manufacture • Cars • See below • New client • Car buyer
• Suppliers • Option account • Dealership
• Gas Stations Package • Paperwork to owners
• Sal's car wash • Fuel for cars sheet • Departement of
• Printer • Car washes • Paperwork to Motor vehicle
• Car needs dealer • Service depat
worksheet • Paperwork to
manufacture
• Payment
• Service
• Service
notifications

Come to
Present Sign
Understand agreement on
Meet with options to paperwork
client need’s options,
new client client and and handover
in new car price and
test drive car keys/tittle
delivery date

Gambar 2.1 Contoh Diagram SIPOC


(sumber : The Six Sigma Way, Pande 2007)
11

2. Measure (Tahap pengukuran), yaitu pengukuran aspek-aspek kunci dari proses


yang ada saat ini dan proses pengumpulan data-data yang relevan. Tahap
pengukuran dilakukan dengan menghitung nilai kecacatan per satu juta
kesempatan (DPMO).
 Menghitung kegalan per sejuta kesempatan (DPMO)
Kebanyakan ukuran-ukuran peluang kecacatan diterjemahkan ke dalam
format DPMO, yang mengindikasikan berapa banyak kecacatan akan muncul
jika ada satu juta peluang. DPMO merupakan suatu ukuran kegagalan dalam
Six sigma yang menunjukkan kerusakan suatu produk dalam satu juta barang
yang diproduksi. Kriteria DPMO harus didefinisikan dengan teliti. Kerusakan
dapat digambarkan dengan tidak bersih, tidak tepat atau tidak sesuai standar.
Untuk mencari nilai DPMO diperlukan defect per opportunity (DPO) dan
critical to quality (CTQ). Defect per opportunity (DPO) merupakan ukuran
kegagalan yang menunjukkan proporsi kerusakan atas jumlah peluang dalam
sebuah kelompok. Sedangkan critical to quality (CTQ) merupakan elemen dari
suatu produk, proses, atau praktik-praktik yang berdampak langsung pada
kepuasan pelanggan. DPMO dituliskan dengan persamaan (Pande, 2002):

Jumlah kerusakan.................................................................... (2.4)


DPO 
Unit x CTQ potensial

DPMO  DPO x 1000.000


.................................................................... (2.5)

3. Analyze (Tahap Analisis), yaitu melakukan analisa terhadap data-data yang


telah dikumpulkan untuk dilakukan penyelidikan dan memverifikasi hubungan
sebab-akibat (akar permasalahan). Tahap ini dapat mendefinisikan masalah
kualitas dengan menggunakan:
 Diagram pareto
Setelah mengetahui nilai DPMO, maka akan diketahui apakah ada
produk yang berada di luar batas kontrol atau tidak. Selanjutnya produk
tersebut akan dianalisis dengan menggunakan diagram pareto untuk diurutkan
berdasarkan tingkat proporsi kerusakan terbesar sampai dengan terkecil.
12

Diagram pareto ini akan membantu untuk memfokuskan pada masalah-


masalah mana yang bila ditangani akan memberikan manfaat yang besar.
Gambar 2.1 adalah contoh dari diagram pareto.

Gambar 2.2 Diagram Pareto


(Sumber: Muhaimin, 2012)

 Diagram sebab-akibat
Fishbone diagram merupakan suatu diagram yang dapat menunjukkan
penyebab dari kecacatan utama yang terjadi. Penyebab tersebut biasanya
ditinjau dari beberapa faktor yaitu, yaitu man, machine, material, method dan
environment. Faktor – faktor tersebut akan dianalisa sehingga dapat diketahui
apakah hal tersebut dapat mempengaruhi atau menyebabkan kecacatan utama
yang terjadi atau tidak. Diagram ini diperkenalkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa
dan disebut diagram tulang ikan karena bentuknya seperti kerangka ikan.

Gambar 2.3 Diagram Sebab Akibat


(Sumber: Muhaimin, 2012)
13

5. Improve (Tahap Perbaikan), yaitu perbaikan atau optimalisasi dari proses


yang ada saat ini berdasarkan analisis data menggunakan teknik-teknik
misalnya desain percobaan atau pembuktian kesalahan yang selanjutnya
menciptakan atau menetapkan standar baru. Menurut Muhaimin (2012),
merupakan tahap peningkatan kualitas Six sigma dengan menggunakan
pengukuran (dilihat dari peluang kerusakan, proses kapabilitas saat ini).
Rekomendasi usulan perbaikan dilakukan untuk menganalisa tindakan
perbaikan yang akan dilakukan.
6. Control (Tahap Pengendalian), yaitu pengendalian atau pemantauan
terhadap proses atau standar baru yang telah ditetapkan untuk memastikan
bahwa setiap penyimpangan harus telah dikoreksi sebelum terjadi
kerusakan. Pengendalian merupakan tahap operasional terakhir dalam
upaya peningkatan kualitas berdasarkan Six sigma. Pada tahap ini hasil
peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, praktik-
praktik terbaik yang sukses dalam peningkatan proses distandarisasi dan
disebarluaskan, prosedur didokumentasikan dan dijadikan sebagai
pedoman standar, serta kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dari
tim kepada pemilik atau penanggung jawab proses.
14

2.2 Penelitian Terdahulu Tentang Penerapan Metode DMAIC Six Sigma

Dalam penelitian ini penulis memaparkan tujuh penelitian terdahulu yang


relevan diantaranya jurnal internasional (lima) dan jurnal PASTI (dua), dengan
permasalahan yang akan diteliti yaitu tentang peningkatan kualitas produk.
Pada tabel berikut ini menjelaskan ringkasan dari beberapa penelitian
terdahulu yang mempunyai hubungan dengan penelitian yang dilakukan oleh
penulis saat ini.

Tabel 2.5 Penelitian Terdahulu


No Judul Penulis Variabel Alat Analisis Kesimpulan
Penelititan
“Pendekatan Metode  Kecacatan  Six Sigma Hasil dari kombinasi
Six Sigma (DMAIC) produk  CPPP metode antara Six Sigma
dan Proses Audit  Peningkatan  DMAIC (DMAIC) dengan proses
(CPPP) untuk kualitas audit (CPPP) dikatakan
Peningkatan Kualitas berhasil dengan
di PT.IGP” pencapaian nol problem
1
proses produksi sudah
Oleh : Seftyan Vendi memenuhi semua
Irawan (2014) kriteria CPPP proses
audit.
Jurnal PASTI Volume
VIII No 3, 411 – 422
“Penerapan Metode  PengendalianKua  Six Sigma Penerapan metode
Six Sigma dengan  DPMO six sigma mampu
litas
Pendekatan DMAIC  DMAIC mengurangi nilai
pada Proses Handling DPMO
Painted Body BMW
X3 (Studi Kasus : PT.
2 Tjahja Sakti Motor”

Oleh : Dino Caesaron,


Tandianto (2013)

Jurnal PASTI Volume


IX No 3, 248 – 256

Tabel 2.5 Penelitian Terdahulu (Lanjutan)


No Judul Penulis Variabel Alat Analisis Kesimpulan
Penelititan
15

“Reducing Process  Produk Cacat  DMAIC Pendekatan DMAIC dapat


Variability by Using  Repair Cacat  QFD mengurangi biaya,
DMAIC Model : A  Perbaikan  Seven Tools mengurangi waktu,
Case Study in Kualitas memaksimalkan
Bangladesh” keuntungan, kualitas
3 produk dan
Oleh : Ripon Kumar, meningkatkan kepuasan
Chakrabortty, Tarun pelanggan. Meskipun
Kumar, Biswas Iraj semuanya
Ahmed (2013) tindakan preventif dan
korektif.
“Impact of Six-Sigma  Peningkatan  Six Sigma Manfaat maksimal dicapai
DMAIC approach on kualitas  DMAIC dalam fase kematangan
Manufacturing dibandingkan dengan
Industries” pengembangan
4 dan fase pendahuluan yang
Oleh : Satish Kumar menunjukkan bahwa
(2014) pendekatan Six-Sigma
DMAIC masih terus
berkembang di bidang
manufaktur
“SIX SIGMA -  Peningkatan  DMAIC DMAIC berhasil
DMAIC Framework Kualitas meningkatkan efisiensi
for Enhancing Quality proses bekerja dan
in Engineering kualitas.
5 Educational
Institutions”

Oleh : L Ramanan, Dr
M Kumar, Dr Kpv
Ramanakumar (2014)
“Productivity  Peningkatan  Six Sigma Six Sigma – DMAIC dapat
Improvement by using Kualitas  DMAIC meningkatkan kualitas
Six-Sigma”  Produk Cacat  Line dengan mengurangi jumlah
6 Balancing cacat per hari.
Oleh : Md. Enamul
Kabir, S. M.
Mahbubul Islam Boby,
Mostafa Lutfi (2013)
“Reducing the scrap  Peningkatan  Six Sigma metodologi DMAIC untuk
rate in an electronic Kualitas  DMAIC mengurangi variasi
manufacturing SME dan karenanya mengikis
through Lean Six laju di lini produksi
7 Sigma methodology”

Oleh : Shokri, Alireza,


Bradley, Gareth and
Nabhani, Farhad
(2016)
(Sumber : dari berbagai jurnal yang dipublikasikan)
16

2.3 Kerangka Pemikiran

(Masalah yang terjadi di lapangan)


Persentase part cacat yang tinggi dan
lebih dari target maksimum

- Analisa kondisi yang ada


- Analisa penyebab terjadinya
masalah

Rencana penanggulangan dengan


melakukan Improvement

Pelaksanaan penanggulangan dengan


menggunakan metode DMAIC

Evaluasi hasil dari penanggulangan


yang sudah dilakukan

Standardisasi untuk mencegah masalah


yang sama terulang atau muncul
kembali

Gambar 2.5 Kerangka Pemikiran

Anda mungkin juga menyukai