Bab 4
Bab 4
Oleh :
FAKULTAS TEKNIK
2018
Disusun 0leh;
Sinta 122015039)
Fransiska
122015048)
Lia Katrina
Menyetujui,
Procli Tekttik Pembimhing,
Rttlnia
Sinta
Fransiska 122015039)
122015048)
Lia Katrina
Tim Penguji
1. Dr.Eko Ariyanto,,‡W.Chclll,Eng
2. A•ökah,ST•BRT
3. Ir.Umllli Kalsumlll•¨ MT
‡Wellgetabui, –menyetului,
Dekan Fakultas Teknik ilŠ·Ü•¡
U‡WP Keflla Prodi Teknik I•s
NIDI•R10217086803
Ž –
“ñ
Menyetujui.
ksana DiMat Pembimtring Kerja
Badge 04.0915 Badge Ll.27L4
KATA PENGANTAR
iv
Penyusun
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN .............................................. i
BAB I PENDAHULUAN...............................................................1
iii
iv
4.1 Pendahuluan....................................................................................93
4.1.2 Tujuan.....................................................................................94
4.4 Pembahasan....................................................................................1 14
BAB V PENUTUP ........................................................ 119
5.1 Kesimpulan....................................................................................119
5.2 Saran..............................................................................................120
DAFTAR TABEL
vi
DAFTAR GAMBAR
vii
viii
BAB I PENDAHULUAN
penyelarasan aplikasi dan keilmuan bidang teknik kimia seperti, design engineer,
project engineer, process engineer sehingga ilmu teoritis yang telah diperoleh bisa
diterapkan terhadap kondisi nyata di lapangan.
Teknik kimia merupakan bidang ilmu yang berkaitan dengan industri
proses. Pemahaman mengenai operasi dan proses yang terjadi di pabrik
merupakan hal penting yang harus dimiliki oleh mahasiswa teknik kimia
sehingga akan menambah wawasan tentang kegiatan yang terjadi di industri.
Pembelajaran yang didapat oleh mahasiswa di bangku perkuliahan hanyalah
sebatas teori
atas, besar harapan mahasiswa untuk dapat mengimplementasikan ilmu yang telah
diperoleh di bangku kuliah dan menggali pengetahuan-pengetahuan baru dalam
industri pembuatan pupuk, khususnya di PT. Pupuk Sriwidjaja (PUSRI)
Palembang yang merupakan salah satu pabrik pupuk terbesar di Indonesia.
1.3.
Manfaat Kerja Praktek
Manfaat yang diharapkan dari kegiatan ini adalah:
B. Bagi Perusahaan
1. Dapat memperoleh masukan mengenai kondisi dan permasalahan yang
dihadapi perusahaan.
2. Mengetahui metode – metode baru yang diperoleh dari materi perkuliahan
yang dapat diaplikasikan pada perusahaan tersebut berkaitan dengan
permasalahan yang dihadapi.
3. Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama kerja praktek dapat
menjadi bahan masukan serta pertimbangan bagi perusahaan untuk
menentukan kebijaksanaan perusahaan di masa yang akan datang.
C. Bagi Mahasiswa
1. Mendapatkan gambaran tentang kondisi real dunia industri dan memiliki
pengalaman terlibat langsung dalam aktivitas industri, serta mendapatkan
kesempatan untuk mengaplikasikan ilmu – ilmu yang diperoleh dibangku
perkuliahan untuk mendapatkan pemahaman yang lebih baik mengenai
dunia industri.
2. Mendapatkan perkembangan wawasan berfikir, bernalar, menganalisa dan
mengantisipasi suatu problema dengan mengacu pada materi teoritis dari
disiplin ilmu yang ditempuh dan mengaitkannya dengan kondisi
sesungguhnya, sehingga mahasiswa dapat lebih sigap dan siap menghadapi
berbagai problema di lapangan, serta mempunyai kemampuan untuk
mengembangkan ide – ide kreatif dan inovatif.
Sumber: Data Pribadi
BAB V PENUTUP
Bab ini merupakan bagian akhir dari laporan tugas khusus, dimana pada
bab ini menjelaskan tentang kesimpulan dan saran.
5
BAB II TINJAUAN
UMUM PABRIK
memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara efisien, berkualitas prima dan
memuaskan pelanggan”.
Nama Sriwidjaja sendiri diabadikan untuk mengenang kembali kejayaan
kerajaan Indonesia pertama yang termashur di segala penjuru dunia yang dahulu
sangat terkenal karena armada lautnya. PT PUSRI Palembang merupakan
produsen pupuk urea pertama di Indonesia. Pusat Produksi dari PT PUSRI
A. PUSRI-I
10
C. PUSRI-III
- Urea-MTC Impoved
Total Recycle-C
40.000 MMSCPD/MBTU
Kebutuhan gas alam 15.000 Mt
Kapasitas gudang Sumber gas alam PT Pertamina /PT Stanvac
E. PUSRI-IB
Tabel 2.6 PUSRI-IB
11
(PEDP).
- Kellog Overseas (AS) amonia
- Tokyo Engineering Corp. (Jepang) urea
Proses pembuatan- Amonia Kellog
- Urea-ACES (Advance Combustion Energy System)
Sumber gas alam PT Pertamina /PT Stanvac
Sumber dana Bank Dunia, Pemerintah RI, Bank
Exim Jepang
Sumber : PT PUSRI, 2012
F. PUSRI-IIB
(PEDP).
- Kellog Overseas (AS) amonia
- Toyo Engineering Corp. (Jepang) urea
Proses pembuatan- Amonia Kellog
- Urea-ACES (Advance Combustion Energy System)
Sumber gas alamPT Pertamina /PT Stanvac
Sumber danaBank BCA, BNI,BRI, Bank Mandiri, BJB, Bank Sumsel Babel Dan Bank
12
13
PUSRI Palembang menjadi lebih mudah dan jumlah gas alam lebih
terjamin.
2. Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang yang berdekatan dengan
sungai Musi ini menyebabkan kuantitas suplai air sebagai bahan baku
pembuatan
steam dan keperluan utilitas lainnya terjamin sepanjang tahun. Sungai Musi
tepi Sungai Musi, beralamat di Jalan Mayor Zen. Pada bagian depan kompleks
industri terdapat gedung kantor pusat. Kantor pusat merupakan kantor staf direksi
dan administrasi umum PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. Di dalam kompleks PT
14
15
Keterangan:
17
Untuk promosi ke jenjang yang lebih tinggi maupun untuk kenaikan tingkat
golongan, maka setiap tahun diadakan penilaian karyawan yang meliputi
3. Koordinator
operator 4.
Operator panel
5. Operator lapangan
Setiap group shift terdapat seseorang shift foreman yang berfungsi sebagai
koordinator antara unit pabrik dan penanggungjawab teknis pada sore dan malam
18
hari. Ada empat group yang bertugas disetiap unit pabrik. Pembagian jam
kerjanya adalah 3 group melakukan shift dan satu group lainnya libur. Setiap
group dikepalai oleh seorang foreman senior.
Pada day shift, superintenden bertanggungjawab atas operasi pabrik, serta
untuk swing dan night shift yang bertanggungjawab adalah shift foreman,
kecuali untuk hal-hal yang sangat penting, kembali kepada kepala bagian
masing-masing.
19
20
21
22
Banten.
Terakhir, dalam rangka lebih meningkatkan kelancaran pengadaan dan
pendistribusian pupuk bersubsidi, maka Pemerintah menerbitkan Surat
Keputusan nomor: 356/MPP/Kep/5/2004 tanggal 27 Mei 2004 yang
menegaskan kembali tanggung jawab masing-masing produsen, distributor,
pengecer, serta pengawasan terhadap pelaksanaannya dilapangan.
Sarana distribusi dan pemasaran yang dimiliki PT PUSRI meliputi :
1. Satu buah kapal ammonia, yaitu MV Sultan Machmud Badaruddin II.
23
2. Tujuh buah kapal pengangkut pupuk curah dan satu unit kapal sewa
bermuatan masing-masing 66.500 ton, yaitu MV PUSRI Indonesia, MV
Abusamah, MV Sumantri Brojonegoro, MV Mochtar Prabumangkunegara,
MV Julianto Mulio Diharjo, MV Ibrahim Zahier, dan MV Otong Kosasih.
3. Empat unit pengantongan pupuk di Belawan, Cilacap, Surabaya, dan
Banyuwangi, serta 1 UPP (Unit Pengantongan Pupuk) sewa di Semarang.
4. Gerbong kereta api sebanyak 595 buah.
5. Gudang persediaan pupuk 107 unit dan gudang sewa sebanyak 261
unit. 6. Pemasaran PUSRI Daerah (PPD) sebanyak 25 unit di ibukota
propinsi.
7. Pemasaran PUSRI Kabupaten (PPK) sebanyak 180 kantor di Ibukota
kabupaten.
8. Empat unit Kantor Perwakilan PUSRI di produsen pupuk lain,
yaitu: a. PT Pupuk Kujang.
b. PT Pupuk Iskandar Muda.
24
BAB III
ORIENTASI PABRIK
Pabrik PUSRI III terdiri dari tiga bagian yakni pabrik Amoniak, pabrik
Urea, dan pabrik Utilitas. Masing-masing pabrik membutuhkan bahan baku dan
1. Gas Alam
Gas alam memiliki berbagai macam komponen di dalamnya. Komponen
utama pada gas alam yang digunakan adalah CH4 (metana). Gas alam tersebut
diterima PT PUSRI dan diukur kuantitasnya oleh Gas Metering Station (GMS),
salah satu unit utilitas untuk mengukur gas alam tersebut. Gas alam yang
dibutuhkan dipenuhi oleh PT Pertamina dari sumur gas di Prabumulih. Komposisi
dan Sifat fisik Gas Alam dapat dilihat di Tabel 3.1. dan Tabel 3.2
25
26
Nomal-Butana
C4H10) (n- 58,12 31,1 3101
Iso-Pentana (I-C5H12) 72,00 82,1 3698
Nomal-Pentana (n- 72,00 96,9 3709
C5H12)
Heksana (C6H14) 86,17 155,7 4404
Karbon dioksida (CO2) 44,01 -164,9 -
2. Udara
Udara pada pabrik PT PUSRI digunakan sebagai udara instrumen dan udara
proses. Udara proses digunakan sebagai sumber gas nitrogen dalam pembuatan
amoniak. Kandungan nitrogen yang dimiliki udara akan bereaksi dengan hidrogen
untuk membentuk amoniak. Udara untuk proses pembuatan amoniak berasal dari
udara sekitar yang diumpankan pada unit secondary reformer. Selain itu,
udara
juga diperlukan sebagai bahan baku pembuatan udara pabrik ( plant air) dan udara
27
Jumlah udara instrumen yang digunakan untuk unit amoniak sebanyak 5,33
3
Nm /jam. Udara instrumen yang diambil dari udara bebas melalui kompressor
memiliki spesifikasi seperti disajikan pada Tabel 3.4.
Temperatur 28,0 C
Kualitas Bebas minyak
Sumber : Utilitas PUSRI-III, 2016
Sifat Nilai
3. Air
Pada pabrik ammonia, air digunakan sebagai air umpan boiler (boiler
feed water) dan air pendingin (cooling water ), dimana kebutuhan air tersebut
diperoleh dari Sungai Musi. Air tersebut diproses terlebih dahulu untuk
menghilangkan kation dan anion yang terdapat pada air, sehingga mempunyai
kemurnian H2O yang sangat tinggi. Sifat-sifat fisik air dapat dilihat pada Tabel
3.6. berikut ini:
Sifat Nilai
o
Titik didih 100 C
Titik beku 0oC
Temperatur kritis 374oC
Tekanan kritis 218,4 atm
Densitas kritis 324 kg/m
Viskositas pada 200oC 0,01002 Poise
Panas laten peleburan 80 kal/gr
29
Ph 06,9 07,6
Sumber : Utilitas PUSRI-III, 2016
Bahan baku penunjang adalah bahan-bahan yang berfungsi untuk membantu
jalannya proses. Bahan baku penunjang yang digunakan pada proses pembuatan
amoniak terdiri atas hidrogen, katalis, dan bahan-bahan kimia lainnya.
1. Hidrogen (H2)
Hidrogen digunakan untuk keperluan start-up pada PUSRI-III dan
digunakan untuk aktivasi katalis. Hidrogen (H2) didapatkan melalui proses
reforming dari pabrik amoniak. Tekanan dan temperatur untuk masing-masing
gas tersebut adalah 67 kg/cm2g dan 177oC.
30
2. Bahan Kimia
Bahan kimia digunakan pada proses penyerapan CO2, penyerapan H2O, dan
pembuatan boiler feed water dan masih banyak lagi. Berikut ini adalah
bahan-bahan kimia yang digunakan dalam pabrik
amoniak. a.
Trietilen Glikol (TEG)
Trietilen glikol berfungsi untuk menyerap air yang terdapat pada gas umpan.
b. Larutan Benfield
Larutan Benfield mempunyai komposisi:
K2CO3 : 30%
DEA ( Diethanol Amine) : 2-3% sebagai aktivator
V2O5 (Vanadium Pentoxide) : 0,5% sebagai anti korosi
Ucon ( poly-glicol) : untuk anti foaming
Larutan ini di injeksikan pada CO2absorber di bagian feed treatment dan main
Benfield.
mengikat oksigen bebas dalam air, fosfat (PO4 2-) murni yang diinjeksikan ke
dalam steam drum, amoniak murni yang diinjeksikan dalam deaerator untuk
mengatur pH air.
3. Katalis
Dalam pabrik pupuk urea, katalis hanya digunakan pada proses sintesis
amoniak saja sedangkan proses sintesis urea tidak memerlukan katalis. Hal ini
dikarenakan reaksi sintesis urea sudah ekonomis tanpa katalis. Katalis digunakan
untuk mempercepat dan mengarahkan jalannya reaksi kimia. Jenis katalis yang
digunakan pada pabrik amoniak dapat dilihat pada Tabel 3.8.
31
1. Amoniak
Amoniak yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea adalah
amoniak cair yang diperoleh dari pabrik amoniak. Spesifikasi amoniak cair yang
digunakan pada pabrik urea disajikan pada Tabel 3.9.
Tabel 3.9. Spesifikasi Amoniak Cair Sebagai Bahan Baku Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 18 kg/cm g
Temperatur 25 – 30 oC
Purity 0,1 %
Jumlah 40,7 MT/jam
a. Pada suhu kamar (25oC, 1 atm), amoniak merupakan gas tidak berwarna yang
32
Sifat Nilai
Titik didih -33,4oC
Titik beku -77,70oC
Temperatur kritis 133,25oC
Tekanan kritis 1657 psi
Tekanan uap cairan 8,5 atm
Spesifik volume pada 70oC 22,7 ft /lb
Spesifik gravity pada 0oC 0,77
Panas pembentukan pada:
1oC -9,37 kkal/mol
60 C 14,10
Panas spesifik pada 1 atm
0oC 0,5009
100oC 0,5317
200oC 0,5029
2. Gas CO2
Spesifikasi gas karbon dioksida (CO2) yang digunakan pada pabrik urea
disajikan pada Tabel 3.11.
33
1. Kukus (steam)
Spesifikasi kukus yang digunakan disajikan pada Tabel 3.13
34
2. Udara Instrumen
Spesifikasi Udara Instrumen yang digunakan disajikan pada Tabel 3.14.
3. Air Demin
Spesifikasi air demin yang digunakan disajikan pada Tabel 3.15.
4. Nitrogen
Spesifikasi nitrogen sebagai bahan baku disajikan pada Tabel 3.16.
Tekanan 4 Kg/cm g
Temperatur 28 o C
O2 300 (maks) Ppm
35
5. Air Pendingin
Spesifikasi cooling water yang digunakan disajikan pada Tabel 3.17.
6. Listrik
a. Motor
- di atas 1500 kW : 3,8 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
a. Penerangan
Spesifikasi penerangan, yaitu 220 V, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz
b. Sistem pengontrol
Spesifikasisistem pengontrol, yaitu 110 V, tegangan AC
c. Instrumentasi
Spesifikasi instrumentasi, yaitu 110 V, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz
36
3.2. Proses Produksi
Proses produksi yang berlangsung di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang terdiri
dari sintesis amoniak yang menggunakan proses M.W.Kellog dari Kellog Overseas
Corporation, USA dan sintesis urea yang menggunakan proses
Advanced Cost Energy Saving (ACES) dari Toyo Engineering Corp (TEC)
di PUSRI-IB dan PUSRI-IIB, sedangkan PUSRI-III dan PUSRI-IV menggunakan
proses Total Recycle C Improved (TRCI). Kedua proses diatas adalah teknologi
proses hemat energi. Diagram alir hubungan Pabrik Amoniak, Urea, dan Utilitas
dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Gambar 3.1. Diagram Alir Hubungan Pabrik Amoniak, Urea, dan Utilitas
3.2.1 Pabrik Amoniak
Unit amoniak berfungsi untuk menghasilkan amoniak dari bahan baku gas
alam, udara, dan steam. Amoniak iniakan digunakan sebagai bahan baku di unit
urea, sebagian lagi dijual ke pihak luar. Selain amoniak, juga menghasilkan CO
penunjuk pressure drop, sehingga tingkat kotoran bisa dengan mudah diamati.
Dengan demikian dapat diketahui kapan filter harus dibersihkan.
c) Dehidrasi
Di dalam sistem ini gas alam diolah untuk menghilangkan kandungan
airnya. Gas alam masuk dari Bottom Absorber dan glycol masuk dari Top
Absorber, berkontak secara counter current . Uap air akan diserap dan ikut ke
dalam glycol. Glycol yang telah digunakan diregenerasi dengan jalan dipanaskan
pada temperatur 204oC dalam tekanan atmosfer untuk menguapakan airnya.
d) Pemisahan Heavy Hidrocarbon
Hidrokarbon berat (HHC) harus dipisahkan dari gas karena dapat
menyebabkan foaming dan carryover di absorber serta dapat menutupi pori - pori
katalis. Hidrokarbon berat dipisahkan dengan cara menurunkan suhu gas sampai -
38
e) Pemisahan CO2
Feed gas yang bebas air dan HHC dipanaskan dan masuk ke bawah CO 2
Absorber (201 – E ). Feed gas yang masuk absorber kontak secara countercurrent
dengan larutan Benfield sebagai absorbansi ( Potassium Carbonate) yang mengalir
ke atas, sehingga terjadi penyerapan CO2 yang ada di feed gas. Larutan
Benfield
39
2) R eforming Unit
Gas proses yang telah diolah di Feed Treating Unit dengan komponen
utama CH4 (hampir 90%) diproses di Reforming Unit yang terdiri beberapa unit,
yaitu sebagai berikut:
a. Saturator
Saturator berfungsi untuk menjenuhkan gas proses dengan Process Water .
Design asli pabrik tidak mempunyai saturator, namun pada Ammonia Optimation
Project (AOP), alat ini ditambahkan untuk mengurangi konsumsi steam di
Primary Reformer. Gas proses setelah melalui Saturator diharapkan akan terjadi
pencampuran antara natural gas dengan Boiler Feed Water (BFW).
40
3) Purifikasi
Gas sintesa yang dihasilkan mengandung CO dan CO 2 yang tidak baik
untuk Ammonia Converter sehingga harus dihilangkan pada tahap purifikasi.
41
CO + H2O H2 + CO2........................................................(11)
d. Metanator
Kedua tahapan proses diatas masih menyisakan CO dan CO2 dalam jumlah
kecil <10 ppm. Untuk itu CO dan CO2 diubah menjadi CH4. Reaksi terjadi pada
temperatur 285 –3 25oC dengan katalis Nikel Oksida. Reaksi yang terjadi adalah :
42
4) Sintesa Amoniak
Gas sintesa yang keluar dari Metanator dicampur dengan gas recycle,
diharapkan mempunyai rasio komposisi H2 dan N2 sebesar 3:1. Dalam Ammonia
Converter (105 –D ) terdapat katalis Promoted Iron dengan 4 buah bed katalis yang
terpisah di dalam Reaktor. Bed paling atas adalah bed yang paling kecil
volumenya dari keempat bed, makin ke bawah volume bedk atalis makin
besar. Maksudnya untuk membatasi panas reaksi yang eksotermis fasa bed
yang atas
(dimana reaksi paling cepat), sehingga Converter dapat dijaga pada temperatur
yang diinginkan. Kondisi operasi Ammonia Converter sekitar 400 –4 80oC
dan tekanan 130 –1 50 kg/cm2. Konsentrasi amonia keluar Converter sekitar
15%. Keluaran 104-F dibagi dua, sebagian dikompres oleh sintesis gas dan recycle
kompresor (103 – J ). Temperatur naik 35oC menjadi 175oC dan tekanan dari
23,7 kg/cm2 menjadi 64,5 kg/cm2. Discharge Compressor 103 –J didinginkan
sebanyak 3 tingkat :
1. Melalui 136 –C dari temperatur 175oC menjadi 150oC dengan media
pendingin dari produk 1113 – F .
o o
70,6oC dan tekanan dari 61,7 menjadi 141 kg/cm2. Dilanjutkan masuk ke 124 –
43
5) Pendinginan Amoniak
Pendingin dalam sistem refrigerasi ditempatkan agar dapat dimanfaatkan
secara maksimal. Liquid ammonia yang diterima dari area syn-loop masuk ke
flash drum tingkat 1, dari sini ammonia sudah bisa diambil sebagai produk yang
o
cold (-33 C) yang dikirim ke storage. Vapour yang ada beserta gas terlarut ditarik oleh
compressor, begitu juga untuk tingkat yang lain. Discharge compressor
didinginkan oleh cooler , sehingga ammonia menjadi liquid dan ditampung di
Knock Out (K.O) drum. Sebagian ammonia yang masih terikut didinginkan lagi dan
dikembalikan ke K.O drum, sedangkan vapourn ya dikirim ke PGRU bersama
Low Pressure (LP) purge gas. Kemudian diambil produk hot ammonia (30˚C) untuk
dikirim ke pabrik urea dan sebagian lagi di letdown ke flash drum tingkat 3
sehingga temperaturnya turun dan gas inert juga terlepas, begitu seterusnya
sampai tingkat satu sambil dimanfaatkan untuk mendinginkan chiller-chiller .
Penampung produk refrigerasi ( Refrigerant Receiver ) 109 –F menampung
semua hasil produksi amoniak. Produk amoniak terbagi atas dua yaitu
jenisamoniak
panas (30oC) dan amoniak dingin ( –3 0oC).
44
High Pressure (HP) purge gas dan Low Pressure (LP) purge gas.
Dimana masing-masing masuk ke HP dan LP scrubber untuk dipisahkan antara
ammonia dan gas dengan menggunakan air. Selanjutnya, gas out HP
scrubber masuk ke
prism separator, dimana terjadi pemisahan antara H2 HP, H2 LP dan gas inert .
H2 HP dan H2 LP kemudian dikembalikan ke compressor synloop sedangkan gas
out LP scrubbera kan bergabung dengan gas inert out prism separator
menjadi
fuel gas di primary reformer . Air yang mengandung ammonia hasil penyerapan di
3.2.2 Pabrik Urea
Berikut ini adalah Diagram Balok Proses Pembentukan Urea pada PUSRI-
III yang ditunjukkan pada Gambar 3.4
45
cair yang dihasilkan dari pabrik Amoniak, sedangkan Urea yang dihasilkan
berbentuk Prill, yaitu butiran padat yang mempunyai lapisan yang agak keras
pada bagian luarnya. Pabrik Urea PUSRI III dirancang untuk memproduksi 1725
ton urea prill per hari. Secara garis besar, proses pembuatan urea ini mencakup
lima seksi utama sebagai berikut:
1. Seksi sintesis
2. Seksi purifikasi/dekomposisi
3. Seksi kristalisasi dan pembutiran
4. Seksi recovery
1. Seksi Sintesa
Urea diproduksi melalui reaksi eksotermis dari amoniak cair dan gas karbon
dioksida sehingga menghasilkan amonium karbamat. Proses tersebut diikuti
dengan dehidrasi secara endotermis terhadap amonium karbamat sehingga
membentuk urea dan berlangsung hanya dalam fase cair.
2NH3 + CO2 NH2COONH4 + Q1 .................................................(1)
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O - Q2......................................... (2)
Seksi sintesa berlangsung dalam sebuah reaktor urea (DC-101) dimana
terjadi reaksi antara gas karbondioksida, amoniak cair serta liquid amonium
karbamat pada suhu serta tekanan yang tinggi. Kondisi operasi berupa temperatur,
tekanan, serta perbandingan molekul antara gas karbon dioksida dan amoniak cair
harus sesuai dengan standar operasi serta dalam keadaan optimal sehingga
diperoleh konversi yang tinggi dengan biaya yang minimal. CO2(g) dari Pabrik
Amonia dikirim ke Pabrik Urea. CO 2(g) diinjeksikan udara anti korosi sebelum
masuk ke dalam Suction Separator (FA-601). Pada Suction Separator , air
yang
masih terkandung dalam CO2(g) tersebut kemudian dipisahkan. Setelah bebas dari
air, CO2(g) dikirim ke CO2 Booster Compressor (GB-102) untuk dikompres
menjadi 30 kg/cm2. Kemudian CO2(g) tersebut dikirim ke CO 2 Compressor (GB-
101T) untuk dinaikkan tekanannya menjadi 190 kg/cm 2, kemudian dimasukkan ke
dalam reaktor (DC-101). NH3 dikirim dari Pabrik Amoniak kemudian ditampung
dalam Ammonia Reservoir (FA-401) bersama dengan amoniak cair hasil dari
46
Oleh karena zat-zat yang terlibat dalam reaksi di reaktor memilki sifat
sangat korosif maka perlu ditambahkan udara pasivasi (udara yang diinjeksi
47
bersama CO2) ke dalam sistem sehingga terbentuk lapisan pasif untuk melindungi
dinding reaktor dari korosi. Reaktor urea terdiri dari 14 tray dengan waktu tinggal
(residence time) yaitu 25 menit.
Outlet melalui top reaktor yaitu ;
Urea : 36 %
NH3 : 36,8 %
CO2 : 10,5 %
Biuret : 0,1 %
H2O : 16,6 %
Zat-zat di atas dipencarkan ( flash) melalui Let Down Valve kemudian masuk
ke dalam High Pressure Decomposer (DA-201). Hasil yang berasal dari bottom
reaktor akan masuk ke stripper, alat ini berfungsi untuk memisahkan
kelebihan
NH3 dan mendekomposisikan amonium karbamat yang tidak terkonversi dari
larutan urea yang berasal dari reaktor dengan cara pemisahan melalui pemanasan
oleh steam dan stripping oleh CO2.
2. Seksi Dekomposisi
Seksi ini bertujuan untuk memisahkan urea dari campuran produk reaksi sintesa
(urea, amonium karbamat, air, excess ammonia, dan biuret). Proses
pemisahan dilakukan dengan cara penurunan tekanan secara bertahap dan
memanaskan larutan menggunakan uap air (steam) sehingga amonium karbamat
akan terurai menjadi gas CO2 dan NH3 dengan reaksi:
Penurunan tekanan di seksi dekomposisi terjadi dalam tiga tahap yaitu:
1) High Pressure Decomposer (DA-201) pada tekanan 16,5 - 17
kg/cm2 2)
Low Pressure Decomposer (DA-202) pada tekanan 2,3 - 2,4 kg/cm2 3)
tekanan yang rendah, temperatur tinggi, dan waktu tinggal yang lama dengan
reaksi:
NH2CONH2 (l) + H2O(l) 2NH3(g) + CO2(g)
Urea Air Amonia Karbon Dioksida
Gas CO2 dan NH3 hasil dekomposisi dikirim ke seksi Recovery untuk
dilakukan penyerapan kembali, sedangkan larutan ureanya dikirim ke seksi
Kristalisasi untuk dikristalkan dan selanjutnya dibuat butiran ( prill ) di seksi
Pembutiran. Produk gas yang terbentuk dari hasil dekomposisi selanjutnya dikirim
ke seksi recovery.
a. High Pressure Decomposer HPD (DA-201)
High Pressure Decomposer terbagi menjadi dua bagian yaitu bagian atas yang
terdiri dari ruang flashing, empat tingkat sieve tray, dan penyekat serta
bagian bawah yang terdiri dari falling film heater dan penampung larutan.
Campuran urea,ammonium karbamat dan gas-gas produk reaktor dengan
temperature 123ºC masuk ke bagian atas (top) High Pressure Decomposer (DA-
201) secara (memancar) oleh let down valve sehingga menyebabkan gas-gas
terpisah dari cairannya. Produk reaksi dari reaktor (DC-101) dengan tekanan 200
kg/cm² oleh let down valve diturunkan menjadi tekanan yang sesuai
dengan High
Pressure Decomposer (DA-201) yaitu 17 Kg/Cm²). Oleh karena penurunan
tekanan yang besar tersebut maka terjadi flashing sehingga semua excess amoniak
49
sieve tray sehingga uap air yang terdapat dalam gas tersebut terkondensasi untuk
meminimalkan kandungan uap air dalam off gas dari High Pressure Decomposer
karena kandungan uap air tersebut dapat menurunkan konversi dari reaktor.
Selanjutnya campuran yang mengandung sedikit amonium karbamat turun ke
dasar High Pressure Decomposer melalui Falling Film Heater dimana aliran dari
campuran tersebut dipaksa untuk membentuk film (lapisan tipis) sehingga tidak
terjadi kontak langsung antara campuran dengan heating tubes heater .
Falling
Film Heater digunakan untuk meminimalkan residence time dari campuran
tersebut di dalam heater sehingga menghindari terbentuknya hidrolisa urea dan
pembentukan biuret. Kandungan dari outlet High Pressure Decomposer (DA-201)
yaitu :
Urea : 65,8%
NH3 : 6,2%
CO2 : 1,6%
Biuret: 0,3%
H2O : 26,1%
Selama proses di High Pressure Decomposer (DA-201) terdapat beberapa efek
samping yang harus dihindari yaitu ;
a. Hidrolisa Urea
b. Pembentukan Biuret
c. Korosi
50
mengurangi kualitas serta jumlah produk urea dan menyulitkan proses selanjutnya
seperti prilling dan recovery. Apabila tekanan semakin tinggi maka jumlah
gas
CO2 dan NH3 dalam larutan yang keluar dari bagian bawah High Pressure
Decomposer (DA-201) menjadi semakin tinggi sehingga akan menambah beban
Low Pressure Decomposer (DA-202) dan seksi Recovery. Semakin tinggi suhu
maka proses dekomposisi akan semakin baik namun laju korosi peralatan,
hidrolisa urea dan pembentukan biuret akan semakin tinggi. Selanjutnya pada
High Pressure Decomposer (DA-201) diinjeksikan udara sebagai passivasi
terhadap korosi. Gas – gas yang keluar dari High Pressure Decomposer (DA-
201)
kemudian masuk ke High Pressure Absorber Cooler A-401) untuk proses
(E recovery.
b. Low Pressure Decomposer (LPD)
Unit ini terdiri dari empat tingkat sieve tray dan Packed Bed Rasching Ring
dan penampung larutan. Larutan yang keluar dari bottom High Pressure
Decomposer dengan tekanan 17 kg/cm2 turun menjadi 2,3 kg/cm2 dan masuk ke
bagian atas Low Pressure Decomposer (DA-202) secara flashing bersamaan
dengan masuknya larutan dari off gas absorber (DA-402). Proses yang terjadi di
dalam alat ini sama halnya dengan proses pada High Pressure
Decomposer (DA201). Gas CO2 untuk amonia stripping diinjeksikan ke bagian
bawah packed bed. Sisa amonia di dalam larutan dilucuti oleh sebagian CO2.
Sumber panas pada
Low Pressure Decomposer (DA-202) berasal dari larutan dari High Pressure
Decomposer (DA-201) dan steam bertekanan 7 kg/cm 2. Gas-gas yang keluar dari
Low Pressure Decomposer (DA-202) masuk ke dalam Low Pressure Absorber
(EA-402).
Komposisi outlet dari Low Pressure Absorber adalah:
Urea : 70,1%
NH3 : 0,9%
CO2 : 0,8%
Biuret : 0,3%
H2O : 27,9%
51
52
3. Seksi R ecovery
Seksi ini bertujuan untuk mengembalikan campuran gas NH 3 dan CO2 hasil
dekomposisi ke dalam reaktor dalam bentuk larutan amoniak dan larutan
amonium karbamat. Tahapan proses penyerapan gas-gas hasil dekomposisi
dilakukan dengan kontak langsung dengan larutan di seksi Recovery yang sesuai
dengan tahapan seksi Dekomposisi. Gas yang keluar dari bagian atas Gas
Separator (DA-203) dan Oxidizing Column mengalami kondensasi di dalam Off
Gas Condenser (EA-406). Cairan yang terbentuk kemudian ditampung di Off
Gas
Absorbent Tank (FA-403) kemudian diencerkan dengan air kondensat sedangkan
dari FA-203 untuk menghilangkan biuret dan larutan karbamat encer dari
sistem Off Gas Recovery yang ditambahkan steam condensate,
yang
digunakan sebagai bahan penyerap. Larutan dari EA-402 dipompakan masuk
ke dalam High Pressure Absorber (DA-401) bagian packed bed. Di dalam
High Pressure Absorber Cooler (EA-401) dan High Pressure Absorber (DA-
401), semua karbon dioksida dari High Pressure Decomposer (DA201)
diabsorbsi sebagai ammonium karbamat oleh larutan recycle dari Low
Pressure Absorber (EA-405). Larutan yang keluar dari High Pressure
Absorber Cooler (EA-401) selanjutnya dikirim kembali ke reaktor di seksi
Sintesa sebagai larutan daur ulang (recycle carbamate). Gas NH3 yang
berasal dari bagian atas High Pressure Absorber (DA-401) dialirkan ke
Ammonia Condenser (EA-404) untuk dikondensasikan dan dikirim kembali
ke (FA-401). Sedangkan gas inert yang tidak terserap dibuang (venting ) ke
atmosfer setelah terlebih dahulu diproses di Ammonia Recovery
Absorber (EA-405).
53
Gambar 3.7 Block Flow Diagram Seksi Recovery pada Unit Urea P-III
masuk, panas kristalisasi urea, dan pengambilan panas dari sirkulasi slurry urea ke
High Pressure Absorber Cooler (EA-401). Uap air dari Vacum Concentrator (FA-
201 Upper) dikondensasikan di barometric condenser dan kondensat beserta air
pendingin turun ke bawah masuk ke dalam basin dan mengalir ke Cooling
Tower (WEF-602). Kristal dalam slurry urea yang telah terbentuk di Tanki
Pengkristal (FA-201 Lower) kemudian dikirim ke Centrifuge (GF-201) melalui
Prethickner (FD-201 A-F) untuk dipisahkan dari mother liquor. Kemudian mother
liquor tersebut dikirim ke mother liquor tank (FA203). Urea yang telah berbentuk
kristal
54
55
Gambar 3. 8 Block Flow Diagram Kristalisasi dan Prilling
pada unit Urea P-III
56
Gambar 3.9 Block Flow Diagram Water Treatment pada Utilitas P III
Semua air yang berasal dari alam mengandung bermacam-macam jenis dan
jumlah bahan pengotor (impurities). Bahan pengotor ini berupa padatan terlarut:
mineral-mineral seperti CaCO3, CaSO4, NaCl, Silica dan lain-lain, gas-gas terlarut
CO2, O2, padatan tak terlarut, limbah industri, rumah tangga, mikroorganisme,
algae, lumut, pengotor lainnya dalam bentuk turbidity (kekeruhan), warna, tanah,
endapan mineral, minyak dan lain-lain. Partikel tersuspensi berukuran besar dapat
dihilangkan melalui penyaringan ( filtrasi) tetapi senyawa koloidal tersuspensi
harus dihilangkan dengan proses clarification (penjernihan). Partikel-partikel
57
58
Gambar 3.10 Block Flow Diagram Demin Plant Utilitas P-III
dengan lingkungan luar. Peralatan utama sistem air pendingin adalah cooling Tower,
basin, ID Fan, Pompa sirkulasi air pending dan sistem injeksi bahan kimia.
Bahan kimia yang diinjeksikan yaitu corrosion inhibitor , scale inhibitor,
biodispersant, biocide dan asam sulfat. Tipe cooling Tower di utilitas Pusri III adalah
sistem Cross Flow – Mechanical Draft.
61
(battery).
1) Sumber Tenaga Listrik Utama
Sumber utama tenaga listrik Departemen Operasi Pusri-III ini adalah Gas Turbin
Generator (GTG) Hitachi. Udara disaring dengan Filter
kemudian diumpankan ke kompresor yang menimbulkan
pembakaran di Combustion Chamber. Bahan bakar yang digunakan berupa gas
alam. Fluida gas panas diubah menjadi energi kinetik untuk memutar turbin dengan
putaran 5100 rpm. Gas sisa ekspansi turbin dengan suhu 300 –5 10oC
dimanfaatkan di WHB untuk bahan
bakar. Turbin bekerja memutar Generator, namun sebelumnya melewati Reducer Gear
yang berfungsi untuk menurunkan putaran dari 5100 rpm menjadi 3000 rpm.
Gas Turbine Generator dapat menghasilkan energi listrik 3 fase dengan frekuensi
sebesar 50 Hz serta tegangan 13,8 KV dan daya antara 10 –1 5 MW
(design 15 MW). GTG ini dioperasikan di awal dengan menggunakan tenaga gas
(Gas
Expander) . Listrik yang dihasilkan didistribusikan menjadi 5 tegangan yang
berbeda yaitu:
a) Distribusi 13,8 KV digunakan di Unit Utilitas Pusri-III.
b) Distribusi 2,4 KV digunakan di ammonia plant , urea plant, PPU,dan Bagor
Plastik.
c) Distribusi 440 V digunakan di perbengkelan
d) Distribusi 220/110 V digunakan untuk memenuhi kebutuhan listrik normal
seperi pada kantor-kantor, laboratorium pabrik, perumahan pegawai, dan
dermaga.
2) Sumber Tenaga Listrik Keadaan Darurat/ Emergency Generator
Pembangkit listrik darurat adalah untuk memenuhi kebutuhan tenaga listrik
di luar kondisi normal dan mengamankan plant jika dilakukan shutdown. Sumber
62
GTG maka GTG yang masih berjalan tidak akan terganggu atau ikut mati akibat
harus menanggung beban yang sebelumnya ditangani oleh GTG yang
trip
tersebut. Apabila kondisi normal kembali, beban yang tadi dilepas dapat
dimasukkan kembali dengan memperhitungkan kemampuan GTG yang masih
beroperasi.
3.3.4. Condensate Stripper
Condensate Stripper adalah alat yang berfungsi untuk memisahkan air
dari amoniak dan CO2. Umpan Condensate Stripper berasal dari kondensat
amoniak yang masuk ke Top Condensate Stripper . Proses stripping
menggunakan low
steam. Produk Top Condensate Stripper berupa gas-gas buangan, sedangkan
produk bottom-nya berupa air panas yang kemudian didinginkan dengan Cooler dimana
media pendinginnya berasal dari Cooling Tower. Keluaran Cooler yang
berupa air dingin di proses sebagai air ke Demin Plant, sedangkan air panas dari
Cooler dikembalikan ke Cooling Tower untuk didinginkan kembali. Dalam Stripper
terdapat ring-ring yang terbuat dari stainless steel.
3.4 Pengolahan Lingkungan
Limbah yang dihasilkan oleh pabrik-pabrik yang ada pada PT PUSRI dapat
digolongkan menjadi 3 jenis menurut fasanya sebagaimana yang sudah dijabarkan
pada bab sebelumnya, yakni padat, cair, dan gas. Limbah yang dihasilkan ini
kemudian mengalami treatment sebelum di buang ke lingkungan. Hal ini
dikarenakan limbah yang dihasilkan oleh PT PUSRI mengandung urea dan
amoniak yang bersifat racun dan membahayakan bagi manusia. Hal ini juga
berhubungan dengan posisi PT PUSRI yang berada di pinggir sungai Musi yang
merupakan sumber air bagi masyarakat Palembang dan sekitarnya, bila limbah
langsung dibuang tanpa treatment terlebih dahulu limbah akan mengganggu
63
Limbah cair meliputi kebocoran zat reaktan dan produk (fluida proses) dari
alat–alat yang ada dan oli bekas yang sudah tidak terpakai lagi Sistem pengolahan
limbah cair dibagi menjadi dua yaitu sistem penanganan tertutup dan sistem
penanganan terbuka. Kandungan urea, amoniak, dan minyak pada treated water
masing-masing 0 ppm, < 5 ppm, dan 0 ppm. Gas-gas yang keluar dari bagian atas
stripper kemudian didinginkan dan ditampung dalam sebuah tangki. Fasa cair
hasil pendinginan tersebut dimasukkan kembali ke dalam stripper sebagai larutan
reflux sedangkan fasa gasnya yang kaya akan amoniak dan CO2 dialirkan ke
Pabrik Urea. Air hasil olahan dapat dimanfaatkan kembali untuk keperluan
domestik maupun dijual keluar. PT PUSRI memiliki 2 unit sistem pengolahan
limbah cair tertutup yaitu system PUSRI Effluent Treatment (PET) dan sistem
Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL).
64
pabrik. Limbah cair jenis ini dihasilkan dari air buangan pencucian alat, blow down,
kondensat keluaran steamtrap, dan limbah rumah tangga pabrik tidak tertutup
kemungkinan pula adanya limbah-limbah dengan kandungan urea,
minyak, dan amoniak tinggi yang seharusnya diolah secara tertutup namun karena
terjadi di luar dugaan maka mengalir ke pengolahan sistem terbuka ini.
65
konsentrasi limbah di dalam kolam equalisasi. Wet land merupakan kolam seluas
11.000 m2 yang ditanami enceng gondok , dimana didalam kolam ini terjadi proses
absorbsi biologis urea dan amoniak juga terjadi nitrifikasi dan denitrifikasi. Akar
tanaman enceng gondok juga merupakan media bagi bakteri nitrifikasi untuk
menempel dan tumbuh sementara lumpur di dasar wet land merupakan media
untuk tumbuhnya bakteri denitrikasi. Dipilihnya tanaman eceng gondok sebagai
media untuk membantu mengatasi air limbah dikarenakan tanaman itu memiliki
BAB IV
TUGAS KHUSUS
4.1 PENDAHULUAN
4.1.1. Latar Belakang
Dalam proses ini tentu harus didukung oleh peralatan operasional yang
tepat, handal, dan efisien. Salah satu peralatan yang memegang peranan yang
sangat penting pada proses tersebut adalah kompresor. Kompresor disini berfungsi
untuk memampatkan udara dengan memberikan energi pada fluida tersebut.
Prinsip kerja kompresor adalah mengubah energi mekanik menjadi enegi kinetik
pada udara dan selanjutnya diubah menjadi energi potensial/tekanan. Booster
Compressor (GB-102) berperan sebgaai pengompres tekanan menjadi 30 kg/cm 2.
Kemudian CO2(g) tersebut dikirim ke CO 2 Compressor (GB-101T) untuk
dinaikkan tekanannya menjadi 190 kg/cm 2, yang akan dimasukkan ke dalam
reaktor (DC-101).
4.1.2 Tujuan
Tujuan pelaksanaan tugas khusus ini adalah :
1. Untuk mengetahui dan menghitung performance kompresor GB-102
berdasarkan data analisis aktual.
2. Untuk mengetahui efisiensi kompresor GB-102 dipabrik urea P-III
PT.PUPUK SRIWIDJAJA Palembang
66
67
1. Studi Literatur
Metode ini dilakukan dengan cara membaca buku-buku pegangan yang ada,
melalui “mata” (eye). Vanes (daun impeler) mendorong gas ke sisi luar,
melemparkan gas melalui jalur tertentu pada kecepatan tinggi. Gasnya
dilemparkan ke jalur “diffuser” dan “volute” yang berada di sekitar impeler,
yang relatif memiliki volume besar, jadi kecepatannya terhambat dengan cepat.
Energi kecepatan diubah menjadi energi tekanan, sehingga tekanannya
meningkat.
Dalam perhitungan, digunakan asumsi isentropik dimana proses kompresi
ideal dengan entalpi tetap (dQ=0), atau adiabatis. Effisiensi politropik, biasa
disebut effisiensi tingkat kecil, yang sering digunakan karena effisiensi untuk
kompresor secara keseluruhan sama dengan effisiensi untuk setiap tingkat yang
68
Ada beberapa cara yang dapat digunakan untuk memperoleh data-data yang
diinginkan dalam menyelesaikan tugus khusus ini, diantaranya :
a. Metode Studi Literatur
Studi literatur dan kepustakaan dilakukan untuk mengetahui segala sesuatu
mengenai gambaran proses dasar analisa Evaluasi Performance Kompresor
CO2 Booster Compressor (GB-102) Pada Seksi SintesaUnit Urea Pusri III. Dari
studi literatur diperoleh normal efisiensi sebesar 0.7 sampai 0.8 (Pherry’s
Chemical
Engineering Handbook , Edition 8th).
b. Metode Observasi Lapangan
Data-data proses secara aktual diperoleh dari control room dan melalui
pengamatan di lapangan. Data lapangan diperoleh dengan cara melakukan
pengamatan dan mencatat langsung besaran operasi yang telah diamati pada
tanggal 27 Februari 2018. Berikut data aktual Kompresor GB-102 yaitu :
69
Stage 1 :
4.
Suction temperature TI 911-1 40.9 ºC
5. Stage 2 :
6. Stage 3 :
a. Temperatur
Data temperatur yang diperoleh menggunakan celcius, sehingga perlu
dikonversikan menjadi rankine. Contoh cara mengkonversikan temperature pada
data suction temperature di stage I.
1 bar = 14.5 psi
Pressure gauge= 3.3 x 14.5
=47.85psig
Pressure absolute = Pressuregauge + Pressure atmosphere
4. Stage 1 :
5. Stage 2 :
6. Stage 3 :
Cp
GAS KOMPOSISI BM Pc (Psia) Tc(R)
(BTU/lbmmol R) 1.020470187
7.580412457
N2 0.001529545 28.2 492.31 227.16
37.97881515
H2 0.006993468 2 188.11 59.76 28.85241293
CH4 0.0000795717 16 673.077 343.91 10.06851798
CO 0.000159143 28 507.437 239.312
Hasil perhitungan gas propertis campuran dapat dilihat dalam tabel 1.3.
Dimana dari perhitungan tersebut didapat harga gas propertis campuran sebagai
berikut :
1.251088314
dimana :
K : Panas jenis spesifik
Cp mix: Panas spesifik pada tekanan konstan, kondisi campuran.
73
dan
a). Kondisi masuk
Z 2 1 1 0.98
c). Mencari Faktor Kompresibilitas Zavg
Stage I Stage II Stage III
Zavg 0.955 0.955 0.985
74
Stage I Stage II Stage III
1.3175701261.431423076 1.505937907
Menghitung nilai
( Royce, pers. 2.72)
75
n
= eksponen polytropic
r = rasio tekanan (Pressure discharge / Pressure suction )
Z = Faktor kompresibilitas
6. Menghitung H ead I sentropik
( Royce, pers. 2.70)
Dimana: H a= Head isentropik
T 1 = Temperatur masuk
k = Panas jenis spesifik
r = rasio tekanan (Pressure discharge / Pressure
suction )
Z = Faktor kompresibilitas R
=
7. Menghitung efisiensi politropik
Efisiensi politropik dapat diketahui dengan persamaan :
( Royce, pers. 2.72)
Hubungan antara harga head dan efisiensi politropik menunjukan head aktual
politropik, hal ini dapat dilihat dari persamaan berikut :
76
ƞ
ƞ
polytropic
̇̇
̇̇
Dimana : m = laju aliran massa (lbm/min)
Q = Kapasitas (ft3/min)
ρ = Density (lbm/ft3)
Dimana:
GHP = Gas horse power
̇
= Mass flow rate
H = Head (
550 = Conversion faktor
77
Daya kompresor
Daya dihitung dengan persamaan :
= Compressor horse power
= Efisiensi mekanik (%)
Daya penggerak