PENENTUAN WELDING SEQUENCE TERBAIK

PADA PENGELASAN PIPA YANG MENEMBUS PELAT

DENGAN MENGGUNAKAN METODE ELEMEN HINGGA

Ir. Budie Santosa, MT*, Arga Setya Anggara**

* Dosen Jurusan Teknik Perkapalan
** Mahasiswa Jurusan Teknik Perkapalan
Fakultas Teknologi Kelautan
Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) – Surabaya
Sukolilo – Surabaya 60111
Email: arc_gha@na.its.ac.id
ABSTRAK
Studi tentang penentuan welding sequence terbaik pada pengelasan pipa yang menembus pelat. Studi ini dilakukan dengan
cara pemodelan dengan menganalisa deformasi dan tegangan sisa berdasarkan iterasi regangan yang timbul akibat
distribusi suhu yang tidak merata selama proses pengelasan dan pendinginan sampai mencapai suhu ruangan . Pemodelan
yang dilakukan berdasarkan metode elemen hingga pada struktur las dalam program ANSYS 11 model 3 dimensi yang
kemudian divalidasi dengan hasil pengujian struktur las yang sama. Material untuk pengujian adalah material ASTM A106
grade B untuk pipa dan A516 grade 70 untuk pelat. Pemodelan dan pengujian dilakukan dengan WPS standard PAL
Indonesia. Pemodelan akan dilakukan dengan memvariasi welding sequence, antara lain welding sequence menerus,
simetri, dan loncat. Dari variasi yang dilakukan akan dipilih welding sequence terbaik, yaitu variasi yang mempunyai
deformasi dan tegangan sisa yang paling minimal.
Kata kunci : deformasi, tegangan sisa, welding sequence

ABSTRACT
A study about determination of the best welding sequence on pipe penetrating a plate welded. This study was done by
modeling a deformation and residual stress analysis based on strain iterations were appear sequential by unequal
temperature distribution on welding process and cold process until reach room temperature. Modeling were using finite
elements method on weld structure in ANSYS 11 software, 3 dimension model will be validating with the test result from
same weld structure. The test material is ASTM A106 B grade for pipe and A516 70 grade for plate. The model and test
were using PAL Indonesia WPS. The model will do welding sequence variations, they are continuing welding sequence,
symmetry, and jump. By that variation will decide the finest welding sequence, it has a minimum deformation and residual
stress.

Keywords : deformation, residual strees, welding sequence

PENDAHULUAN sisa. Timbulnya deformasi dan tegangan sisa kemudian

Penggunaan sambungan bentuk pipa pada umumnya
digunakan untuk konstruksi gudang, pabrik, menara,
jembatan, offshore, bangunan kapal, serta berbagai
macam pipa saluran dan sistem perpipaan lainnya. Di
antara elemen–elemen pipa serta simpul-simpul
penyambungan pipa hampir semuanya dilakukan dengan
pengelasan, maka sudah barang tentu salah satu masalah
yang sangat penting dan dapat menentukan sifat dan
kekuatan sambungan las adalah adanya deformasi dan
tegangan sisa yang terjadi baik selama proses pengelasan
maupun setelah material mengalami pendinginan.
Proses pengelasan menyebabkan pemanasan tinggi
yang tidak merata pada bagian–bagian yang akan
disambung tersebut, dimana area dari benda kerja yang
dilas mengalami pemanasan hingga mencapai ±1600 oC,
kemudian mengalami penurunan suhu secara bertahap.
Pemanasan lokal dan laju pendinginan bertahap
menyebabkan perubahan volumetric yang akhirnya
menghasilkan penyebaran panas, deformasi dan tegangan
menjadi perhatian serius. Sebagai contoh, masalah yang
terjadi pada pengelasan pipa yang menembus pelat (pipa
pendek/sleeve yang menembus sekat/wrang) yang terletak
di sistem perpipaan ballast, sistem perpipaan ventilasi
untuk ruang muat (pipa udara yang menembus geladak),
pipa/ nozzle neck pada pressure vessel maupun non-
pressure vessel (pipa yang menembus tangki). Deformasi
dan tegangan sisa yang terlalu besar pada sambungan las,
akan mempengaruhi tegangan patah getas dan kekuatan
tekuk struktur las. Untuk itulah perlu dilakukan simulasi
metode elemen hingga (finite element method) pada tahap
desain. Sehingga tegangan sisa dan deformasi yang terjadi
dalam pengelasan dapat diminimalisasi.
DASAR TEORI
Konsep dasar yang melandasi metode elemen
hingga bukan merupakan hal yang baru, yaitu prinsip
diskritisasi yang sebenarnya sudah dipergunakan dalam
banyak usaha manusia. Mungkin usaha terhadap
pendiskritan atau membagi-bagi benda dalam ukuran-

1
ukuran yang lebih kecil supaya lebih mudah
pengelolaannya, timbul dari keterbatasan manusia yang
mendasar, yaitu mereka tak dapat melihat atau memahami
benda-benda disekelilingnya di alam semesta dalam
bentuk keseluruhan atau totalitas. Bahkan kita sering
sekali harus menengok beberapa kali untuk mendapatkan
suatu gambaran metal yang digabung-gabungkan dari
benda-benda disekitar kita. Dengan kata lain kita
mendiskritkan ruang di sekitar kita ke dalam segmen-
segmen kecil, dan hasil rakitan akhir yang kita
visualisasikan adalah suatu tiruan dari lingkungan
kontinyu yang nyata. Umumnya pandangan yang
digabungkan seperti elemen keselahan.
Metode elemen hingga merupakan metode
numerik yang digunakan untuk menyelesaikan
permasalahan dalam bidang rekayasa seperti geometri,
pembebanan dan sifat-sifat dari material yang sangat
rumit. Hal ini sulit diselesaikan dengan solusi analisa
matematis. Pendekatan metode element hingga adalah
menggunakan informasi-informasi pada titik simpul
(node). Dalam prosese penentuan titik simpul yang di
sebut dengan pendeskritan (discretization), suatu sisitem
di bagi menjadi bagian-bagian yang lebih kecil, kemudian
penyelesaian masalah dilakukan pada bagian-bagian
tersebut dan selanjutnya digabung kembali sehingga
diperoleh solusi secara menyeluruh. Gambar 1. Diagram Alir Metodologi
Elemen dalam ANSYS bisa dikategorikan
kedalam 2-D atau 3-D dan terdiri dari elemen titik, Proses pengerjaan tugas akhir ini dilakukan secara
elemen garis, elemen area dan elemen solid. Dan elemen- sistematis berdasarkan urutan kerja yang dilakukan oleh
elemen ini dapat dikombinasikan sesuai dengan yang penulis :
dibutuhkan. LINE element bisa digunakan sebagai 2-D
atau 3-D. Beam atau struktur pipa, sebaik 2-D model
Study Literatur
untuk 3-D aksisimetris pelat. 2-D SOLID analisis
digunakan untuk struktur datar yang tipis (plane stress),
Pengujian
struktur yang memiliki penampang melintang konstan
(plane strain), atau struktur solid aksisimetris. 3-D
Spesifikasi Material Spesimen
SHELL model digunakan untuk struktur tipis di ruang 3-
D. 3-D SOLID model analisis digunakan untuk struktur
tebal di ruang 3-D yang tidak memiliki penampang Material Pipa
melintang konstan ataupun sumbu simetri. Dalam
pemodelan struktural pipa yang berupa profil digunakan • Carbon Steel Pipe (high temperature
LINE element service)

METODOLOGI PENELITIAN • ASTM A106 Grade B

Urutan pelaksanaan pemodelan yang akan dilakukan • NPS 3

adalah mengikuti diagram alir sebagai berikut :
• Out Side Diameter = 90 mm

• Wall Thickness = 8 mm

• Length of Pipe Speciment = 480 mm

• Weight Class = STD (standard weight

wall thickness)

Material Pelat

• Carbon Steel Plate (high temperature

service)

• ASTM A516 Grade 70

• Plate Speciment Dimension :

2
 ƒ L = 300 mm suhu pada setiap langkah yang dihitung pada analisis
thermal digunakan sebagai masukan untuk perhitungan
ƒ B = 300 mm tegangan sisa. Tegangan sisa yang terjadi merupakan
akumulasi tegangan sisa dari interval pendinginan setelah
ƒ T = 10 mm proses pengelasan menuju suhu ruang.

Parameter Pengelasan Pembuatan geometri model

Prosedur yang digunakan dalam pemodelan ini
mengggunakan metode pengelasan SMAW (Shielded
Metal Arc Welding). SMAW adalah jenis pengelasan
yang paling banyak digunakan untuk sarana pengelasan
pada banyak galangan di Indonesia, untuk itulah
digunakan prosedur pengelasan yang sama agar hasil dari
pemodelan dapat digunakan untuk menghasilkan hasil
lasan yang paling optimal.
Adapun prosedur pengelasan yang digunakan
secara spesifik adalah sebagai berikut :
Untuk perhitungan distribusi tegangan sisa dalam
pengelasan pipa yang menembus pelat dilakukan
pemodelan dengan model 3 dimensi. Data teknis dan
ukuran sambungan yang digunakan diambil dari standard
ASTM. Penggambaran model 3 dimensi untuk pengelasan
pipa yang menembus pelat dilakukan dengan
menggambar pipa, membuat pelat yang dilubangi sebesar
diameter luar pipa pada tengah pelat, kemudian pipa
dipenetrasikan ke pelat. Detail model 3 dimensi
“pengelasan pipa yang menembus pelat” dengan bantuan
software ANSYS 11, adalah seperti gambar dibawah ini :

Tipe Pengelasan = SMAW (Shielded

Metal Arc Welding).

Kecepatan Pengelasan = 2 mm/detik

Kuat arus = 110 Ampere

Voltage = 25 volt

Efisiensi SMAW = 0.75

Diameter elektroda = 3.2 mm

Gambar 2. Modeling

Hasil pengujian
Data yang diperoleh dari pengujian adalah perubahan
suhu berdasarkan fungsi waktu data deformasi yang
terjadi akibat proses pengelasan.
Pembuatan model dan analisa model dengan
menggunakan program komputer ANSYS
Meshing
Meshing dilakukan bergantian untuk pengelasan pipa
yang menembus pelat dengan material Carbon Steel Pipe
A 106 Grade B dan Carbon Steel Plate A 516 Grade 70.
Untuk perhitungan distribusi suhu meshing menggunakan
elemen tipe SOLID 87 (tetra hedral thermal solid), untuk
perhitungan tegangan digunakan tipe elemen untuk
struktur yaitu SOLID 92 (tetrahedral structural solid).

Tugas Akhir ini menggunakan bantuan software Ansys

untuk pengujian yang akan dilakukan. Untuk itu pertama
kali yang harus dilakukan adalah pembuatan model yang
akan digunakan. Model yang sudah jadi kemudian dibagi
menjadi elemen-elemen kecil untuk memudahkan dalam
pengujian dengan ansys dan perhitungan selanjutnya.
Secara umum langkah-langkah yang harus dilakukan
dalam Ansys adalah sebagai berikut :

Penggambaran model ANSYS sesuai dengan standar

yang digunakan.

Model thermal untuk perhitungan distribusi suhu

Model struktur untuk perhitungan tegangan sisa
Dalam analisis perhitungan tegangan sisa dibuat model
struktur mekanik menggunakan tipe elemen SOLID 90
untuk pipa, dan elemen SOLID 70 untuk pelat. Distribusi
3
Gambar 3. Meshing
Beban dan syarat batas
Perhitungan distribusi suhu dan perhitungan tegangan sisa
dilakukan berdasarkan asumsi adanya beban termal akibat
suhu pengelasan. Suhu las yang dianggap merata pada
seluruh kampuh kemudian mengalami penurunan suhu
akibat konveksi dengan udara luar dan konduksi di daerah
sambungan las. Bagian ujung dari sisi pelat dipegang dan
ditahan sehingga tidak ada pergerakan
ƒ Analisa hasil running program
komputer ANSYS
deformasi menggunakan dial gauge. Selain itu dalam
melakukan simulasi diperlukan data parameter pengelasan
seperti besarnya tegangan, arus dan kecepatan pengelasan
termasuk persiapan sisi pengelasan berikut bentuk
geometrinya.

Analisa yang dilakukan dalam tugas akhir ini ada dua

yaitu analisa termal dan analisa struktural. Analisa termal
dilakukan karena pada saat proses pengelasan, pipa dan
pelat mendapat beban thermal (panas) sampai suhu lebur
pada daerah pengelasan dan daerah lain tidak mendapat
perlakuan yang sama, sedangkan analisa struktural
digunakan untuk mengetahui perilaku tegangan sisa dan
deformasi akibat persebaran panas yang tidak merata
setelah mendapat beban termal pada saat pengelasan.

Validasi Model

Untuk menjamin bahwa permodelan yang dilakukan

sudah benar maka validasi model dilakukan dengan Gambar 6.Titik acuan pengukuran suhu (8 cm dari weld
mengacu pada percobaan yang telah dilakukan. Validasi center)
dilakukan dengan menggunakan hasil dari experimen
yang berupa data perubahan suhu terhadap waktu dan data
perubahan deformasi. Berikut ini adalah diagram perubahan suhu tiap waktu
pada titik acuan :
Simulasi dengan variasi welding sequence
Perubahan Temperatur Pengelasan

Setelah model dinyatakan valid maka simulasi dilanjutkan 170.00

160.00
dengan variasi welding sequence. Variasi ini digunakan 150.00
140.00
untuk mengetahui besarnya deformasi dan tegangan sisa 130.00
120.00
Temperatur (C)

yang paling minimal. 110.00

100.00
90.00 Perubahan Temperatur
80.00 Pengelasan
70.00
Welding Sequence yang divariasikan adalah sebagai 60.00
50.00
berikut : 40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Time (sec)

Gambar 7.Perubahan temperatur tiap waktu

Perubahan deformasi
Deformasi Pengelasan

3.5

3
Deformasi (mm)

2.5

2 Deformasi pada Pipa

1.5

Gambar 4.Variasi welding sequence 0.5

HASIL DAN PEMBAHASAN 0 20 40 60 80 100

Jarak dari Weld Center (m m )

Hasil pengujian Gambar 8.Deformasi pada Pipa

Data yang didapat dari hasil pengujian berupa
data perubahan temperatur selama pengelasan
berlangsung dan data tentang deformasi pada pipa dan
pelat yang diukur pada titik – titik yang telah ditentukan.
Data temperatur pengelasan diukur dengan menggunakan
thermo couple sedangkan untuk mengukur besarnya

4
 Deformasi Pengelasan Validasi Hasil Analisa Distribusi Thermal
1.4
Hasil analisa dalam tugas akhir baik
1.2
hasil dari analisa termal maupun analisa struktural akan
1
divalidasi dengan menggunakan hasil percobaan. Validasi
Deformasi (mm)

0.8 Deformasi pada Pelat (TA.ke

sisi pelat)
harus dilakukan ini untuk mengetahui apakah pemilihan
0.6 Deformasi pada Pelat (TA.ke elemen, pemberian kondisi batas, proses pembebanan dan
sudut pelat)
material properties sudah benar.
0.4

0.2
Hasil dari analisa termal dan struktural akan
0 divalidasikan dengan hasil percobaan, yaitu distribusi
0 20 40 60 80
Jarak dari Weld Center (m m ) temperatur sebagai fungsi dari waktu mulai dari awal
pengelasan sampai proses pendinginan, dan deformasi
pada pemodelan akan divalidasikan dengan deformasi
Gambar 9.Deformasi pada Pelat percobaan

Hasil pemodelan dianggap telah mendekati benar

apabila grafik atau kurva yang dihasilkan memiliki
Hasil Pemodelan Thermal kecenderungan bentuk yang sama. Demikian juga nilainya
apabila tidak terlalu jauh perbedaannya, maka sudah bisa
Hasil Pemodelan thermal yang pertama dalam dianggap benar. Adapun hasil analisa yang akan
tugas akhir ini digunakan untuk memvalidasikan divalidasikan adalah sebagai berikut :
pemodelan dengan pengujian yang telah dilakukan.
Dibawah ini dapat dilihat grafik perubahan suhu dari hasil 490.00
simulasi dalam software Ansys 11. 470.00
450.00
430.00
Temperatur (K)

410.00
390.00 Pengelasan
370.00 Ansys
350.00
330.00
310.00
290.00
270.00
250.00
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Time (sec)

Gambar 12.Validasi pemodelan thermal

Validasi Hasil Analisa Struktural

Gambar 10.Perubahan Suhu terhadap waktu dari hasil Validasi struktural di gunakan untuk menentukan
simulasi apakah pemberian beban dan juga pemberian derajat
kebebasan sudah bisa mewakili keadaan sebenarnya atau
tidak. Hal ini bisa dilihat dengan cara membandingkan
hasil deformasi percobaan dengan deformasi ansys.

Validasi Struktural (Deformasi pada Pipa)

4.00

3.50

3.00
Deformasi (mm)

2.50
Hasil dari Ansys
2.00
Hasil dari Percobaan
1.50

1.00

0.50

0.00
0 20 40 60 80 100

Gambar 11.Distribusi Thermal pada Simulasi Ansys Jarak dari Weld Center (mm)

Gambar 13.Validasi Struktural (Deformasi pada pipa)

5
 Deformasi Axial pada Pelat

Validasi Struktural (Deformasi pada Pelat) 1.4

1.40 1.2

1.20
1

Deformasi (mm)
1.00
0.8
Deformasi (mm)

Deformasi Axial (TA.ke sisi pelat)

Hasil Ansys (TA.ke sisi pelat)
0.80 Deformasi Axial (TA. Ke sudut pelat)
Hasil Ansys (TA.ke sudut pelat) 0.6
Hasil pengujian (TA.ke sisi pelat)
0.60
Hasil Pengujian (TA. ke sudut pelat)
0.4
0.40
0.2
0.20

0
0.00 0 10 20 30 40 50 60 70
0 10 20 30 40 50 60 70 Jarak dari Weld Center (m m)
Jarak dari Weld Center (mm)

Gambar 16.Deformasi axial pada pelat (variasi 1)

Gambar 14.Validasi Struktural (Deformasi pada Pelat)

Analisa Struktural Variasi 1 (Welding Sequence

Menerus)

Gambar 17.Deformasi Axial Variasi 1

Gambar 14.Welding Sequence Menerus
Distribusi Tegangan pada Pipa (Variasi I)
Berdasarkan hasil running Ansys dapat
dilakukan analisa deformasi dan analisa distribusi 600

tegangan sebagai berikut : 400

200
T eg an g an (M P a)

Deformasi Axial pada Pipa

Tegangan Von Mishes
3.50
0 Tegangan Circumferential
0 20 40 60 80 100 Tegangan Axial
3.00
-200
2.50

-400
Deformasi (mm)

2.00
Deformasi Axial
-600
1.50
Jarak dari Weld Center (mm)
1.00

Gambar 18.Distribusi Tegangan pada pipa (variasi

0.50
1)
0.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Jarak dari Weld Center (m m )
Distribusi Tegangan pada Pelat (Variasi I)

500

Gambar 15.Deformasi axial pada pipa (variasi 1) 400

300

200
Tegangan (M P a)

100 Tegangan Von Mishes

Tegangan Circumferential
0
Tegangan Axial
0 20 40 60 80 100
-100

-200

-300

-400
Jarak dari Weld Center (mm)

Gambar 19.Distribusi Tegangan pada pelat (variasi 1)

6
 Deformasi Axial pada Pelat

1.00

0.90

0.80

0.70

Deformasi (mm)
0.60 Deformasi Axial (TA.ke sisi pelat)

0.50
Deformasi Axial (TA.ke sudut
0.40 pelat)

0.30

0.20

0.10

0.00
0 10 20 30 40 50 60 70
Jarak dari Weld Center (mm)

Gambar 23.Deformasi axial pada pelat (variasi 2)

Gambar 20.Tegangan Von Mishes Variasi 1

Analisa Struktural Variasi 2 (Welding Sequence

Simetri)

Gambar 21.Welding Sequence Simetri Gambar 24.Deformasi Axial Variasi 2

Berdasarkan hasil running Ansys dapat

dilakukan analisa deformasi dan analisa distribusi
tegangan sebagai berikut :
Distribusi Tegangan pada Pipa (Variasi 2)

Deformasi Axial pada Pipa 300.00

3.50 200.00

3.00 100.00
T e g a n g a n (M P a )

2.50 0.00 Tegangan Von Mishes

Deformasi (mm)

0 20 40 60 80 100 Tegangan Circumferential

2.00
-100.00 Tegangan Axial
Deformasi Axial
1.50
-200.00
1.00
-300.00
0.50
-400.00
0.00
Jarak dari Weld Center (mm)
0 20 40 60 80 100
Jarak dari Weld Center (mm)
Gambar 25.Distribusi Tegangan pada pipa (variasi
2)
Gambar 22.Deformasi axial pada pipa (variasi 2)

7
 Distribusi Tegangan pada Pelat (Variasi 2)

300.00
Deformasi Axial pada Pipa

2.50
200.00

100.00 2.00
Tegangan (MPa)

Tegangan Von Mishes

0.00 Tegangan Circumferential

Deformasi (mm)
0 20 40 60 80 100 Tegangan Axial 1.50

-100.00 Deformasi Axial

1.00
-200.00

-300.00 0.50
Jarak dari Weld Center (m m )

0.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Jarak dari Weld Center (mm)
Gambar 27. Distribusi Tegangan pada pelat
(variasi 2) Gambar 30.Deformasi axial pada pipa (variasi 3)

Deformasi Axial pada Pelat

0.60

0.50

Deformasi (mm) 0.40

Deformasi Axial (TA.ke sisi
pelat)
0.30
Deformasi Axial (TA.ke sudut
pelat)
0.20

0.10

0.00
0 20 40 60 80
Jarak dari Weld Center (mm)

Gambar 28.Tegangan Von Mishes Variasi 2

Gambar 31.Deformasi axial pada pelat (variasi 3)

Analisa Struktural Variasi 3 (Welding Sequence

Loncat)

Gambar 29.Welding Sequence Loncat

Gambar 32. Deformasi Axial Variasi 3

Berdasarkan hasil running Ansys dapat

dilakukan analisa deformasi dan analisa distribusi
tegangan sebagai berikut :

8
 Distribusi Tegangan pada Pipa (Variasi 3)
Perbandingan Hasil Analisa dan Penentuan Welding
Sequence Terbaik
150.00

100.00 Berdasarkan analisa pada masing-masing

welding sequence di atas, kita dapat mengetahui besarnya
50.00
tegangan sisa dan deformasi yang terjadi pada masing-
Tegangan (MPa)

0.00 Tegangan Von Mishes masing variasi. Berikut akan ditampilkan tabel
0 20 40 60 80 100 Tegangan Circumferential
Tegangan Axial
rekapiltulasi diformasi axial dan distribusi tegagan yang
-50.00
diperoleh dari running struktural ansys beserta penentuan
-100.00 variasi terbaik, dilihat dari deformasi dan tegangan
-150.00
minimum yang terjadi.
-200.00
Jarak dari Weld Center (mm)

Gambar 33.Distribusi Tegangan pada pipa (variasi

3)

Distribusi Tegangan pada Pelat (Variasi 3)

150.00

100.00

50.00
Tegangan (M Pa)

Tegangan Von Mishes

Tegangan Circumferential
0.00
Tegangan Axial
0 20 40 60 80 100

-50.00
KESIMPULAN
-100.00
Dari tabel diatas terlihat bahwa tegangan aksial,
circumferential, maupun von mises pada variasi III
-150.00 memiliki nilai yang paling kecil dari ketiga variasi yang
Jarak dari Weld Center (mm) lain. Tegangan sisa pada ansys ditunjukkan pada
tegangan von mishes. Dari tabel diatas terlihat bahwa
Gambar 34.Distribusi Tegangan pada pelat (variasi 3) tegangan Von Mishes minimum terjadi pada variasi III
welding sequence loncat, sedangkan Deformasi terkecil
terjadi pada variasi III. Maka dapat disimpulkan, welding
sequence terbaik pada pengelasan pipa yang menembus
pelat adalah welding sequence Loncat.

DAFTAR PUSTAKA
Amarna, L, ’Pengaruh Residual Stress Pada Pengelasan
Pipa’, Tugas Akhir, Institut Teknologi Sepuluh
Nopember, Surabaya. 1988.
Ansys 9 Documentation, Ansys Theory Reference
Ansys 9 Documentation, Ansys Thermal Analysis Guide
Cronje, M, ‘Finite Element Modelling of Shielded Metal
Arc Welding’, Department of Mechanical
Engineering Stellenbosch University, South
Africa, 2005.
\Purwanto S, ‘Analisa Distorsi, Tegangan Sisa, dan
Gambar 36.Tegangan Von Mishes Variasi 3 Distribusi Panas Dengan Metode Elemen
Hingga Pada Pengelasan Sambungan Pipa’,
JTP, FTK, ITS, Surabaya, 2007.
Sujono Jusuf, J, ‘Sistem Dalam Kapal’, Diktat, Institut
Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya, 1976.
Wirjosoedirdjo, J S , ‘Dasar –Dasar Metode Elemen
Hingga’, Erlangga, Jakarta, 1979.
Wiryo Sumarto, H dan Okumura, T, ‘Teknologi
Pengelasan Logam’, Pradnya Paramita, Jakarta,
1996.