Topik-05 Availability Reliability Maintainability

Topik-5
❑ Realibility, Availability, dan Maintainability

❑ Root Cause Analysis (RCA) dengan Fish Bone Diagram
dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA).
❑ Computerized Maintenance Management System
(CMMS)
Oleh
Ir. Budiwiono, M.Pd.
Tujuan Pembelajaran
Setelah mempelajari pokok bahasan, diharapkan mahasiswa:
1. Mampu menjelaskan Realibility, Availability, dan
Maintaibility
2. Mampu menjelaskan RCA dengan Fish Bone Diagram dan
Failure Mode Effect Analysis (FMEA).
3. Mampu menjelaskan CMMS (Computerized Maintenance
Management System)
2
Realibility, Availability,
dan Maintaibility
Sumber: Rotating Equipment Handbook W. Forsthoffer (2005)
Oleh
Realibility, Availability, dan Maintaibility
• Realibility, Availability dan Maintainability merupakan komponen

yang sangat penting untuk menilai efisiensi dan performansi
atau kinerja manajemen perawatan pada suatu industry.
• Sebagai contoh dapat diambil suatu kondisi pabrik yang
memiliki dua unit mesin, umpamanya memiliki Mesin A dan
Mesin B.
• Dari contoh diperoleh data perawatan bahwa Mesin A
mempunyai jumlah jam kerja (running hour) per tahun lebih
kecil dari Mesin B karena banyaknya breakdown. Kondisi ini
menjelaskan bahwa Mesin A lebih banyak rusak dibandingkan
dengan Mesin B.
• Keadaan ini menyimpulkan Mesin A kurang handal (kurang
reliable) di banding Mesin B atau Mesin B lebih handal (lebih
reliable) dibanding Mesin A. Maka reliability Mesin A lebih
rendah dibandingkan Mesin B.
4
• Di dalam penerapan konsep Manajemen Perawatan dan
Perbaikan Kekinian (modern), ketiga istilah yaitu reliability,
availability, dan maintainability menjadi indicator atau
ukuran-ukuran keberhasilan kinerja atau performansi
manajemen perawatan.
• Reliability adalah probabilitas suatu item untuk bekerja
secara normal pada saat operasional. Istilah lain dari
reliability biasa disebut Mean Time Between Failure
(MTBF). Semakin lama MTBF suatu mesin, berarti mesin
semakin di anggap handal (reliabel). Untuk ditetapkan
sebagai alat ukur manajemen, maka reliability menggunakan
satuan waktu. Waktu yang dimaksud bisa berupa tahun,
bulan, hari, jam, menit, detik, mikro waktu.
• Availability adalah ketersediaan atau kesiapan suatu
mesin atau peralatan atau item spareparts untuk bekerja
secara normal saat operasional. Di dalam penggunaannya
sebagai alat ukur kinerja manajemen perawatan dan
perbaikan, availability menggunankan satuan persentase
(%).
5
• Maintainability atau kemampupeliharaan adalah

aktivitas kegiatan pemeliharaan dan perbaikan mesin.
Aktivitas perawatan tersebut termasuk preventive
maintenance (PM) dan predictive maintenance (PDM) atau
corrective maintenance (CM), perhitungan ini
membandingkan total jam perbaikan dengan jumlah even
(kegiatan perawaa dan perbaikan) yang dilakukan oleh
departemen perawatan. Maintaibaility biasa diterapkan
dengan menggunakan satuan waktu, seperti satuan
reliability.
• Maintainability juga disebut mean time to repair (MTTR).
Semakin pendek MTTR, maka semakin bagua kinerja
manajemen perawatan.
6
Rumus-rumus hubungan Reliability, Availability, dan
Maintainability
• Reliability dapat dihitung dengan membandingkan running
hours per tahun dengan jumlah jam breakdown dalam
setahun. Untuk sebuah unit mesin yang kritikal dan unit
tersebut tidak mempunyai cadangan maka realibility
dihitung sebagai berikut.
7
• Pada kasus tertentu dimana sebuah unit dengan sistem
redundansi (cadangan) maka reliability tidak selalu
dihitung hingga unit cadang tersebut tersedia atau
beroperasi. Reliability pada kasus tersebut dapat dihitung
dengan rumus.
• Catatan: waktu downtime saat melakukan Preventive

Maintenance dan Predictive Maintenance tidak dihitug
dalam perhitungan diatas.
8
Availability
• Untuk penghitungan availability, waktu yang dibutuhkan untuk
melakukan Preventive Maintenance (PM) dan Predictive
Maintenance (PDM) dimasukkan dalam perhitungan ini. Karena
availability itu berkaitan dengan efisiensi aktivitas maintenance
pada suatu unit yang berdasarkan downtime yang terencana..
9
• Diantara Reliability dan Availability dapat kita peroleh

angka rata-rata. Angka rata-rata ini biasa diberikan
istilah MTBF (Mean Time Between Failure)
10
Maintainability
• Aktivitas perawatan yang masuk pada pekerjaan maintainability
ini antara lain PM dan PDM atau CM. Perhitungan ini
membandingkan total jam perbaikan dengan jumlah even yang
dilakukan oleh departemen perawatan. Dengan mengetahui
maintainability suatu peralatan maka kita dapat menganalisa
efisiensi waktu shutdown (waktu berhentinya) mesin atau suatu
unit untuk aktivitas perawatan. Semakin kecil perbandingannya
maka nilai availability akan semakin besar karena planned
downtime berjalan efisien.
• Maintainability dapat disebut juga MTTR (Mean Time To
Repair). Rumusnya jadi seperti di bawah ini
11
Hubungan dari Availability, Reliability, dan Maintainability dapat dilihat pada

rumus berikut
Mean Time Between Failures (MTBF)
Availability=
Mean Time Between Failures (MTBF) + Mean Time To Repair (MTTR)
Reliability: Keandalan Maintainability:

Kemampupeliharaan
Untuk dapat memperbaiki kesiapan (availability) mesin adalah dengan:
• Meningkatkan Mean Time Between Failure (MTBF) rerata mesin berjalan yaitu
jarak waktu mesin rusak pertama dengan berikutnya
• Menurunkan Mean Time To Repair (MTTR) atau menurunkan waktu perbaikan
mesin
Mean Time Between Failures (MTBF)

Availability=
Mean Time Between Failures (MTBF) + Mean Time To Repair (MTTR)
12
Mean Time Between Failure (MTBF) Mean Time To

Failure Rate
Repair (MTTR)
Ideal time to maintain
Economic Operation Risk Time

Less Uneconomic Operation
Uneconomic Operation
Order Spare Parts here Lead time for
spares
Untuk meningkatkan Availability yang harus dilakukan adalah

:
Increasing MTBF = Reliability melalui RANCANGAN MESIN lebih baik
Reducing MTTR = Maintainability melalui perbaikan WORK PLAN
13
Penjelasan istilah berikut dari gambar sebelumnya.
1. Reliability: keandalan mesin atau istilah lain sama dengan MTBF dengan
satuan waktu.
2. Availability: ketersediaan/ kesiapan mesin dengan satuan (%)
3. Maintainability: kemampupeliharaan atau dengan istilah lain sama
denhan mean time to repair (MTTR) juga mengunakan satuan waktu.
4. Mean Time Between Failure (MTBF) sama dengan reliability di atas.
5. Mean Time To Repair (MTTR) sama dengan maintainability di atas.
6. Failure Rate: rerata waktu mesin atau part rusak.
7. Economic Operation: waktu pengoperasian yang menguntungkan.
8. Less Uneconomic Operation; waktu yang kurang menguntungkan.
9. Ideal time to maintain: waktu ideal yang digunakan untuk memulai
pekerjaan pemeliharaan.
10. Order Spare Parts here and Lead time for spares: waktu yang tepat untuk
melakukan pengadaan spareparts atau barang, hingga datangnya mesin
untuk di perbaiki.
11. Risk Time: waktu yang berrisiko. Jika dlm rentang waktu ini mesin belum
dilakukan perbaikan dan masih tetap beroperasi, maka akan berpotensi
terjadi breakdown, sehingga akan menggagalakn produksi.
14
Root Cause Analysis (RCA) dengan Fish
Bone Diagram dan Failure Mode Effect
Analysis (FMEA)
Oleh
Root Cause Analysis (RCA) dengan Fish Bone
Diagram
DIAGRAM SEBAB AKIBAT atau DIAGRAM TULANG IKAN atau
FISHBONE DIAGRAM atau ISHIKAWA DIAGRAM
• Adalah satu alat dalam menganalisa suatu kejadian atau suatu akibat
dengan maksud untuk mengetahui secara menyeluruh hubungan
antara kejadian atau akibat atau dampak dengan penyebabnya.
• Dalam penggunaannya, kepala ikan adalah akibat atau effect.
Sedangkan satu panah tebal yang ditampilkan adalah diagram menuju
effect yang juga sebagai penyebab timbulnya effect.
• Terdapat 7 faktor pokok biasa disebut (7M) variable yang
menghasilkan akibat (effect), yaitu:
1. Material (bahan mentah atau komponen)
2. Manpower (faktor manusia)
3. Method (desain dan proses prosedur operasi)
4. Machines (mesin dan perlengkapan dalam proses)
16
Diagram
5. Measurement (peralatan dan teknik yang dipakai untuk
mengambil data)
6. Maintenance (sistem penyediaan perawatan)
7. Management (kebijakan, aturan kerja, dan lingkungan kerja)
Di dalam penggunaannya, diagram ini dapat gunakan untuk
menganalisa hampir semua permasalah yang terjadi.
Ilustrasi Diagram Tulang Ikan ditinjukkan pada gambar
berikut.
17
Diagram
Cause and Effect Diagram
Cause and Effect Diagram digunakan untuk menganalisis
persoalan dan faktorfaktor yang menimbulkan persoalan tersebut.
Cause and Effect Diagram disebut juga Ishikawa diagram dan
dikembangkan oleh Dr. Kauro Ishikawa. Diagram ini disebut juga
diagram fishbone karena berbentuk seperti kerangka ikan.
Cause and Effect Diagram dapat dipergunakan untuk hal-hal
sebagai berikut;
1. Menyimpulkan sebab-sebab variasi dalam proses,
2. Mengidentifikasi kategori dan sub-kategori sebab-sebab yang
mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu,
3. Memberikan petunjuk mengenai macam-macam data yang
perlu dikumpulkan.
18
Diagram
Cause and Effect Diagram terutama berguna dalam tahap
perencanaan (plan), karena dapat membantu mengidentifikasi
sebab-sebab proses yang mempunyai peranan bagi timbulnya efek
yang dukehendaki oleh pelanggan.
Tahap-tahap dalam membuat Cause and Effect Diagram, adalah:
1. Definisikan permasalahan atau dampak yang dianalisis,
2. Bentuk tim untuk analisis. Seringkali tim akan menemukan
berbagai penyebab potensial malalaui brainstorming,
3. Gambarkan kotak dampak dan garis pusat,
4. Spesifikasikan berbagai kategori penyebab potensial yang utama
dan hubungkan kotak-kotak dengan garis pusat,
5. Identifikasi berbagai penyebab yang mungkin dan klasifikasikan
ke berbagai kategori pada tahapan 4. Buat kategori baru
bilamana diperlukan.
19
Diagram
Dalam analisa Cause and Effect Diagram sangat rinci sehingga dapat
digunakan sebagai alat pemecah masalah yang efektif. Pembuatan
diagram ini cenderung melibatkan orang dalam mengatasi suatu
masalah dari pada mencari atau melemparkan kesalahan.
20
Diagram
Cara Mencari dan Membuktikan Akar Permasalahan
1. Do the right thing and do the thing right.
Do the right thing, frasa ini mempunyai makna sebagai pemilihan
job mengacu ke aturan metode.
Contoh: ada job A, B, C, D dan E. Job D adalah job yang sudah
tertentu sesuai metode. A, B, C dan E bukanlah pekerjaan yang
ditentukan metode. Jadi jangan hiraukan dulu, karena tidak berkaitan
dengan proyek ini.
Do the thing right, frasa ini masih berkaitan dengan hal diatas,
setelah menentukan D, maka kerjakanlah job D dengan sempurna.
21
Diagram
Cara Mencari dan Membuktikan Akar Permasalahan
2. Metode 5 Why atau 5 Kali Mengapa
Katakanlah satu sebab telah ditemukan, tanyakan kenapa sebab itu
muncul, pertanyaan “Kenapa ?” yang berulang sehingga tidak ada
jawaban lagi dari sebab yang terakhir. Itulah akar permasalahannya
(the root cause).
Contoh: Gemuk  Tidak olah raga  malas.

1. Mengapa Gemuk? Karena tidak olah raga.
2. Mengapa tidak olah raga? Karena malas.
3. Mengapa Malas? Malas adalah salah satu akar permasalahan (root
cause).
22
Diagram
3. Plug In, Plug Out
Setelah menemukan root cause, pengecekan validitas/
kebenaran dari root cause itu adalah keharusan. Adalah
benar-benar dari root cause jika dimasukkan (plug in root
cause) ke dalam proses, akibat sebenarnya akan muncul,
bagaimanapun kondisinya. Menarik (plug out) root cause dari
proses sudah pasti akan menghilangkan akibat sebenarnya.
Contoh: Di bagian produksi banyak barang reject (speaker).
Setelah diteliti ternyata disebabkan oleh kerusakan pada
equipment yang dipakai. Sehingga perlu diganti.
23
Diagram Pareto
Melengkapi Diagram sebab-akibat diatas, berikut dijelaskan Diagram
Pareto sebagai salah satu tools yang digunakan untuk merekap data.
CARA MEMBUAT DIAGRAM PARETO
Langkah 1
a. Tentukan macam masalah yang akan diteliti (mis. Item rusak, kejadian
kecelakaan).
b. Tetapkan data apa yang diperlukan dan bagaimana cara
mengklasifikasi (mis. Rusak berdasarkan tipe, lokasi, proses, mesin,
pekerja dan metoda; item yang jarang muncul diringkas dalam judul
Lain-lain).
c. Tetapkan metoda pengumpulan data dan periodenya
Langkah 2
Rencanakan lembaran catatan data yang mendaftar semua item, dengan
menyediakan ruang untuk jumlah total (lihat Tabel 1)
24
Diagram Pareto
Langkah 3: Isi lembaran catatan dan hitung jumlah total
Langkah 4: Buat lembaran data diagram Pareto yang mendaftar semua
item (lihat Tabel 2)
Langkah 5: Aturan item dalam urutan jumlah dan isilah lembaran data.
Item “Lain-lain” harus diletakkan pada garis terakhir.
Langkah 6: Gambar 2 sumbu vertikal dan sebuah sumbu horisontal.
1. Sumbu vertikal
Tandailah sumbu vertikal kiri dengan skala dari 0 sampai total
seluruhnya dan sumbu vertikal kanan dengan skala dari 0%
sampai 100%
2. Sumbu horisontal
Bagilah sumbu ini dengan jumlah interval sampai jumlah
item yang diklasifikasikan.
25
Diagram Pareto
Langkah 7: Buat diagram balok
Langkah 8: Gambar kurva kumulatif (kurva Pareto)

Tandai nilai kumulatif diatas interval kanan dari setiap item,
dan hubungkan titik-titik tersebut dengan garis.
Langkah 9: Tulis item-item yang diperlukan pada diagram :

1. Item yang berhubungan dengan diagram: judul,
kuantitas sebenarnya, unit
2. Item yang berhubungan dengan data : periode, tempat
penelitian, jumlah data
26
Diagram Pareto (Contoh cara membuat)
TABEL 1
TABEL 2
27
Diagram Pareto
28
Tipe Diagram Pareto
1. Diagram Pareto berdasarkan gejala
Berhubungan dengan hasil yang tidak diinginkan dalam
proses. Digunakan untuk menemukan masalah utama
timbulnya permasalahan.
a. Mutu: rusak, salah, gagal, keluhan, item yang
kembali, perbaikan
b. Biaya: jumlah kerugian, pengeluaran
c. Pengiriman: kekurangan persediaan, kesalahan
pembayaran
d. Keselamatan: kecelakaan, kesalahan, hancur.
29
Tipe Diagram Pareto
2. Diagram Pareto berdasarkan penyebab
Berhubungan dengan sebab dalam proses. Digunakan
untuk mencari sebab utama timbulnya permasalahan
a. Operator : shift, grup, umur, pengalaman, keahlian,
individu perorangan
b. Mesin : mesin, peralatan, organisasi, model, alat ukur
c. Bahan baku : pembuat, pabrik, lot, macam
d. Metode operasi : perintah, pengaturan
30
Diagram Pareto
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam

membuat Diagram Pareto :
1. Teliti macam-macam klasifikasi dan buat bermacam-
macam diagram Pareto
2. Tidak diinginkan bahwa judul “lain-lain”
menyatakan persentase yang tinggi
3. Bila biaya dimasukkan ke dalam data, sangat baik
menggambar diagam
Pareto dengan sumbu vertikal menunjukkan pemakaian
biaya.
31
Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
Oleh
Failure Mode Effect Analysis (FMEA).
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
❑ Failure Mode and Effect Analysis adalah suatu penaksiran elemen per
elemen secara sistematis untuk menganalisa akibat dari kegagalan
komponen, produk, proses, atau sistem dalam memenuhi keinginan
dan spesifikasi konsumen. Hal ini ditandai dengan nilai yang tinggi
atas elemen dari komponen produk, proses, atau sistem yang
memerlukan prioritas penanganan untuk mengurangi kegagalan
dengan berbagai cara seperti desain ulang, perbaikan secara terus-
menerus, pendukung keamanan tinjauan perancangan dan lain-lain.
Hal itu dapat dilaksanakan pada tahap perancangan dan
menggunakan pengalaman atau pertimbangan atau yang
digabungkan dengan reliabilitas data menggunakan pengetahuan
tentang rata-rata tingkat kegagalan untuk komponen dan produk yang
ada saat ini.
33
❑ Failure Mode and Effect Analysis dapat menjabarkan secara sistematik
kumpulan dari sebuah aktivitas dalam hal:
▪ mengetahui dan mengevaluasi kegagalan potensial dari
produk/proses dan efek dari kegagalan tersebut,
▪ mengidentifikasi aksi yang harus dihilangkan atau dikurangi untuk
mendapatkan peluang dari kegagalan potensial dan sebagai
dokumen dari semua proses.
▪ FMEA lebih berfokus terhadap desaign baik untuk produk ataupun
proses.
❑ Pada perkembangan dewasa ini FMEA dapat dibedakan dalam dua
tipe yaitu FMEA design dan FMEA proses. Salah satu faktor yang
penting suksesnya penerapan FMEA adalah “time liness’. Maksudnya
adalah melakukan FMEA sebelum proses berlangsung (before the
event) dan bukan melakukan sesudah terjadi (after the fact). Untuk
mendapatkan hasil yang bagus, FMEA harus dilakukan atau diterapkan
sebelum munculnya potensi kegagalan dari proses atau produk, dan
tidak setelah produk terjadi atau proses berlangsung.
34
Secara umun ada tiga jenis kasus dari FMEA, dimana masing-masing
mempunyai fokus yang berbeda:
1. Desain baru, teknologi baru atau proses baru. FMEA akan berfokus
pada desain lengkap, teknologi atau proses.
2. Modifikasi untuk memperbaiki desain atau proses yang memungkinkan
adanya interaksi antara modifikasi dan field history.
3. Menggunakan desain atau proses yang ada dalam lingkungan., lokasi
atau aplikasi baru. FMEA akan berfokus terhadap imbas, terhadap
lingkungan baru atau lokasi terhadap desian atau proses yang ada.
35
FMEA Design
FMEA Design adalah sebuah teknik analisis berdasarkan design dari
engineering/team yang memuat modus kegagalan potensial penyebab
kegagalan mekanis yang muncul dalam proses tersebut. Masing-masing
item dari semua system yang ada, sub sistem dan semua komponen
harus evaluasi. Secara sitematik pendekatan dilakukan secara parallel,
formal dan semua dokumen ynag terkait dengan para engineer yang
melalui beberapa desain proses. Desain potensial FMEA mendukung
proses lain dalam mengurangi resiko kegagalan oleh:
▪ Dapat membantu mengevaluasi secara objektif dari desain, termasuk
persyaratan fungsional dan desain alternative.
▪ Evaluasi inisial desain untuk manufaktur, perakitan, service dan siklus
dari requirement.
▪ Tambahkan probalitas dari modus kegagalan potensial dari efek dari
sistem selam proses pengembangan desain.
36
FMEA Design
▪ Sediakan informasi tambahan untuk membantu rencana desain yang
efisien, pengembangan dan validasi.
▪ Rancang ranking dari modus kegagalan potensial berdasarkan efek
yang ditimbulkan pada konsumen.
▪ Sediakan untuk menyerap isu-isu, untuk rekomendasi dan resikonya
untuk mengurangi aksi.
▪ Sediakan referensi untuk masa depan untuk membantu analisis,
evaluasi perubahan desain dan pengembangan desain sudah final.
FMEA design disebut juga living dokumen dan awal untuk:
▪ Dapat mengetahui sebelum atau saat konsep design sudah final.
▪ Dapat melanjutkan updating terhadap perubahan atau penambahan
informasi yang terkandung dalam pengembangan produk.
▪ Dapat melengkapi kekurangan sebelum gambar proses produksi
dibuat.
37
FMEA Design
FMEA desain juga tidak hanya menitik beratkan pada proses kontrol untuk
mengatasi kelemahan potensial dari desain, tetapi juga menganalisa
pertimbangan batasan teknik/fisisk dari proses produksi/perakitan,
sebagai contoh;
▪ Batasan dari finishing permukaan.
▪ Suaian perakitan/akses untuk tooling.
▪ Batasan tingkat kekerasan dari baja.
▪ Toleransi.
▪ Kemampuan proses atau performans
38
FMEA Proses
FMEA Proses adalah sebuah teknik analisis proses
manufacture atau perakitan dimana didalamnya memuat
modus kegagalan potensial dan penyebab kegagalan mekanis
yang muncul pada proses produksi tersebut. Untuk
menemukan penyebab kegagalan, masing-masing item dari
semua sistem, sub sistem, dan semua komponen yang ada
harus dievaluasi.
Secara sistematik pendekatan dilakukan secara paralel,
formal atas semua dokumen yang terkait dengan proses
engineering, yang melalui beberapa desain proses.
FMEA Proses berguna untuk:
❑ Mengidentifikasi fungsi dari proses dan requirement,
39
FMEA Proses
❑ Mengidentifikasi potensial produk dan hubungan antara
proses dengan modus kegagalan,
❑ Menaksirkan efek kegagalan potensial pada konsumen,
❑ Mengidentifikasi potensial dari proses produksi atau
perakitan penyebab dan mengidentifikasi variable proses
yang berfokus pada mengurangi tingkat occurrence atau
deteksi dari kondisi gagal,
❑ Mengidentifikasi variable proses yang mana berfokus pada
proses kontrol,
❑ Mengembangkan ranking dari modus kegagalan potensial
yang didapat dari prioritas dari system untuk pencegahan
pertimbangan aksi yang diambil,
❑ Dokumentasi dari hasil proses produksi atau proses
perakitan.
40
FMEA Proses
FMEA proses adalah sebuah living dokumen dan sebagai awal untuk:
❑ Sebelum atau saat tahap kelayakan proses,
❑ Prioritas tooling untuk produksi,
❑ Pengambilan laporan semua proses produksi, dari bentuk per part
komponen sampai proses perakitan.
Pada tahap awal dan analisis dari peninjauan kembali proses yang
meningkatkan proses, pemecahan ulang atau monitor potensial proses
yang focus pada tahap rencana proses produksi kedalam model baru atau
komponen program. FMEA proses berasumsi bahwa produk yang telah
didesain merupakan bagian dari FMEA desain.
Modus kegagalan potensial dapat terjadi karena desain mempunyai
kelemahan yang mungkin masih terdapat didalam FMEA proses. Efek dari
kegagalan dan pencegahannya sudah dijabarkan dalam FMEA desain.
FMEA proses tidak sepenuhnya percaya bahwa perubahan desain produk
dapat meng atasi kelemahan proses.
41
FMEA Proses
Salah satu tujuan dari FMEA adalah mengarahkan
ketersediannya sumber kearah kesempatan yang paling
menjanjikan.
Langkah-langkah dalam pembuatan FMEA adalah sebagai
berikut:
1. Mengidentifikasi proses atau produk.
2. Membuat daftar masalah-masalah potensial yang akan
muncul.
3. Memberikan tingkatan pada masalah untuk severity,
occurrence dan detectability. Pada tabel, untuk mendapat
nilai occurrence terlebih dahulu kita harusmenentukan Ppk
(Probability Process Control) melalui perhitungan statistik
sebagai berikut:
Dengan
42
FMEA Proses
Dimana:
Ppk : Probability Process Control
Z : Distribusi normal
x : Waktu terjadi
n : Frekuensi kegagalan dalam satu
tahun ( 12 bulan)
p : Banyaknya kegagalan pertahun
(12x )
q : Probabilitas yang gagal
σ : Simpangan baku
η : Nilai Tengah
43
FMEA Proses
4. Menghitung risk priority number (RPN) dan menentukan prioritas
Tindakan perbaikan,
5. Mengembangkan tindakan untuk mengurangi resiko,
6. Skala penilaian untuk perhitungan ini adalah 1-10. Penilaian
tergantung dari proses itu sendiri berada pada tingkat berapa bila
diukur dari sisi severity, occurrence dan detectability seperti terlihat
pada tabel 2.1, 2.2., dan 2.3.
7. Penilaian severity (S), occurrence (O) dan detectability (D) terhadap
proses ini dilakukan secara subyektif , dengan cara berdiskusi dengan
manajer mutu, manajer teknis dan cutomer service.
8. Risk priority number (RPN) meupakan perkalian dari rating severity
(S), occurrence (O), dan detectability (D).
44
FMEA Proses
Tabel 2-1. Skala penilaian untuk occurrence
Rating Severity pada FMEA Preventive Maintenance
Ranking Akibat/Effect Kriteria Verbal Akibat pada Produksi
Tidak mengakibatkan apa-apa, tidak memerlukan Proses berada dalam kendali tanpa melakukan
1 Tidak ada akibat
penyesuaian. penyesuaian peralatan.
Mesin tetap beroperasi dengan aman, hanya terjadi Proses berada dalam pengendalian , hanya
Akibat sangat sedikit gangguan peralatan yang tidak berarti. Akibat membutuhkan sedikit penyesuaian.
2
ringan hanya dapat diketahui oleh operator yang
berpengalaman.
3 Akibat ringan Mesin tetap beroperasi dengan aman, hany ada sedikit Proses telah berada diluar kendali, beberapa
gangguan. Akibat diketahui oleh rata-rata operator. penyesuaian diperlukan.
4 Akibat minor Mesin tetap beroperasi dengan aman, namun terdapat Kurang dari 30 menit downtime atau tidak ada
gangguan kecil. Akibat diketahui oleh semua operator. downtime sama sekali.
Mesin tetap beroperasi normal, namun telah
5 Akibat moderat menimbulkan beberapa kegagalan produk. Operator 30-60 menit downtime
merasa tidak puas karena tingkat kinerja berkurang.
Mesin tetap beroperasi dengan aman, tetap
6 Akibat signifikan menimbulkan kegagalan produk. Operator merasa 1-2 jam downtime.
sangat tidak puas dengan kinerja mesin.
Mesin tetap beroperasi dengan aman, tetapi tidak dapat
7 Akibat major dijalankan secara penuh. Operator merasa sangat tidak 2-4 jam downtime.
puas.
Mesin tidak dapat beroperasi dan telah kehilangan fungsi
8 Akibat ekstrem 4-8 jam downtime.
utamanya.
Mesin gagal beroperasi, serta tidak sesuai dengan Lebih besar dari 8 jam downtime.
9 Akibat serius
peraturan keselamatan kerja.
Mesin tidak layak dioperasikan, karena dapat
10 Akibat berbahaya menimbulkan kecelakaan secara tiba-tiba, dan hal ini Lebih besar dari 8 jam downtime. 45
bertentangan dengan peraturan keselamatan kerja.
FMEA Proses
Tabel 2-2. Skala penilaian untuk Occurrence
Rating Kejadian (Occurrence) pada FMEA Preventive Maintenance
Ranking Kejadian Kriteria Verbal Tingkat Kejadian Kegagalan Ppk
Hampir Kerusakan hampir tidak pernah Lebih dari 10.000 jam operasi
1 < 0,55
tidak pernah terjadi. mesin
2 Remote Kerusakan jarang terjadi. 6001-10.000 jam operasi mesin ≥ 0,55
Sangat Kerusakan yang terjadi sangat 3001-6000 jam operasi mesin
3 ≥ 0,78
sedikit sedikit.
4 Sedikit Kerusakan yang terjadi sedikit 2001-3000 jam operasi mesin ≥ 0,86
Kerusakan yang terjadi pada 1001-2000 jam operasi mesin
5 Rendah ≥ 0,94
tingkat rendah.
Kerusakan yang terjadi pada 401-1000 jam operasi mesin
6 Medium ≥ 1,00
tingkat medium.
Kerusakan yang terjadi agak 101-400 jam operasi mesin
7 Agak tinggi ≥ 1,10
tinggi.
8 Tinggi Kerusakan yang terjadi tinggi. 11-100 jam operasi tinggi ≥ 1,20
Sangat Kerusakan yang terjadi sangat
9 2-10 jam operasi mesin ≥ 1,30
tinggi tinggi.
Hampir Kurang dari 2 jam operasi mesin
10 Kerusakan selalu terjadi. ≥ 1,67
selalu
46
FMEA Proses
Tabel 2-3. Skala penilaian untuk Detectability
Rating deteksi (detection) pada FMEA Preventive Maintenance
Ranking Akibat Kriteria verbal
Perawatan preventif akan selalu mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme
1 Hampir pasti
kegagalan dan mode kegagalan.
Perawatan preventif memiliki kemungkinan sangat tinggi untuk mendeteksi penyebab
2 Sangat tinggi
potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
Perawatan preventif memiliki kemungkinan tinggi untuk mendeteksi penyebab potensial
3 Tinggi
atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
Moderately Perawatan preventif memiliki kemungkinan “moderately High” untuk mendeteksi
4
high penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
Perawatan preventif memiliki kemungkinan “moderate” untuk mendeteksi penyebab
5 Moderate
Perawatan preventif memiliki kemungkinana rendah untuk mampu mendeteksi penyebab
6 Rendah
Perawatan preventif memiliki kemungkinana sangat rendah untuk mampu mendateksi
7 Sangat rendah
penyebab potensial kegagalan dan mode kegagalan.
Perawatan preventif memiliki kemungkinan “remote” untuk mampu mendeteksi penyebab
8 Remote
Perawatan preventif memiliki kemungkinan “very remote” untuk mampu mendeteksi
9 Very remote
penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
Perawatan preventif akan selalu tidak mampu untuk mendeteksi penyebab potensial atau
10 Tidak pasti
mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
47
Computerized Maintenance
Management System (CMMS)
Sumber: Pengembangan Computerized Maintenance Management System oleh Henry
Suhendro, FT Ul, 2010.
Oleh
Computerized Maintenance Management System
(CMMS)
Computerized Maintenance Management System (CMMS)
atau sistem manajemen pemeliharaan terkomputerisasi, juga
dikenal sebagai sistem informasi manajemen pemeliharaan
terkomputerisasi (CMMIS) adalah paket perangkat lunak yang
memelihara basis data komputer informasi tentang operasi
pemeliharaan organisasi.
Informasi ini dimaksudkan untuk membantu pekerja
pemeliharaan melakukan pekerjaan mereka dengan lebih
efektif (misalnya, menentukan mesin mana yang memerlukan
pemeliharaan dan gudang mana yang berisi suku cadang
yang mereka butuhkan) dan untuk membantu manajemen
membuat keputusan yang tepat (misalnya, menghitung biaya
perbaikan kerusakan alat berat versus pemeliharaan preventif
untuk setiap alat berat, yang mungkin mengarah pada alokasi
sumber daya yang lebih baik).
49
(CMMS)
Data CMMS juga dapat digunakan untuk memverifikasi
kepatuhan regulasi. Untuk mengontrol pemeliharaan fasilitas
dengan benar, informasi diperlukan untuk menganalisis apa
yang terjadi. Secara manual ini membutuhkan banyak usaha
dan waktu.
CMMS juga memungkinkan untuk pencatatan, untuk melacak
tugas yang diselesaikan dan ditugaskan secara tepat waktu
dan hemat biaya. Menyadari hal ini, perusahaan telah mulai
menggunakan CMMS secara ekstensif untuk lebih mengontrol
dan mengatur manajemen pemeliharaan. Langkah-langkah
berbeda dalam mengimplementasikan rencana CMMS telah
dijelaskan dalam diagram.
50
(CMMS)
CMMS menawarkan beberapa fungsi perawatan inti. Ini tidak terbatas
pada manufaktur tetapi meluas ke fasilitas, utilitas, armada, rumah sakit,
arena olahraga, dan lainnya di mana semua jenis peralatan/ aset dapat
diperbaiki dan membutuhkan perawatan.
Dengan peningkatan teknologi dan persaingan yang semakin ketat,
semakin banyak perusahaan yang beralih ke CMMS daripada
menggunakan metode manual untuk melacak dan mengatur informasi.
Berbagai komponen CMMS termasuk tetapi tidak terbatas pada:
1. Manajemen data peralatan
2. Manajemen Suku Cadang Peralatan
3. Pemeliharaan preventive (pencegahan).
4. Tenaga kerja
5. Sistem perintah kerja
51
(CMMS)
6. Perencanaan Penjadwalan (Planning and scheduling)
7. Manajemen vendor
8. Kontrol inventaris
9. Pembelian
10. Penganggaran (Budgeting)
Paket CMMS dapat digunakan oleh organisasi mana pun yang harus
melakukan pemeliharaan peralatan, aset, dan properti. Beberapa produk
CMMS berfokus pada sektor industri tertentu (misalnya, pemeliharaan
armada kendaraan atau fasilitas perawatan kesehatan). Produk lain
bertujuan agar lebih umum.
52
(CMMS)
Paket CMMS dapat menghasilkan laporan status dan dokumen yang
memberikan rincian atau ringkasan kegiatan pemeliharaan. Semakin
canggih paket tersebut, semakin banyak fasilitas analisis yang tersedia.
Banyak paket CMMS dapat berbasis cloud, yang berarti mereka dihosting
oleh perusahaan yang menjual produk di server luar, atau berbasis di
tempat, yang berarti bahwa perusahaan yang membeli perangkat lunak
menghosting produk di servernya sendiri.
53
1. Manajemen Data Peralatan
Modul ini adalah merupakan sarana dan mengelola informasi mengenai aset
peralatan, suku cadang peralatan, siklus kerja peralatan, prosedur pemakaian
dan keselamatan peralatan. Beberapa hal penting lainnya yang perlu
diinformasikan adalah sebagai berikut :
1. Kode peralatan (kode_alat).
2. Nama peralatan (nama_alat).
3. Prosedur peralatan (prosdr_alat).
4. Hirarki peralatan (hirarki_alat).
5. Prioritas peralatan (prior_alat).
6. Lama pemakaian peralatan (wkt_alat).
7. Kode suku cadang peralatan (kode_sc_alat).
8. Nama suku cadang peralatan (nama_sc_alat).
9. Peralatan bantu (bantu_alat).
10. Biaya peralatan (biaya_alat).
11. Keselamatan dan pelaksanaan peralatan (safe_alat).
12. Kegagalan pelaksanaan peralatan (gagal_alat).
13. Jaminan peralatan (jamin_alat).
14. Pemantauan kondisi peralatan (pantau_alat).
15. Link peralatan (link_alat).
54
2. Manajemen Suku Cadang
Modul ini adalah merupakan sarana dan mengelola informasi mengenai
inventarisasi suku cadang komponen terhadap modul manajemen data peralatan,
disertai informasi pemasok dan spesifikasi pabrikasi. Beberapa hal penting lainnnya
yang perlu diinformasikan adalah sebagai berikut :

2. Nama suku cadang peralatan (nama_sc_alat).
3. Kode vendor (kode_vendor).
4. Keterangan suku cadang peralatan (ket_sc_alat).
5. Link suku cadang peralatan (link_sc_alat).
55
3. Pemeliharaan Pencegahan
Modul ini adalah merupakan sarana dan mengelola informasi mengenai prosedure dan
permasalahan suatu peralatan, serta kegiatan perbaikan. Beberapa hal penting lainnya
1. Kode pemeliharaan (kode_plhr).
2. Kode WO (kode_wo).
3. Tanggal pemeliharaan (tgl_plhr).
4. Status WO (status_wo) yaitu menunggu (delay), disetujui, menunggu karena
material, sedang dilaksanakan atau selesai dilaksanakan.
6. Set peralatan (set_alat).
7. Prosedur pemeliharaan (prosdr_plhr).
8. Prioritas pemeliharaan pada peralatan (prior_plhr).
9. Frekuensi waktu pelaksanaan pemeliharaan (frek_plhr).
10. Sesi frekuensi waktu pelaksanaan pemeliharaan (sesi_plhr).
12. Set suku cadang peralatan (set_sc_alat).
13. Kode tenaga kerja (kode_tngk).
14. Team tenaga kerja (team_tngkr).
15. Jenis tenaga kerja, yaitu opsi internal atau eksternal (jenis_tngkr).
16. Riwayat kegiatan pemeliharaan (rwyt_plhr).
17. Link pemeliharaan (link_plhr).
56
4. Tenaga Kerja
daftar para tenaga kerja bagian pemeliharaan, yang meliputi diantaranya :
1. Kode tenaga kerja (kode_tngkr).
2. Nama tenaga kerja (nama_tngkr).
3. Fungsi jabatan (jabat_tngkr), diberikan suatu simbol berupa angka
(1=mekanik, 2=elektrikal), dimana keterangan simbol tersebut dijelaskan
pada keterangan fungsi jabatan.
4. Keterangan fungsi jabatan (ket_tngkr), terprogram dengan sendirinya
saat pemilihan fungsi jabatan yang berupa angka. Namun jika memiliki
lebih dari satu fungsi jabatan, maka simbol angka tersebut dapat
disatukan (12=mekanik dan elektrikal).
5. Total kegiatan bekerja (tot_wkt_tngkr).
6. Link foto tenaga kerja pemeliharaan (link_tngkr).
57
5. Sistem Perintah Kerja (Sistem WO)
kegiatan pekerjaan pemeliharaan, perbaikan dan analisa akibat kegagalan
pada peralatan, serta biaya yang dikeluarkan akibat penanggulangannya.
Beberapa hal penting lainnya yang perlu diinformasikan adalah sebagai
berikut :
2. Tanggal WO (tgl_wo).
5. Prioritas pekerjaan pada suatu penjadwalan (prior_wo).
6. Status mengenai WO yaitu menunggu (delay), disetujui, menunggu
karena material, sedang dilaksanakan atau selesai dilaksanakan
(status_wo).
7. Kategori pekerjaan yang dilakukan, seperti ; pemeliharaan pencegahan,
darurat, perbaikan, atau proyek.(ktgr_wo).
8. Kegagalan suatu peralatan dan analisa penyebab kegagalan (gagal_wo).
9. Tindakan perbaikan yang dilakukan setelah analisa. (tindak_wo).
10. Kode tenaga kerja (kode_tngkr).
58
5. Sistem Perintah Kerja (Sistem WO)
11. Team tenaga kerja (team_tngkr).
12. Kegiatan tenaga kerja bagian pemeliharaan untuk melaksanakan
tugasnya dan lama pekerjaannya (aktivitas_tngkr_wo).
13. Komponen suku cadang pada peralatan yang diperlukan WO
(kode_sc_alat).
14. Set komponen suku cadang peralatan (set_sc_alat).
15. Biaya komponen pada peralatan yang diperlukan WO (biaya_wo).
16. Biaya tenaga kerja bagian pemeliharaan apabila melebihi waktu
standar kerja perusahaan (biaya_tngkr_wo).
17. Biaya pemakaian tenaga kerja pemeliharaan yang berasal dari
luar perusahaan (biaya_tngkr_out_wo).
18. Total biaya yang dikeluarkan bagi keperluan WO (tot_biaya_wo).
19. Kelengkapan pelaksanakan WO dimulai keluarnya WO sampai
selesainya WO tersebut (lengkap_wo).
20. Pencatatan untuk penelusuran tentang berhentinya peralatan
secara terencana diperkirakan atau mendadak (catat_wo).
59
6. Perencanaan dan
Penjadwalan
kegiatan pekerjaan berdasarkan perencanaan dan pejadwalan yang telah
dibuat oleh perencana bagi para tenaga kerja pemeliharaan. Beberapa hal
penting lainnya yang perlu diinformasikan adalah sebagai berikut :
2. Tanggal WO (tgl_wo).
5. Persiapan perkiraan waktu pekerjaan untuk pelaksanaan penjadwalan
(maintenance backlog) yang dilakukan oleh tenaga kerja pemeliharaan,
setelah WO disetujui (backlog_plan).
6. Prioritas pekerjaan pada suatu penjadwalan berdasarkan WO (prior_wo).
7. Tenaga kerja yang menangani pelaksanaan pekerjaan perencana
(kode_tngkr).
8. Team tenaga kerja pemeliharaan (team_tngkr).
9. Memberikan laporan kepada planner mengenai pelaksanaan pekerjaan
sesuai perencanaan dan penjadwalan dengan status keterangan berupa
menunggu, disetujui, dilaksanakan, atau selesai (feedback_plan).
60
7. Penyedia Jasa dan Barang
(Vendor)
Modul ini adalah merupakan sarana dan mengelola informasi
mengenai daftar vendor yang meliputi diantaranya :
2. Nama vendor (nama_vendor).
3. Alamat vendor (almt_vendor).
4. Kontak vendor (kontak_vendor).
5. Email vendor (email_vendor).
6. Kategori vendor (ktgr_vendor).
61
8. Kontrol Inventaris
mengenai aset peralatan di gudang. Beberapa hal penting lainnya
1. Kode alat (kode_alat).
2. Nama alat (nama_alat).
3. Alternatif penggunaan komponen peralatan dilakukan sementara
apabila komponen peralatan yang sesuai belum didapatkan
(alter_alat).
4. Penentuan lokasi komponen peralatan sangat berguna apabila
terdapat peralatan yang memiliki prioritas tinggi, sehingga
komponen peralatan lain diambil untuk diberikan peralatan prioritas
tinggi (lok_use_alat_gdg).
5. Lokasi komponen peraalatan apabila perusahaan memiliki lebih
dari satu pabrik (lok_alat_gdg).
6. Unit pengukuran yang digunakan sebagai spesifikasi, misalnya ;
kilogram, gallon, milimeter (unit_alat_gdg).
62
8. Kontrol Inventaris
7. Level ketersediaan suku cadang komponen peralatan apabila
sudah dibawah level, maka pihak gudang perlu melakukan
pengadaan suku cadang baru (level_alat_gdg).
8. Jumlah pemesanan komponen peralatan bagi kegiatan
pemeliharaan pencegahan (qty_alat_gdg).
9. Lokasi pemindahan komponen peralatan diperlukan apabila
terjadi penambahan ruang gudang (lok_trf_alat_gdg).
10. Kode vendor mengenai asal pembelian komponen peralatan
tersebut (kode_vendor_gdg).
11. Nama vendor mengenai asal pembelian komponen peralatan
tersebut (nama_vendor_gdg).
12. Referensi mengenai pihak pembuat komponen peralatan (ref_gdg).
14. Status WO (status_wo), yaitu menunggu (delay), disetujui,
menunggu karena material, sedang dilaksanakan atau selesai
dilaksanakan.
15. Link mengenai file scan berisi hasil pencatatan fisik di lapangan
(link_gdg). 63
9. Pembelian (Purchase)
pembelian komponen peralatan (purchase order / PO). Beberapa hal
penting lainnya yang perlu diinformasikan adalah sebagai berikut :
1. Kode pembelian alat (kode_po).
2. Tanggal pembelian (tgl_po).
3. Kode alat (kode_alat).
4. Nama alat (nama_alat).
5. Status pembelian alat mengenai telah terkirimatau menunggu
persetujuan (status_po).
6. Pencatatan penerimaan barang mengenai biaya dan jumlah
komponen peralatan apabila PO belum sampai di pihak vendor
(terima_po).
8. Pencatatan PO dilakukan pihak gudang apabila pihak vendor
belum memiliki PO (blanket_po).
64
9. Pembelian (Purchase)
9. Nilai satuan mata uang yang dugunakan untuk pembelian
komponen peralatan (curr_po).
10. Keterangan mengenai penyelesaian PO (ket_po).
11. Link mengenai file scan yang berhubungan dengan keperluan PO
(link_po).
65
10. Biaya Anggaran (Budget)
mengenai anggaran pemeliharaan yang terintegrasi dengan sistem
keuangan. Beberapa hal penting lainnya yang perlu diinformasikan
adalah sebagai berikut :
1. Kode akunting transaksi (kode_acc).
2. Tipe anggaran berdasarkan kode akunting (tipe_budget).
3. Tahun fiskal (fiskal_budget).
4. Dimulainya tahun fiskal (fiskal_1_budget).
5. Berakhirnya tahun fiskal (fiskal_2_budget).
6. Total anggaran yang dikeluarkan (total_budget).
66
Referensi
1. Bagadia, Kishan (2010-07-19). Sistem Manajemen Pemeliharaan
Terkomputerisasi Menjadi Mudah: Cara Mengevaluasi, Memilih, dan
Mengelola CMMS . McGraw Hill Professional. ISBN 9780071491273 .
2. Cato, William; Mobley, Keith (2002). Sistem Perawatan yang Dikelola
Komputer: Panduan Langkah demi Langkah untuk Manajemen yang
Efektif dari Perawatan, Tenaga Kerja, dan Inventaris . Butterworth-
Heinemann. p. 33. ISBN 0-7506-7473-3 .
3. Wireman, Terry (1994). Sistem Manajemen Pemeliharaan
Terkomputerisasi, Industrial Press Inc. hal. 7. ISBN 9780831130541 .
67

Topik-05 Availability Reliability Maintainability

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Topik-05 Availability Reliability Maintainability

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Topik-5

❑ Realibility, Availability, dan Maintainability

• Realibility, Availability dan Maintainability merupakan komponen

• Maintainability atau kemampupeliharaan adalah

• Catatan: waktu downtime saat melakukan Preventive

• Diantara Reliability dan Availability dapat kita peroleh

Hubungan dari Availability, Reliability, dan Maintainability dapat dilihat pada

Reliability: Keandalan Maintainability:

Mean Time Between Failures (MTBF)

Mean Time Between Failure (MTBF) Mean Time To

Ideal time to maintain

Economic Operation Risk Time

Untuk meningkatkan Availability yang harus dilakukan adalah

Contoh: Gemuk  Tidak olah raga  malas.

Langkah 8: Gambar kurva kumulatif (kurva Pareto)

Langkah 9: Tulis item-item yang diperlukan pada diagram :

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam

1. Kode suku cadang peralatan (kode_sc_alat).

Anda mungkin juga menyukai