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Maîtrise Statistique des Procédés - I.U.T.

de Mulhouse
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LA MAITRISE
STATISTIQUE DES PROCEDES

Sommaire Détaillé

1. GENERALITES SUR LA MAITRISE STATISTIQUE DES PROCEDES 2

1.1. Définition d'un processus 2

1.2. Causes des défauts du produit 3

1.3. La Maitrise Statistique des Processus ( MSP ) 3

1.4. Efficacité de la MSP 3

1.5. Le contrôle du Procédé 4


1.5.1. Le Procédé 4
1.5.2. Renseignements sur la performance 4
1.5.3. Variabilité du procédé 4
1.5.4. L'Auto-Contrôle 5

1.6. Intérêt de l'outil statistique 5

2. BUT DU CONTROLE EN COURS DE FABRICATION 5

3. PRINCIPE DU CONTROLE EN COURS DE FABRICATION 7

3.1. Différents types de contrôle en cours de fabrication 7


3.1.1. Contrôle par Attributs 7
3.1.2. Contrôle par Mesures 7

4. COMPARAISON DE L'I.T. A LA DISPERSION DU PROCESSUS 9

4.1. L'IT est inférieur à la dispersion du Processus 9

4.2. L'IT est égal à la dispersion du Processus 9

4.3. L'IT est supérieur à la dispersion du Processus 10

4.4. Conclusion 11

5. CARTES DE CONTROLE 11

5.1. Risques liés à l'emploi de la carte de Contrôle 11

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5.2. Courbe d'efficacité 11

5.3. Action sur l'efficacité du contrôle 12

5.4. Carte de Contrôle de la Moyenne 12


5.4.1. Observations 12
5.4.2. Cartes de Contrôle Provisoires 14
5.4.3. Elaboration de la carte de contrôle aux limites élargies 14
5.4.4. Utilisation de la carte de contrôle de la moyenne 15
5.4.5. Application à un système de surveillance (KOMEG) 16

5.5. Carte de Contrôle de l'écart-type 19


5.5.1. Cas des Petits Echantillons 19

6. EXERCICE D'APPLICATION 20

1. Généralités sur la Maîtrise Statistique des Procédés


1.1. Définition d'un processus
C'est la combinaison des éléments suivants :
- Equipements de production et de tests
- Hommes et organisations
- Matière première à transformer
- Méthodes et instructions
- Procédures
- le tout dans un environnement social et économique donné

Il est également caractérisé par :


- une entrée mesurable
- une valeur ajoutée
- une sortie mesurable
- et une répétabilité

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1.2. Causes des défauts du produit


Les causes des défauts d'un produit sont à rechercher à l'aide de la méthode des 5M définis par
Ishikawa.( Milieu, Méthode, Machines, Main d'oeuvre, Matières )

Main d’Oeuvre Méthodes


Organisation Machines
Personnel

Milieu CAUSES DES DEFAUTS Matières


Environnement de D’UN PRODUIT Premières
travail

IL FAUT COMPRENDRE ET
CONTROLER, c’est-à-dire
MAITRISER LE PROCESSUS

REDUCTION DES COUTS


1.3. La Maitrise Statistique des Processus ( MSP )
a) L'idée
Le processus est la cause des défauts du produit . C'est le processus qu'il faut maitriser puisqu'il
est instable et a naturellement tendance à se dérégler.

b) La démarche
L'objectif est de contrôler les paramètres influant du processus. Les différentes étapes vont de la
sensibilisation du personnel à la mise en place des cartes de contrôle.

c) L'outil
C'est la carte de contrôle , outil simple et efficace , qui est à la base de la MSP.

d) Le concept
Il faut rechercher sans cesse l'amélioration des performances.

e) Ce qu'est la MSP
- Un élément de l'Assurance Qualité et un outil d'amélioration continue
- Il faut impérativement maîtriser le Processus afin de diminuer les coûts de non-qualité qui sont
générés par le processus lui-même.
- La responsabilité de la maîtrise des processus incombe d'abord et avant tout au Management.
- Les procédés sont conduits par des opérateurs. Le seul outil proposé par la MSP est la carte de
contrôle, qui est simple d'utilisation et à la portée de tout le personnel d'une entreprise.

f) Ce que n'est pas la MSP


- Les différentes théories des Statistiques.
- Ce n'est pas la Qualité Totale et ne garantit pas le ZERO DEFAUT.

1.4. Efficacité de la MSP


Les chiffres avancés ci-dessous ont été obtenus chez MICHELIN après application de la MSP.
- La vérification passe du tri à 100% au sondage
- Les tolérances passent de 0.2 à 0.05 mm
- Les non-conformes passent de 9 à 1%
Les incidences indirectes sont les suivantes :
- Productivité en hausse de 50%
- Maintenance allégée

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1.5. Le contrôle du Procédé

1.5.1. Le Procédé
C'est un système qui combine plusieurs éléments agissant en même temps pour l'obtention d'une
production de biens ou de services en particulier les 5 M définis par Ishikawa (Main d'Oeuvre ,
Matière, Milieu, Méthodes et Machines ).

1.5.2. Renseignements sur la performance


L'étude des paramètres décrivant l'état du fonctionnement du procédé et l'interprétation des
résultats permettent d'intervenir pour corriger le procédé ou la production, ce qui entraine deux types
d'interventions :
- Sur le procédé ( à long terme ou à court terme )
- Sur la production passée par tris , rebuts et retouches. Il est à noter que ce type d'intervention
doit devenir exceptionnel voire être supprimé si le procédé est Mis sous Contrôle.

1.5.3. Variabilité du procédé


De multiples phénomènes viennent influencer la qualité du produit, résultant de la combinaison
des facteurs des 5 M . La Norme NF X50-020 regroupe en 2 catégories ces causes de variabilité.
Causes Communes ou aléatoires :
Ce sont des causes inhérentes au processus lui-même.
Ex :
- Jeux dans les différents éléments de la machine
- Elasticité des organes
- Hétérogénéité de la matière travaillée
- Température de l'atelier
- Erreurs dans le processus de mesure
Les causes aléatoires se caractérisent par :
- leur nombre très important
- leurs variations faibles en règle générale
- leur indépendance les unes des autres
- par le fait qu'elles sont toujours présentes
- elles se retrouvent dans toutes les pièces fabriquées; c'est d'ailleurs pour ces raisons que la
distribution est le plus souvent normale.
Les causes communes ne sont pas identifiables et sont incontrôlables. Elles sont responsables des
variations aléatoires.
Lorsque le PROCESSUS EST STABLE on dit qu'il est SOUS CONTROLE ou qu'il est
MAITRISE . Il n'y a que des causes communes et pas de causes spéciales .

Causes Spéciales ou assignables :


Elles ne sont pas inhérentes au processus et il en résulte une dispersion variable dans le temps .
Ex :
- Cassure d'un outil
- Coupure du courant dans un cycle de chauffe
- Défaillance humaine
- Fuite dans un tuyau sous pression
- Grippage d'un palier
- Dégel, chaleur ou froid exceptionnel
- Changement d'opérateur
- Lot de matière première défectueux
Ce sont des causes que l'on peut souvent identifier et que l'on peut contrôler.
Les causes spéciales ne concernent que certaines pièces; elles sont peu nombreuses, mais avec des
effets importants. En principe, les causes spéciales ne durent pas longtemps puisqu'on les élimine au
fur et à mesure qu'elles se présentent. Quand un outil casse, on le remplacera.

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Les causes spéciales se traduisent par des variations non aléatoires qui correspondent à des valeurs
situées en dehors de l'intervalle x − 3σ ; x + 3σ . Il faut donc empêcher le processus de faire des
fautes pour que les variations non-aléatoires ne se produisent pas.

1.5.4. L'Auto-Contrôle
Il consiste à responsabiliser l'opérateur en lui donnant les moyens d'obtenir un niveau de qualité
souhaité.
La démarche Qualité s'appuie largement sur la mise en oeuvre du S.P.C. ( Statistical Process
Control = Surveillance des Procédés en Continu ). Dans ce cadre on estime que l'opérateur n'est
responsable que de 15 % de la non-qualité , les 85 % restant ayant pour origine le reste du procédé.

1.6. Intérêt de l'outil statistique


Critère économique:
Le contrôle est une opération qui coûte cher et n'apporte pas de valeur ajoutée. On a donc intérêt à
diminuer le nombre de pièces à contrôler sans trop diminuer la fiabilité. C'est ce que permettent les
statistiques en donnant la possibilité d'estimer la population totale à partir d' échantillons.

Critère technique:
Les statistiques permettent de réduire le nombre de données à manipuler. Trois paramètres
suffisent pour caractériser une population de plusieurs milliers d'individus ( Forme de la répartition,
position, dispersion )

2. But du Contrôle en cours de Fabrication


Le contrôle en cours de fabrication s'applique à des produits de toute nature : pièces, sous-
ensembles, ensembles terminés.
Ce contrôle a pour but de surveiller la fabrication, en détectant rapidement l'apparition de non-
conformes et en s'assurant que les caractères contrôlés restent STABLES. Il indique le moment où un
réglage deviendra nécessaire.

Il s'effectue sur des échantillons de FAIBLE QUANTITE d'individus prélevés les uns à la suite
des autres.

Les résultats obtenus, sur un même prélèvement, donnent lieu au calcul d'une "statistique" telle
que moyenne puis étendue ou écart-type

Soit n la taille du prélèvement c'est-à-dire par exemple 5 pièces


n
xi
i =1
moyenne : x = avec xi = valeur de chaque individu
n

étendue :W = x max - x min W toujours ≥ 0

( xi − x ) 2
écart type :σ = σ toujours ≥ 0
n

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Remarque sur le calcul de l'écart-type des calculatrices H.P. : ( Rappels 1ère Année )

( xi − x ) 2
σHP =
n −1

La calculatrice calcule directement l'estimation de l'écart-type de la population σ 0 .


Donc pour calculer l'écart-type de l'échantillon σ , il faut appliquer la relation suivante :

n −1
σ = σ0
n

A l'inverse, on peut également estimer l'écart-type de la population σ 0 à partir d'un échantillon


d'écart-type σ :

n
σ0 = σ
n −1

Les valeurs obtenues xi , Wi , σ i sont reportées dans l'ordre chronologique, sur une carte dite
"carte de contrôle" et interprétées d'après leur position par rapport à des limites tracées à l'avance.

Numéro 1 2 3 4 etc
d'échantillon
Moyenne x1 x2 x3 x4
Etendue W1 W2 W3 W4
Ecart-type σ1 σ2 σ3 σ4

x1

x3

W2
W1

σ2

σ1

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3. Principe du Contrôle en Cours de Fabrication


3.1. Différents types de contrôle en cours de fabrication

3.1.1. Contrôle par Attributs


Les individus sont qualifiés de "bons" ou "défectueux" . La décision concernant le réglage est
prise d'après le nombre de défectueux trouvés dans les individus contrôlés.
Exemple :
Soit un prélèvement de n=50 pièces ( échantillon )
Rejeter le lot s'il y a plus de 2 pièces défectueuses.
Ceci correspond au plan de contrôle ou plan d'échantillonnage simple suivant :
( n=50 ; critère d'acceptation A=2 ; Critère de rejet R=3 )

3.1.2. Contrôle par Mesures


Se fait lorsque le caractère contrôlé, désigné par x dans l'expression ci-dessous est une grandeur
mesurable ( Ex: diamètre d'un arbre mesuré au palmer ) . La décision de réglage se fait suivant la
moyenne x et la dispersion W ou σ calculées sur les individus contrôlés .

Pour mettre en oeuvre le contrôle par mesures il faut :


- connaître la loi que suivent les caractères contrôlés
(généralement la loi normale)

Caractéristiques de la loi normale et de la loi normale réduite :


Définition de la loi normale : ( Rappels 1ère Année )
Pour tout individu pris au hasard dans un lot, la probabilité pour que la grandeur x ait une valeur
comprise dans l'intervalle [ x , x + dx ] est donnée par l'expression suivante .
2
1 x − m0
1 −
2 σ0
y = f ( x) = e
σ0 2π

En pratique , la probabilité y est la fréquence ou proportion des individus du lot pour lesquels le
caractère a une valeur comprise dans l'intervalle dx .
avec m0 = moyenne de la population
σ 0 = écart-type de la population (grand nombre d'individus étudiés)

Courbe de Gauss :

m0-σ0 m0+σ0

m0-1,96σ0 m0+1,96σ0
m0-3,09σ0 m0 m0+3,09σ0
x
68,3%
95%
99,8%

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Définition de la loi normale réduite: ( Rappels 1ère Année )


Pour des raisons de simplification on utilise généralement les propriétés de la LOI NORMALE
REDUITE . Cette loi est telle que son origine se situe sur la moyenne et que l'unité de la variable est
égale à σ 0 . Cette unité s'appelle u .
x − m0 m0 = 0
u= avec
σ0 σ0 = 1

La fonction d'une loi normale réduite est :

u2
1 −
y = f ( u) = e 2


Par conséquent il n'y a plus qu'une seule courbe représentative quelque soit m0 et σ 0 .

-3 -2 -1 0 1 2 3
95,44%
99,73%

- être assuré que la variabilité de la fabrication surveillée n'est due qu'à des causes aléatoires
(soumises au hasard)

Conditions d'obtention d'une distribution normale

- La grandeur étudiée doit être sous l'influence de nombreux facteurs de variations ou de


perturbations.
Ex. : pour les dimensions d'une pièce mécanique
- épaisseur de copeau variable sur des pièces brutes
- variations de T° (atmosphère - lubrifiant)
- défauts d'homogénéité de la matière
- défauts de mise en place des pièces et outils
- déformations machines, pièces, porte-pièces, etc...

- Chaque cause de perturbation doit avoir un effet indépendant

- Pas d'effet prépondérant d'une cause par rapport aux autres.

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4. Comparaison de l'I.T. à la Dispersion du Processus


En ayant un risque de rebut de 0,2 % , la dispersion du processus sera de ± 3,09 σ0 soit 6,18 σ0

4.1. L'IT est inférieur à la dispersion du Processus

TI TS

REBUT REBUT

m0

6,18 σ0
Dans ce cas, le procédé de fabrication ne convient pas. Son utilisation conduit à un rebut
systématique.
Il faudra donc :
- soit changer de processus de production (machine)
- soit l'utiliser en sachant qu'il y aura un certain pourcentage de rebut.

4.2. L'IT est égal à la dispersion du Processus

m0
TI TS

6,18 σ0

Il n'y a aucun rebut (0,2 %) tant qu'il n'y a pas déréglage de la moyenne. Tout déréglage entraine
un rebut qui est fonction du décalage de la moyenne .

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4.3. L'IT est supérieur à la dispersion du Processus


( IT > 6, 18 σ 0 )
Des rebuts apparaitront lorsque:
TS − m0 < 3, 09 σ 0 vers la tolérance supérieure

m0 − TI < 3, 09 σ 0 vers la tolérance inférieure

On peut considérer que le processus est trop précis si la différence IT − 6, 18 σ 0 est trop élevée,
d'où incidence non négligeable sur les coûts de fabrication.

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4.4. Conclusion
On peut définir le coefficient d'adaptation du procédé appelé en général Cp.

TS − TI I .T .
Cp = =
6,18σ 0 6,18σ 0

si IT = 6, 18 σ 0 alors Cp = 1
si IT > 6, 18 σ 0 alors Cp > 1
si IT < 6, 18 σ 0 alors Cp < 1

Pour avoir un processus bien adapté à un usinage, on considère que 1,33 < Cp < 2 .
Si 1 < Cp < 1,33 il est préférable de faire un contrôle à 100 %.

5. Cartes de Contrôle

5.1. Risques liés à l'emploi de la carte de Contrôle

5.1.1. Conclure à un déréglage alors qu'il n'en est rien


C'est le risque α c'est-à-dire le "risque économique" puisqu'il conduit à déclencher une
intervention inutile .
On définit les limites de contrôle avec un risque α = 0,002 ( 2 chances sur 1000 ).

5.1.2. Poursuivre une fabrication alors qu'un déréglage s'est produit.


C'est le risque ß , c'est-à-dire le "risque Qualité", de poursuivre la fabrication pendant un
temps plus ou moins long ( jusqu'à ce qu'une prochaine statistique calculée vienne se situer
en dehors des limites de contrôle ).

5.2. Courbe d'efficacité


Elle donne la probabilité d’accepter la fabrication en cours en fonction du déréglage d

α = 0,002

- La probabilité décroit si d augmente


- Pour un déréglage nul d=0 on a P=0,998 puisque le risque α =0,002 (0,2%)
- Pour un certain déréglage d1 le risque de poursuivre la fabrication vaut par exemple ß=0,1

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5.3. Action sur l'efficacité du contrôle

L'efficacité du contrôle est fonction :


- du choix du type de contrôle (par mesures ou par attributs)
A efficacité égale le contrôle par mesures demande des échantillons d'effectif beaucoup plus
faible ( 5<n<12 ).
La moyenne permet un contrôle plus efficace que la médiane et l'écart-type que l'étendue .
Le contrôle par attributs fait appel à des instruments plus simples (calibres , tampons ...) et est
plus rapide ( 10<n<50 )
- du choix de la statistique contrôlée ( moyenne ou médiane - écart-type ou étendue )
- du choix de l'effectif de l'échantillon et de la périodicité des prélèvements .

Probabilité P de ne pas déceler le déréglage = Probabilité d'accepter la fabrication en cours

α = 0,002 N=20
N=10

β(n=10) β(n=20) < β(n=10)

β(n=20)
d

Déréglage d

Pour un déréglage d donné le risque qualité β augmente si la taille de l'échantillon diminue

Pour un échantillon d'effectif élevé avec de fréquents prélèvements :


- Avantages : - Bonne efficacité
- Déréglages rapidements signalés
- Diminution des coûts dûs à la nécessité de trier la fabrication
- Inconvénients : - Augmentation du coût direct du contrôle

5.4. Carte de Contrôle de la Moyenne

5.4.1. Observations
A partir d'une population initiale de moyenne m0 et d'écart-type σ 0 , en prélevant des
échantillons d'effectif n = 5, on obtient des moyennes x toutes différentes avec un écart-type égal à
σ0
σx =
n
Puisque x ≈ m0 on peut écrire :
σ0 σ0
m0 − t < x < m0 + t ( lorsque la distribution suit une loi normale )
n n
Cette relation est valable pour les grands échantillons quand n > 30

σ0 σ0
Si t = 1,96 on a dans l'intervalle m0 − 1, 96 ; m0 + 1, 96 95 % des moyennes x
n n

σ0 σ0
Si t = 3,09 on a dans l'intervalle m0 − 3, 09 ; m0 + 3, 09 99,8 % des moyennes x
n n

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Distribution de la
Taille N population
( m 0 , σ0 )

TI TS

m0

Distribution d’un petit


échantillon extrait de la
population
(x ,σ )

Distribution des
moyennes
d’échantillons extraits
σ0
σx = de la population
n x ( x ,σx )
± 1,96 σ x 95% des x

± 3,09 σ x 99 ,8% des x

x 1 + x 2 + ..... + x k
x =
Pour k échantillons prélevés : k
x ≈ m0

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5.4.2. Cartes de Contrôle Provisoires

Leur but est de voir d'abord si le procédé à surveiller est STABLE . Le mode opératoire sera
le suivant :
Préléver k échantillons ( k=25 ) il faut 100 à 200 valeurs individuelles
Déterminer les caractéristiques suivantes :
- Moyenne de chaque échantillon = xi - Etendue de chaque échantillon =Wi
- Moyenne des moyennes = x - Moyenne des étendues = W

Déterminer les limites d'une carte de contrôle provisoire et représenter les k échantillons sur les
cartes x et W .
W
C'est grâce à W qu'on estime la valeur de σ 0 avec σ 0 = où dn est fonction de n
dn
Le procédé sera stable si aucun échantillon ne dépasse les limites que l'on calculera ci-
dessous.

Carte Provisoire de la moyenne :


LSC = x + A’c . W Ex : A’c = 0,594 pour n=5 ( voir Annexe A-3 )
LIC = x - A’c . W

Carte Provisoire de l'étendue :


LSC = D’c2 . W Ex : D’c2 = 2,36
D’c1 = 0,16 pour n = 5
LIC = D’c1 . W
Si tous les points sont situés entre les limites ci dessus on peut passer aux limites élargies qui
sont déterminées d'après les limites de tolérance .
5.4.3. Elaboration de la carte de contrôle aux limites élargies
σ0
On a vu que la dispersion des moyennes a un écart type σ x =
n
CALCUL DES LIMITES DE CONTROLE
σ0
On calcule d’abord C c = 3,09σ 0 − 3,09 et l’on arrondi cette valeur
n
Limite Supérieure de Contrôle (LSC) avec risque de rebut de 0,1 %
LSC = TS - Cc

Limite Inférieure de Contrôle (LIC) avec risque de rebut de 0,1 %


LIC = TI + Cc

CALCUL DES LIMITES DE SURVEILLANCE


σ0
On calcule d’abord C s = 3,09σ 0 − 1,96 et l’on arrondi cette valeur
n
Limite Supérieure de Surveillance (LSS) avec risque de 2,5 % d'avoir des valeurs supérieures à
cette limite :
LSS = TS – Cs

Limite Inférieure de Surveillance (LIS) avec risque de 2,5 % d'avoir des valeurs inférieures à cette
limite :
LIS = TI + Cs

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Si σ 0 n'est pas connu, on peut l'estimer de différentes manières ; on devra cependant faire
attention à ce que les 5M interviennent:
a) à partir d'un prélèvement de taille n > 30. où σ sera l'écart type de l'échantillon.

n
Estimation de σ 0 = σ
n −1
b) Si l’on a déjà fait les cartes de contrôle provisoires, on connaît W
c) Si l’on a k échantillons dont on connaît les écarts-type σi, on calcule la moyenne des écarts-
type
σi
Estimation de σ 0 =
k

5.4.4. Utilisation de la carte de contrôle de la moyenne


En cours de production, on prélève périodiquement (Ex. : toutes les heures ) un échantillon de
taille n. On calcule x et on reporte cette valeur sur la carte.

Différents cas peuvent se présenter :

1°) Point entre LIS et LSS


Le processus est correctement réglé.

2°) Point entre LIS et LIC ou entre LSS et LSC.


Cela veut dire qu'il y a 97,5% de chance de déréglage puisque les limites de surveillance ont
été calculées à partir d'un risque de 2,5%.
On prélève alors immédiatement un autre échantillon. Si celui-ci confirme le précédent, on
procède à un règlage immédiat. Si le nouveau point se trouve entre LIS et LSS, on considère
que le processus est bien réglé.
En appelant respectivement a et b les deux événements conduisant au dépassement des limites
de surveillance, la probabilité résultante de déréglage peut être exprimée par l'expression
suivante :
P( a +b ) = Pa + Pb − P( a .b ) =
Il y a donc moins de 1 chance sur 1000 de procéder à un réglage par erreur.

3°) Point au-delà de LIC ou de LSC.


Cela veut dire qu'il y a 99,9% de chance de déréglage puisque les limites de contrôle ont été
calculées à partir d'un risque de 0,1%.
On arrête la fabrication et on procède au réglage.
Il y a donc 1 chance sur 1000 de procéder à un réglage par erreur.

CARTE x (3)
LSC
LSS
(2a) (2b)

(1)
LIS
LIC

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5.4.5. Application à un système de surveillance (KOMEG)


Ce genre de système calcule automatiquement les statistiques x , σ et dresse les cartes de
contrôle. Il calcule automatiquement la valeur Cp = IT / 6, 18 σ 0 et peut donner différents types
d'alerte.

5.4.5.1. Alerte Middle Third ou Tiers Médian

L'avertissement "Middle Third" est déclenché lorsque moins de 40 % ou plus de 90 % des 25


dernières moyennes se situent dans le tiers médian de la plage de contrôle.
Le dépassement vers le bas de la valeur 40 % reflète une distribution trop large. Le dépassement de
90 % pourrait indiquer un mauvais fonctionnement ou une mauvaise entrée des limites de contrôle.

5.4.5.2. Valeur Cpk

La valeur Cpk définit la position du processus par rapport à la limite de tolérance.On l'appelle
aussi indicateur de décentrage. Elle se calcule à partir des 25 dernières moyennes et doit être
supérieure à 1.
Le calcul s'effectue toujours par rapport à la limite de tolérance supérieure et inférieure. Le
résultat le plus faible est affiché.
Des tolérances limitées à un seul côté (par exemple des battements) sont prises en compte en
conséquence.

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Cpk par rapport à la limite de tolérance supérieure :


TS − x
Cpk = si x > Cote moyenne avec x = moyenne des 25 dernières moyennes.
3, 09 σ 0

Cpk par rapport à la limite de tolérance inférieure :


x − TI
Cpk = si x < Cote moyenne
3, 09 σ 0

TS + TI
Pour qu'un procédé soit centré il faut : x = = Cote moyenne
2

Calculons alors Cpk à partir de l’une ou l’autre des relations:


TS + TI
TS −
TS − x 2 2TS − TS − TI TS − TI IT
Cpk = = = = =
3,09σ 0 3,09σ 0 6,18σ 0 6,18σ 0 6,18σ 0
On constate que Cpk doit être égal à Cp pour que le processus soit centré

5.4.5.3. Alerte Trend ou Tendance

On parle d'une "tendance" lorsque 7 moyennes successives de la carte de contrôle de la qualité


présentent une tendance ininterrompue vers le plus ou vers le moins.

5.4.5.4. Alerte Run ou Suite

On parle d'une "suite" lorsque 7 moyennes successives de la carte de la carte de contrôle de la


qualité se situent toutes d'un côté de la plage de contrôle.

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5.4.5.5. Exemple de carte de contrôle

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5.5. Carte de Contrôle de l'écart-type

5.5.1. Cas des Petits Echantillons


Dans un contrôle en cours de fabrication, on prélève généralement de petits échantillons. Par
conséquent, on ne traitera pas le cas des grands échantillons.
La distribution des écarts-types n'obéit plus à une loi normale mais à la loi du Khi deux ( χ 2 )
à ν = n−1 degrés de liberté.

χ²
σ 2
On forme le rapport χ 2 = σ2 n
σ0

Pour un échantillon de taille n, la table du χ 2 donne les valeurs du χ 2 ayant la probabilité p


d'être dépassées. On peut ainsi calculer la limite supérieure de contrôle avec p = 0,001 (seuil de 0,1
%) et la limite supérieure de surveillance avec p = 0,025 (seuil de 2,5 %) .
χ2
σσ = σ0
n

Ex: Dans une population où σ 0 a été estimé à 0,02 mm, on prélève des échantillons de taille n =
10.
ν = n-1 =9

Détermination de LSS :

19,02
Table χ 2 s = 19,02 pour p = 0,025 d'où σ σ = .σ 0 = 1,379σ 0
10

d'où LSS = 1,379 x 0,02 = 0,028 mm

Détermination de LSC :

27,88
Table χ 2 c = 27,88 pour p = 0,001 d'où σ σ = .σ 0 = 1,67σ 0
10

d'où LSC = 1,67 x 0,02 = 0,033 mm

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6. Exercice d'Application

Soit 30 pièces qui ont été usinées sur un tour et qui ont les diamètres suivants :

19.985 19.990 19.990 19.991 19.992 pour N°1 à 5


19.993 19.990 19.990 19.992 19.994 pour N°6 à 10
19.993 19.994 19.996 19.995 19.995 pour N°11 à 15
19.994 19.991 19.993 19.992 19.993 pour N°16 à 20
19.995 19.997 20.000 20.002 20.002 pour N°21 à 25
20.004 20.006 20.006 20.005 20.005 pour N°26 à 30

a) On vous demande de déterminer la moyenne et l'écart-type de cet échantillon . Estimer l'écart-


type de la population et calculer ensuite les limites de surveillance et de contrôle des cartes de contrôle
de la moyenne et de l'écart-type en vue de fabriquer des arbres de diamètre 20 h7 ( 20− 00.021 ). On
considèrera que la taille des prélèvements sera de 5 pièces . Calculer Cp et Cpk. Tracer la distribution
puis placer TS et TI. Calculer le pourcentage de rebut théorique et le comparer au pourcentage réel.

b) Tracer l'évolution de la dimension en fonction du numéro d'ordre d'usinage . En supposant une


évolution linéaire de la dimension en fonction du numéro d'ordre d'usinage , on a déterminé la droite
des moindres carrés :

y = 5.65295 . 10 -4 x + 19.986737

avec le coefficient de corrélation r2 = 0.764

Représentez cette droite sur un graphe et calculer :


la variation de dimension d'une pièce due à l'usure de l'outil .
la variation totale de dimension des pièces due à l'usure de l'outil .

c) Représentez l'écart entre la dimension et le modèle linéaire.


Ceci montre l'évolution de la partie aléatoire de la dimension en fonction du numéro d'ordre
d'usinage .
L'écart ei sera calculé par :
ei = yi - axi - b
Donner l'étendue des écarts ei

d) Répartir les écarts ei dans 6 classes différentes et tracer l'histogramme .


Calculer les fréquences et fréquences cumulées et tracer la droite de Henry.

e) En supposant que l'on puisse changer l'I.T. de la pièce qui serait amené à 20 +− 00..1021 , recalculez
les limites supérieures ainsi que le coefficient d'adaptation machine .
En considérant les 30 pièces de l'échantillon comme les premières d'une série , quel serait le nombre
de pièces N réalisées , en considérant un risque de 0.1 % , avant que la limite supérieure de contrôle ne
soit dépassée sans aucun réglage .

f) En supposant pour les N pièces une durée effective d'usinage de 5 mn , combien de pièces
peut-on réaliser avec la même arête en supposant une durée de vie d'arête de 15 mn .

La solution de l’exercice se trouve dans le fichier MSP2.pdf

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