Laporan Kerja Praktik Industri

LAPORAN
KERJA PRAKTIK INDUSTRI

PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT – IV
CILACAP, JAWA TENGAH
(Periode : Juli – Agustus 2019)
TUGAS KHUSUS
OPTIMASI PRODUK PROPYLENE
KOLOM C3 SPLITTER 104-C-502 AREA LIGHT END UNIT
PADA KILANG RESID FLUID CATALYTIC CRACKING (RFCC)
Disusun Oleh
Furrano Yonanda Ashvanzakka 121 150 031
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA (STRATA – I)

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2019
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK INDUSTRI

PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT – IV CILACAP
PERIODE JULI – AGUSTUS 2019
Disusun oleh:
Furrano Yonanda Ashvanzakka 121 150 031
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA (STRATA – I)
FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” YOGYAKARTA
Optimasi Produk Propylene Kolom C3 Splitter 104-C-502 Area Light End Unit
Pada Kilang Resid Fluid Catalytic Cracking (RFCC)
Telah diperiksa dan disetujui pada:
Cilacap, Agustus 2019
Section Head RFCC Pembimbing Kerja Praktek

Pertamina RU-IV Cilacap
Hermawan Yudhistiro Suman Arifin

NOPEK: 746571 NOPEK: 750362
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Allah SWT, yang telah melimpahkan rahmat, sehingga
penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktik Industri di PT. PERTAMINA
(Persero) RU – IV Cilacap tepat pada waktunya. Laporan disusun untuk memenuhi
persyaratan mata kuliah Kerja Praktik Industri di Jurusan Teknik Kimia (Strata – I),
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran”
Yogyakarta. Kerja Praktik Industri dilaksanakan selama dua bulan, yaitu pada
tanggal 1 Juli 2019 – 30 Agustus 2019 di bagian RFCC, PT. PERTAMINA
(Persero) RU – IV Cilacap. Pada kesempatan ini, penulis menyampaikan terima
kasih kepada:
1. Tuhan Yang Maha Esa atas kesempatan dan kemudahan yang telah diberikan.
2. Ibu Ir. Tutik Muji Setyaningrum, M.T. selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktik
Industri.
3. Bapak Suman Arifin selaku Pembimbing Lapangan Kerja Praktik Industri di
PT. PERTAMINA (Persero) RU – IV Cilacap, terima kasih telah bersedia
memberikan bimbingan, nasehat dan pengetahuan dalam menyelesaikan Kerja
Praktik Industri.
4. Seluruh staff dan karyawan PT. PERTAMINA (Persero) RU – IV Cilacap
khususnya bagian RFCC, terima kasih atas segala bentuk keramahan dan
bantuan yang telah berikan kepada kami dalam pengumpulan data – data teknis
yang diperlukan selama penyusunan laporan Kerja Praktik Industri.
Penulis menyadari keterbatasan dan kemampuan dalam penyusunan laporan
ini, besar harapan penulis akan saran dan kritikan yang sifatnya membangun.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi para pembaca.
Cilacap, September 2019
Penulis
iii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................................... iii
DAFTAR ISI .......................................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................................. v
DAFTAR TABEL .................................................................................................................. vi
BAB 1 PENDAHULUAN ....................................................................................................... 1
1.1. Sejarah Singkat PT PERTAMINA ........................................................................... 1
1.2. Sejarah PT PERTAMINA Refinery Unit (RU) IV Cilacap ....................................... 3
1.3. Lokasi dan Tata Letak PT PERTAMINA RU IV Cilacap ........................................ 5
1.3.1. Lokasi Pabrik .................................................................................................... 5
1.3.2. Tata Letak Kilang ............................................................................................. 6
1.3.3. Sarana Penunjang............................................................................................ 10
1.4. Bahan Baku dan Produk ......................................................................................... 12
1.4.1. Kilang Lama ................................................................................................... 12
1.4.2. Kilang Baru..................................................................................................... 12
1.5. Sistem Pemasaran Hasil Produksi ........................................................................... 13
BAB 2 ORIENTASI KHUSUS ............................................................................................ 15
2.1. Unit 101-Resid Fluid Catalytic Cracking ................................................................ 17
2.2. Unit 102-Gas Concentration ................................................................................... 17
2.3. Unit 103-LPG Merox.............................................................................................. 17
2.4. Unit 104-Propylene Recovery................................................................................. 18
BAB 3 TUGAS KHUSUS ..................................................................................................... 19
3.1. Latar Belakang........................................................................................................ 19
3.2. Rumusan Masalah................................................................................................... 20
3.3. Tujuan..................................................................................................................... 20
3.4. Batasan Masalah ..................................................................................................... 20
3.5. Metodologi ............................................................................................................. 20
3.6. Perhitungan ............................................................................................................. 21
3.6.1. Spesifikasi Peralatan ....................................................................................... 21
3.6.2. Kondisi Operasi .............................................................................................. 22
3.6.3. Data Analisis Laboratorium Produk Kolom C3 Splitter .................................. 23
3.6.4. Mass Balance .................................................................................................. 23
3.6.5. Grafik Kesetimbangan .................................................................................... 26
3.6.6. Optimasi Kolom C3 Splitter 104-C-502 ......................................................... 28
3.6.7. Pengerjaan dengan Hysys ............................................................................... 34
BAB 4 KESIMPULAN ......................................................................................................... 38
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................... vii
LAMPIRAN ......................................................................................................................... viii
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Blok Diagram Kilang RFCC RU – IV Cilacap .................................................. 16
Gambar 2.2. Diagram Alir Proses Propylene Recovery – Unit 104 ........................................ 18
Gambar 3.1. Neraca Massa Kolom 104-C-502 ....................................................................... 25
Gambar 3.2. Diagram Txy untuk sistem Propylene-Propana pada 13,31388 bar .................... 28
Gambar 3.3. Langkah Perhitungan Optimasi .......................................................................... 32
Gambar 3.4. Neraca Massa Kolom 104-C-502 Pascaoptimasi ............................................... 33
Gambar 3.5. Jumlah reflux minimum ..................................................................................... 34
Gambar 3.6. Jumlah plate dan letak plate umpan ................................................................... 34
Gambar 3.7. Distillation column ............................................................................................ 35
v
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Refinery Unit PERTAMINA dan Kapasitasnya ...................................................... 2

Tabel 1.2. Kronologi Perkembangan Kilang RU IV ................................................................. 4
Tabel 1.3. Luas Area Kilang RU IV ......................................................................................... 6
Tabel 3.1. Data Desain Kolom C3 Splitter 104-C-502 ........................................................... 21
Tabel 3.2. Log Book DCS Light End Unit 103 & 104............................................................ 21
Tabel 3.3. Kondisi Operasi Desain Kolom C3 Spliiter 104-C-502 ......................................... 22
Tabel 3.4. Kondisi Operasi Aktual Kolom C3 Splitter 104-C-502 ......................................... 22
Tabel 3.5. Flow Rate Fluida Kolom C3 Splitter 104-C-502 ................................................... 22
Tabel 3.6. Data Komposisi Produk Atas Kolom 104-C-502 ................................................... 23
Tabel 3.7. Data Komposisi Produk Bawah Kolom 104-C-502 ............................................... 23
Tabel 3.8. Berat Molekul Produk Top .................................................................................... 24
Tabel 3.9. Perhitungan Fraksi Mol Produk Top ...................................................................... 24
Tabel 3.10. Berat Molekul Produk Bottom ............................................................................. 24
Tabel 3.11. Perhitungan Fraksi Mol Produk Bottom .............................................................. 25
Tabel 3.12. Neraca Massa Total ............................................................................................. 25
Tabel 3.13. Data Konstanta Antoine ....................................................................................... 27
Tabel 3.14. Hasil Perhitungan x1 dan y1 untuk Grafik Txy ..................................................... 27
Tabel 3.15. Hasil Perhitungan Variabel Optimasi .................................................................. 33
Tabel 3.16. Plate-to-plate calculation ..................................................................................... 36
vi
` Laporan Kerja Praktik Industri
PT Pertamina (Persero) Refinery Unit IV Cilacap
BAB 1 PENDAHULUAN
PENDAHULUAN
1.1. Sejarah Singkat PT PERTAMINA

Sumber daya alam merupakan sesuatu yang dapat dimanfaatkan untuk
berbagai kepentingan dan kebutuhan hidup manusia. Salah satu sumber daya alam
yang ada di Indonesia yaitu minyak bumi dan gas alam (migas). Dimana migas
merupakan salah satu sumber daya alam yang dapat menghasilkan energi, baik
untuk bahan bakar maupun untuk pembangkit tenaga listrik. Selain itu migas
merupakan bahan baku penting bagi industri petrokimia. Hasil pengolahan migas
juga menghasilkan produk lain sesuai dengan jenis minyak mentah dan
pengolahannya. Bagi Indonesia, migas merupakan sumber daya alam yang sangat
penting karena disamping untuk keperluan dalam negeri, juga untuk menambah
devisa negara melalui ekspor migas. Seiring dengan perkembangan industri dan
pembangunan di Indonesia maka kebutuhan energi akan meningkat dari tahun ke
tahun.
Sejak didirikan pada 10 Desember 1957, Pertamina menyelenggarakan

usaha minyak dan gas bumi di sektor hulu hingga hilir. Dimana pada tanggal ini
perusahaan berubah nama menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional, disingkat
PERMINA. Tanggal ini diperingati sebagai lahirnya Pertamina hingga saat ini.
Pemerintah Indonesia mengeluarkan UU No. 19/1960 Tentang Perusahaan Negara
dan UU No. 44/1960 Tentang Pertambangan Minyak dan Gas Bumi. Atas dasar
kedua Undang-Undang tersebut, maka pada tahun 1961 dibentuk perusahaan negara
sektor Minyak dan Gas Bumi, yaitu :
1. PN PERTAMINA
2. PN PERMINA
Kedua perusahaan tersebut bertindak selaku kuasa pertambangan yang
usahanya meliputi bidang gas dan minyak bumi dengan kegiatan meliputi
eksplorasi, eksploitasi, pemurnian dan pengelolaan, serta pengangkutan/
1
pemasaran. Kedua perusahaan tersebut digabung menjadi PN PERTAMINA pada

tanggal 20 Agustus 1968. Untuk kelanjutan dan perkembangannya, maka
Pemerintah mengeluarkan UU No. 8/1971 tentang PERTAMINA sebagai
Pengelola Tunggal di Bidang Minyak Dan Gas Bumi di Indonesia. Berdasarkan
Peraturan Pemerintah No.31 tahun 2003 sebagai amanat dari pasal 60 UU No.22
tahun 2001 tentang Minyak dan Gas Bumi PN Pertamina berubah menjadi PT
Pertamina (Persero) hingga saat ini.
Sesuai dengan ketentuan dalam Undang-Undang MIGAS baru,

PERTAMINA tidak lagi menjadi satu-satunya perusahaan yang memonopoli
industri migas dimana kegiatan usaha minyak dan gas bumi diserahkan kepada
mekanisme pasar. Unit-unit pengolahan minyak dan gas bumi yang dikelola oleh
Pertamina terdiri atas 7 lokasi dengan kapasitas yang berbeda-beda. Kapasitas
masing-masing unit pengolahan serta lokasi masing-masing unit pengolahan dapat
dilihat pada tabel 1.1.
Tabel 1.1. Refinery Unit PERTAMINA dan Kapasitasnya
Refinery Unit Kapasitas (barrel/hari)

RU I Pangkalan Brandan 5.000*
RU II Dumai dan Sungai Pakning 170.000
RU III Plaju dan Sungai Gerong 132.500
RU IV Cilacap 348.000
RU V Balikpapan 253.000
RU VI Balongan, Indramayu 125.000
RU VII Kasin, Sorong 10.000
*sudah tidak beroperasi
Peranan PT. PERTAMINA (Persero) dalam pembangunan adalah sebagai
berikut :
1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan BBM,

2. Sebagai sumber devisa ngara,
3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksanaan alih
teknologi dan ilmu pengetahuan.
2
Sasaran utama pengadaan dan penyaluran BBM dalam menunjang

pembangunan nasional adalah tersedianya BBM dalam jumlah yang cukup dengan
kualitas yang memenuhi spesifikasi, supply yang berkesinambungan, terjamin, dan
ekonomis, adapun kendala yang dihadapi dalam meningkatkan kapasitas

pengolahan minyak dalam negeri adalah konsumsi minyak yang meningkat sangat
pesat dalam beberapa tahun terakhir ini sebagai dampak pesatnya kegiatan
pembangunan.
1.2. Sejarah PT PERTAMINA Refinery Unit (RU) IV Cilacap

Sejalan dengan pembangunan yang meningkat pesat, kebutuhan akan
produk minyak bumi semakin bertambah. Untuk itu perlu dibangun unit pengolahan
minyak bumi guna memenuhi kebutuhan yang semakin meningkat tersebut. Dalam
usaha tersebut, pada tahun 1974 dibangun kilang minyak di Cilacap yang dirancang
untuk mengolah bahan baku minyak mentah dari Timur Tengah, dengan maksud
untuk mendapatkan produk BBM, serta untuk mendapatkan bahan dasar minyak
pelumas dan aspal.
Secara garis besar, Pertamina Refinery Unit IV Cilacap mengolah minyak

dari beberapa sumber minyak baik yang berasal dari dalam negeri maupun dari luar
negeri. Minyak dari luar negeri berasal dari daerah Timur Tengah seperti Arabian
Light Crude (ALC), Iranian Light Crude (ILC) dan Basrah Light Crude (BLC).
Untuk minyak dalam negeri berasal dari daerah Arjuna dan Attaka. Minyak-minyak
ini kemudian diolah menjadi beragam produk turunan minyak bumi, mulai dari
produk BBM seperti LPG, bensin, minyak diesel dan lain sebagainya, produk non
BBM seperti bahan dasar pelumas, dan aspal, serta produk-produk petrokimia
seperti benzene, toluene dan lain sebagainya.
Melalui Surat Ketetapan Direktur Utama No. 53/C00000/2008-SO,

PERTAMINA Unit Pengolahan IV Cilacap (UP IV) berubah namanya menjadi
PERTAMINA Refinery Unit IV Cilacap. Perubahan ini diharapkan dapat
mempercepat transformasi Pertamina menjadi perusahaan minyak nasional bertaraf
internasional.
3
Kilang ini memiliki kapasitas produksi terbesar yakni 348.000 barrel/hari,

dimana memasok 34% kebutuhan BBM nasional atau 60% kebutuhan BBM di
Pulau Jawa. Selain itu, kilang ini merupakan satu-satunya kilang di tanah air saat
ini yang memproduksi aspal dan lube base oil untuk kebutuhan pembangunan
infrastruktur di tanah air.
Pembangunan kilang minyak di Cilacap dimaksudkan untuk menghasilkan

produk BBM dan non-BBM guna memenuhi kebutuhan dalam negeri yang selalu
meningkat dan mengurangi ketergantungan terhadap supply BBM dari luar negeri.
Pertamina Refinery Unit IV Cilacap berada di bawah tanggung jawab Direktorat
Pengolahan Pertamina. Pertamina Refinery Unit IV Cilacap sendiri merupakan
kilang minyak terbesar dan terlengkap di Indonesia. Pembangunan kilang minyak
Pertamina Refinery Unit IV Cilacap dilaksanakan dalam tujuh tahap, yaitu Kilang
Minyak I, Kilang Minyak II, Kilang Paraxylene, Debottlenecking Project, Kilang
LPG & Sulfur Recovery Unit, Kilang Recid Fluid Catalityc Cracking (RFCC) dan
Proyek Langit Biru Cilacap (PLBC).
Sejak dibangun pada tahun 1974 dan ber-operasi tahun 1976 Refinery Unit
IV Cilacap mengalami beberapa kali penambahan kapasitas dan kompleksitas.
Berikut adalah tabel perkembangannya :
Tabel 1.2. Kronologi Perkembangan Kilang RU IV
Tahun Proyek Tujuan

1974-1976 Middle East Crude Memenuhi kebutuhan
FOC I = 100 MBSD BBM dan Lube Base
dalam negeri.
LOC I = 80.000 Ton/Tahun
Asphalt = 245.000 Ton/Tahun
Utilities & Offsite
1981-1983 Domestic Crude Memenuhi pertumbuhan
FOC II = 200 MBSD kebutuhan BBM, LPG,
Lube Base dan Asphalt
LOC II = 175.000 Ton/Tahun dalam negeri.
Asphalt= 550.000 Ton/Tahun
Utilities & Offsite
4
1988-1990 Naphta dari FOC II Memenuhi kebutuhan

Paraxylene = 270.000 Ton/Tahun Paraxylene dan Benzene
dalam negeri dan luar
Benzene = 120.000 Ton/Tahun negeri.
1996-1998 Debottlenecking/ Proyek Memenuhi pertumbuhan
peningkatan kapasitas (FOC I = kebutuhan BBM, LPG,
118MBSD, FOC II = 230 Lube Base dan Asphalt
dalam negeri.
MBSD)
Lube Base = 480.000 ton/tahun
2001-2005 Sulfur Recovery Unit Recovery LPG dan
LPG = 400 Ton/Hari memenuhi baku mutu
limbah udara (SOX)
Sulfur = 70 Ton/Hari
2011-2015 Instalasi Pengolahan Air Limbah Meningkatkan baku mutu

(IPAL) limbah cair.
RFCC (62 MBSD) Peningkatan yield valuable

LPG sweetening = 1.500 PSD product seperti seperti
PRU = 430 TPD HOMC, LPG, dan
Propylene serta
Gasoline Hydrotreating = 38 meningkatkan complexity
MBSD index kilang RU IV.
Utilities & Offsite
2016-on going Proyek Langit Biru Cilacap Meningkatkan Kualitas
(PLBC) BBM menjadi EURO 4
(Leaflet PT PERTAMINA RU IV Cilacap, 2018)
1.3. Lokasi dan Tata Letak PT PERTAMINA RU IV Cilacap

1.3.1. Lokasi Pabrik
Lokasi perusahaan adalah hal penting yang akan menentukan kelancaran
perusahaan dalam menjalankan operasinya. Demikian halnya dalam penentuan
lokasi kilang. Hal-hal yang menjadi pertimbangan meliputi biaya produksi, biaya
operasi, dampak sosial, kebutuhan bahan bakar minyak, sarana, studi lingkungan,
dan letak geografis.
5
PERTAMINA RU IV Cilacap terletak di desa Lomanis, Kecamatan Cilacap

Tengah, Kabupaten Cilacap. Dipilihnya Cilacap sebagai lokasi kilang didasarkan
pada pertimbangan berikut :
1. Studi kebutuhan BBM menunjukkan bahwa konsumsi terbesar adalah

penduduk Pulau Jawa.
2. Tersedianya sarana pelabuhan alami yang sangat ideal karena lautnya
cukup dalam dan tenang karena terlindungi Pulau Nusakambangan.
3. Terdapatnya jaringan pipa Maos-Yogyakarta dan Cilacap-Padalarang,
sehingga penyaluran bahan bakar minyak lebih mudah.
4. Daerah Cilacap dan sekitarnya telah direncanakan oleh pemerintah
sebagai pusat pengembangan produksi untuk wilayah Jawa bagian
selatan.
Dari hasil pertimbangan tersebut maka dengan adanya area tanah yang
tersedia dan memenuhi persyaratan untuk pembangunan kilang minyak, maka
Pertamina Refinery Unit IV didirikan di Cilacap dengan luas area total yang
digunakan adalah ± 526 ha.
1.3.2. Tata Letak Kilang

Tabel 1.3. Luas Area Kilang RU IV
No Keterangan Luas Area (ha)

1 Area kilang minyak dan perluasan 227 + 73
2 Area terminal dan pelabuhan 22,5
3 Area pipa track dan jalur jalan 10,5
4 Area perumahan dan sarananya 87,5
5 Area rumah sakit dan lingkungannya 27
6 Area lapangan terbang 70
7 Area kilang paraxylene 9
Total 526,5
6
1. Area 10
Fuel Oil Complex I, terdiri atas :
Unit 11 : Crude Distillation Unit (CDU) I
Unit 12 : Naphtha Hydrotreater Unit (NHT) I
Unit 13 : Hydro Desulfurizer Unit (HDS)
Unit 14 : Platformer Unit
Unit 15 : Propane Manufacturer Unit (PMF)
Unit 16 : Meroxtreater Unit
Unit 17 : Sour Water Stripper Unit (SWS)
Unit 18 : Nitrogen Plant
Unit 19 : CRP Unit / Hg Removal
2. Area 01
Fuel Oil Complex II, terdiri atas :
Unit 008 : Caustic and Storage Unit
Unit 009 : Nitrogen Plant
Unit 011 : Crude Distillation Unit (CDU) II
Unit 012 : Naphtha Hydrotreater Unit (NHT) II
Unit 013 : Aromatic Hydrogenation (AH) Unibon Unit
Unit 014 : Continuous Catalytic Regeneration (CCR) Platformer Unit
Unit 015 : Liquified Petroleum Gas (LPG) Recovery Unit
Unit 016 : Minimize Alkalinity Merchaptan Oxidation (Minalk Merox)
Treater Unit
Unit 017 : Sour Water Stripper Unit (SWS) II
Unit 018 : Thermal Distillate Hydrotreater Unit
Unit 019 : Visbreaker Thermal Cracking Unit
3. Area 20
Lube Oil Complex I, terdiri atas :
Unit 21 : Hight Vacuum Unit (HVU) I
Unit 22 : Propane Deasphalting Unit (PDU) I
Unit 23 : Fulfural Extraction Unit (FEU) I
Unit 24 : Methyl Ethyl Keton (MEK) Dewaxing Unit (MDU) I
Unit 25 : Hot Oil System I
4. Area 02
Lube Oil Complex II, terdiri atas :
Unit 021 : Hight Vacuum Unit (HVU) II
Unit 022 : Propane Deasphalting Unit (PDU) II
Unit 023 : Fulfural Extraction Unit (FEU) II
Unit 024 : Methyl Ethyl Keton (MEK) Dewaxing Unit (MDU) II
Unit 025 : Hot Oil System II
7
5. Area 30
Tangki-tangki BBM, terdiri atas :
Unit 31 : Tangki–tangki gasoline dan vessel penambahan TEL FOC I
dan Platformer Feed Tank
Unit 32 : Tangki-tangki kerosene dan AH Unibon Feed Tank
Unit 33 : Tangki-tangki Automative Diesel Oil (ADO)
Unit 34 : Tangki-tangki Industrial Fuel Oil (IFO)
Unit 35 : Tangki-tangki komponen IFO dan HVU Feed
Unit 36 : Tangki-tangki Mogas, Heavy Naphtha dan penambahan TEL
FOC II
Unit 37 : Tangki-tangki LSWR dan IFO
Unit 38 : Tangki-tangki ALC, BLC dan ILC sebagai feed FOC I
Unit 39 : Tangki-tangki paraxylene dan benzene
6. Area 40
Tangki-tangki non-BBM, terdiri atas :
Unit 41 Tangki–tangki Lube Oil
Unit 42 Tangki–tangki Bitumen
Unit 43 Tangki–tangki Long Residue
Unit 44 Gasoline station, Bengkel, Gudang dan Pool Alat Berat
Unit 45 Tangki–tangki FOC II Feed
Unit 46 Tangki–tangki Mixed LPG Feed
Unit 47 Flare System
Unit 48 Drum Plant, untuk pengisian aspal
7. Area 50
Utilities Complex I, terdiri atas :
Unit 51 : Pembangkit tenaga listrik
Unit 52 : Steam Generator Unit
Unit 53 : Cooling Water System
Unit 54 : Unit Pengolahan Air
Unit 55 : Fire Water System Unit
Unit 56 : Unit Sistem Udara Tekan
Unit 57 : Unit Sistem Pengadaan Bahan Bakar Gas dan Minyak
8. Area 05
Utilities Complex II, terdiri atas :
Unit 051 : Pembangkit tenaga listrik
Unit 053 : Cooling Water System
Unit 054 : Unit Pengolahan Air
8
Unit 055 : Fire Water System Unit

Unit 057 : Unit sistem Pengadaan Bahan Bakar Gas dan Minyak
9. Area 60
Jaringan Oil Movement dan Perpipaan, terdiri atas :
Unit 61 : Jaringan pipa dari dan ke Unit Terminal Minyak Area 70
Unit 62 : Cross Country PipeLine
Unit 63 : Stasiun Pompa Air Sungai
Unit 64 : Dermaga Pengapalan Bitumen, Lube Oil, LPG dan
Paraxylene
Unit 66 : Tangki-tangki Balas dan Bunker
Unit 67 : Dermaga Pengapalan Bitumen, Lube Oil, LPG, dan
Paraxylene
Unit 68 : Dermaga Pengapalan LPG
10. Area 70
Terminal Minyak Mentah dan Produk, terdiri atas :
Unit 71 : Tangki – tangki minyak mentah sebagai feed FOC II dan
Bunker
Unit 72 : Crude Island Berth
Unit 73 : Dermaga pengapalan minyak dan penerimaan Crude Oil
11. Area 80
Kilang Paraxylene, terdiri atas :
Unit 81 : Nitrogen Plant Unit
Unit 82 : Naphtha Hydrotreater Unit
Unit 84 : CCR Platformer Unit
Unit 85 : Sulfolane Unit
Unit 86 : Tatoray Unit
Unit 87 : Xylene Fractionation Unit
Unit 88 : Parex Unit
Unit 89 : Isomar unit
12. Area 90 (LPG Recovery & Sulphur Recovery Unit) terdiri atas:
Unit 90 : Utility
Unit 91 : Gas treating Unit
Unit 92 : LPG Recovery
Unit 93 : Sulfur Recovery
Unit 94 : Tail Gas Unit
Unit 95 : Refrigerant
9
13. Area 200

Lube Oil Complex III, terdiri atas :
Unit 220 : Propane Deasphalting Unit
Unit 240 : Metyhl Etyhl Ketone Dewaxing Unit
Unit 260 : Hydrotreating Unit/Redistilling Unit
Unit 241 : Pump Station and Storage Tank
14. Area 500

Utilities IIA, terdiri atas :
Unit 510 : Pembangkit Tenaga Listrik
Unit 530 : Cooling Water system
15. Area 101

RFCC, terdiri atas :
Unit 102 : Gas Concentration
Unit 103 : LPG Merox
Unit 104 : Propylene Recovery
Unit 105 : RFCC Gasoline Hydrotreating
Unit 106 : Amine Regeneration System
Unit 107 : Sour Water Stripper
Unit 108 : Pemurnian Hydrogen
1.3.3. Sarana Penunjang

Dalam kegiatan operasinya, baik kilang BBM dan kilang non BBM maupun
kilang Paraxylene, Kilang LPG dan SRU, dan RFCC didukung oleh sarana
penunjang antara lain :
a. Utilities existing
Utilities merupakan unit yang menyediakan tenaga listrik, uap, dan air untuk
kebutuhan industri maupun perkantoran, perumahan, rumah sakit, dan fasilitas
lainnya. Untuk PT Pertamina (Persero) RU-IV Cilacap kapasitasnya sebagai
berikut:
1. Generator (pembangkit tenaga listrik): 102MW

2. Boiler: 730ton/jam
3. Sea water desalination (desalinasi air laut) : 450 ton/jam
10
b. Utilities RFCC
Proses Resid Fluid Catalytic Cracking (RFCC) mengonversi fraksi minyak
mentah menjadi lebih ringan, produk hidrokarbon yang lebih bernilai pada suhu
tinggi dan tekanan sedang dalam adanya katalis lembut berbasis silika/alumina.
Utilitas RFCC ini mulai dioperasikan pada tahun 2015 yang khusus dirancang untuk
menunjang operasi pada kilang RFCC PERTAMINA RU-IV Cilacap.
c. Laboratorium
Laboratorium yang telah mendapatkan sertifikat spesifikasi SNI 19-17025
berfungsi sebagai pengontrol spesifikasi dan kualitas bahan baku serta produk
antara maupun produk akhir. Laboratorium ini dilengkapi dengan fasilitas
penelitian dan pengembangan sehingga produk yang dihasilkan senantiasa terjaga
kualitasnya agar tetap mampu bersaing di pasaran.
d. Bengkel pemeliharaan
Fasilitas bengkel dilengkapi dengan peralatan untuk melakukan perawatan
permesinan dan lain-lain. Fungsi bengkel ini tidak hanya sebagai sarana perbaikan
peralatan, tetapi juga sebagai sarana pembuatan suku cadang pengganti yang
diperlukan. Di samping itu juga melayani perbaikan dan pemeliharaan sarana
permesinan bagi industri lainnya.
e. Pelabuhan khusus
Bahan baku minyak mentah PT Pertamina (Persero) RU-IV Cilacap
seluruhnya didatangkan melalui fasilitas kapal tanker. Hasil produksinya dijual
tidak hanya melalui fasilitas perpipaan, mobil tangki dan tangki kereta api, tetapi
juga melalui kapal. Pada saat ini PT Pertamina (Persero) RU-IV Cilacap memiliki
fasilitas pelabuhan dengan kapasitas 250.000 DWT (Dead Weight Ton) yang terdiri
dari pelabuhan untuk bongkar minyak mentah dan membuat produk-produk kilang
untuk tujuan domestik maupun manca negara lainnya.
f. Tangki penimbun
Tangki-tangki dibangun untuk menampung bahan baku minyak mentah,
produk antara, produk akhir maupun untuk menampung air bersih. Semua ini untuk
keperluan operasional. Jenis-jenis tangki yang dipakai:
11
1. Floating roof, untuk menyimpan minyak ringan dan mentah.

2. Fixed dome roof, untuk menyimpan minyak yang mempunyai flash point
kurang dari 160˚F.
3. Fixed cone roof, untuk menyimpan minyak yang mempunyai flash point
lebih dari 160˚F.
4. Spherical tank, untuk menyimpan gas terutama LPG.
g. Sistem informasi dan komunikasi
Mendukung kelancaran operasional kilang, sistem informasi, dan
komunikasi, PT Pertamina (Persero) RU-IV Cilacap. Di instalasi kilang telah
dilakukan otomatisasi dengan melengkapi sistem komputerisasi seperti OCS,
MySAP, dan lain-lain. Untuk mempermudah komunikasi dipasang sarana radio,
Public Automatic Branch Exchange (PABX), dan peralatan elektronika lainnya.
1.4. Bahan Baku dan Produk

1.4.1. Kilang Lama
a. Fuel Oil Complex I (FOC I)

Bahan baku : Arabian Light Crude (ALC), Iranian Light Crude
(ILC), Basrah Light Crude (BLC)
Produk : Refinery Fuel Gas, Kerosene/Avtur, Industrial Diesel
Oil (IDO), Gasoline/Premium, Automatic Diesel Oil (ADO)/Solar, Industrial
Fuel Oil (IFO).
b. Lube Oil Complex I (LOC I)
Bahan baku : Long Residu dari CDU I
Produk : HVI 60, Minarex A, Asphalt, Slack wax SPO,
Parrafinic 60
1.4.2. Kilang Baru
a. Fuel Oil Complex II (FOC II)

Bahan baku : Mix Crude (Domestic & Import)
Produk : LPG, Gasoline/Premium, Naphtha, Avtur, Kerosene,
ADO/IDO, IFO, LSWR
12
b. Lube Oil Complex II (LOC II)

Bahan baku : Long Residu dari CDU I
Produk : HVI 95, HVI 160S, Asphalt, Slack Wax LMO dan
MMO, Minarex H, Minarex I
c. Kilang Paraxylene
Bahan baku : Naphtha
Produk : Paraxylene, Benzene, Heavy Aromate, Raffinate,
Toluene, LPG
d. Lube Oil Complex III (LOC III)
Bahan baku : Short Residu untuk feed PDU III, dan LMO, MMO,
DAO rafinat untuk HTU
Produk : HVI 95, HVI 650, asphalt, Slack Wax LMO dan DAO,
ADO
e. LPG dan SRU
Bahan baku : Off Gas dari Unit FOC I, FOC II, dan LOC III
Produk : LPG (C3 dan C4), Kondensat (C5), Sulfur
f. Resid Fluid Catalytic Cracking (RFCC)

Bahan baku : LSWR (Low Sulphur Waxy Residue) dari FOC II
Produk : Propylene, Mixed LPG, HOMC (on 93), Light Cycle Oil
(LCO), Decanted Oil (DCO)
1.5. Sistem Pemasaran Hasil Produksi

Tujuan pembangunan kilang minyak ini di Cilacap adalah untuk memenuhi
kebutuhan BBM bagi masyarakat Pulau Jawa, mengingat secara geografis posisi
kilang Cilacap terletak di sentral pulau Jawa atau dekat dengan konsumen terpada
penduduknya di Indonesia. Disamping itu juga untuk mengurangi ketergantungan
impor BBM dari luar negeri, dan sebagai langkah efisiensi karena memudahkan
supply dan distribusi.
Produk BBM kilang RU IV Cilacap disalurkan melalui jalur pipa oleh

Pertamina Marketing & Trading ke wilayah barat dari Cilacap ke Tasikmalaya
13
Pedalarang (Bandung), sedangkan wilayah timur dari Cilacap-Maos Rewulu

(Yogyakarta) menuju Teras (Boyolali). Dari depot-depot yang ada kemudian BBM
disalurkan ke SPBU-SPBU yang tersebar diseluruh wilayah baik melalui
transportasi kereta api, maupun mobil tangki.
Sedangkan produk Non BBM dan petrokimia disalurkan dengan

menggunakan kapal tanker, dan sebagian lagi melalui jalur transportasi darat.
Produk BBM sepenuhnya dipergunakan untuk kebutuhan dalam negeri, sedangkan
produk Non BBM maupun petrokimia sebagian dipasarkan di dalam negeri, dan
sebagian lagi di ekspor.
14
BAB 2 ORIENTASI KHUSUS

ORIENTASI KHUSUS
Kilang Recid Fluid Catalytic Cracking (RFCC) bertujuan untuk
mengkonversi produk bernilai jual rendah menjadi produk bernilai jual tinggi
dengan fokus meningkatkan produksi gasoline, LPG, dan propilen. Selain itu
dengan adanya kilang ini maka import HOMC dapat dikurangi dan dapat
meningkatkan margin kilang. HOMC atau High Ocatane Mogas Component
merupakan produk naphtha (komponen minyak bumi) yang memiliki struktur kimia
bercabang dan ring (lingkar) berangka oktan tinggi (daya bakar lebih sempurna dan
instant cepat).
RFCC unit dirancang untuk memproses 62.000 BPSD pada umpan-1, yaitu
merupakan pencampuran dari atmospheric residue minyak mentah negara
Indonesia dan vacuum distilate yang berasal dari minyak mentah Timur Tengah.
Umpan-1 akan berfungsi sebagai perancang dan penjamin dasar. Umpan-2 akan
dibahas untuk bahan baku dimasa depan.
Unit – unit proses pada kilang RFCC adalah sebagai berikut:
a. Unit 101 – Resid Fluid Catalytic Cracking Unit

b. Unit 102 – Gas Concentration Unit
c. Unit 103 – LPG Merox Unit
d. Unit 104 – Propylene Recovery Unit
e. Unit 105 – Gasoline Hydrotreating Unit
f. Unit 106 – Amine Treating Unit
g. Unit 107 – Sour Water Stripping Unit
h. Unit 108 – Hydrogen Purification Unit
Setiap unit memiliki keterkaitan satu sama lain. Alur proses pengolahan
minyak pada kilang RFCC dapat dilihat pada blok diagram Gambar 5.1.
15
Gambar 2.1. Blok Diagram Kilang RFCC RU – IV Cilacap

(Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap)
16
2.1. Unit 101-Resid Fluid Catalytic Cracking
Unit ini merupakan unit inti dari kilang RFCC karena pada unit inilah proses
catalytic cracking terjadi. Umpan yang masuk ke kilang RFCC untuk pertama
kalinya akan diolah di unit 101. Pada unit 101 terjadi proses perekahan fraksi
minyak berat menjadi fraksi minyak yang lebih ringan dengan bantuan katalis.
Produk hasil penolahan dari unit 101 selanjutnya akan diproses pada unit-unit
lainnya di kilang RFCC.
Unit ini bertugas merengkah (Raw Oil) dari low sulphur wax residue
(LSWR) ex- CDU II 011 dan vacum gas oil ex-HVU 21/021 LOC I/II Hasil unit ini
adalah : Overhead Vapor Main Column, Light Cycle Oil (LCO), Diesel Cycle Oil
(DCO), dan Superheated steam.
2.2. Unit 102-Gas Concentration
Unit 102 merupakan unit proses lanjutan dari fraksi ringan produk unit 101
RFCC. Tujuan utama dari unit ini adalah memaksimalkan recovery fraksi
komponen C3 dan C4, mengontrol kandungan H2S serta C2- di LPG, dan
mengontrol RVP steam produk gasoline. Unit 102 Gas Concentration secara umum
dapat dibagi menjadi dua area, yaitu seksi recovery dan seksi fraksinasi. Pada seksi
recovery, etana yang merupakan komponen ringan dan hidrogen sulfida dipisahkan
dari aliran umpan.
2.3. Unit 103-LPG Merox

Unit 103 merupakan unit lanjutan 102 yang berfungsi untuk mengurangi
kandungan H2S, COS dalam LPG dengan cara absorbsi menggunakan amine dan
mengurangi kandungan merkaptan (RSH) dengan cara ekstraksi menggunakan
kaustik.
17
2.4. Unit 104-Propylene Recovery

Unit ini berfungsi memisahkan dan atau mengambil komponen Propylene
(C3H6) dari treated LPG yang berasal dari LPG Merox. Produk atas berupa
Propylene (C3H6) sedangkan produk bawahnya butana campuran (C4+). Skema
lengkap alur proses pada unit ini dapat dilihat di Gambar 2.2.
104V-505 A/B
Gambar 2.2. Diagram Alir Proses Propylene Recovery – Unit 104

(Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap)
18
BAB 3 TUGAS KHUSUS

TUGAS KHUSUS
3.1. Latar Belakang
PT Pertamina RU IV Cilacap adalah kilang minyak terbesar di Indonesia

milik Pertamina yang bertugas mengolah crude oil menjadi BBM untuk memenuhi
kebutuhan di Pulau Jawa. Salah satu unit di RU IV Cilacap adalah Light End Unit
(LEU) RFCC. Unit ini berfungsi untuk memisahkan overhead vapor yang berasal
dari kolom distilasi utama dari unit Cracking, yaitu kolom 101-C-521 menjadi
untreated naphtha, untreated LPG dan Propylene.
Kolom C3 Splitter adalah salah satu peralatan di LEU yang berperan untuk
mengambil produk propylene. Proses yang terjadi pada kolom ini adalah proses
pemisahan antara mix C3 dan propylene dengan distilasi bertekanan pada tekanan
operasi di atas tekanan atmosfer.
Pemisahan mix C3 dengan propylene yang optimal selain dapat

menghasilkan kualitas dan kuantitas produk, juga akan menghasilkan keuntungan
yang tinggi bagi perusahaan. Dengan demikian diperlukan pengaturan kondisi
operasi kolom C3 splitter yang tepat dan akurat, sehingga diperoleh produk sesuai
spesifikasi yang telah ditentukan serta peningkatan keuntungan meskipun tetap
menyesuaikan batasan-batasan kondisi operasi. Sehingga kadar propylene pada
produk bottom perlu diatur kuantitasnya.
Pengurangan kadar propylene pada produk bottom seminimal mungkin

hingga menjadi 1,7% mol memang tidak akan berpengaruh pada reliability
peralatan maupun safety peralatan namun karna alasan kualitas serta keuntungan
bagi perusahaan nilai 1,7% mol adalah tetapan yang merupakan batasan desain yang
belum pernah dicapai selama Unit RFCC beroperasi dari 2015 hingga sekarang.
Oleh karena itu, penulis memilih judul “Optimasi Produk Propylene

Kolom C3 Splitter 104-C-502 di Light End Unit RFCC PT Pertamina (Persero)
RU IV Cilacap”
19
3.2. Rumusan Masalah
1. Apakah kondisi operasi aktual dan desain C3 Splitter saling mendekati?
2. Membandingkan yield propylene aktual pada bottom coloumn dengan desain
3.3. Tujuan
1. Menghitung kondisi operasi aktual dan membuat kurva kesetimbangan coloumn

C3 Splliter
2. Melakukan upaya optimasi kondisi operasi pada bottom colounn yang dapat
menaikkan yield propylene sesuai dengan spesifikasi dan melakukan optimasi
dengan bantuan software Hysys
3.4. Batasan Masalah

Pembatasan masalah yang dipakai adalah pada perhitungan material
balance kolom C3 Splitter 104-C-502, pembuatan diagram fase kesetimbangan
uap-cair untuk campuran propylene-propana pada kolom 104-C-502, penentuan
dew dan bubble point sebagai suhu top dan bottom kolom, pembuatan model
matematika neraca massa optimasi, trial and error neraca massa optimasi,
perhitungan laju alir propylene setelah optimasi, penentuan dew dan bubble point
baru, dan perhitungan keekonomian neraca massa baru propylene di kolom 104-C-
502 hasil optimasi.
3.5. Metodologi
1. Pengumpulan Data
Data yang dibutuhkan untuk optimasi produk propylene kolom C3 Splitter
104-C-502 didapatkan langsung dari tracking data RFCC, data laboratorium, DCS
dengan Uniformance PT. Pertamina RU IV Cilacap. Data yang diambil meliputi
suhu, tekanan, laju alir volume, serta data-data penunjang lainnya didapatkan dari
beberapa literatur.
2. Pengolahan Data
Pengumpulan data dilakukan untuk dapat mengevaluasi kolom Mixed LPG
Unit 104-C-501 dan 104-C-502 mulai dari neraca massa , neraca energi, filosofi
pengendalian proses serta perancangan Menara Distilasi Unit 101-C-502.
20
3.6. Perhitungan
3.6.1. Spesifikasi Peralatan
Kolom C3 Splitter 104-C-502 merupakan kolom fraksinasi bertekanan yang
berfungsi untuk mengolah side stream mix C3 kolom 104-C-501. Kolom C3 Splitter
104-C-502 memiliki tray sebanyak 190 buah dengan alat kontak berupa MD tray.
Feed masuk ke kolom pada tray ke 128. Produk diambil dari kolom C3 Splitter 104-
C-502 dari bagian top dan bottom kolom, dalam melaksanakan fungsinya kolom C3
Splitter 104-C-502 dilengkapi fasilitas pompa dan reboiler.
Berikut spesifikasi kolom C3 Splitter 104-C-502:
Tabel 3.1. Data Desain Kolom C3 Splitter 104-C-502
KOLOM C3 SPLITTER (104-C-502)

Tipe Peralatan Tower
Tinggi Kolom 82.000 mm
Diameter Kolom 4000 mm
Tipe Tray MD Tray
Lokasi Umpan Masuk Tray 128
Jumlah Tray 190
Reflux Ratio 12,5
Produk Puncak Propylene
Produk Bottom LPG
Sumber: P&ID Light End Unit 103 & 104, 2019
Tabel 3.2. Log Book DCS Light End Unit 103 & 104
Propylene
Unit Spesifikasi Metode
% Propylene %mol min. 99,6 U899
SG Propylene 0,5226 D 2598
Sulfur ppm wt <1 D 6667
Water ppm wt max. 1 Panametric
CO/CO2 U603
LPG
SG LPG 0,5102 D 2598
% Propylene %mol max. 1,7 D 2163
21
3.6.2. Kondisi Operasi

Berdasarkan data desain dari P&ID Light End Unit 103 & 104, berikut
spesifikasi kondisi operasi dari kolom C3 Splitter 104-C-502:
Tabel 3.3. Kondisi Operasi Desain Kolom C3 Spliiter 104-C-502
Parameter
Lokasi
Temperatur( C) Pressure(Kg/cm2)
o
Feed 32 15
Top Kolom 29 12,1
Bottom Kolom 41 14
Sumber: P&ID Light End Unit 103 & 104, 2019
Kondisi actual di lapangan, kolom C3 Splitter 104-C-502 dioperasikan

dengan kondisi operasi yang sedikit berbeda dengan apa yang ada didesain
peralatan. Berikut ini adalah data rat a-rata kondisi operasi berdasarkan data
pengamatan selama 30 hari disertakan di lampiran:
Tabel 3.4. Kondisi Operasi Aktual Kolom C3 Splitter 104-C-502
Parameter
Lokasi o
Temperatur ( C) Pressure (Kg/cm2)
Feed 34,09 13,29
Top Kolom 30,71 12,79
Bottom Kolom 37,68 13,57
Sumber: DCS Light End Unit 103 & 104 1-30 Juli 2019
Berdasarkan kondisi actual yang ada di plant diperoleh data flow dari feed,
top kolom dan bottom kolom dari kolom C3 Splitter 104-C-502 adalah sebagai
berikut:
Tabel 3.5. Flow Rate Fluida Kolom C3 Splitter 104-C-502
Flow m3/h
Feed 50,5892
Top 32,7895
Bottom 17,7996
Sumber: DCS Light End Unit 103 & 104 1-30 Juli 2019
22
3.6.3. Data Analisis Laboratorium Produk Kolom C3 Splitter

Sample produk dari C3 Splitter yang dianalisis di laboratorium adalah
propylene, sebagai produk top ataupun sebagai reflux (D) dan propana sebagai
produk bottom kolom C3 Splitter (B). Data komposisi rata-rata dari kolom C3
Splitter 104-C-502 dapat dilihat pada tabel 4.5 dan tabel 4.6 berikut dan data
selengkapnya disertakan di lampiran.
Tabel 3.6. Data Komposisi Produk Atas Kolom 104-C-502
SG = 0,5226
BM Mol
Komponen Xd
Kg/kgmol %
C3H6 42,08 99,689 0,99689
C3H8 44,09 0,311 0,00311
Total 100 1
Sumber: Data Analisis Laboratorium 1-30 Juli 2019
Tabel 3.7. Data Komposisi Produk Bawah Kolom 104-C-502
SG = 0,5102
BM Mol
Komponen Xd
Kg/kgmol %
C3H6 42,08 21,561 0,21561
C3H8 44,09 78.439 0,78439
Total 100 1
Sumber: Data Analisis Laboratorium 1-30 Juli 2019
3.6.4. Mass Balance
Guna mempermudah dalam perhitungan mass balance, maka volume flow
dirubah menjadi mass flow lalu mole flow. Proses merubah volume flow menjadi
mass flow pada kolom C3 Splitter 104-C-502 dilakukan dengan mengalikan volume
flow dengan density (density = SG x 1 T/m 3; 1 T/m3 = 1000 kg/m3; density air).
Kemudian mass flow dibagi dengan Berat Molekul Average untuk mendapatkan
nilai mole flow.
23
a. Produk Top
Massa Produk Top = 32,7895 m3/h x 0,5226 T/m3 x 24 h/1 D
= 411,2593 T/D
Perhitungan neraca massa produk atas dapat dilihat pada tabel 4.10 berikut
dengan rumus:
Tabel 3.8. Berat Molekul Produk Top
Komponen BM Mol Xd BM,Xd

Kg/kgmol % kg/kgmol
C3H6 42,08 99,689 0,99689 41,9491
C3H8 44,09 0,311 0,00311 0,1371
Total 100 1 42,0862
T 1𝐷 1000 𝑘𝑔
411,2593D 𝑥 24 𝑗𝑎𝑚 𝑥 1𝑇
Mol Produk Top = = 407,1592 kgmol/jam
42,0862 kg/kgmol
Tabel 3.9. Perhitungan Fraksi Mol Produk Top
Komponen BM Mol Xd BM,Xd Mol

Kg/kgmol % kg/kgmol kgmol/jam
C3H6 42,08 99,9689 0,99689 41,9491 405,8929
C3H8 44,09 0,311 0,00311 0,1371 1,2662
Total 100 1 42,0862 407,1591
b. Produk Bottom
Massa Produk Bottom = 17,7996 m3/h x 0,5102 T/m3 x 24 h/1 D
= 217,9535 T/D
Perhitungan neraca massa produk atas dapat dilihat pada tabel 4.10
berikut dengan rumus:
Tabel 3.10. Berat Molekul Produk Bottom
Komponen BM Mol Xb BM,Xb

Kg/kgmol % kg/kgmol
C3H6 42,08 21,561 0,21561 9,0728
C3H8 44,09 78,439 0,78439 34,5837
Total 100 1 43,6565
24
T 1𝐷 1000 𝑘𝑔
217,9535 D 𝑥 24 𝑗𝑎𝑚 𝑥 1𝑇
Mol Produk Bottom = = 208,0188 kgmol/jam
43,6562 kg/kgmol
Tabel 3.11. Perhitungan Fraksi Mol Produk Bottom
Komponen BM Mol Xb BM,Xb Mol

Kg/kgmol % kg/kgmol Kgmol/jam
C3H6 42,08 21,561 0,21561 9,0728 44,8509
C3H8 44,09 78,439 0,78439 34,5837 163,1678
Total 100 1 43,6565 208,0188
Perhitungan Neraca massa total dapat dihitung dengan mengasumsikan
bahwa massa yang masuk ke kolom C3 Splitter 104-C-502 sama dengan massa
yang keluar dari kolom C3 Splitter 104-C-502, baik yang keluar dari top kolom
maupun bottom kolom, sesuai dengan persamaan (3.1). Berikut hasil Perhitungan
mass balance kolom C3 Splitter 104-C-502:
Tabel 3.12. Neraca Massa Total
D B F BM avg
komponen XF %mol BM
kgmol/jam kgmol/jam kgmol/jam (BM,XF)
C3H6 405,8929 44,8509 450,7438 0,7327 73,2705 42,08 30,8322
C3H8 1,2662 163,1678 164,4341 0,2673 26,7295 44,09 11,7850
Total 407,1592 208,0187 615,1779 1 100 86,17 42,6172
Hasil perhitungan mass balance di atas dapat ditabulasikan dalam bentuk
penjelasan secara grafis berikut ini.
TOP (D)
407,15921 kgmol/jam
C3H6 405,89295 kgmol/jam
FEED (F)
104-C-502
615,17798 kgmol/jam
C3H6 450,74090 kgmol/ jam
C3H8 164,43708 kgmol/jam BOTTOM (B)
Gambar 3.1. Neraca Massa Kolom 104-C-502 208,01876 kgmol/jam

25
3.6.5. Grafik Kesetimbangan

Hukum Raoult yang berbunyi : “Tekanan uap parisal masing-masing
komponen dalam larutan, sama dengan tekanan uap komponen tersebut dalam
keadaan murni ali fraksi molnya”.
Jika larutan terdiri dari komponen 1 dan 2, maka
P1 = X1 P1o dan P2 = X2 P2o
Dimana :
P1 dan P2 = Tekanan uap parsial komponen 1 dan 2
X1 dan X2 = Fraksi mol komponen 1 dan 2 dalam larutan
P1O dan P2O = Tekanan uap murni komponen 1 dan 2
Sesuai hokum Dalton, tekanan uap total dalam campuran adalah jumlah
tekanan uap parsialnya
Ptotal = P1 + P2 = X1 P1o + X2 P2o
1. Masukkan tekanan tetap P pada persamaan Antoine senyawa 1 sebagai 𝑃1sat
dan persamaan Antoine senyawa 2 sebagai 𝑃2sat, sehingga 𝑃1sat = P2sat = P.
Maka didapatkan harga t1sat dan t2sat.
2.
Berlaku kondisi x2 = 1- x1, sehingga persamaan menjadi,
3. Harga x didapatkan dengan persamaan,
4. Kemudian menghitung y dengan persamaan,
Hukum Raoult : pi = xi . Pi , Hukum Dalton : pi = yi . Pt ,
yi Pi
yi . Pt = xi . Pi . persamaan K adalah menjadi sebagai berikut. = Ki = , sehingga
xi Pt
26
Dari data neraca massa, tekanan operasi, konstanta Antoine komponen

propylene dan propana dapat dibuat grafik kesetimbangan. Data tekanan operasi
13,5763 kg/cm2 (13,31388 bar) dimasukkan ke persamaan Antoine propylene
sebagai P1sat dan persamaan Antoine propana sebagai P2sat, sehingga P1sat = P2sat
= 13,31388 bar.
Tabel 3.13. Data Konstanta Antoine
Bilangan Antoine
komponen
A B C
C3H6
3,9561 789,624 247,580
C3H8
3,9283 803,997 247,040
Tabel 3.14. Hasil Perhitungan x1 dan y1 untuk Grafik Txy
P1 sat P2 sat
T (oC) X1 Y1
(bar) (bar)
39,69 16,12 13,31 0 0
39,00 15,88 13,11 0,0869 0,1034
38,50 15,70 12,96 0,1416 0,1665
38,00 15,53 12,81 0,1969 0,2290
37,50 15,35 12,67 0,2528 0,2908
37,00 15,18 12,52 0,3095 0,3520
36,50 15,01 12,38 0,3668 0,4126
36,00 14,84 12,24 0,4249 0,4726
35,50 14,68 12,10 0,4837 0,5319
35,00 14,51 11,96 0,5432 0,5906
34,50 14,35 11,82 0,6034 0,6487
34,00 14,18 11,68 0,6644 0,7062
33,50 14,02 11,54 0,7262 0,7631
33,00 13,86 11,41 0,7888 0,8193
32,50 13,70 11,28 0,8521 0,8750
32,00 13,54 11,14 0,9163 0,9301
31,50 13,39 11,01 0,9813 0,9845
31,27 13,31 10,95 1 1
27
40,00
39,00 X (dew)
Y (bubble)
38,00
37,00
Temperature (C)
36,00
y = 39,817e-0,239x
35,00
y = -8,4715x + 39,924
34,00
33,00
32,00
31,00
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Fraksi Mol propylene
Gambar 3.2. Diagram Txy untuk sistem Propylene-Propana pada 13,31388

bar
Pada kondisi normal, nilai suhu masuk feed propyelene sebesar 33,32 oC
untuk fraksi mol 0,8117 (feed), dew point (suhu top) 31,86 oC pada 0,9992 (top),
dan bubble point (suhu bottom) 37,26oC pada 0,3159 (bottom).
3.6.6. Optimasi Kolom C3 Splitter 104-C-502
Optimasi yang akan dilakukan pada kolom 104-C-502 adalah dengan
mencari suhu bottom yang optimal untuk memaksimasi produk propylene dengan
melakukan trial & error pengurangan jumlah propylene pada produk bottom lalu
mencari suhu bubble point baru yang tidak melebihi batasan kondisi operasi kolom.
Untuk optimasi, digunakan model matematika yang mewakili neraca massa
kolom splitter 104-C-502 sebagai berikut:
I. Neraca Massa Total
F= D + B (3.1)
28
615,1780 kgmol/jam = 407,1592 kgmol/jam + 208,0188 kgmol/jam
II. Neraca Massa Propylene (x)
F.xf = D.xd + B.xb (3.2)
0,7387(615,1780) = 0,99689(407,1592) + 0,2156(208,0188)
III. Neraca Massa Propana (y)
F.yf = D.yd + B.yb (3.2)
0,2673(615,1780) = 0,00311(407,1592) + 0,78439(208,0188)
Persentase kandungan propylene pada produk bottom pada data pengamatan

yang diperoleh bernilai sebesar 21,561%. Hal ini menunjukkan bahwa produk
bottom telah terkontaminasi oleh banyak propylene. Sedangkan pada batasan
kondisi operasi yang tertera pada Log Book DCS Light End Unit 103 & 104,
kandungan propylene pada produk bottoms harus maksimal 1,7% mol.
Optimasi dilakukan dengan asumsi selisih kandungan propylene aktual
dengan kandungan propylene hasil optimasi di produk bottom menguap ke produk
top dengan kemurnian akhir produk (fraksi mol propylene di top) tetap 99,689%.
Namun demi memperhatikan batasan desain peralatan, fraksi mol yang akan
diiterasi pada model matematika optimasi berkisar pada range 0,21561 – 0,017 dan
T bubble point < 40oC.
Selanjutnya akan didapatkan neraca massa baru dan fraksi mol baru yang
akan digunakan untuk memplot grafik kesetimbangan uap-cair propylene-propane
pada Gambar 4.3 untuk mendapatkan hasil suhu bottom baru. Adapun batasan
perhitungan yang digunakan adalah sebagai berikut:
1. Y1 = 0,99689; X1 = 0,00311
2. 0,017 ≤ X1 < 0,21561
3. 37,82 < T Bubble Point < 40oC
Perhitungan optimasi recovery propylene akan dilakukan dengan langkah

sebagai berikut.
29
IV. Optimasi Recovery Propylene
Dari rumus neraca massa komponen (3.2), fraksi mol propylene di

bottom (X1) akan disubstitusikan dengan X1op1 dimana nilainya akan diiterasi
untuk dikalikan dengan flow produk bottom total agar diperoleh nilai propylene di
bottom yang sesuai spesifikasi (B1plus). Sehingga didapatkan rumus:
B1plus = X1op1 . 208,0188 kgmol/jam
Lalu nilai tambahan propylene yang menguap ke top (D1plus) diperoleh

dari selisih antara kandungan propylene di bottom pada kondisi praoptimasi dan
pascaoptimasi. Sehingga didapatkan rumus:
D1plus = B1 – B1plus
Nilai D1plus ditambahkan dengan neraca massa total produk top

praoptimasi (D) agar diperoleh flow total produk top pascaoptimasi (D total op) dan
dijelaskan dengan persamaan berikut:
Dtotal op = D + D1plus
Dengan kembali menggunakan rumus (3.2), karena nilai kemurnian/fraksi

mol propylene di top diatur pada 0,99689 maka nilai tersebut dikalikan dengan
Dtotal op agar didapatkan flow propylene produk top pascaoptimasi sebagai berikut:
D1op = 0,99689 . Dtotal op
Selanjutnya flow total produk bottom dan propylene pada produk bottom
dihitung dengan mengurangi flow feed dan flow total produk top pascaoptimasi.
Btotal op = F – Dtotal op
B1op = F – D1op
Langkah terakhir adalah nenghitung fraksi mol propylene di bottom

pascaoptimasi (X1op2) dengan cara membagi B1op dengan Dtotal op sesuai
persamaan di bawah ini:
X1op2 = B1op / Btotal op
30
Keterangan:
B1 = Propylene di Bottom pada Kondisi Praoptimasi (kgmol/jam)
D1plus = Propylene dari Bottom Yang Menguap ke Top (kgmol/jam)
B1plus = Propylene di Bottom Yang Sesuai Spek Produk (kgmol/jam)
X1op1 = Fraksi Mol Propylene Bottom pada Kondisi Praoptimasi (Iterasi)
X1op2 = Fraksi Mol Propylene di Bottom Kondisi Pascaoptimasi
Dtotal op = Flow Produk Top Total Pascaoptimasi (kgmol/jam)
Btotal op = Flow Produk Bottom Total Pascaoptimasi (kgmol/jam)
D1Op = Aliran Mol Propylene di Produk Top Pascaoptimasi (kgmol/jam)
B1Op = Aliran Mol Propylene di Produk Bottom Pascaoptimasi (kgmol/jam)
Pemodelan neraca massa total dan produk kolom 104-C-502 yang telah
dioptimasi akan terlihat sebagai berikut.
V. Neraca Massa Total, Propylene, dan Propana
a. Total
F = Dtotal op + Btotal op (3.1)
b. Propylene
F1 = D1op + B1op (3.1)
Z1(F) = (0,99689)(Dtotal op) + (X1op2)(Btotal op) (3.2)
c. Propana
Z2(F) = (0,00311)(Dtotal op) + (1-X1op2)(Btotal op) (3.2)
F2 = D2 op + B2 op (3.1)
31
Keterangan:
F1 = Aliran Mol Propylene pada Feed (kgmol/jam)
F2 = Aliran Mol Propana pada Feed (kgmol/jam)
D2Op = Aliran Mol Propana di Produk Top Hasil Optimasi (kgmol/jam)
B2Op = Aliran Mol Propana di Produk Top Hasil Optimasi (kgmol/jam)
Secara singkat, langkah perhitungan optimasi yang dilakukan dijelaskan

dalam bagan berikut.
Masukkan Nilai
X1op1 ke D1plus = Dtotal op =
B1plus = B1 – B1plus D + D1 plus
X1op1 . 160,74
D1 op = Btotal op =
B1op = F – D1 op
0,9992.D total op F – Dtotal op
Y1 dan X1op2 Jika nilai plot T

X1op2 = diplot di grafik masih dalam
B1op / Dtotal op Txy untuk dapat batasan T desain,
nilai T iterasi dilanjutkan
Jika nilai plot T

melewati batasan
T desain, iterasi
dihentikan
Gambar 3.3. Langkah Perhitungan Optimasi
32
Dari trial & error input fraksi mol propylene X1op1, didapatkan hasil
perhitungan sebagai berikut.
Tabel 3.15. Hasil Perhitungan Variabel Optimasi
Variabel Nilai
X1op1 0,017
D1 plus 41,3146 kgmol/jam
Dtotal op 448,4738 kgmol/jam
D1 op 447,0791 kgmol/jam
Btotal op 166,7042 kgmol/jam
B1 op 3,6618 kgmol/jam
Y1 0,99689
Bagan neraca massa baru dari kondisi pascaoptimasi yang diperoleh adalah
sebagai berikut.
448,47382 kgmol/jam
104-C-502
615,17798 kgmol/jam 166,70416 kgmol/jam

C3H6 450,74090 kgmol/ jam C3H6 3,66184 kgmol/jam
C3H8 164,43708 kgmol/jam C3H8 163,04232 kgmol/jam
Gambar 3.4. Neraca Massa Kolom 104-C-502 Pascaoptimasi
33
3.6.7. Pengerjaan dengan Hysys
Dari komposisi fraksi mol yang sudah didapatkan maka dilakukan

pengerjaan menggunakan bantuan software Hysys, langkah pertama yaitu dengan
cara shortcut dnegan memasukan light key dan heavy key component dan didapat
minimum reflux ratio 7,144.
Gambar 3.5. Jumlah reflux minimum

Jika mengacu pada jumlah plate dari data desain yaitu 190 maka trial reflux
ratio untuk tetap mendapatkan jumlah plate tersebut, maka didapatkan reflux ratio
7,23 didapatkan letak feed masuk pada antara plate ke-108 dan ke-109
Gambar 3.6. Jumlah plate dan letak plate umpan
34
Kemudian didapatkan temperature dew sebesar 26,63 oC dan temperature

bubble sebesar 38,56oC. Langkah kedua yaitu merancang distillation column
dengan jumlah plate 190 buah dan letak feed masuk pada 109 dari atas.
Gambar 3.7. Distillation column
35
Sehingga didapatkan plate-to-plate calculation sebagai berikut.

Tabel 3.16. Plate-to-plate calculation
36
37
BAB 4 KESIMPULAN
KESIMPULAN
Berdasarkan hasil plot diagram fase kesetimbangan uap cairan propylene-
propana pada kolom 104-C-502 didapat hasil sebagai berikut :
1. Pada kondisi normal, nilai suhu masuk feed propyelene sebesar 33,32 oC
untuk fraksi mol 0,8117 (feed), dew point (suhu top) 31,86oC pada 0,9992
(top), dan bubble point (suhu bottom) 37,26oC pada 0,3159 (bottom).
2. Kandungan propylene pada produk bottom propana pada kondisi praoptimasi

bernilai 21,561%mol. Kandungan ini lebih besar dibandingkan dengan nilai
pada spesifikasi produk yakni sebesar 1,7%mol sehingga perlu dilakukan
optimasi dengan memaksimalkan recovery propylene dari produk bottom ke
produk top.
3. Dari hasil optimasi produk top propylene dengan trial & error fraksi mol
bottom, diperoleh fraksi mol bottom sebesar 0,017, fraksi mol top sebesar
0,99689, dan didapat laju alir top sebesar 448,4738 kgmol/jam, serta laju alir
bottom sebesar 166,7042 kgmol/jam.
4. Dari hasil pengerjaan optimasi dengan bantuan software Hysys maka

didapatkan reflux ratio sebesar 7,23 suhu dew sebesar 26,63 oC dan suhu
bubble sebesar 38,56oC dengan jumlah plate 190 buah dan letak plate umpan
pada plate ke-109
38
DAFTAR PUSTAKA
Geankoplis, Christie J., 1993, Transport Processes and Unit Operations, Prentince-
Hall, New Jersey.
Jones, D.S.J., 1995, Elements Petroleum Processing, John Wiley & Sons, Sussex.
Lieberman, N.P. & E. T. Lieberman, 2008, A Working Guide to Process Equipment:
3rd Edition, McGraw-Hill, USA.
Poling, Bruce E. dkk, 2001, The Properties of Gases and Liquids: Fifth Edition.
McGraw-Hill, USA.
Richardson, J.F. dkk, 2002, Coulson & Richardson’s Chemical Engineering Series
Vol.2: Particle Technology and Separation, Elsevier, Oxford.
Smith, J.M. dkk., 2001, Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics:
Seventh Edition, McGraw-Hill, USA.
Smith, J.M. & H. C. Van Ness, 1987, Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics: Fourth Edition, McGraw-Hill, USA.
Trambouze, Pierre, 2000, Petroleum Refining Vol. 4: Materials and Equipment, Edition
Technip, Paris.
Van Winkle, Matthew, 1967, Distillation, McGraw-Hill, USA.
vii
LAMPIRAN
Feed Top Bottom
Tanggal L.A.V L.A.V L.A.V
Suhu Tekanan Suhu Tekanan Suhu Tekanan
(m3/h) (m3/h) (m3/h)
01/06/2019 51,23144 34,13060 13,35000 31,80223 30,77740 12,45693 18,08882 37,22020 13,60000
02/06/2019 49,88348 34,26747 13,36573 31,51181 30,91427 12,28282 20,41333 37,36675 13,61573
03/06/2019 51,48592 33,93371 13,22858 32,65450 30,58051 12,29031 19,87540 37,18582 13,47858
04/06/2019 51,07129 33,93694 13,24463 32,46193 30,58374 12,33336 17,15740 37,56744 13,49463
05/06/2019 52,11928 34,62895 13,46699 32,17213 31,27575 12,32931 19,01442 38,20694 13,71699
06/06/2019 52,58905 34,79061 13,51196 33,74079 31,43741 12,35075 19,03867 38,25256 13,76196
07/06/2019 50,55138 34,53592 13,45682 32,21276 31,18272 12,30125 18,93366 37,91797 13,70682
08/06/2019 51,29741 34,20184 13,32443 32,78638 30,84864 12,22556 18,28753 37,62153 13,57443
09/06/2019 52,02249 34,42387 13,39772 32,90462 31,07067 12,23518 18,91154 37,83996 13,64772
10/06/2019 51,31893 34,63922 13,48981 33,34424 31,28602 12,30468 17,79168 38,17750 13,73981
11/06/2019 51,11098 34,85610 13,55931 33,58602 31,50290 12,36886 17,50371 38,52863 13,80931
12/06/2019 51,61716 34,71654 13,51220 32,79445 31,36334 12,32750 18,80052 38,19698 13,76220
13/06/2019 51,61878 34,87376 13,56128 32,46815 31,52056 12,37700 19,22430 38,28589 13,81128
14/06/2019 51,30127 34,82240 13,54045 32,80656 31,46920 12,35463 18,46400 38,26488 13,79045
15/06/2019 50,68888 34,79125 13,54177 32,19644 31,43805 12,35002 18,45823 38,21654 13,79177
16/06/2019 51,03374 34,48812 13,43046 31,56627 31,13492 12,25045 19,59279 37,72949 13,68046
17/06/2019 50,90228 34,20679 13,33562 31,55744 30,85359 12,15649 19,54339 37,46032 13,58562
18/06/2019 50,93971 34,16708 13,32054 31,93393 30,81388 12,15514 19,19362 37,45946 13,57054
19/06/2019 50,40593 33,94118 13,24908 32,64811 30,58798 12,12440 18,36376 37,29415 13,49908
20/06/2019 49,37838 32,91387 12,90193 33,35659 29,56067 11,99234 16,03636 36,56611 13,15193
21/06/2019 49,12032 33,11271 12,97869 32,33214 29,75951 11,96145 15,99632 37,05699 13,22869
22/06/2019 49,39450 33,36515 13,05556 32,72293 30,01195 12,00224 15,94197 37,21886 13,30556
23/06/2019 49,87870 33,79131 13,19971 32,88854 30,43811 12,08277 16,62581 37,64227 13,44971
24/06/2019 49,46911 33,92065 13,24756 32,67805 30,56745 12,11864 16,16496 37,84182 13,49756
25/06/2019 48,76933 33,86151 13,23296 32,80195 30,50831 12,08898 16,12671 37,68148 13,48296
26/06/2019 49,31482 34,06260 13,29708 34,12245 30,70940 12,18149 15,30004 38,15158 13,54708
27/06/2019 49,68762 33,75828 13,18761 34,59426 30,40508 12,12223 15,59796 37,85246 13,43761
28/06/2019 49,70669 33,48277 13,09329 33,85383 30,12957 12,06005 15,62343 37,53053 13,34329
29/06/2019 50,12377 33,13604 12,96772 33,47075 29,78284 11,96636 16,47859 37,02218 13,21772
30/06/2019 49,97678 33,01174 12,92591 33,59643 29,01455 11,93066 16,28123 36,88450 13,99182
AVG 50,60031 34,09230 13,29918 32,78556 30,71763 12,20911 17,76100 37,67473 13,57638
viii

Laporan Kerja Praktik Industri

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktik Industri

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN

KERJA PRAKTIK INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA (STRATA – I)

LAPORAN KERJA PRAKTIK INDUSTRI

Section Head RFCC Pembimbing Kerja Praktek

Hermawan Yudhistiro Suman Arifin

Cilacap, September 2019

Tabel 1.1. Refinery Unit PERTAMINA dan Kapasitasnya ...................................................... 2

1.1. Sejarah Singkat PT PERTAMINA

Sejak didirikan pada 10 Desember 1957, Pertamina menyelenggarakan

pemasaran. Kedua perusahaan tersebut digabung menjadi PN PERTAMINA pada

Sesuai dengan ketentuan dalam Undang-Undang MIGAS baru,

Tabel 1.1. Refinery Unit PERTAMINA dan Kapasitasnya

Refinery Unit Kapasitas (barrel/hari)

1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan BBM,

Sasaran utama pengadaan dan penyaluran BBM dalam menunjang

ekonomis, adapun kendala yang dihadapi dalam meningkatkan kapasitas

1.2. Sejarah PT PERTAMINA Refinery Unit (RU) IV Cilacap

Secara garis besar, Pertamina Refinery Unit IV Cilacap mengolah minyak

Melalui Surat Ketetapan Direktur Utama No. 53/C00000/2008-SO,

Kilang ini memiliki kapasitas produksi terbesar yakni 348.000 barrel/hari,

Pembangunan kilang minyak di Cilacap dimaksudkan untuk menghasilkan

Tabel 1.2. Kronologi Perkembangan Kilang RU IV

Tahun Proyek Tujuan

1988-1990 Naphta dari FOC II Memenuhi kebutuhan

2011-2015 Instalasi Pengolahan Air Limbah Meningkatkan baku mutu

RFCC (62 MBSD) Peningkatan yield valuable

(Leaflet PT PERTAMINA RU IV Cilacap, 2018)

1.3. Lokasi dan Tata Letak PT PERTAMINA RU IV Cilacap

PERTAMINA RU IV Cilacap terletak di desa Lomanis, Kecamatan Cilacap

1. Studi kebutuhan BBM menunjukkan bahwa konsumsi terbesar adalah

1.3.2. Tata Letak Kilang

No Keterangan Luas Area (ha)

Unit 055 : Fire Water System Unit

13. Area 200

14. Area 500

15. Area 101

1.3.3. Sarana Penunjang

1. Generator (pembangkit tenaga listrik): 102MW

1. Floating roof, untuk menyimpan minyak ringan dan mentah.

1.4. Bahan Baku dan Produk

a. Fuel Oil Complex I (FOC I)

1.4.2. Kilang Baru

a. Fuel Oil Complex II (FOC II)

b. Lube Oil Complex II (LOC II)

f. Resid Fluid Catalytic Cracking (RFCC)

1.5. Sistem Pemasaran Hasil Produksi

Produk BBM kilang RU IV Cilacap disalurkan melalui jalur pipa oleh

Pedalarang (Bandung), sedangkan wilayah timur dari Cilacap-Maos Rewulu

Sedangkan produk Non BBM dan petrokimia disalurkan dengan

BAB 2 ORIENTASI KHUSUS

Unit – unit proses pada kilang RFCC adalah sebagai berikut:

a. Unit 101 – Resid Fluid Catalytic Cracking Unit

Gambar 2.1. Blok Diagram Kilang RFCC RU – IV Cilacap

2.1. Unit 101-Resid Fluid Catalytic Cracking

2.2. Unit 102-Gas Concentration

2.3. Unit 103-LPG Merox

2.4. Unit 104-Propylene Recovery

Gambar 2.2. Diagram Alir Proses Propylene Recovery – Unit 104

BAB 3 TUGAS KHUSUS

PT Pertamina RU IV Cilacap adalah kilang minyak terbesar di Indonesia

Pemisahan mix C3 dengan propylene yang optimal selain dapat

Pengurangan kadar propylene pada produk bottom seminimal mungkin