Prinsip Kerja dari Proses Las

Muh. Budi Nur Rahman, S.T., M.Eng.

Mechanical Engineering Department, Engineering Faculty
Universitas Muhammadiyah Yogyakarta
Email: nurrahman_umy@yahoo.co.id
Beberapa Proses Pengelasan
1. Manual Metal Arc Welding (MMAW)
2. Las Busur Rendam SAW (Submerged Arc Welding)
3. TIG Welding
4. Gas Shielded Metal Arc Welding (GMAW: las MAG dan MIG)
5. Las Busur plasma (PAW)
6. Las Busur Elektro -gas atau Electrogas arc welding (EGW)
7. Las Busur Inti Fluks -self-shielded flux cored arc welding (PCAW-S)
8. Las Stud - Stud arc welding (SW)
9. Las Titik Tahanan Listrik - Resistance spot welding (RSW)
10. Las Projeksi - Projection Welding (PW)
11. Las Tumpang Tahanan Listrik - Resistance Seam Welding (RSEW)
12. Las Upset -Upset Welding (UW)
13. Las Flash -Flash Welding (FW)
14. Las Elektro-terak –Electro Slag Welding (ESW)
15. Las Berkas Elektron – Electron Beam Welding (EBW)
16. Las Berkas Sinar Laser - Laser Beam Welding (LBW)
17. Las Friksi atau Friction Welding (FRW)
18. Las Aduk Friksi - Friction Stir Welding (FSW)
 Manual Metal Arc Welding (MMAW)
 MMAW adalah proses pengelasan dimana sebuah elektroda berpelapis
digunakan. Elektroda berpelapis terdiri dari logam inti dan fluks pelapis.
Busur terbentuk antara ujung elektroda dan benda kerja. Busur
melelehkan elektroda dan benda kerja.
 Gas pelindung hasil pembakaran dan mendekomposisi fluks akan
melindungi las dari kontaminasi gas oksigen dan nitrogen di udara.
Terak yang dihasilkan dari melelehkan pelapis elektroda (fluks), juga
akan melindungi logam las dari kontaminasi.
 MMAW digunakan pada berbagai macam fabrikasi pengelasan
karena kesederhanaan dan pengaplikasian untuk berbagai
posisi pengelasan. MMAW secara luas digunakan dalam
pengelasan baja, paduan nikel, paduan tembaga, dan jenis
logam lainnya. Walaupun MMAW digunakan secara umum
pada proses pengelasan pada waktu yang cukup lama, tingkat
pemakaiannya menurun sejak tahun 1980s dengan
meningkatnya aplikasi pengelasan MAG.
 Gambar 1.25 mengilustrasikan pengaturan dari alat MMAW.
Peralatan MMAW terdiri dari catu daya pengelasan, pemegang
elektroda, kabel ke benda kerja dan kabel ke elektroda.
Karakteristik dari catu daya las adalah dapat berupa jenis
dropping atau jenis arus konstan. Di Jepang, catu daya AC
dengan jenis inti movable-shunt sudah terkenal. Namun, catu
daya las DC umumnya banyak dipakai pada pengelasan baja
tahan karat (stainless steel) karena dibutuhkan kestabilan
busur yang baik.
 Pada MMAW umumnya, pemegang elektroda secara manual
dikontrol oleh juru las (welder). Untuk mengeliminasi kerja dari
juru las, sebuah alat sederhana dikembangkan.
 Gambar 1.26 menunjukkan alat gravity welding. Sebuah batang
miring dikaitkan dengan pemegang elektroda. Pemegang
elektroda menurunkan kawat elektroda dengan berat
sendirinya bersamaan dengan elektroda yang meleleh.
 Gravity welding secara luas diaplikasikan pada las tepi (fillet)
dari pembangunan kapal. Juru las dapat mengoperasikan
sejumlah alat gravity welding. Walaupun gravity welding
meningkatkan produktivitas dari pembangunan kapal, aplikasi las
MAG yang meningkat membuat aplikasi gravity welding
menurun pada tahun-tahun ini.
Las Busur Rendam SAW
(Submerged Arc Welding)

 Pada SAW, kawat elektroda secara mekanis diumpankan pada

gundukan fluks. Busur terbentuk diantara ujung elektroda dan
benda kerja dibawah fluks.
 Hal ini dapat dikatakan bahwa seolah-olah logam inti dan fluks
pelapis dari ektroda berlapis telah dipisahkan, dan logam inti dan
flux dapat secara mekanis diumpankan. Fluks menutupi busur dan
kolam las.
 Fluks dan terak melindungi kampuh las dari kontaminasi udara.
Terak yang terbentuk dari lelehan fluks mempengaruhi hal-hal
berikut:
◦ Perlidungan logam las dari udara
◦ Reaksi metalurgis dari lelehan logam dan lelehan terak, dan
◦ Membentuk kampuh lasan saat pembekuan (solidifikasi)
 Pengangkut (carriage) yang berjalan pada rel mengangkut
gagang lasan (welding torch), pengumpan elektroda
(electrode feeder), kabel elektroda (electrode wire), kotak
pengontrol (control box), dan penyuplai fluks (flux hopper).
Kotak pengontrol mengontrol kondisi pengelasan seperti
kecepatan pengumpan elektroda, kecepatan las, dan voltase
las. Mesin SAW secara relatif sangat berat.
 Diameter elektroda umumnya berkisar antara 3.2 mm hingga
6.4 mm. Arus pengelasan sekitar 100A hingga 2000A. Catu
daya dengan tipe inti (core) movable shunt umumnya selalu
digunakan. Inti (core) movable shunt biasanya digerakan oleh
motor yang akan mengatur besarnya arus lasan.
 Kecepatan pengumpanan elektroda dikontrol melalu kontrol
umpan balik (feed-back controlled) melalui voltase lasan agar
panjang busur dijaga konstan. Ketika tegangan busur terlalu
tinggi, kecepatan pengumpanan elektroda ditingkatkan untuk
memendekan panjang busur. Sebaliknya, ketika volase busur
turun, kecepatan pengumpanan elektroda diturunkan agar
panjang busur menjadi meningkat.
 SAW dengan kawat las kecil (dengan
diameter 1.2 mm hingga 1.6 mm) digunakan
pada produksi yang berkala. Pada kasus ini,
digunakan catu daya lasan dengan voltase
yang konstan: kawat las diumpan dengan
kecepatan yang tetap.
 Panjang busur secara otomatis oleh mesin
diatur agar tetap konstan dengan catu daya
yang bersifat mengatur sendiri (self-
regulating) seperti pada las busur logam
dengan pelindung gas (gas shielded metal arc
welding)
 Keuntungan dari SAW adalah sebagai berikut.
1. Proses pengelasan sangat efisien dengan arus las yang tinggi.
2. Penetrasi lasannya dalam.
3. Tidak diperlukan masker pelidung mata karena busurnya
terkubur
4. Jarang terjadi percikan las (spatter) dan asap
5. Sedikit sekali gangguan dari angin

 Keterbatasannya adalah sebagai berikut

1. Posisi las terbatas hanya untuk posisi datar dan horizontal
2. Hasil lasan terbatas hanya untuk jalur las lurus (linier), semi
linear, dan kurva dengan radius yang besar.
3. Tidak bisa diaplikasikan di pengelasan dengan jalur las yang
rumit
4. Memerlukan preparasi lasan (groove) yang ketat
5. Heat affected zone mengalami pelunakan dan kegetasan
akibat besarnya masukan panas
6. Harga mesin relatif mahal
TIG welding
 Pada las TIG, gas mulia seperti argon dan helium digunakan
sebagai gas pelindung. Tungsten yang merupakan logam
dengan titik lebur yang tinggi atau paduannya umumnya
digunakan sebagai elektroda yang non-consumable. Busur
listrik terbentuk diantara ujung elektroda dan benda kerja.
 Bahan pengisi (filler) (berupa batangan atau kawat) harus
ditambahkan ketika deposit logam dibutuhkan. Penambahan
logam pengisi yang terpisah mempunyai arti bahwa masukan
panas pengelasan dan jumlah logam yang didepositkan dapat
dikontrol secara terpisah. Ini secara tidak langsung
menguntungkan untuk semua posisi las dan mudah
terbentuknya kampuh lasan pada akar las (root).
 Las TIG dapat digunakan pada hampir seluruh logam seperti
baja karbon, baja paduan rendah, baja tahan karat, paduan
nikel, paduan tembaga, paduan aluminum, paduan titanium,
dan paduan magnesium.
 Keuntungan TIG bila dibandingkan dengan proses
pengelasan yang lainnya
1. Logam hasil lasan bersih dengan ketangguhan,
elongasi dan ketahanan korosi yang baik
2. Permukaan lasan bersih karena sedikit oksidasi
3. Tidak ada terak yang terbentuk

 Keterbatasannya adalah
1. Prosesnya lambat
2. Efisiensinya rendah
3. Harga gas argon & helium yang relatif mahal
 Perlengkapan Las TIG terdiri dari catu daya, gagang las,
kotak kontrol pengendali, Kabel ke benda kerja. Arus
searah (DC) umumnya digunakan untuk mengelas baja
karbon, baja paduan rendah dan baja tahan karat.
Sedangkan arus bolak balik (AC) biasanya digunakan
untuk mengelas aluminum, magnesium dan paduannya.
 Elektroda yang digunakan berupa tungsten murni,
thoriated tungsten yang mengandung 1 hingga 2%
oksida thorium (ThO2), lanthatiated tungsten yang
mengandung oksida lanthanum (La2O3), atau ceriated
tungsten yang mengandung oksida cerium (Ce2O3).
 Elektroda tungsten yang mengandung oksida lebih
superior dibandingkan dengan elektroda tungsten
yang murni terutama pada sifat penyalaan busur
(ignition) selama pengelasan dan masa pakainya.
 Perkembangan terakhir menyebutkan bahwa
lanthaniated tungsten dan ceriated tungsten memiliki
sifat yang jauh lebih baik daripada thoriated tungsten
yang biasa.
Tabel 1.7 Metoda penyalaan busur TIG dan sifatnya
 Tabel 1.7 menunjukkan metoda penyalaan busur pada
TIG dengan mengandung 3 metoda yang umum
dilakukan yaitu:
◦ Metoda dengan muatan frekuensi tinggi (high frequency
discharge)
◦ Metoda disentuhkan atau goresan (touch or striking)
◦ Metoda dengan voltase tinggi yang dipulsakan (high voltage
pulse)
 Metoda dengan muatan frekuensi tinggi (high
frequency discharge) biasanya paling sering digunakan
karena tidak perlu adanya kontak antara elektroda
dan benda kerja. Tetapi metode ini mudah
menghasilkan gangguan elektromagnetik yaitu
kebisingan elektromagnetik. Perlindungan dari
instrument elektronik dan IT dari kebisingan dan
sentakan listrik menjadi masalah yang penting dalam
proses pengelasan modern dimana kontrol elektronik
merupakan hal yang penting.
 Pada metoda penyentuhan (touch method), busur listrik
dihasilkan oleh adanya kontak sementara antara
elektroda dan benda kerja. Setelah arus mulai mengalir
akibat kontak tersebut, elektroda diangkat sedikit agar
menghasilkan busur listrik. Metoda ini tidak
mengakibatkan gangguan elektromagnetik. Namun cacat
inklusi tungsten diujung elektroda akibat kontak dan
sedikit lelehan diujung elektroda dapat terjadi.
 Metoda dengan voltase tinggi yang dipulsakan (high
voltage pulse) dikembangkan untuk mengatasi masalah
baik dari gelombang elektromagnetik maupun inklusi
tungsten. Tegangan DC yang tinggi dengan beberapa kV
diaplikasikan antara elektroda dan benda kerja untuk
menghacurkan insulasi dari gas pelindung, kemudian
busur listrik menyala. Namun catudaya untuk alat
pengelasan yang memiliki sirkuit dengan voltase tinggi
dipulsakan cukup mahal. Kebutuhan akan insulasi dengan
kualitas baik juga membatasi penggunaan metode ini,
untuk kasus khusus yaitu pengelasan yg menggunakan
robot.
Las TIG yang dipulsakan (Pulsed TIG)
 Gambar 1.29 menunjukkan sebuah konsep
dari pengelasan dengan busur listrik yang
dipulsakan.
 Banyak keuntungan yang diperoleh dengan
mengontrol parameter pulsa seperti
sebagai berikut:
◦ Arus puncak atau peak current (Ip)
◦ Arus dasar atau base current (Ib)
◦ Waktu puncak atau peak time (Tp)
◦ Waktu dasar atau base time (Tb)
 Pengelasan TIG yang dipulsakan diklasifikasikan
berdasarkan frekuensi pulsa sebagai berikut
◦ Pengelasan dengan frekuensi pulsa rendah, yaitu 0.5-15 Hz
◦ Pengelasan dengan frekuensi pulsa menengah, yaitu 100-
150 Hz
◦ Pengelasan dengan frekuensi pulsa tinggi, yaitu > 1kHz
 Pada pengelasan dengan frekuensi rendah sambungan yang
dilas meleleh pada peak time dan membeku pada base time.
Oleh karena itu, metode ini efektif ketika panas yang
diberikan pada logam dasar dibatasi. Metoda ini digunakan
pada pengelasan ‘out of position’, pengelasan untuk
menyambung pelat dengan ketebalan yang berbeda, dan
penetrasi untuk kampuh lasan yang berbeda.
 Dengan meningkatkan frekuensi pulsa, pengurangan panas
yang diberikan menjadi sedikit tetapi kekuncupan dan
pemusatan dari busur listrik menjadi lebih kuat.
 Kekuncupan (stiffness) dari busur listrik mengurangi gerakan
yang tidak stabil pada busur listrik dengan arus rendah
sepanjang garis lasan. Pengelasan dengan frekuensi pulsa yang
sedang, menggunakan efek peningkatan frekuensi pulsa
tersebut untuk me-las pelat tipis dengan kecepatan tinggi.
 Pengelasan dengan frekuensi pulsa tinggi hanya digunakan
untuk penggunaan yang spesifik. Kekuncupan dan pemusatan
busur listrik menjadi lebih kuat pada jarak frekuensi yang
tinggi, tetapi perlengkapan las menjadi sangat mahal dan kabel
las memerlukan penanganan yang lebih hati-hati.
Las TIG dengan AC
 Pada pengelasan dengan busur listrik, polaritas dari
elektroda mempengaruhi sifat dari busur listrik dan
fenomena pelelehan pada material dasar.
 Gambar 1.30 mengilustrasikan dampak polaritas
elektroda pada las TIG. Pada kasus dimana elektroda
dengan polaritas negative (EN), busur listrik
terkonsentrasi pada benda kerja tepat di bawah
elektroda dan lebih kuncup dan terkonsentrasi pada
satu titik yang kuat.
 Hasil lasan akan diperoleh lubang lelehan yang sempit
dan dalam. Elektroda menjadi lebih sedikit
terkonsumsi (awet). Busur listrik yang sesuai
terbentuk pada polaritas DCEN.
 Pada kasus dimana polaritas elektroda positif (EP), titik
ujung katoda (cathode spots) yang merupakan sumber
dari emisi elektron bergerak pada permukaan benda
kerja, sehingga busur listrik tidak terkonsentrasi pada
garis/jalur lasan. Hasil lasan yang terbentuk memiliki
bentuk yang lebar dan dangkal.
 Elektroda tungsten menjadi lebih panas dan mudah
terkikis (erosi) karena energi panas yang besar
diberikan pada elektroda pada EP. Oleh karena itu
DCEP umumnya jarang digunakan untuk proses
pengelasan. Cathode spot akan menghancurkan lapisan
oksida. Fenomena ini disebut pembersihan katodik.
 Busur listrik DCEP sering digunakan untuk mengelas
aluminum dan paduannnya untuk mendekomposisi
(mengelupas) lapisan oksida aluminium (Al2O3) karena
lapisan oksida tersebut memiliki titik leleh yang sangat
tinggi dipermukaan logam aluminum. Oleh karena itu
AC TIG welding digunakan pada pengelasan aluminium
dan paduannya karena karakteristik kedua polaritasnya
(EN & EP) sangat efektif difungsikan.
Tabel 1.8 Pengaruh dari kontrol rasio waktu EP
 Diameter dari elektroda DCEP harus lebih
besar dari DCEN karena elektroda mudah
menjadi over heating, bahkan dalam perioda
EP yang singkat.
 Sebuah catu daya inverter arus AC dapat
mengontrol rasio waktu DCEP selama
rentang yang luas dalam setiap siklus. Tabel
1.8 menunjukkan hasil lasan dengan kondisi
rasio polaritas terhadap waktu yang berbeda.
dan berisi hasil aksi pembersihan, bentuk
kampuh lasan, dan konsumsi dari elektroda.
 Gas Shielded Metal Arc Welding
(GMAW: las MAG dan MIG)
 Dalam GMAW (MAG dan MIG), kawat elektroda berdiameter
kecil (0,8 - 1,5 mm) secara mekanik diumpan dan busur yang
terbentuk di jaga antara elektroda dan benda kerja. Gas
pelindung akan melindungi busur listrik dan kawah las dari
udara.
 GMAW dengan elektroda konsumabel diklasifikasikan menjadi
pengelasan MAG dan pengelasan MIG menurut jenis gas
pelindungnya. Dalam las MAG, gas aktif, seperti gas CO2 atau
campuran argon dan CO2 (Ar + CO2), digunakan sebagai gas
pelindung. Pada pengelasan MIG, gas mulia (inert), seperti argon,
digunakan sebagai gas pelindung.
 Hal ini biasanya disebut “las gas CO2” jika gas pelindung CO2
murni digunakan. Las gas CO2 adalah jenis las MAG. Bila sedikit
sekali gas oksigen atau gas CO2 ditambahkan ke gas argon,
proses pengelasan umumnya masih disebut sebagai las MIG.
Namun, secara umum hal tsb didefinisikan sebagai las MAG
karena gas pelindungnya sudah tidak murni lagi dalam arti yang
ketat.
 Kawat las digunakan sebagai elektroda dan akan mencair pada saat
yang bersamaan dengan busur menyala. Kawat elektroda yang mencair
akan bercampur di dalam kawah las untuk membentuk deposit logam
las. Ada dua jenis kawat elektroda yang digunakan: pertama adalah
kawat pejal (padat) dan kedua adalah kawat berinti fluks (flux cored
wire). (
 Kawat elektroda pejal dibuat dalam berbagai komposisi kimia dan
berbagai ukuran diameter. Permukaannya biasanya dilapis dengan
tembaga untuk mencegah dari karat dan untuk memudahkan kontak
terhadap arus listrik. Belakangan ini, elektroda tanpa plating Cu
memiliki pertimbangan masalah lingkungan di pasaran.
 Kawat elektroda dengan inti fluks (flux cored wire) terbuat dari
selubung tipis logam dan ditambahkan serbuk fluks dibagian inti dalam
selubungnya. Serbuk fluks di bagian inti (tengah) berisi bahan kimia
sebagai penstabil busur, pembentuk terak, pen-deoksidasi, atau
ditambahkan serbuk logam atau kombinasi keduanya.
 Kawat las dengan inti fluks akan menghasilkan terak yang terbentuk
dipermukaan kampuh lasannya seperti pad alas manual atau MMAW.
Kawat las dengan inti serbuk logam (metal cored wire) akan
menghasilkan terak yang sedikit, namun menghasilkan kampuh lasan
yang mirip pada pengelasan yang dilakukan dengan menggunakan
kawat las pejal (padat).
 Pengelasan MAG dan pengelasan MIG adalah proses
pengelasan yang sangat efisien karena rapat arus yang
tinggi menyebabkan tingginya tingkat deposisi logam dan
penetrasi yang mendalam. Kepadatan (densitas) arus
yang tinggi diperoleh oleh arus tinggi melalui kawat
elektroda kecil.
 Keuntungan dari pengelasan MAG dan pengelasan MIG
adalah sbb:
◦ Pengelasannya kontinu (tanpa henti)
◦ Posisi las nya bervariasi
◦ Pengamatan visual dari busur dan kampuh lasan lebih mudah.
◦ Cocok digunakan untuk las secara otomatis atau robotik,
dan
◦ Peralatannya menjadi sederhana untuk las yang semi-
otomatis.
 Keterbatasannya adalah kebutuhan perlindungan dari
angin saat mengelas di lapangan (field), dan sensitif
terhadap masalah arc blow.
Peralatan Las Busur Logam dengan Gas Pelindung

 Catu daya alas berupa arus searah (DC) dengan

karakteristik voltase yang konstan.
 Peralatan control khusus tidak diperlukan karena
dapat mesin lasnya dapat mengatur sendiri busur
(self regulating).
 Gagang las terhubung ke terminal keluaran yang positif melalui
mesin pengumpan kawat (wire feeder). Kawat elektroda diumpan
dengan kecepatan konstan oleh pengumpan kawat, dan berjalan
melalui rangkaian linier kabel las menuju ujung dari gagang las. Arus
las dipasok ke kawat elektroda melalui ujung kontak dalam gagang
las. Akibatnya, busur listrik akan terbentuk di antara ujung elektroda
dan benda kerja.
 Alat pengumpan kawat elektroda diklasifikasikan menjadi tiga jenis
sebagai yaitu tipe dorong (push), tipe tarik (pull), dan jenis dorong-
tarik (pushpull).
 Jenis dorong-tarik (push-pull) adalah kombinasi dari jenis dorong
dan jenis tarik. Alat pengumpan tipe dorong akan mendorong kawat
melalui selubung kabel las. Alat pengumpan tipe tarik disatukan
dengan gagang las. Jenis pengumpan tarik akan menarik kawat
elektroda dari saluran kabel las dan mengirimkan kawat tsb ke
dalam gagang las. Jenis pengumpan kawat tipe tarik umumnya
digunakan pada kawat tipis atau lunak atau keduanya.
 Gagang las yang berat dan besar jarang sekali dipakai dalam praktek.
Untuk itu dikembangkan jenis alat pengumpan kawat tipe kecil dan
ringan. Alat pengumpan tsb cukup ringan untuk dimuat ke
manipulator dari robot seperti pada pengelasan dengan kawat
aluminium yang kecil dan ringan. Alat pengumpan tipe dorong-tarik
dapat meningkatkan efisiensi kerja dalam pengelasan robot.
 Kontrol dari laju peleburan
elektroda (kawat)

 Gambar mengilustrasikan busur dalam kondisi kesetimbangan

(steady state) dalam pengelasan MAG dan pengelasan MIG.
Kesetimbangan ini terjadi ketika kecepatan umpan kawat (WF)
seimbang dengan kecepatan leleh kawat (MR).
 Busur menjadi stabil ketika panjang busur menjadi konstan, yaitu,
WF = MR. Kecepatan umpan kawat elektroda diseting dan
disesuaikan dengan mengatur tombol arus las. Sedangkan
kecepatan leleh elektroda diseting dan disesuaikan dengan
mengatur tombol voltase melalui pengendali tidak langsung dari
pengatur arus las.
 MR adalah jumlah dari dua kecepatan pelelehan: satu
adalah diberikan oleh panas busur dan yang lainnya
diberikan oleh panas tahanan listrik dengan
perpanjangan elektroda (Ext).
 Arus pengelasan secara dominan berpengaruh baik ke
kedua kecepatan leleh. Kec leleh kawat = kec leleh
oleh busur listrik + kec leleh oleh panas tahanan
MR = aI + bI2
Dimana a dan b konstan dan I adalah arus pengelasan

 Dalam praktek las, kondisi busur yang cocok diperoleh

dengan menyesuaikan tombol tombol kontrol arus dan
voltase. MR diatur dan disesuaikan terutama dengan
tombol kontrol arus las, dan juga secara tidak langsung
dipengaruhi oleh tombol kontrol voltase untuk
pengaturan panjang busur yang diperlukan, karena itu,
perlu pengalaman keterampilan dalam menseting
kondisi pengelasan yang diperlukan, yaitu, kesesuaian
arus dan kesesuaian voltase.
 Dalam MAG welding dengan catu daya las konvensional, masalah
percikan (spatter) tidak dapat dihindari. Dalam kondisi
pengelasan biasa, transfer tetesan logam pada MAG terdiri dari
jenis transfer short circuiting atau dari globular transfer.
 Pengurangan masalah percikan adalah salah satu faktor yang
paling penting untuk mendapatkan efisiensi kerja yang tinggi.
Percikan terjadi pada saat pelepasan hubungan arus pendek
(short circuiting).
 Hubungan arus pendek terjadi ketika cairan logam di ujung
kawat elektroda terhubung dengan kawah las.
 Arus las meningkat pada kondisi perioda hubungan singkat
(short circuiting), dan arus las menurun pada waktu terbetuknya
busur listrik. Secara dinamis (urutan transisinya pada orde mili-
detik), karakteristik catu daya las sangat berkaitan erat dengan
stabilitas busur dan terjadinya percikan.
 Oleh karena itu, dalam catu daya yang dikontrol dengan thyristor,
reaktor di sirkuit catu daya dirancang untuk membuat
karakteristik yang sesuai serta dinamis untuk menstabilkan busur
dalam mengurangi masalah percikan.
 Di sisi lain, catu daya las
yang dikontrol dengan
inverter menggunakan
sirkuit kecepatan
elektronik dinamik tinggi
sehingga arus
pengelasan dapat
dikendalikan dalam
mikro-detik dimana
variasi arus las (di/dt)
dapat dikendalikan
dengan baik.
 Terjadinya percikan
secara drastis dikurangi
dengan mengatur secara
baik nilai (di/dt)
tergantung pada mode
transfer logam yakni
yang dipengaruhi oleh
arus las itu sendiri,
bahan elektroda,
diameter elektroda, dan
prosedur pengelasan.
 Catu daya las dapat mengontrol dengan baik bentuk
gelombang arus (current waveforms) yang telah
dikembangkan dengan menerapkan teknologi
elektronik-canggih. Catu daya pengelasan umumnya
secara praktis digunakan dengan teknologi tsb.
Gambar 1.33 menunjukkan contoh pengaturan arus
bentuk gelombang pada alas MAG.
 Arus pengelasan dikendalikan oleh sinyal langsung
yang diberikan dari fenomena perpindahan logam.
Arus las ini dikendalikan secara tepat di waktu
short circuiting dan waktu terbentuknya busur
sehingga masalah percikan (spatter) menjadi
berkurang. Oleh karena itu, saat ini, teknik
mengurangi percikan sudah dapat dilakukan dengan
baik bahkan untuk las MAG yang menggunakan gas
CO2 murni.
Las GMAW yang dipulsakan
(las MAG dan las MIG yang dipulsakan)

 Gambar menunjukkan fenomena transfer logam dalam

GMAW yang dipulsakan. Las busur listrik yang dipulsakan
digunakan untuk menciptakan transfer spray di las MAG
dengan pelindung gas yang mengandung lebih dari 75% argon,
dan juga di pengelasan MIG.
 Dalam proses GMAW dengan arus yang dipulsakan, arus puncak dan
arus dasar terbentuk pada pulsa frekuensi tertentu. Untuk pola spray
transfer maka arus puncak harus diset lebih tinggi daripada arus
transisi. Tetesan logam dapat ditransfer melalui gaya elektromagnetik
pinch yang kuat pada peak time.
 Percikan jarang terjadi baik pada saat mode short circuiting transfer
serta pada mode spray transfer. Tingkatan arus dasar (base current)
dipilih cukup rendah agar busur yang terbentuk dapat bertahan
(menyala). Arus dasar (base current) tidak berpangaruh dalam
melelehkan kawat elektroda.
 Transfer tetesan logam yang tersingkronisasi tetesan pada waktu
puncak disebut "satu-tetesan-per-transfer-pulsa”. "Satu-tetesan-per-
transfer-pulsa” bisa stabil diwujudkan dalam rentang arus las yang lebar
sejauh tingkat arus puncak dan tingkat waktu puncak sesuai dipilih.
Pulsa frekuensi berubah dari 50 hingga 500 Hz tergantung pada arus
las. Dalam aktualisasi “satu-tetesan-per transferpulsa”, bahan dan
diameter elektroda mempengaruhi arus puncak dan waktu puncak.
 Transfer spray yang stabil dapat diciptakan dari arus las rendah hingga
arus las tinggi. Arus las rata-rata dikendalikan dengan mengubah waktu
dasar (base time) atau frekuensi pulsa. Proses GMAW yang dipulsakan
dapat diaplikasikan dalam berbagai variasi sambungan las dari pelat
tipis hingga tebal.
 Pengelasan busur plasma (PAW)

 Dalam pengelasan busur plasma (PAW), plasma digunakan sebagai

sumber panas. Busur dengan bentuk panjang kuncup dan mengerucut
terbentuk busur plasma. Busur plasma terbentuk diantara elektroda
dan benda kerja melalui lubang sempit dengan diameter 1 sampai 3
mm pada nossel las yang mengerucut.
 Busur plasma merupakan sumber panas terkonsentrasi dan
memberikan manik (kampuh) las yang dalam dan sempit, sedangkan
bentuk busur TIG besar dan menyebar menuju benda kerja dalam
bentuk lonceng, dan memberikan manik las dangkal dan lebar.
 Catu daya untuk PAW menggunakan arus DC dengan
karakteristik arus konstan atau karakteristik dropping
seperti pada las TIG. Polaritas yang digunakan adalah
DCEN. Gas Plasma yang digunakan untuk membentuk
busur plasma adalah argon. Gas pelindung (shielding
gas), yang berfungsi untuk melindungi daerah lasan
dari udara adalah argon atau campuran antara argon
dan hidrogen.
 Dalam pengelasan butt joint, busur plasma dengan
arus tinggi sangat mungkin untuk digunakan. Kekuatan
busur dari busur plasma cukup kuat untukmenembus
celah atau gap yang ada pada kawah las. Pola lubang
tembusan selama mengelas biasanya disebut dengan
keyhole. Suatu penetrasi pada daerah lasan biasanya
terbentuk melalui pengaturan keyhole selama
pengelasan. Pengelasan dengan keyhole ini biasanya
digunakan pada pengelasan pelat baja tahan karat yang
agak tebal sampai sangat tebal.
 Las Busur Elektro -gas atau
Electrogas arc welding (EGW)
 Las busur elektro gas (electrogas arc welding - EGW) merupakan
suatu jenis pengelasan automatic las busur logam berpelindung gas
dengan efesiensi kerja yang tinggi. EGW digunakan untuk pengelasan
pelat tebal dengan single pass dan arah pengelasan vertical-up.
 Daerah sambungan atau lasan ditutup dengan menggunakan cooper
backing shoes yang didinginkan dengan air dari kedua sisi. Busur
berada diantara kawat elektoda dan cairan logam pada weld pool. Gas
pelindung disuplai melalui sebuah sistem yang berbeda dengan torch
gas.
 Cairan logam ditahan dengan menggunakan backing shoes dan
kemudian membeku. cooper backing shoes dipindahkan selama
proses pengelasan berlangsung. CO2 biasanya digunakan sebagai gas
pelindung. Kawat elektroda yang dipakai merupakan kawat pejal
ataupun kawat dengan flux ditengahnya (flux cored wire).
 Karakteristik elektrik yang digunakan adalah arus DC dengan voltase
konstan. Namun, pada kasuskasus tertentu arus DC dengan arus
konstan pun bisa digunakan.
 EGW biasanya digunakan pada single pass welding.
Ketebalan pelat yang dapat dilas dengan
menggunakan EGW berkisar 10 sampai 35mm.
 Pelat yang memiliki ketebalan lebih dari itu biasanya
dilas dengan menggunakan oscillating torch atau
dengan menggunakan multi-pass welding.
 Sebuah sambungan tumpul (butt joint) dengan arah
pengelasan vertical up diapplikasikan pada
pembuatan lambung kapal, tangki penyimpanan,
bejana bertekanan dan jembatan biasanya dilas
dengan menggunakan EGW.
 Keuntungan dari EGW adalah sebagai berikut :
1. Efisiensi kerja tinggi karena menggunakan amper yang
besar.
2. Kemungkinan terjadinya distorsi angular sangat kecil
karena menggunakan jumlah pass yang sedikit.
3. Toleransi yang besar dalam persiapan dan pengaturan
groove las.

 Keterbatasan dalam menggunakan EGW adalah sebagai

berikut :
1. Sifat mekanis yang kurang baik pada daerah sambungan
akibat heat input yang terlalu besar.
2. Restarting time yang lama setelah berhentinya proses
pengelasan.
3. Hanya dapat digunakan pada posisi vertical up.
Las Busur Inti Fluks -self-shielded
flux cored arc welding (PCAW-S)
 Pada FCAW-S, sebuah flux cored wire atau kawat dengan flux
ditengahnya digunakan sebagai elektroda. Elektoda
diumpankan secara otomatis.
 Pengelasan dilakukan tanpa menggunakan gas pelindung. Gas
yang dihasilkan melalui pembakaran dan pelelehan fluks yang
terdapat ditengah elektroda, digunakan untuk melindungi
cairan logam dari atmosfir udara yang sama seperti pada
pengelasan MMAW.
 Hal-hal yang perlu diperhatikan pada pengelasan FCAW-S :
1. Panjang busur diusahakan sependek mungkin untuk menjaga agar
cairan logam terlindungi.
2. Longer stickout bertujuan untuk preheat pada fluks di elektroda.
3. Mengatur mulainya busur untuk mencegah terjadinya cacat pada
daerah lasan.

 Keterbatasan dari FCAW-S adalah sebagai berikut :

1. Asap yang dihasilkan terlalu banyak
2. Menurunnya sifat mekanis dan terbentuknya blowhole karena
pengaturan atau pengontrolan panjang busur yang tidak tepat.
3. Penetrasinya dangkal

 Kelebihan dari FCAW-S adalah sebagai berikut :

1. Tidak dibutuhkan preparasi untuk gas pelindung
2. Mudah mengoperasikan tang las karena beratnya yang ringan.
3. Lebih tahan terhadap gangguan angin (wind).

 Kelebihan tsb membuat FCAW-S digunakan untuk pengelasan

konstruksi baja dilapangan seperti tower,marine structure, dan pipa
tiang pancang.
Las Stud - Stud arc welding (SW)

 Pada las stud atau stud arc welding, stud yang digunakan berfungsi
sebagai sebuah elektroda: busur berada diantara stud dan benda
kerja.
 Stud yang digunakan ditanamkan (implanted) ke dalam benda kerja.
Terdapat berbagai jenis stud, fastener yang berulir, pin polos,
konektor geser sebagai contohnya.
 Gambar 1.38 mendeskripsikan tentang las busur stud (stud arc
welding). Busur dijaga agar berada antara stud dan benda kerja
dengan menggunakan stud khusus. Setelah bagian bawah dari
stud dan benda kerja cukup leleh, stud dibalikkan ke daerah
kawah las menggunakan sebuah pegas atau koil magnetik
ataupun keduanya. Sebuah catridge biasanya diatur sebelum
pengelasan dimulai.
 Catridge tersebut biasanya terbuat dari bahan keramik.
Catridge bekerja sebagai cetakan atau mould untuk cairan
logam agar terbentuk pengelasan yang homogen.
Penyambungan terjadi dibagian ujung dari stud. Flash biasanya
terbentuk disekeliling daerah lasan seperti yang terlihat pada
gambar 1.38 b.
 Stud arc welding digunakan pada aplikasi yang cukup luas. Tipe
shear connector atau konektor geser biasanya digunakan pada
tiang bangunan, lantai bangunan, lantai jembatan dan marine
structure : thin fastener berperan sebagai fix thermo-insulator
dan material tahan air pada kapal. Fastener juga digunakan
untuk memperkuat bumper, instrument dan interior pada
sebuah automobile. Lebih jauh lagi, fastener digunakan untuk
connector dan frame pada peralatan elektronik rumahan.
 Las Titik Tahanan Listrik –
Resistance spot welding (RSW)
 Gambar 1.39 mengilustrasikan sebuah konsep dari resistance
spot welding (RSW). Elektoda water cooled copper menekan
lembaran yang akan disambung dan arus listrik dialirkan pada
daerah tersebut. Panas akibat tahanan listrik tersebut membentuk
sebuah nugget dan kemudian terbentuklah sambungan.
 Lekukan sebesar beberapa milimeter terbentuk pada permukaan
lembaran yang sudah disambung akibat adanya penekanan dari
elektroda tembaga. Arus listrik AC dengan single phase biasanya
digunakan dalam pengelasan RSW ini, dan sumber listrik tiga fasa
digunakan pada penyambungan paduan alumunium.
 Dalam beberapa tahun terakhir, aplikasi dari
inverter listrik semakin meningkat karena lebih
mudah untuk dikontrol.
 Faktor yang paling dominan adalah arus listrik,
waktu dan penekanan. Setingan arus listrik dan
penekanan yang tidak tepat dapat menyebabkan
terbentuknya splash. Splash tersebut dapat
menurunkan kekuatan dari sambungan karena
terbentuknya cacat pada daerah lasan. Waktu
pengelasan yang terlalu lama dapat menyebabkan
turunnya kekuatan akibat heat affected zone yang
terbentuk terlalu luas.
 Resistance spot welding (RSW) biasanya
digunakan pada penyambungan lembaran mild
steel, high strength steel, low alloy steel dan
paduan alumunium meskipun sebenarnya RSW
dapat digunakan pada hampir semua jenis logam.
Las Projeksi - Projection Welding (PW)
 Sebuah proyeksi timbul dibentuk dari susunan
lembaran logam. Arus listrik dikonsentrasikan
pada projection selama proses pengelasan
berlangsung.Tidak terdapat lekukan pada
permukaan sambungan karena tekanan yang
diberikan. Hal ini disebabkan oleh bentuk dari
penekan nya yang datar atau flat.
 Penyetingan dari mesin las pada projection
welding hampir sama dengan RSW. Namun,
sistem penekanan membutuhkan respon
dinamik yang lebih baik sebab projection
terdeformasi selama proses pengelasan
berlangsung. Ketika sebuah bolt (baut) atau
sebuah nut disambung dengan projection
welding (PW), plural projection diseting
sedemikian rupa dan seluruh projection dilas
pada waktu yang sama.
Las Tumpang Tahanan Listrik -
Resistance Seam Welding (RSEW)
 Gambar 1.41 gambar dari resistance
seam welding. Rotary disk digunakan
sebagai elektroda. Disk yang ada
menjepit permukaan lembaran diantara
kepala disk dan lembaran (sebagai benda
kerja). Putaran tetap digunakan untuk
mendapatkan nugget yang tepat. RSEW
ini ditujukan untuk memecahkan
mengenai ketidak-rapatan nugget di RSW.
 RSEW diaplikasikan untuk
penyambungan tangki bensin, sambungan
kaleng secara longitudinal, sambungan
tumpang pada atap baja tahan karat.
Dalam hal high speed weldings dilakukan
beberapa penambahan arus secara
kontinyu.
 Las Upset -Upset Welding (UW)

 Upset Welding adalah salah satu contoh penyambungan material dengan

menggunakan tahanan listrik. Dalam UW, dua bagian benda kerja diatur
berhadapan satu sama lain dan diset sebagai elektroda yang berhadapan.
Setelah permukaan material dipersiapkan sedemikian rupa dan saling
bersentuhan, maka arus las diberikan. Saat benda kerja mencapai upset
temperature elektroda yang dapat dipindahkan akan menekan dan akan
terjadi sambungan yang kuat.
 Dalam kasus material yang disambung memiliki luas penampang yang
besar, maka sangat sulit untuk memanaskan semua luas penampang
dengan suhu yang sama (homogeny). Oleh karena itu, aplikasi pengelasan
ini terbatas untuk penyambungan material yang memiliki luas
penampang yang relatif kecil, misalnya batangan dengan diameter 10mm
atau lebih kecil.
 Las Flash -Flash
Welding (FW)

 FW dapat diaplikasikan pada material dengan penampang yang besar

dengan cara penambahan panas tahanan listrik dan panas dari busur
listrik. Saat memulai penyambungan, kedua ujung permukaan material
yang akan dismbung perlu di lakukan preheat hingga mencapai panas
tertentu (red-hot). Kerja proses flash yaitu dengan menciptakan busur
pendek (short circuiting) sehingga permukaan tipis material meleleh,
selanjutnya benda kerja yang sebagian meleleh tsb ditekan untuk
membentuk sambungan yang terekstrusi disisi sambungannya.
 Kebutuhan catu daya dengan kapasitas besar diperlukan untuk proses
FW dengan adanya mekanisme pergerakan dari elektroda. Proses
penyambungan dengan FW ini lebih dapat diandalkan dibandingkan
dengan las upset joint. FW dapat menyabung batangan baja dengan
diameter besar dalam waktu yang singkat. FW diaplikasikan pada rel
kereta api, dan baja batangan terdeformasi.
Las Elektro-terak –
Electro Slag Welding (ESW)
 Dalam ESW, kawat elektroda
diumpan ke kawah terak cair. Arus las
di alirkan melalui kawah lelehan terak,
sehingga kawat las dan benda kerja
meleleh dan mencair. Sepatu tembaga
dengan pendingin air sebagai penahan
logam cair akan menahan lelehan
logam dari kedua sisi alur sambungan.
Lelehan logam kemudian membeku
selama pendinginan. Sepatu tembaga
tersebut akan membentuk cetakan
kampuh lasan.
 Dalam memulai penyambungan
dengan ESW, fluks dicairkan terlebih
dahulu oleh busur listrik. Setelah
kawah cairan terak terbentuk, busur
akan padam.
 ESW hanya dapat diaplikasikan pada posisi pengelasan
vertical seperti pada pengelasan dengan EGW.
Pemanasan resistansi listrik merupakan sumber
pemanasan dalam ESW walaupun busur listrik juga
digunakan sama seperti pada EGW. Kampuh lasan hasil
ESW memiliki permukaan yang bersih karena adanya
lapisan tipis terak hanya terbentuk diantara kawah terak
dan dan di penahan sepatu tembaga.
 Dalam keadaan tertentu, sepatu tembaga di set pada sisi
kedua jalur las: nossel panjang di set di groove dan kawat
las diumpan melalui nossel panjang tsb. Selanjutnya
nossel meleleh dan bercampur kedalam kampuh lasan
dan memadat. Proses ini disebut dengan consumeable
nozzle electrolag welding.
 ESW dapat diaplikasikan pada mesin penggilingan, frame
mesin tekan, dan diagram pembangunan struktur. Hal ini
disebabkan karena ESW merupakan proses las yang
memiliki efisien yang tinggi dengan satu alur las (single
pass) dan dapat diaplikasikan pada rentang ketebalan
pelat yang bervariasi.
Las Berkas Elektron – Electron Beam Welding (EBW)
 Elektron yang dihasilkan melalui
emisi katoda yang panas, dipercepat
dalam voltase yang tinggi melalui
gulungan magnetic untuk di konversi
menjadi berkas electron dengan
enerji tinggi.
 Berkas elektron selanjutnya
diarahkan ke permukaan benda yang
akan disambung dalam kondisi
vakum. Deflection coil digunakan
untuk memancarkan berkas
elektron ke posisi pengelasan di
benda kerjanya.
 Kepadatan energy pada berkas sinar
elektron ini mencapai lebih dari
ribuan kali lipat dibanding kepadatan
energy dari busur las TIG.
 Keutungan dari EBW
1. Penetrasi dalam dengan masukan panas yang kecil
2. Lebar HAZ sempit dan sedikit sekali kerusakan dari
logam dasar
3. Regangan dan deformasi las sangat kecil.

 Keterbatasnya diantaranya:
1. Harus dalam kondisi vakum
2. Persiapan yang presisi di alur muka las
3. Peralatan sangat mahal

 EBW diaplikasikan pada perakitan kendaraan,

penerbangan, dan pesawat luar angkasa. Hal ini
dikarenakan kualitas las dan effisiensi yang tinggi. EBW
juga diaplikasikan pada peralatan berat seperti bejana
bertekanan.
Las Berkas Sinar Laser - Laser Beam Welding (LBW)
 Laser Beam Welding adalah metoda penyambungan yang menggunakan
berkas cahaya laser sebagai sumber panas. Berkas sinar laser yang
dimaksud adalah merupakan foton dengan gelombang yang sama dan
fasa yang sinkron.
 Laser generator akan menghasilkan berkas sinar laser. Sinar laser
difokuskan dengan kaca atau lensa ke benda kerja. Kepadatan enerji
pada laser tersebut mencapai ribuan kali dibanding busur listrik (arc),
seperti pada berkas elektron. Dalam LBW, penetrasi las yang dihasilkan
sangat sempit dan dalam seperti ditunjukan gambar 1.46.
 Keuntungan penggunaan sinar laser dibandingkan EBW, adalah sbb:
1. Dapat menyambung di atmosfir udara
2. Tidak dipengaruhi oleh medan magnet
3. Dapat menyambung material yang non-logam

 Keterbatasanya diantaranya:
1. Ketergantungan terhadap absorsi cahaya di permukaan benda
kerja
2. Perlu proteksi keselamatan terhadap sinar laser
3. Peralatan cukup mahal
4. Efisiensi enerjinya rendah, terutama pada laser generator.

 LBW secara umum diaplikasikan pada perakitan komponen

automobile dan komponen elektronik yang kecil. Aplikasi tersebut
telah melebar ke arah bodi mobil, komponen pesawat terbang, dan
komponen mesin-mesin berat. Metoda las hibrida antara laser dan
busur listrik telah dikembangkan untuk toleransi sambungan
dengan bukaan groove-nya lebar sehingga dapat mengurangi cacat
las, dan memperbaiki performa sambungan, dan mengurangi distorsi
las.
 Dalam prakteknya pengelasan Laser terdiri dari 2 jenis yaitu
Pengelasan dengan sinar laser gas CO2 dan Laser dengan YAG.
Sinar laser dengan gas CO2 umumnya digunakan dalam mode
gelombang kontinyu dan pajang gelobangnya adalah 10.6 μm.
Karena fiber optik tidak dapat menembus gelombang dengan
panjang 10.6 μm, maka cermin digunakan sebagai pengarah dari
sinar tersebut.
 Gas Laser adalah campuran antara gas helium, nitrogen, CO2.
Gas tersebut di sirkulasi untuk digunakan kembali. Gas akan
rusak selama penggunaan, maka gas perlu kembali di ganti
secara periodik.
 YAG laser adalah laser padat.YAG laser dapat menghasilkan baik
gelombang pulsa ataupun gelombang kontinyu. Cahaya yang terosilasi
dalam batangan YAG akan pancarkan oleh lampu busur kr, busur Xe
atau diode laser. Panjang gelombangnya adalah 1.03μm atau 1.06 μm,
sehingga cahaya tsb akan dapat melewati fiber optik. Fiber Optik dapat
pula dijadikan sebagai pentransmisi.
 Saat ini las YAG laser telah terjadi peningkatan dalam pemakaiannya
karena adanya peningkatan energi yang dihasilkannya. Jenis laser baru
yang dikembangkan saat ini yaitu diode laser dan fiber laser. Performa
dan efisiensinya sangat tinggi dan aplikasinya sangat meningkat.
Las Friksi atau Friction Welding (FRW)

 Dalam FRW, kedua permukaan benda kerja ditekan dengan tekanan

P1, dimana salah satu benda kerja diputar agar menghasilkan panas
friksi pada saat penyambungan. Setelah sambungan memanas dan
melunak, pemutaran dihentikan secara tiba-tiba dan selanjutnya
pekanan yang lebih kuat diberikan P2 pada benda kerja.
 Karena logam lunak (lelehan) terjadi diantar sambungan dan ditekan
agar terbentuk flash, maka oksida dan kotoran pada antar-muka
sambungannya ikut tertekan keluar (extruded). Hasil sambungannya
mempunyai sifat unggul. Oleh karena itu, aplikasi FRW pada
penyambungan logam yang berbeda dapat dilakukan dimana hal tsb
tidak dapat dilas dengan pengelasan busur (arc welding), seperti baja
dan paduan aluminium, dan baja dan titanium.
Las Aduk Friksi - Friction Stir Welding (FSW)

 FSW merupakan sebuah proses pengelasan yang relatif baru.

Pengelasan dibuat dengan proses pencampuran logam yang
melunak akibat panas dari friksi. Temperatur sambungan
meningkat hanya sekitar 70-80% dari temperatur lelehan logam
tersebut. Pemutar (tools) terdiri dari pin dan pemegang
(shoulder). Diameter pemegang lebih besar dari diameter pin.
Pin berdiameter kecil dan terprojeksi dan diset peralatan
pemutar. Pin ditempatkan agar menyentuh logam dasar (benda
kerja).
 Ketika logam dasar menjadi melunak akibat panas friksi,
pin menyisip masuk dan saat yang sama pemegang
(shoulder) menyentuh logam dasar. Alat tersebut tetap
dijaga berputar dan bergerak sepanjang garis lasan.
Logam dekat pin teraduk dan bercampur untuk
membentuk kampuh lasan. Pemegang (shoulder) akan
menekan logam yang teraduk sehingga tidak terekstrusi.
 FSW menarik perhatian sebagai proses pengelasan baru.
FSW merupakan solusi masalah pada pengelasan paduan
aluminium, seperti sebuah adanya porositas halus (pit),
blowhole, deformasi las, tegangan sisa, dan asap las.
 Aplikasi FSW dilakukan pada badan kereta api yang
terbuat dari aluminum paduan sebagai contoh yang khas
yaitu Shinkansen. FSW juga diaplikasikan pada mobil,
kapal laut, dan antena parabola.
Proses Potong (Cutting)
 Berbagai jenis energi termal yang digunakan dalam
memotong dapat dilihat pada Tabel yang
menunjukkan klasifikasi thermal cutting.

 Beberapa metode proses cutting antara lain :

◦ Flame cutting menggunakan panas oksidasi
◦ Plasma arc cutting (PAC) menggunakan enegi listrik
◦ Laser cutting menggunakan energi optik
◦ Water jet cutting menggunakan energi mekanik
Pemotongan Nyala Api - Flame Cutting
 Flame cutting adalah proses pemotongan yang umum
digunakan dan memberikan pemotongan kualitas
tinggi dengan alat yang sederhana.
 Biaya pengoperasiannya tergolong murah. Flame
cutting biasanya digunakan untuk carbon steel dan
low alloy steel dalam banyak aplikasi struktural. Pada
oxygen cutting panas yang dihasilkan dari reaksi
eksotermik baja dan oksigen digunakan untuk
memotong.
 Api preheating memanaskan bagian pemantik hingga 900C,
kemudian oksigen jet akan ditiupkan kemudian akan
memotong karena reaksi oksidasi yang kuat berlangsung. Baja
meleleh karena panas dari oksidasi dan logam cair akan ditiup
oleh oksigen jet untuk dipotong. Gas preheating yang
digunakan untuk api preheating, biasanya menggunakan gas
asetilen. Saat ini, gas propana, gas propilen, gas etilen, gas
butana, dan gas alam dicampur dalam penggunaannya.
 Flame cutting ialah proses yang baik digunakan untuk
memotong baja. Baja karbon setebal 1000mm dapat dipotong.
Hanya flame cutting yang bisa memotong baja yang lebih tebal
dari 50mm, dibanding dengan proses termal lain.
 Baja tahan karat dan baja tuang sulit dipotong dengan flame
cutting karena banyaknya kandungan karbon dan unsur
pemadu yang ada dalam bahan tersebut. Unsur tersebut
menghalangi reaksi oksigen dengan besi. Powder cutting,
dikembangkan dari bentuk flame cutting juga dapat digunakan
untuk memotong baja. Bubuk besi ditambahkan pada oksigen
sehingga menghasilkan reaksi oksidasi dan membentuk dross.
Pemotongan dengan Busur Plasma -
Plasma Arc Cutting (PAC)
 Plasma arc cutting ialah jenis dari
thermal cutting. Busur plasma
temperatur tinggi terbentuk dari
nossel yang sempit (constricting).
Perbedaan dari plasma welding ialah
disini menggunakan gas jet sebagai
gas pemotong untuk menghilangkan
gros dross.
 Busur plasma utama terpicu oleh
busur pilot yang memantik dengan
arus kecil diantara nossel dan
elektroda. Atau, busur utama
dipantik oleh sentuhan ujung torch
dengan benda kerja.
 Gas plasma dan gas pemotongan biasanya digunakan argon, campuran dari
argon dan hidrogen, nitrogen, dan campuran nitrogen dan uap air. Satt ini
udara atau oksigen digunanakan untuk meningkatkan efisiensi pemotongan
dari panas oksidasinya. Gambar 1.59 memperlihatkan mesin air plasma arc
cutting. Udara bertekanan dari kompesor digunakan. Mesin ini murah karena
memberikan kerf yang baik meskipun dalam rentang arus yang rendah.
 Elektroda tungsten biasa digunakan dalam gagang plasma arc cutting. Dalam
kasus gas oksidasi seperti udara dan oksigen yang digunakan sebagai gas
pemotong, elektroda Hafnium atau Zirconium dimasukkan dalam paduan
tembaga yang berpendingin air. Hf dan Zr relatif tangguh mesikupan pada
lingkungan oksidatif. Elektroda Tungsten mudah untuk meleleh pada
lingkungan oksidatif.
 Plasma arc cutting dapat digunakan tidak hanya pada cast steel dan stainless
steel tetapi juga logam seperti aluminum, tidak seperti flame cutting. Plasma
arc cutting menguntungkan dibanding flame cutting pada lebar HAZ yang
lebih kecil, kerf yang lebih tipis, dan kecepatan pemotongan yang lebih tinggi.
Pemotongan dengan Berkas Laser -
Laser cutting
 Laser cutting menggunakan berkas sinar laser.
Laser yang difokuskan pada benda kerja dikonversi
menjadi panas, dan memotong benda. Gas
pembantu bertekanan tinggi ditiupkan untuk
melepas logam cair dan membentuk kerf.
 Sinar laser dari generator laser diarahkan menuju kepala laser.
Benda kerja diletakkan di meja kerja. NC mengontrol kepala
laser secara otomatis dan digerakkan pada meja kerja untuk
memotong benda kerja
 Tabel merangkum kualitas pemotongan dari beberapa jenis
pemotongan seperti laser cutting, flame cutting dan plasma arc
cutting. Laser cutting lebih baik dalam menghasilkan permukaan
potong yang halus, lebar kerf, akurasi pemotongan, lebar HAZ
dan kecepatan potong. Aplikasi untuk ketebalan yang tinggi
merupakan keterbatasan dari laser cutting. Dalam kasus baja
karbon, aplikasi ketebalan dapat lebih kecil dari 20mm.
Keuntungan dari laser cutting akan hilang bila ketebalan pelat
melebihi batasnya.
 Water jet cutting
 Water jet cutting menggunakan jet air
bertekanan tinggi untuk memotong. Straight
Water jet cutting hanya menggunakan jet air
sebagai pemotong. Abrasive Water jet cutting
menggunakan jet air dicampur dengan bubuk
abrasif.
 Water jet cutting dapat digunakan pada material
nonmetallic dan material komposit. Straight
Water jet cutting digunakan untuk karet, kulit,
pakaian, kertas, kayu, makanan dingin, dan fiber
reinforced plastic. Abrasive Water jet cutting
digunakan untuk material yang tidak bisa
dipotong dengan straight Water jet cutting.
Contohnya logam, keramik, beton, beton yang
diperkuat baja, kaca, dan material gelas.
 Kecepatan pemotongan untuk logam jauh lebih
rendah dibanding metode pemotongan yang lain,
tetapi logam tersebut sedikit sekali terpengaruh
oleh panas. Keuntungan dari water jet cutting
ialah mungkinkan untuk memotong garis garis
kompleks dimana proses pemotongan lainnya
tidak bisa dilakukan
 SEKIAN

Wassalamu ‘ Alaikum Wa Rahmatullahi Wa Barakatuhu