Proses pengecoran cetakan permanen memiliki keunggulan tertentu dibandingkan pengecoran

lainnya proses.

11.4.1 Pengecoran cetakan Permanen

Dalamcetakan permanen (juga disebut cetakan cetakan keras ), dua bagian cetakan adalah terbuat
dari bahan dengan ketahanan tinggi terhadap erosi dan kelelahan termal, seperti cor besi, baja,
perunggu, grafit, atau paduan logam tahan api. Suku cadang khas yang dibuat otomatis piston
bergerak, kepala silinder, batang penghubung, blanko roda gigi untuk peralatan, dan peralatan
dapur. Suku cadang yang bisa dibuat secara ekonomis umumnya memiliki berat kurang dari 25
kg (55 lb), meskipun coran khusus dengan berat beberapa ratus kilogram telah dibuat
menggunakan proses ini. Kemampuan pengecoran cetakan permanen diberikan dalam Tabel
11.2. Rongga cetakan dan sistem gating dikerjakan ke dalam cetakan dan dengan demikian
menjadi merupakan bagian integral darinya. Untuk menghasilkan coran dengan rongga internal,
inti dibuat dari logam atau agregat pasir ditempatkan di cetakan sebelum pengecoran. Bahan inti
yang khas adalah pasir berikat minyak atau berikat resin, plester, grafit, besi abu-abu, baja
karbon rendah, dan baja die kerja panas. Besi abu-abu paling sering digunakan, terutama untuk
cetakan besar pengecoran aluminium dan magnesium. Sisipan juga digunakan untuk berbagai
bagian cetakan. Untuk meningkatkan umur cetakan permanen, permukaan rongga cetakan
biasanya dilapisi dengan bubur tahan api (seperti natrium silikat dan tanah liat) atau disemprot
dengan grafit setiap beberapa coran. Pelapis ini juga berfungsi sebagai agen perpisahan dan
sebagai penghalang termal, sehingga mengontrol laju pendinginan coran. Mekanis ejektor
(seperti pin yang terletak di berbagai bagian cetakan) mungkin diperlukan untuk perpindahan
coran kompleks; ejektor biasanya meninggalkan kesan bulat kecil. Cetakan dijepit bersama
dengan alat mekanis dan dipanaskan sampai sekitar 150 ° hingga 200 ° C (300 ° hingga 400 ° F),
untuk memfasilitasi aliran logam dan mengurangi kerusakan termal cetakan karena gradien suhu
tinggi. Logam cair kemudian dituangkan melalui sistem gerbang. Setelah pemadatan, cetakan
dibuka dan pengecoran dilepas. Cetakan sering kali dilengkapi fitur pendingin khusus, seperti
alat pemompaan air pendingin melalui saluran yang terletak di cetakan dan menggunakan sirip
pendingin. Meskipun operasi pengecoran cetakan permanen dapat dilakukan secara manual, itu
benar sering kali otomatis untuk proses produksi besar. Prosesnya kebanyakan digunakan untuk
aluminium, magnesium, dan paduan tembaga, serta besi abu-abu, karena sifat umumnya titik
leleh yang lebih rendah, meskipun baja juga dapat dicetak menggunakan grafit atau tahan panas
cetakan logam. Pengecoran cetakan permanen menghasilkan cetakan dengan permukaan akhir
yang bagus, toleransi dimensi yang dekat, sifat mekanik yang seragam dan baik, dan pada tinggi
tingkat produksi. Meskipun biaya peralatan bisa tinggi karena biaya mati yang tinggi, biaya
tenaga kerja tetap rendah melalui otomatisasi. Prosesnya tidak ekonomis untuk produksi
keciltion berjalan dan tidak cocok untuk bentuk yang rumit, karena kesulitan dalam
penghapusaning casting dari cetakan. Namun, inti pasir yang mudah runtuh dapat digunakan,
yang kemudian dikeluarkan dari coran, meninggalkan rongga internal yang rumit. Ini Proses
kemudian disebut pengecoran cetakan semipermanen .

11.4.2 Pengecoran Vakum

Ilustrasi skematis dari proses pengecoran vakum , atau kontra gravitasi rendah tekanan (CL) proses
(tidak harus bingung dengan proses vakum-molding dijelaskan dalam Bagian 11.2.1) ditunjukkan pada
Gambar 11.18. Pengecoran vakum adalah alternatif untuk berinvestasicetakan, cangkang, dan
pengecoran pasir hijau dan cocok terutama untuk dinding tipis (0,75 mm; 0,03 inci) bentuk kompleks
dengan sifat seragam. Bagian khas yang dibuat adalah komponen turbin gas superalloy dengan dinding
setipis 0,5 mm (0,02 in.).

GAMBAR 11.18 Ilustrasi skema proses pengecoran vakum. Perhatikan bahwa cetakan memiliki gerbang
bawah. (a) Sebelum dan (b) setelah pencelupan cetakan ke dalam logam cair. Sumber : Setelah R.
Blackburn.

Dalam proses pengecoran vakum, campuran pasir halus dan uretan dicetak lebih dari logam mati dan
disembuhkan dengan uap amina. Cetakan tersebut kemudian dipegang dengan lengan robot dan
direndam sebagian ke dalam logam cair yang disimpan dalam tungku induksi. Logam dapat meleleh di
udara ( proses CLA ) atau dalam ruang hampa ( proses CLV ). Penyedot debu kembali mengurangi
tekanan udara di dalam cetakan menjadi sekitar dua pertiga dari tekanan atmosfer, sehingga menarik
logam cair ke dalam rongga cetakan melalui gerbang di bagian bawah cetakan. Logam dalam tungku
biasanya bersuhu 55 ° C (100 ° F) di atas suhu liquidus paduan. Akibatnya, itu mulai mengeras dalam a
waktu yang sangat singkat. Setelah cetakan diisi, itu ditarik dari logam cair. Prosesnya dapat
diotomatiskan, dan biaya produksi serupa dengan biaya produksi pengecoran pasir hijau. Bagian karbon,
baja paduan rendah dan tinggi, dan baja tahan karat berat sebanyak 70 kg (155 lb) telah dicor vakum
dengan metode ini. CLA suku cadang dibuat dengan mudah pada volume tinggi dan biaya yang relatif
rendah. Bagian CLV biasanya divolve logam reaktif, seperti aluminium, titanium, zirkonium, dan hafnium.

11.4.3 Pengecoran Lumpur

Tercatat pada Gambar 10.11 bahwa kulit yang mengeras berkembang dalam bentuk cetakan dan
menjadi lebih tebal dengan waktu. Pengecoran berongga dengan dinding tipis dapat dibuat dengan
cetakan permanen

pengecoran menggunakan prinsip ini: proses yang disebut pengecoran lumpur . Proses ini cocok untuk
produksi kecil berjalan dan umumnya digunakan untuk membuat ornamen dan dekoratif benda (seperti
alas dan batang lampu) dan mainan dari logam dengan titik leleh rendah semacamnya sebagai paduan
seng, timah, dan timbal. Logam cair dituangkan ke dalam cetakan logam. Setelah ketebalan yang
diinginkan diperoleh kulit yang mengeras, cetakan dibalik (atau digantung) dan sisa cairan logam
dituangkan. Bagian cetakan kemudian dibuka dan pengecoran dilepas. Perhatikan bahwa operasi ini
mirip dengan membuat bentuk coklat berlubang, telur, dan penganan lainnya.

11.4.4 Pengecoran Tekanan

Dalam dua proses cetakan permanen yang dijelaskan sebelumnya, logam cair mengalir ke dalam rongga
cetakan oleh gravitasi. Dalam pengecoran tekanan (juga disebut penuangan tekanan atau pengecoran
tekanan rendah ), logam cair didorong ke atas oleh tekanan gas menjadi aDalam dua proses cetakan
permanen yang dijelaskan sebelumnya, logam cair mengalir ke dalam rongga cetakan oleh gravitasi.
Dalam pengecoran tekanan (juga disebut penuangan tekanan atau pengecoran tekanan rendah ), logam
cair didorong ke atas oleh tekanan gas menjadi a

11.4.5 Die Casting

Proses die-casting , yang dikembangkan pada awal 1900-an, adalah contoh lebih lanjut pengecoran
cetakan permanen. Istilah Eropa untuk proses ini adalah die casting bertekanan dan jangan bingung
dengan pengecoran tekanan yang dijelaskan dalam Bagian 11.4.4. Suku cadang khas yang dibuat dengan
die casting adalah rumah, mesin bisnis, dan peralatan komponen, komponen perkakas tangan, dan
mainan. Berat sebagian besar coran berkisar dari kurang dari 90 g (3 oz) menjadi sekitar 25 kg (55 lb).
Biaya peralatan, khususnya biaya mati, agak tinggi, tetapi biaya tenaga kerja umumnya rendah, karena
proses semi- atau sepenuhnya otomatis. Die casting ekonomis untuk produksi besar lari. Kemampuan
die casting diberikan pada Tabel 11.2. Dalam proses die-casting, logam cair dipaksa ke dalam rongga die
pada saat kepastian mulai dari 0,7 hingga 700 MPa (0,1–100 ksi). Ada dua tipe dasar diemesin
pengecoran: mesin ruang panas dan ruang dingin. Proses ruang panas (Gbr. 11.19) melibatkan
penggunaan piston, yang memaksa sejumlah logam ke dalam rongga cetakan melalui leher angsa dan
nosel. Tekanan berkisar hingga 35 MPa (5000 psi), dengan rata-rata sekitar 15 MPa (2000 psi). Logam
ditahan di bawah tekanan sampai mengeras dalam cetakan. Untuk meningkatkan kehidupan mati dan
untuk bantuan dalam pendinginan logam yang cepat (dengan demikian mengurangi waktu siklus)
cetakan biasanya didinginkan oleh mengedarkan air atau minyak melalui berbagai lorong di blok
cetakan. Pencairan rendahpaduan titik (seperti seng, magnesium, timah, dan timbal) biasanya dicetak
menggunakan ini proses. Waktu siklus biasanya berkisar dari 200 hingga 300 tembakan (suntikan
individu) per jam untuk seng, meskipun komponen yang sangat kecil, seperti gigi ritsleting, dapat
dilemparkan tingkat 18.000 tembakan per jam. Dalam proses ruang dingin (Gbr. 11.20), logam cair
dituangkan ke dalam silinder injeksi ( ruang tembak ). Ruangan itu tidak dipanaskan — oleh karena itu
istilahnya dingin ruang . Logam tersebut dipaksa masuk ke dalam rongga cetakan pada tekanan yang
biasanya berkisar dari 20 hingga 70 MPa (3 hingga 10 ksi), meskipun mungkin setinggi 150 MPa (20 ksi).