MAKALAH

MATERI TENTANG PEMBAHASAN UJI FATIGUE

Disusun Oleh:
ERIKO BAGAS SETYAWAN
20508334002

D4 Teknik Mesin

Dosen:

Bapak Arianto Leman Soemowidagdo M.T.

UNIVERSITAS NEGERI YOGYAKARTA FAKULTAS

TEKNIK
 BAB I
PENDAHULUAN
Kegagalan suatu material selama ini kebanyakan disebabkan oleh beban
dinamik. Pembebanan dinamik adalah suatu pembebanan dengan melibatkan
tegangan aksial (tarik–tekan ), fleksural ( bending ) dan torsional ( puntiran )
yang berfluktuasi. Meskipun tegangan yang diterima oleh material lebih rendah
dari harga tegangan luluhnya, kegagalan dapat saja terjadi suatu saat. Kegagalan
yang disebabkan oleh beban dinamik ini disebut dengan Fatigue Failures.

TUJUAN PRAKTIKUM
1. Mengetahui perilaku material oleh beban dinamik
2. Mengetahui metode untuk menentukan kekuatan lelah serta batas lelah suatu
material.
3. Memahami mekanisme dan bentuk patahan suatu material akibat Fatigue
failure.
 BAB II
DASAR TEORI

Kegunaan utama Uji Fatigue adalah menentukan umur suatu material.

Sehingga dapat ditentukan kira - kira waktu dari terjadinya kegagalan pada suatu
material.
Apabila suatu material diberi beban dinamik secara terus-menerus akan
terjadi tegangan yang berubah-ubah di dalam material tersebut. Tegangan yang
berubah-ubah ini dapat menyebabkan material mencapai batas lelahnya, sehingga
material menjadi patah. Walaupun tegangan yang bekerja berada di bawah kekuatan
luluhnya.
Batas lelah (fatigue limit) merupakan batas suatu spesimen untuk menerima
tegangan bolak-balik secara terus-menerus tanpa terjadi patah. Kekuatan lelah
adalah suatu tingkat tegangan yang menentukan besarnya tegangan yang mampu
diterima oleh material untuk sejumlah putaran tertentu. Batas lelah atau kekuatan
lelah material bergantung pada beberapa faktor antara lain :
a. Ukuran komponen

Batas lelah benda uji yang kecil lebih tinggi dibandingkan kekuatan lelah
benda uji yang besar. Hal ini disebabkan karena pada volume / luas penampang
yang lebih luas, semakin besar kemungkinan terjadinya awal retakan karena
biasanya kegagalan lelah mulai terjadi pada permukaan.
b. Konsentrasi tegangan

Daerah-daerah seperti sudut yang tajam/takik yang merupakan tempat

konsentrasi tegangan akan menurunkan batas lelah, karena biasanya daerah
pusat tegangan inilah yang menjadi awal retakan.
c. Kekasaran permukaan dan proses pengerjaan

Pada dasarnya kegagalan lelah mulai terjadi pada permukaan bahan. Oleh
karena itu, sifat-sifat lelah sangat peka terhadap permukaan bahan. Permukaan
yang kasar akan menghasilkan harga batas lelah yang lebih rendah dibandingkan
permukaan yang kasar.
d. Tegangan sisa

Adanya tegangan sisa akan menurunkan batas lelah material karena

pada daerah tegangan sisa, terpusat (terkonsentrasi) tegangan yang dapat
mengakibatkan awal retakan.
Kegagalan lelah adalah hal yang sangat berbahaya, karena terjadi tanpa
petunjuk awal. Kelelahan mengakibatkan patahan yang terlihat rapuh tanpa
deformasi pada patahan tersebut.
Faktor-faktor Utama yang menyebabkan terjadinya kegagalan lelah :

a. tegangan tarik maksimum yang cukup tinggi

b. variasi atau fluktuasi tegangan yang cukup besar

c. siklus penerapan yang cukup lama

Bentuk penampang patahan akibat akibat pembebanan dinamik dapat

dicirikan oleh adanya :
a. Retakan awal (crack initiation)

b. Daerah rambatan retak (crack growth)

c. Daerah beban berlebih (overloaded area)

Awal retakan biasanya terjadi pada bagian dimana terdapat konsentrasi

tegangan (seperti sudut yang tajam atau takik). Seringkali perkembangan retakan
ditandai dengan oleh sejumlah cincin atau ‘garis pantai’ (beach mark), bergerak ke
dalam dari titik dimana kegagalan mulai terjadi. Ketika daerah retakan sudah sangat
besar, sehingga bagian yang belum retak tidak dapat lagi menahan perkembangan
retakan, maka langsung terjadi patah.
Manfaat uji lelah antara lain :

 mencegah ataupun memperlambat kerusakan pada material

 mengetahui batas lelah atau tahanan suatu material
 mengetahui kelakuan material bila menerima beban dinamik
 Metode dasar dalam penyajian data kelelahan adalah dengan menggunakan
kurva S-N yaitu dengan memplot data tegangan (S) tehadap jumlah siklus hingga
terjadi kegagalan (N). Pada umumnya kurva S-N berkaitan dengan kegagalan lelah
pada jumlah siklus yang besar (N>105 siklus).

Berdasarkan Kurva S-N diatas kita mendapatkan persamaan-persamaan sebagai

berikut:
Range of Stress:
= − (1)
Alternating Stress:
= = (2)
Mean Stress:
= (3)
Stress Ratio:
= (4)

Amplitude Ratio:
= = (5)
 Kurva S-N untuk material baja membentuk garis horisontal pada suatu beban
tegangan tertentu. Dibawah tegangan ini, secara teoritis, baja mampu menerima
beban lelah secara terus-menerus tanpa terjadi patah (batas lelah).
Sebagian besar logam bukan besi, seperti aluminium, magnesium, dan
paduan tembaga memiliki kurva S-N dengan gradien yang turun sedikit demi sedikit
sejalan dengan bertambahnya jumlah siklus (putaran). Bahan-bahan demikian tidak
mempunyai batas lelah karenanya kurva S-N tidak pernah menjadi horizontal.
Sebagai gantinya ditentukan suatu parameter yang disebut kekuatan lelah yaitu
besarnya tegangan yang mampu diterima oleh material untuk sejumlah putaran
tertentu.
Cara untuk menentukan kurva S-N adalah menguji benda uji pertama pada
tegangan tinggi, yang dimaksudkan agar benda uji menjadi patah. Kemudian,
tegangan uji diturunkan untuk benda uji berikutnya. Pengujian ini dilakukan
berulang- ulang hingga terdapat benda uji yang tidak rusak pada siklus pembebanan
tertentu. Tegangan tertinggi pada saat tidak terjadi kegagalan dianggap sebagai
batas lelah.
Kekuatan lelah akan banyak berkurang bila terdapat hal-hal yang dapat
mempertinggi tegangan, seperti takik atau lubang. Retakan lelah pada bagian-bagian
struktur biasanya berawal dari titik-titik yang memiliki tegangan tertinggi. Salah
satu cara mengatasinya adalah dengan mengurangi ketidaksamaan geometris
tersebut melalui proses pemesinan yang baik.
Faktor reduksi kekuatan fatigue merupakan perbandingan batas lelah benda
uji bertakik dengan benda uji tak bertakik. Nilai Kf ini dipengaruhi oleh ketajaman
bentuk takik, jenis takik, jenis bahan, jenis pembebanan, dan level tegangan.
Kegunaannya adalah untuk menggambarkan efektivitas takik dalam menurunkan
batas lelah.
Industri yang sering menggunakan hasil pengujian lelah antara lain industri
pesawat terbang, otomotif, dan furnitur. Industri yang juga sering menggunakan
hasil pengujian lelah ini adalah industri yang berkaitan dengan bejana tekan, reaktor
nuklir, turbin uap, atau mesin pembangkit daya.
 BAB III

PENGOLAHAN DATA

Dari asisten didapat data sebagai berikut:

σ min
no σ max (Mpa)
(Mpa)
1 200 -
100
2 150 60
3 250 -
100
4 150 25
5 150 -50
6 200 -
125
7 100 75

Lalu dengan menggunakan persamaan (1), persamaan (2), persamaan (3), persamaan (4),
dan persamaan (5) kita mendapatkan nilai-nilai sebagai berikut:

σ σm σr σa
no σ max min (MPa (MPa (MPa R A
(MPa) (MPa ) ) )
)
1 200 - 50 300 150 -0.5 3
100
2 150 60 105 90 45 0.4 0.42857
1
3 250 - 75 350 175 -0.4 2.33333
100 3
4 150 25 87.5 125 62.5 0.16666 0.71428
7 6
5 150 -50 50 200 100 - 2
0.33333
6 200 - 37.5 325 162.5 -0.625 4.33333
125 3
7 100 75 87.5 25 12.5 0.75 0.14285
7

Dari literatur didapat bahwa nilai σ UTS = 310 MPa dan nilai σ yield = 285 MPa

Lalu dari data yang telah diperoleh, kita dapat membuat kurva Goodman sebagai berikut:
 Kurva Goodman
400
Series1

300 Series2
Series3

Series4
200
σ a (MPa)

Series5
data 2 (aman)
Data 3 (patah)
100 Data 6 (patah)
Data 1 (patah)
Data 4 (aman)
Data 7 (aman)
0
Data 5 (aman)
0 50 100 150 200 250 300 350
Linear (data 2 (aman))

-100

-200 σ m (MPa)
 BAB IV
ANALISIS DATA

Dari pengolahan data diatas didapat bahwa σ max, σ min, σ alternating, σ range,
σmean, R, dan A mempunyai keterkaitan untuk menentukan apakah specimen tersebut
berada pada batas aman atau tidak ketika diberi beban berulang dalam pengetesan uji
fatigue.

Pada pengolahan data diatas didapat pada data 2, data 4, data 5, dan data 7 berada
pada batas aman kurva Goodman sehingga specimen tersebut tidak akan patah ketika
diberi beban berulang. Sedangkan pada data 1, data 3, dan data 6 melebihi batas aman
kurva Goodman sehingga specimen tersebut akan patah ketika diberi beban berulang
pada batas siklus tertentu.

Untuk membuat kurva Goodman kita harus mengetahui σ ultimate dan σ yieldnya
terlebih dahulu. Dari literature, didapatkan σ ultimate adalah sebesar 310 MPa dan σ
yield adalah sebesar 285 MPa.

Pada praktikum ini, praktikan tidak ditunjukkan oleh asisten bentuk logam hasil
patahan oleh uji fatigue sehingga praktikan tidak dapat menganalasis bentuk daerah
retakan awal, rambatan retak, dan beban berlebih.
 BAB V
KESIMPULAN & SARAN

A. Kesimpulan
1. Uji fatigue digunakan untuk mengetahui kapan material gagal oleh adanya beban dinamis.
2. Kegagalan material dalam uji fatigue dibagi menjadi 3 fase, yaitu awal retakan (crack
initiation), penjalahan retakan (crack propagation), dan saat material patah (final
failure).
3. Pada specimen 2, specimen 4, specimen 5, dan spesimen 7 didapat pada batas aman
kurva Goodman sehingga specimen tidak akan patah.
4. Pada specimen 1, specimen 3, dan specimen 6 didapat diluar batas aman pada kurva
Goodman sehingga dapat dipastikan specimen tersebut patah oleh uji fatigue.

A. Saran
Pada praktikum selanjutnya, disarankan untuk memperlihatkan contoh spesimen
yang patah dalam uji fatigue pada praktikan, agar praktikan dapat mengetahui seperti
apa patahan karena uji fatigue. Sehingga walaupun praktikan tidak melakukan pengujian
tetapi tetap dapat membayangkan sedikit praktikum yang seharusnya dilakukan.
Selain itu, hendaknya asisten memberikan sedikit penjelasan mengenai percobaan
fatigue sehingga praktikan mengerti gambaran uji fatigue tersebut.
 BAB VI
DAFTAR PUSTAKA

Callister, William D. “Materials and Science Engineering: an Introduction”, 6 th edition. John Wiley & Sons,
Inc. 2003.

Dieter, George E. “Mechanical Metallurgy”. McGraw Hill Book Co. 1988.

Popov, E.P. “Mekanika Teknik”, edisi kedua. Penerbit Erlangga, 1996