Laporan Praktikum Bahan Jalan

2.6 Analisis pencampuran dan joint mix formula

2.6.1 Maksud
Mengetahui kadar aspal optimum dalam campuran dengan berbagai
perbedaan kadar aspal yang digunakan.

2.6.2 Landasan teori

Joint Mix Formula merupakan suatu pekerjaan pencampuran antara agregat
dan aspal dalam proposisi atau kadar yang telah ditentukan. Spesifikasi campuran
berbeda - beda, dipengaruhi oleh:
1. Ekspresi gradasi agregat, yang dinyatakan dalam nomor saringan. Nomor -
nomor saringan mana saja yang umum digunakan dalam spesifikasi.
2. Perencanaan tebal perkerasan, yang dipengaruhi oleh metode yang digunakan.
3. Kadar aspal yang umum dinyatakan dalam persen terhadap berat campuran
seluruhnya.
4. Komposisi dari campuran, meliputi agregat - agregat dengan gradasi yang
bagaimana yang digunakan.
5. Sifat campuran yang diinginkan, dinyatakan dalam nilai stabilitas dan flow.
6. Metode campuran yang digunakan. Lapisan aspal yang baik harus memenuhi 4
syarat yaitu stabilitas, fleksibilitas, durabilitas, dan tahanan geser.
Stabilitas pada lapisan perkerasan jalan adalah kemampuan lapisan
menerima beban lalu lintas tanpa terjadi perubahan bentuk tetap seperti
bergelombang, alur atau bleeding. Kebutuhan akan stabilitas setingkat dengan
jumlah lalu lintas dan beban kendaraan yang melewati jalan tersebut. Jalan dengan
volume lalu lintas tinggi dan sebagian merupakan kendaraan berat menuntut
stabilitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan jalan dengan volume lalu lintas
yang hanya terdiri dari kendaraan penumpang saja. Stabilitas terjadi dari hasil
geseran antar butir, penguncian antar partikel dan daya ikat yang baik dari lapisan
aspal. Dengan demikian stabilitas yang tinggi dapat diperoleh dengan
mengusahakan penggunaan:
1. Agregat dengan gradasi yang rapat (dense graded)

1
Kelompok 2 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
 Laporan Praktikum Bahan Jalan

2. Agregat dengan permukaan kasar

3. Agregat berbentuk kubus
4. Aspal dengan penetrasi rendah
5. Aspal dengan jumlah yang mencukupi untuk ikatan antar butir
Agregat bergradasi baik, dan rapat memberikan rongga antar butiran agregat
(Voids in Mineral Agregat = VMA) yang kecil. Keadaan ini menghasilkan film
aspal yang tipis dan mudah lepas, mengakibatkan lapisan tidak lagi kedap air.
Karena aspal ini lapisannya tidak kedap air, maka oksidasi mudah terjadi, dan lapis
perkerasan menjadi rusak.
Sifat durabilitas (keawetan atau daya tahan) pada lapis permukaan
diperlukan untuk dapat menahan keausan yang terjadi akibat pengaruh cuaca, air
dan perubahan suhu ataupun keausan akibat gesekan roda kendaraan. Salah satu
faktor yang dapat mempengaruhi menurunnya sifat durabilitas suatu campuran
adalah air. Jika suatu lapisan aspal terendam air, maka sifat durabilitasnya terus
berkurang. Untuk melihat potensi durabilitas dinyatakan dengan parameter indeks
kekuatan sisa (Bina Marga, SNI M-58-1990).
Fleksibilitas pada lapisan perkerasan adalah kemampuan lapisan untuk
dapat mengikuti deformasi yang terjadi akibat beban lalu lintas berulang tanpa
timbulnya retak dan perubahan volume (Lia Anggraini, 2015).
Perhitungan untuk analisis pencampuran dan joint mix formula adalah
sebagai berikut:
1. Berat kadar aspal = kadar aspal  berat total
2. Berat agregat = berat total – berat kadar aspal
3. Berat agregat kasar = berat agregat × persen agregat kasar
4. Berat agregat medium = berat agregat × persen agregat medium
5. Berat agregat halus = berat agregat × persen agregat halus
6. Berat total = berat agregat + berat agregat kasar + berat
agregat medium + berat agregat halus

1
Kelompok 2 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
 Laporan Praktikum Bahan Jalan

2.6.3 Peralatan
Peralatan yang dibutuhkan untuk analisis pencampuran dan joint mix
formula adalah sebagai berikut:
1. Cawan
2. Timbangan
3. Wajan
4. Cetakan silinder
5. Penumbuk

2.6.4 Prosedur percobaan

Prosedur percobaan untuk analisis pencampuran dan joint mix formula
adalah sebagai berikut:
1. Melakukan analisa gradasi dari masing - masing fraksi agregat yang akan di
blending.
2. Menghitung batas atas dan bawah dari gradasi campuran dari spesifikasi yang
ada, lalu plot hasil analisis saringan ke dalam grafik dan tentukan persen agregat
halus, medium dan kasar.
3. Membuat lima sampel campuran aspal dengan kadar aspal 5%, 5,5%, 6%, 6,5%,
& 7%.
4. Menimbang masing - masing agregat yang dibutuhkan untuk setiap sampel.
5. Memanaskan aspal dan agregat dengan temperatur 150º - 200ºC.
6. Meletakkan wajan yang akan digunakan untuk mencampur agregat dengan
aspal.
7. Melapisi cetakan silinder dengan oli dan beri kertas di bagian bawah agar
cetakan tidak lengket dengan aspal, lalu tuangkan agregat yang telah dipanaskan
ke dalam aspal 5% yang telah ditimbang dengan wajan dan campur hingga
merata ke seluruh bagian.
8. Menuangkan campuran agregat dan aspal ke dalam cetakan silinder, kemudian
ditusuk - tusuk sebanyak 25 kali dan tutup kertas kembali.

1
Kelompok 2 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
 Laporan Praktikum Bahan Jalan

9. Menumbuk sebanyak 2 × 75 kali, kemudian dinginkan campuran tersebut dan

lepaskan dari cetakannya.
10. Melakukan pengujian kembali dengan kadar aspal yang berbeda.

2.6.5 Kesimpulan
Joint Mix Formula merupakan suatu pekerjaan pencampuran antara agregat
dan aspal dalam proposisi atau kadar yang telah ditentukan. Nomor - nomor
saringan mana saja yang umum digunakan dalam spesifikasi. Lapisan aspal yang
baik harus memenuhi 4 syarat yaitu stabilitas, fleksibilitas, durabilitas, dan tahanan
geser.

1
Kelompok 2 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
 Laporan Praktikum Bahan Jalan

2.7 Berat isi agregat (unit weight)

2.7.1 Maksud
Mengetahui berat isi agregat halus, kasar atau campuran dan penetapan
rongga udara (air void).

2.7.2 Landasan teori

Berat isi berhubungan dengan kepadatan porositas, kondisi berat isi sangat
mempengaruhi infiltrasi, dan konsistensi. Agregat adalah sekumpulan butir - butir
batu pecah, kerikil, pasir, atau mineral lainnya baik berupa hasil alam maupun
buatan. Agregat adalah material granular, misalnya pasir, kerikil, batu pecah yang
dipakai bersama-sama dengan suatu media pengikat untuk membentuk suatu beton
semen hidrolik atau adukan (SNI No: 1737-1989-F).
Kata agregat dapat dijabarkan dari bentuk bahasa latin grex yang berarti
sekumpulan atau sekawanan. Berpijak dari akar kata ini, kita kemudian
mendapatkan beberapa makna dari aggregate. Mulanya kata ini merupakan utama
dalam bidang konstruksi di lingkungan penutur bahasa Inggris mengacu pada bahan
- bahan mineral tidak bergerak, misalnya pasir, debu, batu, kerikil, pecahan batu
yang bercampur semen, kapur, atau bahan aspal untuk mengikat campuran itu
menjadi seperti beton. Ketika kita menghimpun benda atau sesuatu yang terpisah -
pisah menjadi satu kesatuan, kita seakan menyusun sebuah gundukan atau
tumpukan, di mana ujung tumpukan berasosiasi dengan pencapaian. Proses
pengumpulan inilah yang disebut agregat.
Sifat agregat merupakan salah satu faktor penentu kemampuan
perkerasan jalan memikul beban lalu lintas dan daya tahan terhadap cuaca yang
menentukan kualitas agregat sebagai material perkerasan jalan adalah:
1. Gradasi
2. Kebersihan
3. Kekerasan
4. Ketahanan agregat
5. Bentuk butir

1
Kelompok 2 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
 Laporan Praktikum Bahan Jalan

6. Tekstur permukaan
7. Porositas
8. Kemampuan untuk menyerap air
9. Berat jenis
10. Daya kelekatan terhadap aspal
Ada beberapa jenis agregat berdasarkan berat isinya, yaitu agregat normal,
agregat ringan, dan agregat berat. Standar ASTM C-330, “Spesification for
Lightweight Agregates For Structural Concrete” memberikan batasan berat isi
untuk agregat kasar ringan yaitu sebesar 350-880 kg/m3 dan antara 750-1200 kg/m3
dan jika melebihi batasan tersebut maka agregat tersebut masuk kedalam kategori
agregat berat (Anonim, 2013).
C− B
Berat isi agregat =
V

Di mana:
A : absorpsi agregat (%)
B : berat container (gram)
C : berat container berikut isinya (gram)
V : volume container (gram)

2.7.3 Peralatan
Peralatan yang dibutuhkan untuk berat isi agregat (unity weight) adalah
sebagai berikut:
1. Talam
2. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram
3. Batang pemadat
4. Container (Mold 6”)
5. Mistar perata

1
Kelompok 2 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
 Laporan Praktikum Bahan Jalan

2.7.4 Prosedur percobaan

Prosedur percobaan untuk masing - masing berat isi agregat (unity weight)
adalah sebagai berikut:
1. Berat isi agregat lepas
1) Timbanglah berat container (B) yang telah diketahui volumenya (V).
2) Mengambil sampel agregat dan keringkan agregat di dalam oven hingga
beratnya tetap. Cara pengambilan sampel dapat dilakukan dengan
menggunakan sample splitter atau menggunakan quartering method.
3) Memasukkan agregat dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir
dari ketinggian 5 cm di atas container dengan menggunakan sendok/sekop
sampai penuh.
4) Meratakan permukaan container dengan mistar perata. Isi kembali ruang
antar agregat yang kosong dengan agregat secara manual.
5) Menimbang berat container + isi (C).
2. Berat isi agregat dengan goyangan
1) Menimbang berat container (B) yang telah diketahui volumenya (V).
2) Mengambil sampel agregat dan keringkan agregat di dalam oven hingga
beratnya tetap. Cara pengambilan sampel dapat dilakukan dengan
menggunakan sample splitter atau menggunakan quartering method.
3) Memasukkan agregat ke dalam container tersebut kurang lebih sepertiga
bagian lalu padatkan setiap lapisan dengan cara menggoyang - goyangkan
wadah. Letakkan wadah di atas tempat yang kokoh dan datar, angkatlah
salah satu sisinya kira-kira setinggi 5 cm kemudian lepaskan. Ulangi hal ini
pada sisi yang berlawanan. Padatkan setiap lapisan sebanyak 25 kali setiap
sisi.
4) Mengulangi hal yang sama untuk lapis kedua dan ketiga.
5) Meratakan permukaan sampel dengan menggunakan mistar perata.
6) Mengisi kembali ruang - ruang antar agregat yang kosong dengan agregat
secara manual.
7) Menimbang berat container + isi (C).

1
Kelompok 2 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
 Laporan Praktikum Bahan Jalan

3. Berat isi agregat dengan tusukan

1) Menimbang berat container (B) yang telah diketahui volumenya (V).
2) Mengambil sampel agregat dan keringkan agregat di dalam oven hingga
beratnya tetap. Cara pengambilan sampel dapat dilakukan dengan
menggunakan sample splitter atau menggunakan quartering method.
3) Memasukkan agregat ke dalam container tersebut kurang lebih sepertiga
bagian lalu tumbuk dengan batang pemadat sebanyak 25 kali. Pada
pemadatan lapis pertama, batang pemadat jangan mengenai lapisan dasar
container. Pada pemadatan kedua dan ketiga, batang pemadat menembus
lapis agregat sebelumnya.
4) Mengulangi hal yang sama untuk lapis kedua dan ketiga.
5) Meratakan permukaan sampel dengan menggunakan mistar perata.
6) Mengisi kembali ruang-ruang antar agregat yang kosong dengan agregat
secara manual.
7) Menimbang container berikut isinya (C).

1
Kelompok 2 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
 Laporan Praktikum Bahan Jalan

2.8 Soundness test

2.8.1 Maksud
Mengukur durabilitas agregat terhadap proses pelapukan akibat pengaruh
alam dan juga proses pengausan secara kimia.

2.8.2 Landasan teori

Pelapukan kimia adalah pelapukan yang terjadi karena tercampurnya batuan
dengan zat - zat kimia. Contoh dari pelapukan ini adalah hancurnya batuan yang
disebabkan karena adanya homogen dengan limbah pabrik yang banyak
mengandung bahan kimia. Karena beton pada bangunan mengalami kontak
langsung dengan cuaca luar, pengaruh cuaca ini sedikit banyaknya memberi andil
dalam keretakan pada beton sehingga konstruksi bangunan yang berumur cukup
lama banyak mengalami retakan. Salah satu pengaruh lingkungan yang
menyebabkan beton retak adalah air hujan. Akibat sekian lama beton pada
bangunan tua menerima air hujan secara langsung, lama kelamaan air hujan masuk
meresap kedalam pori - pori beton yang kemudian mencapai tulangan pada beton.
Dari pemeriksaan soundness test diperoleh persentase berat yang hilang
untuk agregrat kasar maupun halus. Untuk agregat kasar syarat maksimal
presentase berat yang hilang adalah 12 %, maka agregrat tersebut memenuhi syarat
dan dapat digunakan untuk bahan perkerasan jalan. Untuk agregrat halus syarat
maksimal presentasenya adalah 10 %, maka agregrat memenuhi syarat dan dapat
digunakan untuk bahan perkerasan jalan (Afzalna Irhamsyah, -).
A−B
Persentase pelapukan agregat = 100%
A

Di mana:
A : berat agregat sebelum pengujian
B : berat agregat sesudah pengujian

1
Kelompok 2 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
 Laporan Praktikum Bahan Jalan

Spesifikasi persyaratan pelapukan agregat:

AASHTO (1982) M 29-70 (1982) M 283-81
Larutan yang Sodium Magnesium Sodium Magnesium
digunakan Sulfat Sulfat Sulfat Sulfat
Agregat halus 15% 20%
Agregat kasar 12% 18%

2.8.3 Peralatan
Peralatan yang dibutuhkan untuk melakukan percobaan soundness test
adalah sebagai berikut:
1. Oven
2. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram (untuk fraksi agregat halus)
3. Timbangan dengan ketelitian 1 gram (untuk fraksi agregat kasar)
4. Keranjang kawat
5. Termometer
6. Hidrometer sesuai ASTM E - 100
7. Beaker glass
8. Saringan, dengan ukuran sebagai berikut:
Agregat Halus Agregat Kasar
0,15 mm (No.100) 8,00 mm
0,30 mm (No.50) 9,50 mm
0,60 mm (No.30) 12,50 mm
1,18 mm (No.16) 16,00 mm
2,36 mm (No.8) 19,00 mm
4,00 mm (No.5) 25,00 mm
4,75 mm (No.4) 32,00 mm
37,50 mm
50,00 mm
63,50 mm

1
Kelompok 2 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
 Laporan Praktikum Bahan Jalan

2.8.4 Prosedur percobaan

Prosedur percobaan untuk melakukan percobaan soundness test adalah
sebagai berikut:
1. Mempersiapkan Larutan untuk Perendaman
Siapkan larutan Sodium Sulfat atau Magnesium Sulfat untuk pelaksanaan
perendaman sampel, di mana volume sampel larutan kira - kira lima kali seluruh
sampel untuk setiap kali perendaman. Cara mempersiapkan larutan sebagai
berikut:
1) Melarutkan Sodium Sulfat campurkan garam ke dalam air pada temperatur
(25 - 30ºC), yaitu 215 gram anhydrous salt (Na2So4) atau 700 gram
decahydrate salt (Na2So4.10H2O) dalam bentuk kristal dengan 1 liter air
hingga tercampur dan mempunyai berat jenis antara 1,151 dan 1,174 pada
suhu (25 ± 1ºC), kemudian dibiarkan selama 48 jam sebelum digunakan
dalam pengujian. Namun, karena larutan ini tidak stabil dan timbul kristal
selama pembuatan, pencampuran dianjurkan tidak kurang dari 350 gram
anhydrous salt atau 750 gram decahydrate salt untuk setiap 1 liter.
2) Melarutkan Magnesium Sulfat campurkan garam ke dalam air pada
temperatur (25 - 30ºC), yaitu 350 gram anhydrous salt (MgSo4) atau 1230
gram heptahydrate salt (MgSo4.7H2O) dalam bentuk kristal dengan 1 liter
air hingga tercampur dan mempunyai berat jenis antara 1,295 dan 1,308
pada suhu (25 ± 1ºC), kemudian dibiarkan selama 48 jam sebelum
digunakan dalam pengujian. Namun, karena larutan ini tidak stabil dan
timbul kristal selama pembuatan, pencampuran heptahydrate salt
dianjurkan tidak kurang dari 1400 gram/1 liter air.
2. Prosedur Pengujian
1) Merendam sampel dalam larutan Sodium Sulfat atau Magnesium Sulfat
selama antara 16 - 18 jam dengan kedalaman perendaman sekurang -
kurangnya 12,70 mm.
2) Menutup bak rendaman untuk mengurangi penguapan.

1
Kelompok 2 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
 Laporan Praktikum Bahan Jalan

3) Menjaga suhu larutan perendaman pada suhu (21 ± 1ºC) selama

perendaman.
4) Sesudah masa perendaman, tiriskan selama 15 ± 5 menit sebelum
dikeringkan dalam oven.
5) Mengeringkan sampel sampai berat tetap pada suhu 110 ± 5 ºC, yaitu
dengan mengecek kehilangan beratnya setiap 2 – 4 jam di oven tanpa
pendinginan sampai diperoleh kehilangan antaranya tidak lebih dari 0,1%.
6) Setelah berat tercapai, sampel dibiarkan dingin pada suhu ruang sebelum
siap direndam kembali. Ulangi percobaan dari tahap awal perendaman,
pengeringan oven (minimal 5 kali). Jika selama proses pengulangan
berhalangan dengan hari libur, maka sampel ditinggalkan dalam keadaan
kondisi kering oven pada suhu ruang.
7) Setelah perendaman ke -5 (terakhir) dan sampel telah didinginkan akibat
pengeringan oven, cuci dengan larutan Barium Clorida (BaCl2) untuk
melarutkan Sodium Sulfat atau Magnesium Sulfat yang melekat pada
sampel.
8) Mencuci sampel dengan air yang mengalir pada suhu 43 ± 6ºC
9) Mengeringkan sampel sampai berat konstan pada suhu 110 ± 5ºC
10) Menyaring benda uji agregat halus dengan saringan yang sama dengan
saringan yang dipakai pada saat sebelum perendaman, sedangkan untuk
agregat kasar menggunakan saringan yang sesuai. Berikut adalah saringan
agregat kasar (setelah perendaman).
Ukuran Agregat (mm) Saringan untuk
Pelapukan
63,0 – 37,5 32,0 mm
37,5 – 19,0 16,0 mm
19,0 – 9,5 8,0 mm
9,5 – 4,75 (No.4) 4,0 mm

1
Kelompok 2 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
 Laporan Praktikum Bahan Jalan

11) Menimbang masing-masing sampel yang tertahan pada saringan dan catat
berat masing-masing sampel sebagai berat akhir pengujian.

1
Kelompok 2 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma