5.

HEADRACE TUNNEL

5.1 Umum
Rute headrace tunnel yang dipilih merupakan jarak terpendek dari intake ke
surge tank dan kedalaman yang cukup di bawah permukaan tanah, yang dimana
sebagian besar terowongan mendapatkan kedalaman lebih dari 80 m.
Mengenai kondisi geologi di sepanjang terowongan, 3,2 km pertama dari
terowongan di El. 718 sampai El. 715 akan diletakkan di atas andesitic lava dan
kemudian dilanjutkan dengan 3,3 km dari terowongan di El. 715 sampai El. 676 yang
akan diletakkan di tuff breccia sebelum masuk ke area saddle di sekitar surge tank yang
terdiri dari weathered andesite/tuff breccia yang lemah dengan panjang sekitar 0,1 km.
Bagian ujung dari headrace tunnel antara daerah saddle dan surge tank (total
panjang sekitar 0,6 km) akan diletakkan di dacitic andesite yang keras. Diperkirakan
tidak ada dampak yang serius karena geologi, kecuali bagian area saddle yang akan
dilapisi baja karena persyaratan keselamatan terhadap hydraulic jacking. Sebagian besar
bagian headrace tunnel akan dilapisi dengan beton tanpa perkuatan kecuali bagian
ujung di sekitar area surge tank yang dimana akan dilapisi dengan beton bertulang
karena tekanan air internal yang tinggi. Rencana dan profil untuk terowongan
ditunjukkan pada Gambar III.5.1.
Terowongan harus diberi tekanan praktis (pressurized prabtically) karena dalam
kasus tipe aliran bebas biaya konstruksi sangat tinggi untuk penyediaan head pond atau
galian besar untuk terowongan dan diperlukan perhatian untuk discharge control
depending pada mode operasi.
Kemiringan 4,9 km pertama dari headrace tunnel adalah 0,1% dilanjutkan
dengan kemiringan 3% untuk panjang 1,2 km dan akhirnya bagian ujung kemiringan
headrace tunnel 0,1% juga. Penentuan lereng ini (vertical alignment) dianggap sebagai
gradien hidrolik terendah antara MOL dan tingkat air bergelombang (down surging
water level) dalam surge tank, keselamatan terhadap hydraulic jacking serta kondisi
geologi di sepanjang rute headrace tunnel.
Diameter 6,4 m diperoleh secara optimal dengan cara meminimalkan biaya
dalam jumlah biaya konstruksi terowongan dan nilai daya / energi yang hilang karena
head loss.
 Penggalian akan dilakukan dengan metode full face attack yang masuk dari dua
work adits dan satu pintu masuk galian terbuka yang masing-masing terletak di intake
damsite (intake adit), 3,2 km hilir dari intake damsite (headrace tunnel adit) dan 0,6 km
hulu dari surge tank. Rencana, profil, dan penampang headrace tunnel adit ditunjukkan
pada Gambar III.5.4. Tire method dengan menggunakan dump truck yang dianggap
sebagai transportasi bahan galian. Sedangkan untuk menjadi pendukung permukaan
terowongan, konstruksi NATM (New Australian Tunneling Method) diterapkan karena
metode ini telah membuktikan secara luas sistem pendukung yang baik terhadap
pelapukan (weathering) dan juga telah disediakan untuk memperkuat pendukung yang
tepat ketika menghadapi situasi geologis yang tidak terduga .
Bagian ujung dari upper penstock akan dilengkapi dengan fasilitas drainase,
untuk mengalirkan air di headrace tunnel untuk inspeksi terowongan. Pelindung dan
valves disediakan di ujung fasilitas pembuangan. Rencana dan profil untuk fasilitas
drain ditunjukkan pada Gambar III.6.1 dan Gambar III.6.2.

5.2 Diameter Terowongan

Diameter headrace tunnel ditentukan secara ekonomis karena diameter yang
besar menghasilkan lebih banyak daya dan energi dengan lebih sedikit head loss
sementara itu diperlukan biaya konstruksi yang tinggi. Diameter terowongan yang
optimal didefinisikan sebagai diameter untuk meminimalkan jumlah biaya konstruksi
dan nilai daya serta energi yang hilang.
Untuk mengetahui diameter yang optimal, perbandingan biaya dibuat untuk
berbagai diameter mulai dari 5,2 m sampai 6,8 m di asumsikan dengan ketentuan
sebagai berikut:
 F.S.L, M.O.L. dan T.W.L adalah El. 733,3 m, El. 730,3 m dan El. 321,0 m.
 Plant discharge sebesar 100 m³/detik digunakan untuk semua kasus.
 Discount rate dan umur proyek adalah 12% dan 50 tahun. Sedangkan biaya
O&M adalah 1,5% dari biaya konstruksi.
 Nilai daya dan energi yang hilang setiap tahun akibat head loss dihitung dengan
menggunakan capacity benefit unit sebesar 353 US$/kW dan 77 US$/kW untuk
masing-masing Coal Fired Steam Power Plant dan Gas Turbine Power Plant,
serta dengan energy benefit 0,017 US$/kWh dan 0,055 US$/kWh untuk Coal
Fired Steam Power Plant dan Gas Turbine Power Plant.
 Hasil perhitungan ditunjukkan pada Tabel III.5.1 dan diilustrasikan pada
Gambar III.5.2. Diameter 6,4 m dioptimalkan secara ekonomis seperti yang
ditunjukkan pada Gambar III.5.3.
Dalam penentuan diameter headrace tunnel yang optimal, perlu dikombinasikan
dengan tailrace tunnel.

5.3 Desain Lining dan Sistem Pendukung

Tekanan statis internal headrace tunnel tidak begitu tinggi (sekitar 2 kg/cm²)
untuk 4,9 km pertama. Setelah itu secara bertahap menjadi lebih tinggi karena posisi
yang lebih rendah di mana tekanan tertinggi berada di bagian ujung headrace tunnel.
Secara umum, tekanan air eksternal lebih tinggi daripada tekanan air internal kecuali di
area saddle di sekitar surge tank.
Hasil perhitungan statis menunjukkan bahwa 5,4 km pertama dari headrace
tunnel akan dilapisi dengan beton bertulang dan ketebalannya bervariasi antara 0,30 m
dan 0,40 m. Bagian ujung headrace tunnel sepanjang 1,8 km akan dilapisi dengan beton
bertulang setebal 0,40 m sampai 0,50 m atau steel liner. Steel liner akan disediakan di
bawah area saddle.
Consolidation grouting dengan tekanan tidak kurang dari 0,75 kali tekanan
internal tetapi tidak lebih dari 15 kg/cm² yang dirancang untuk jarak penuh terowongan
untuk mengembalikan kekuatan batuan mendekati aslinya. Menurut pengalaman dan
beberapa referensi, satu hingga dua meter di dalam permukaan yang digali lebih atau
kurang rusak karena efek peledakan.
Berdasarkan kombinasi Norwegia Metode of Tunneling (NMT) dari shotcrete
dan rock bolt pada dasarnya diterapkan sebagai sistem pendukung. Tebal shotcrere dan
pola rock bolt yang dirancang sementara seperti yang ditunjukkan pada Gambar
III.5.3. Setelah mendapatkan data yang lebih rinci mengenai rock properties, desain ini
akan direvisi dalam detailed design works. Steel support akan dipasang di zona lemah
dan / atau patahan, terutama di sekitar area saddle.

5.4 Headrace Tunnel Dewatering Leg dan Akses

Selain dua work adits dan satu pintu masuk galian terbuka yang ditunjukkan
pada Bagian III.5.1, akan ada pintu masuk tambahan menuju headrace tunnel, yaitu
galian terbuka di dekat penstock vertical shaft yang disebut sebagai penggalian
penstock. Pada konstruksi ini, Intake adit akan digunakan sebagai access tunnel dan
galian penstock sebagai dewatering leg.
Terowongan di Intake adit akan dilapisi baja untuk jarak yang cukup jauh dari
headrace tunnel dan dilengkapi dengan pintu bulk head yang bolted pada posisinya.
Pintu akan memiliki dimensi yang cukup untuk masuk kendaraan kecil seperti skid steel
loader. Kendaraan tipe ini digerakkan oleh diesel dengan penggerak hidraulik dan
sangat dapat dikendalikan untuk bekerja di ruang terbatas. Kendaraan memiliki
protected drivers cab yang berputar dan dilengkapi dengan lampu untuk inspeksi.
Forced ventilation terowongan akan disediakan tergantung pada natural draught.
Terowongan di galian penstock juga akan dilapisi baja untuk jarak pendek ke
hilir dari headrace tunnel. Pipa steel dewatering akan dipasang di galian penstock dan
tunnel sealed. Pipa dewatering akan dilengkapi dengan guard dan discharge valves.
Outlet pipa akan terendam di sump atau kolam olak (stilling basin) untuk menghindari
semburan air saat digunakan. Pintu man access ukuran kecil akan disediakan di pipa
dewatering untuk masuk ke dalam terowongan.
Guard valve akan menjadi tipe pintu dan biasanya akan dibuka tanpa kondisi
aliran. Itu akan digunakan untuk menutup valve pada kondisi aliran yang diperlukan.
Outlet discharge valve akan menjadi tipe hollow cone yang diatur untuk vertical
discharge ke dalam kolam olak (stilling basin). Kedua valves akan digunakan untuk
operasi pembangkit.

6. HEADRACE SURGE TANK

6.1 Umum
Headrace surge tank disediakan untuk melindungi headrace dan penstock
terhadap perubahan tekanan air yang tiba-tiba karena gangguan dari beban penuh atau
peningkatan beban yang cepat. Tiga tipe surge tank diselidiki dan hasil penyelidikan ini
dirangkum di bawah ini:
a) Simple surge tank
Perhitungan awal menunjukkan bahwa simple surge tank memiliki area cross
sectional yang lebih besar dan tinggi daripada restricted orifice surge tank dan itu
akan memberikan kontrol aliran yang secara efisien kurang dalam mengurangi
lonjakan.
 b) Restricted orifice surge tank
Pada desain dasar ditetapkan bahwa restricted orifice surge tank hanya akan
membutuhkan 70% dari galian simple surge tank dan akan menghasilkan
penghematan yang sebanding dalam volume concrete lining. Throttled surge tank
memberikan redaman lonjakan (surge damping) yang baik dan menghindari kondisi
yang tidak stabil.
c) Pressure surge tank
Pertimbangan diberikan untuk penggunaan pressure surge tank, yang di mana
volume udara di atas permukaan free water adalah tetap dan bervariasi dalam
pressure surge tank. Meskipun tipe tangki ini akan menawarkan marginal savings
dalam volume galian ini akan lebih daripada mengimbangi biaya tambahan untuk
menstabilkan bagian atas tangki terhadap tekanan yang kurang dari atmosfer.
Kesimpulannya, tipe restricted orifice surge tank yang dipilih karena
menawarkan opsi biaya paling rendah bila dibandingkan dengan tipe surge tank lainnya
dan memberikan surge damping efektif dalam kondisi stabil. Lokasi surge tank di ridge
close to the junction dari headrace tunnel dan penstock menyediakan ketinggian yang
cukup untuk menampung upsurge dengan permukaan free water tanpa perlu
mempertimbangkan pressure surge tank. Rencana dan profil headrace surge tank
ditunjukkan pada Gambar III.6.1 dan Gambar III.6.2 dan bagian-bagiannya
ditunjukkan pada Gambar III.6.1.

6.2 Desain Surge Tank

Restricted orifice surge tank didesain berdasarkan optimalisasi surge tank dan
throttle diameters bersama-sama dengan elevasi maksimum surge yang naik dan turun
untuk meminimalkan volume galian dan lapisan beton (concrete lining), sambil
memenuhi kriteria berikut:
a) Tangki memberikan stabilitas statis sehingga ketinggian air akan kembali ke
kondisi stabil dalam periode yang sesuai setelah perubahan beban alat berat
(machine load)
b) Dynamic stability untuk menghindari osilasi yang berkelanjutan dan
memberikan damping of surge yang efektif dalam batas yang diperlukan
 c) Peningkatan elevasi air pada surge tank dalam hal penolakan beban penuh (full
load rejection) adalah bagian atas surge tank dengan ketentuan freeboard 2 m
antara bagian atas tangki dan level surge yang maksimum.
d) Turunnya permukaan air pada surge tank akibat kenaikan beban yang cepat di
atas soffit dari headrace tunnel yang tidak kurang dari jari-jari headrace tunnel,
untuk menghindari udara memasuki penstock.
Analisis menunjukkan bahwa diameter surge tank 20 m dengan diameter lubang
berukuran 3 m akan memberikan pengaturan yang seimbang yang akan memenuhi
kriteria di atas. Perhitungan menunjukkan bahwa ketentuan area surge tank yang kurang
dari 314 m² (diameter 20 m) akan menghasilkan ketidakstabilan dinamis saat beroperasi
bersama dengan tailrace surge tank.
sejumlah kondisi pembebanan yang diselidiki meliputi jarak dari satuan dan
beberapa skenario start up dan rejection. Untuk desain dasar itu diasumsikan bahwa
waktu penutupan turbine gate adalah 5 detik dan waktu pembukaannya 20 detik untuk 4
unit.
Tata letak surge chamber ditunjukkan pada Gambar III.7.1 yang memberikan
level soffit untuk elevasi tangki El. 748 m dan elevasi yang lebih rendah dari bagian
tangki dengan diameter 20 m dari 690 m. Bagian circular tank dipilih karena
memberikan bentuk sederhana untuk membangun dan memberikan kondisi stabilitas
struktural yang optimal. Tidak perlu memperpanjang bagian diameter 20 m dari tangki
di bawah El. 690 m. Untuk membatasi volume penggalian bagian shaft antara panjang
throttle dan surge tank di bawah El. 690 m diberikan diameter yang sama dengan
headrace tunnel, berdasarkan mudahnya melaksanakan konstruksi dan kondisi aliran
optimal.
Sistem pendukung dengan menggunakan shotcrete dan rockbolt yang akan
diterapkan dalam konsep yang sama dengan headrace tunnel.

7. PENSTOCK
7.1 Umum
Penstock secara langsung menghubungkan surge tank dengan powerhouse
bawah tanah. Sehubungan dengan pemilihan rute, rute vertikal dipilih seperti yang
dijelaskan dalam Subbagian I.3.8.2. Saluran air (water passage) ini dibangun
seluruhnya dengan lapisan baja (steel lining) karena bagian atas rute akan dibuka
sebagian dan tekanan internal di bagian bawah tingginya sekitar 411 m bahkan batu itu
masif dan keras.
Dalam desain dasar, diameter optimal dari penstock dan tipe cabang yang tepat
(proper branch) akan ditempatkan di depan powerhouse untuk empat unit peralatan
pembangkit yang telah ditinjau dan diputuskan.
Rencana dan profil penstock tunnel ditunjukkan pada Gambar III.7.1 dan
typical section ditunjukkan pada Gambar III.7.2.
Diameter 4,6 m adalah diameter optimal untuk penstock steel liner melalui
pendekatan yang sama seperti optimalisasi diameter headrace tunnel.
Mempertimbangkan keselarasan penstock line dan posisi ruang bawah tanah
powerhouse, tipe manifold yang dipilih untuk tikungan antara penstock line dan saluran
masuk turbin. Jarak yang jelas (clear span) antara steel liner dan permukaan yang digali
akan dijaga pada jarak 60 cm dengan metode butt welding satu sisi.
Untuk melindungi permukaan yang digali sampai pengisian backfill concrete,
shotcrete menjadi pebdukung yang efektif dengan rock bolt.
Pengamatan borehole selama investigasi geologis menunjukkan bahwa
ketinggian muka air tanah di dekat powerhouse relatif tinggi, sistem drainase yang
efektif akan dipertimbangkan dalam tahap desain rinci jika diperlukan.

7.2 Diameter Penstock

Diameter penstock ditentukan secara ekonomis karena diameter yang besar
menghasilkan lebih banyak daya dan energy dengan head loss yang lebih sedikit,
namun membutuhkan biaya konstruksi yang tinggi. Diameter terowongan yang optimal
didefinisikan sebagai diameter untuk meminimalkan jumlah biaya konstruksi dan nilai
daya dan energi yang hilang.
Untuk mengetahui diameter optimal, maka perbandingan biaya dibuat untuk
berbagai diameter mulai dari 4,2 m sampai 5,8 m di asumsikan di bawah dengan kondisi
sebagai berikut :
 F.S.L, M.O.L dan T.W.L adalah El. 733.0 m, El. 730,3 m dan El. 321,0 m.
 Plant discharge sebesar 100 m³/detik digunakan untuk semua kasus.
 Discount rate dan umur proyek adalah 12% dan 50 tahun. Sedangkan biaya
O&M adalah 1,5% dari biaya konstruksi.
  Nilai daya dan energi yang hilang setiap tahun akibat head loss dihitung dengan
menggunakan capacity benefit unit sebesar 353 US$/kW dan 77 US$/kW untuk
masing-masing Coal Fired Steam Power Plant dan Gas Turbine Power Plant,
serta dengan energy benefit 0,017 US$/kWh dan 0,055 US$/kWh untuk Coal
Fired Steam Power Plant dan Gas Turbine Power Plant.

Hasil perhitungan ditunjukkan pada Tabel III.7.1 dan diilustrasikan pada

Gambar III.7.3. Diameter 4,6 m dioptimalkan secara ekonomis seperti yang
ditunjukkan pada Gambar III.7.2.

7.3 Tunnel Liner and Manifold

Steel tunnel liner yang tertanam dengan diameter dalam 4,6 m dengan panjang
total sekitar 700 m akan disediakan di penstock tunnel. Liner akan dimulai pada
pertemuan headrace surge tank, sepanjang vertical penstock shaft dan berakhir pada
manifold tekanan tinggi ke turbin. Kecepatan aliran maksimum dalam steel liner adalah
6,0 m/s dengan kondisi semua turbin beroperasi.
Diameter steel liner telah ditentukan sesuai dengan studi secara ekonomis yang
diuraikan pada Bagian III.7.3. Tebal pipa yang tertanam akan ditentukan sesuai dengan
desain kriteria. Due allowance akan dimasukkan dalam desain water hammer, tekanan
eksternal karena contact grouting dan korosi.
Berdasarkan aspek ekonomi, pipa baja (steel pipe) akan dipecah menjadi 5
bagian dengan tebal yang berbeda. Investigasi awal menunjukkan bahwa tebal pelat
antara 16 dan 66 mm. Dan juga berdasarkan aspek ekonomi, pipa baja (steel pipe) akan
digulung (rolled) dan dibuat dari pelat baja (steel plate) dengan grade 50. Penggunaan
pelat baja (steel plate) dengan grade 50 dibandingkan dengan grade 40, akan
mengurangi volume pekerjaan steel dan site welding. Pipa baja (steel pipe) akan
dibersihkan dan didalamnya dilapisi oleh coal tar exposy paint.

Holding primer akan diterapkan di bagian luar pipa untuk perlindungan jangka
pendek sebelum pemasangan.
Cabang manifold bertekanan tinggi untuk turbin juga akan tertanam dan akan
dirancang dan diproduksi dengan standar yang sama dengan tunnel liner pipe. Manifold
akan menjadi tipe straight symmetrical wye.