PENENTUAN INTERVAL WAKTU PERAWATAN PREVENTIVE

MAINTENANCE DAN BIAYA PERAWATAN MESIN BANDSAW DI

CV. SISI JATI BENING DENGAN METODE AGE REPLACEMENT
Fikri Rizki Fansuri
Wiwin Widiasih
Hilyatun Nuha
Program Studi Teknik Industri, Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya
fikri.rizki13@gmail.com

ABSTRAK
Keberhasilan perusahaan dalam mencapai target yang telah Direncanakan sangat
tergantung pada kelancaran daripada proses produksi itu sendiri. Kelancaran dari jalannya
proses produksi itu dipengaruh oleh kondisi dari fasilitas produksinya, diantaranya mesin-
mesin produksi dan mesin mesin pendukungnya. Untuk dapat menjamin agar mesin-mesin-
mesin dapat berfungsi dengan baik maka perlu adanya suatu jadwal perawatan dan
penggantian secara teratur dan terencana. CV Sisi Jati Bening merupaka suatu perusahaan
yang bergerak dibidang Mebel, dengan proses pembuatan pintu, jendela, dan kusen dengan
sistem job order. Di perusahaan Cv. Sisi Jati Bening memerlukan adanya kebijakan dalam
perawatan mesin. Oleh karena itu dibutuhkan penjadwalan perawatan yang sesuai, sehingga
dapat meminimalisirkan biaya perawatan mesin. Metode yang digunakan penjadwalan
perawatan dengan menggunakan Age Replacement. Data yang diambil dari perusahaan
adalah data rentang antar waktu kerusakan mesin produksi. Metode dalam penelitian ini
dilakukan pada mesin Bandsaw, karena mesin tersebut memiliki kerusakan yang paling
banyak. Dengan metode umur penggantian maka diperoleh waktu optimal dan biaya
minimal dalam melakukan perawatan. Biaya perawatan metode perusahaan yaitu sebesar
Rp. 171.360.000 dengan melakukan perawatan 3 kali dalam setahun, biaya metode usulan
yaitu sebesar Rp. 159.017.608, dengan melakukan perawatan dalam setiap 10 hari atau 36
kali dalam setahun. Dari metode Age Replacement tersebut didapatkan prosentase
penghematan sebesar 7%
Kata Kunci: Interval Waktu Perawatan , Age Replacement, perawatan

ABSTRACT
The success of company in attaining the planned target really depends on the continuity of
the production process itself. The continuity from the production process is affected by the
condition of production facilities, among those are the production machines and the
supporting machines. In order to be able to ensure the machines so that those things can be
well-functioned, it is needed to arrange a well-planned maintenance and replacement
schedule for the machines. CV. Sisi Jati Bening is a furniture company which is handling
the door, window and door also window frame production using the job order system. In
CV. Sisi Jati Bening, they need a manual for machine maintenance. Therefore, it is needed
to make a suitable maintenance schedule, so that it can minimize the cost of machine
maintenance. The method used to make this schedule is Age Replacement method. The data
gathered from the company is the interval of production machine damage. The method used
in this research is applied in Bandsaw machine, because it has the most damage among all
machines. Using Age Replacement method, it is obtained that the company can get the
optimum time along with the minimum cost in doing the maintenance. The company, using
usual method, can spend Rp 171.360.000 for 3 times a year to do the maintenance. While
the suggested method using Age Replacement method, the company will only spend Rp
159.017.608 for the machine maintenance every 10 days or 36 times in a year. Using this
Age Replacement method, it is obtained that the pecentage of saving is up to 7%.
Key words: Treatment Interval, Age Replacement, Maintenance

PENDAHULUAN
Keberhasilan perusahaan dalam mencapai target yang telah direncanakan sangat
tergantung pada kelancaran daripada proses produksi itu sendiri. Kelancaran dari jalannya
proses produksi itu dipengaruhi oleh kondisi dari fasilitas produksinya baik mesin-mesin
produksi maupun mesin-mesin pendukungnya. Untuk dapat menjamin agar mesin-mesin
dapat berfungsi dengan baik maka perlu adanya suatu jadwal perawatan dan penggantian
secara teratur dan terencana. Kelancaran pada proses produksi juga tergantung pada
keandalan masing-masing mesin karena apabila terjadi kerusakan pada salah satu mesin saja
maka proses produksi akan terganggu. Gangguan terjadi pada proses produksi akan
mengakibatkan penurunan kuantitas produksi dari yang semestinya sudah dijadwalkan. Jika
hal ini terjadi akan lebih jauh dapat mempengaruhi kepercayaan konsumen terhadap
perusahaan.
Dalam perawatan ada dua macam jenis yang biasa dipakai yaitu perawatan pencegahan
(preventive maintenance) dan perawatan perbaikan (corrective maintenance). Perawatan
pencegahan dilakukan untuk menjaga kejadian sedangkan perawatan perbaikan dilakukan
terhadap perawatan yang rusak saat itu juga agar secepatnya dapat berfungsi kembali.
Dalam penelitian ini dilakukan di CV. Sisi Jati Bening yang merupakan perusahaan
bergerak dibidang mebel antara lain proses pembuatan pintu dan jendela. Perusahaan
didirikan oleh Pak Wawan S.H pada Tahun 2000 yang berlokasi di Menganti Gresik. Penulis
memilih perusahaan ini karena perusahaan ini merupakan perusahaan yang beroperasi
dengan sistem job order dimana perusahaan tersebut membuat produk sesuai dengan
pesanan konsumen baik dalam jumlah maupun spesifikasi produk.
 Manajemen perusahaan masih memerlukan banyak perbaikan. Salah satunya adalah
belum ada penjadwalan perawatan pencegahan mesin. Selama ini yang telah Perusahaan
lakukan yaitu perawatan korektif dan mendadak apabila mesin tiba-tiba mengalami
kerusakan pada saat kerja berlangsung. Jika hal tersebut terjadi maka perusahaan mengalami
kerugian. Dampak yang dapat terjadi antara lain karyawan menganggur, kekecewaan
konsumen, dan proses produksi terhenti. Dari enam mesin di CV. Sisi Jati Bening yang
digunakan untuk produksi kayu dan jendela, kerusakan paling banyak ada pada mesin
Bandsaw kayu. Oleh karenanya penelitian penentuan interval waktu penjadwalan perawatan
Mesin Bandsaw perlu dilakukan. Disamping itu dalam proses penjadwalan juga
dipertimbangkan masalah minimalisasi biaya perawatan mesin Bandsaw dengan
menggunakan metode Age Replacement.

MATERI DAN METODE

Perawatan adalah konsepsi dari semua aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau
mempertahankan kualitas fasilitas/mesin agar dapat berfungsi dengan baik seperti kondisi
awalnya (Ansori, 2013). Manajemen Perawatan Industri adalah upaya pengaturan aktivitas
untuk menjaga kontinuitas produksi sehingga dapat menghasilkan produk yang berkualitas
dan memiliki daya saing, melalui pemeliharaan fasilitas industri. Perawatan adalah aktivitas
pemeliharaan, perbaikan, penggantian, pembersihan, penyetelan, dan pemeriksaan terhadap
objek yang dirawat (Kurniawan,2013). menghitung biaya perawatan preventive.
(𝐶𝑝𝑥𝑅(𝑡𝑝))+𝐶𝑓[1−𝑅(𝑡𝑝)]
Cp(tp) = ………………………………….(1)
𝑡𝑝𝑥𝑅(𝑡𝑝)+𝑇𝑓[1−𝑅(𝑡𝑝)]

Dimana:
Cp: biaya pemeliharaan pencegahan
Cf: Biaya perbaikan kerusakan
tp: Interval (ke-1,2,3)
tf: Rata-Rata Selang waktu kerusakan = 𝜇

Bila perawatan dilakukan pada interval waktu yang pendek akan mengakibatkan biaya
perawatan yang besar dan biaya kerusakan yang kecil. Akan tetapi bila perawatan dilakukan
dalam interval waktu yang relative panjang mengakibatkan biaya kerusakan yang besar dan
biaya perawatan yang kecil. Hal tersebut disebabkan karena semakin baik perawatan, maka
perawatan akan semakin besar. Sedangkan biaya dari waktu yang akibat kerusakan akan
semakin kecil dengan bertambahnya mutu perawatan. Oleh karena itu perlu suatu tindakan
perawatan yang optimal ditinjau dari biaya perawatan maupun biaya kerusakan, menurut
Anthoni Colder (1992) hal tersebut dapat dijelaskan dengan Gambar 1.

Gambar 1 Kurva Optimalitas Biaya

Model matematis perawatan pencegahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode
Age Replacement yaitu moetode perawatan pencegahan yang dilakukan dengan menetapkan
interval waktu perawatan pencegahan berdasarkan selang waktu kerusakan yang menuntut
adanya tindakan perbaikan dengan kriteria minimasi (A.K.S Jardine, 1997). Dalam masalah
perawatan, digunakan fungsi padat probabilitas karena kerusakan suatu komponen
tergantung pada variabel waktu (A.K.S. Jardine, 1973).

Gambar 2 Kurva Fungsi Probabilitas

Persamaan dari fungsi padat adalah f(t). luas daerah dibawah kurva padar probabilitas
menyatakan besar probabilitas terjadinya kerusakan dalam suatu interval waktu tertentu
dimana luas total sama dengan satu. Jika f(t) adalah fungsi padat probabilitas terjadinuya
kerusakan antara waktu (tx,ty)
 𝑡𝑦
∫𝑡𝑥 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 = 1 ………………………………….(2)
Probabilitas terjadinya kerusakan antara ta dan tz adalah:
𝑡𝑧
∫𝑡𝑎 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 = 1 ………………………………….(3)

Menurut Abdulah Alkaf Kamdi (1992), keandalan (reliability) adalah: “Probabilitas bahwa
suatu peralatan atau sistem peralatan akan beroperasi pada suatu periode waktu tanpa
mengalami kerusakan dan kondisi peralatan berada pada standart operasi”. Dengan kata lain,
keandalan dapat diartikan sebagai probabilitas dari suatu peralatan yang dapat berfungsi
dengan baik dalam melaksanakan tugasnya. Keandalan merupakan fungsi dari waktu,
sehingga untuk meengukur suatu keandalan diperlukan fungsi keandalan. Fungsi keandalan
ini merupakan hubungan antara keandalan dan waktu. Keandalan dapat dihitung dengan
rumus:
∞
R(t) = ∫𝑡 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 ………………………………….(4)
= 1 – F(t) untuk 0 ≤ R(t) ≤ 1
Dimana :
R(t) = Fungsi keandalan
F(t) = Probabilitas kerusakan
Untuk t  0 , R(t)  1 sistem baik
Untuk t  ∞, R(t) . 0 sistem rusak

Untuk mengetahui pola distribusi kerusakan komponen mesin armada bus mengikut pola
distribusi normal, maka dilakukan pengujian kecocokan distribusi dengan menggunakan uji
Chi-Square Goodness of Fit (Sudjana, 1996). Metode pengujian yang dilakukan dalam
penelitian ini adalah Chi-Square Goodness of Fit, Yaitu pengujian untuk menetapkan apakah
harga-harga dalam sampel dapat dianggap berasal dari populasi tertentu.

Berikut rumus yang digunakan:

(𝑂𝑖−𝐸𝑖)2
𝑥 2 = ∑𝑘𝑖−1 ……………………………………………..(5)
𝐸𝑖

Dimana:
Oi = Frekuensi hasil pengamatan pada klasifikasi ke-i
Ei = Frekuensi yang diharapkan pada klasifikasi ke-i
 𝑥 2 = Nilai Chi-Square
Dalam penelitian ini mengikuti diagram alir sebagai berikut:

Mulai

Studi Lapangan Studi Literatur

Perbandingan Total Cost usulan,

dan Total cost perusahaan
Pengumpulan data:
1. Jenis dan Fungsi mesin
2. Data Kerusakan
3. Kondisi perawatan
4. Biaya perawatan perusahaan
Analisis dan Pembahasan

Data Berdistribusi Normal Tidak

Kesimpulan dan saran

Ya

Pengolahan Data
1. Menentukan dan pengujian distribusi kerusakan
Menguji dengan uji
distribusi yang lain:
Selesai
2. Menentukan Fungsi padat probabilitas Distribusi Weibull
3. menentukan tingkat keandalan
4. Menentukan biaya Preventive

Gambar 3 Diagram Alir Penelitian (Flowchart)

Gambar 3 adalah diagram alir penelitian. Dimulai dari studi literatur dan lapangan lalu
pengumpulan data Dalam Penelitian ini pengumpulan data nya yaitu: Jenis dan Fungsi mesin
, data kerusakan, kondisi perawatan, biaya perawatan perusahaan. Selesai melakukan
pengumpulan data, setelah itu melakukan pengolahan data

Pada tahap pengolahan data ini setelah diperoleh data yang lengkap, selanjutnya yaitu
menentukan distribusi kerusakan dengan ji Chi Square Godness of fit, menentukan fungsi
padat probabilitas, menentukan tingkat keandalan kmponen, menentukan interval waktu
perawatan pencegahan berdasarkan ekspetasi biaya terendah dengan model Age
Replacement dan keandalan serta melakukan perhitungan total biaya preventif usulan.
Kemudian setelah didapatkan interval waktu perawatan paling optimal kemudian dilakukan
perbandingan total biaya preventif usulan dengan total biaya preventif perusahaan
 HASIL DAN PEMBAHASAN
a. Menentukan dan pengujian distribusi kerusakan
Dari data waktu kerusakan dapat diketahui mesin paling banyak mengalami kerusakan dalam
satu tahun yaitu mesin Bandsaw. Maka akan dilakukan pengujian distribusi normal dengan
metode chi square goodnes of fit. Mencari perhitungannya adalah sebagai berikut:

Tabel 1. Data Jenis Mesin

No Jenis mesin Jumlah Kerusakan

1 Mesin bandsaw 31
2 Mesin Jointer 25
3 Mesin double planner 14
4 Mesin cisel 15
5 Mesin croscap 18
6 Mesin spindel 12

Data waktu antar kerusakan mesin, sebelumnya diurutkan menurut besarnya (dari yang
bernilai kecil sampai dengan bernilai besar)
Tabel 2. Distribusi antar kerusakan Mesin Bandsaw

Waktu antar
Waktu antar Waktu antar
No No No kerusakan
kerusakan (hari) kerusakan (hari)
(hari)
1 5 11 9 21 14
2 5 12 9 22 15
3 5 13 9 23 15
4 6 14 10 24 16
5 6 15 10 25 17
6 7 16 11 26 18
7 8 17 11 27 18
8 8 18 12 28 19
9 8 19 12 29 19
10 9 20 14 30 19
 Ho = Pola kerusakan komponen adalah berdistribusi normal

Hi = Pola kerusakan komponen tidak berdistribusi normal

Pengelompokkan data antar kerusakan dengan urutan sebagai berikut :

1. Menghitung range dari data kerusakan

R = Waktu Maks – Waktu Min
= 19 – 5
= 14
Jadi range dari data kerusakan = 14 hari
2. Menentukan kelas interval
K = 1 + 3,32 log n
= 1 + 3,32 log 30
= 5,9
Dibulatkan keatas = 6
Jadi terdapat 6 kelas interval
3. Menentukan lebar kelas
L = R/K
= 14 /6
= 2,3
Dibulatkan keatas = 3
Jadi lebar kelas = 3

Mencari x (Rata-rata sampel) dan S (Standar deviasi)

𝑂𝑖𝑋𝑖
X=∑ 𝑂𝑖

345
= 30

= 11,5

Jadi nilai rata – rata untuk sampel = 11,5

 𝑶𝒊(𝑿𝒊−𝒙)𝟐
S = √𝜮 𝑶𝒊

𝟔𝟕𝟗,𝟓
=√ 𝟑𝟎

= 4,75

Jadi nilai standar deviasi = 4,75

Diketahui : 𝜕 =0,05 dan 𝜇=5 (jumlah kelas 6-1 = 5 ) maka 𝑥 2 tabel 11,070 Dapat dilihat
pada tabel Chi- Square

Kesimpulan

Karena 𝑥 2 uji < 𝑥 2 Tabel (Ho < Hi) = 5,582374 < 11,070 , maka Ho diterima , hal ini berarti
sampel tersebut berdistribusi normal.

b. Menentukan Fungsi Padat Probabilitas

1 –(𝑡𝑝− µ)2
F(tp) = 𝜎√2𝜋 exp. [ ]
2σ2

Tabel 3. Fungsi Padat probabilitas kerusakan mesin Bandsaw

No Fungsi Padat Probabilitas [F(tp)] No Fungsi Padat Probabilitas [F(tp)]

1 0,007298 16 0,053634
2 0,011370 17 0,042973
3 0,016943 18 0,032939
4 0,024152 19 0,024152
5 0,032939 20 0,016942
6 0,042973 21 0,011369
7 0,053634 22 0,007299
8 0,064038 23 0,004482
9 0,073144 24 0,002634
10 0,079924 25 0,001480
11 0,083546 26 0,000796
12 0,083546 27 0,000409
13 0,079924 28 0,000201
14 0,073144 29 0,000094
15 0,064037 30 0,000042
Dari hasil perhitungan fungsi padat probabilitas diatas dapat diketahui bahwa nilai
tertinggi yaitu pada interval hari ke 12 dengan nilai 0,083546, maka probabilitas kerusakan
mesin bandsaw akan mencapai maksimal pada interval yang ke-12 (hari).
c. Menentukan Tingkat Keandalan
1 ∞ (𝑡𝑝−µ
R(tp)= 𝛼√2𝜋 ∫𝑡𝑝 𝑒𝑥𝑝 [ ]
2𝛼2
𝑡𝑝−µ
R(tp)= 1-ϕ[ ]
𝛼

Dimana nilai ϕ(tp) dapat dilihat pada tabel distribusi normal. Dan diketahui bahwa besarnya
x= 11,5 dan S = 4,75 atau dapat disimpulkan µ = 11,5 dan 𝜎 = 4,75 sedangkan tp = 1 hari.

Tabel 4 Tingkat keandalan komponen mesin Bandsaw

No Fungsi keandalan R(tp) No Fungsi keandalan R(tp)

1 0,9864 16 0,1736
2 0,9772 17 0,1251
3 0,9625 18 0,0869
4 0,9418 19 0,0582
5 0,9131 20 0,0375
6 0,8749 21 0,0228
7 0,8264 22 0,0136
8 0,7673 23 0,0078
9 0,6985 24 0,0043
10 0,6217 25 0,0023
11 0,5398 26 0,0011
12 0,4602 27 0,0006
13 0, 3783 28 0,0003
14 0,3015 29 0,0001
15 0,2327 30 0,0001

Pada tabel tingkat keandalan mesin bandsaw dapat dilihat bahwa tingkat keandalan
komponen mesin semakin menurun sesuai dengan bertambahnya waktu. Dan pada interval
ke-10 dengan nilai fungsi keandalan sebesar 0,6217 (62,17%). Merupakan batas keandalan
minimal yang telah ditetapkan yaitu sebesar 60%, berdasarkan tabel refrensi penyusutan
mesin.
d. Menentukan Total Cost Perawatan Pencegahan
a. Biaya pemeliharaan Pencegahan
- Biaya Mekanik Pemeliharaan pencegahan dilakukan oleh 3 orang mekanik dengan
biaya harian Rp. 90.000/ hari (7jam), maka jumlah biaya mekanik yaitu: Rp. 270.000.
- Biaya Material Alat bantu yang dipergunakan dalam kegiatan pemeliharaan pencegahan
ini yaitu oli, solar, dll . Biaya nya Rp. 550.000.

Jadi total biaya pemeliharaan (Cp) sebesar = Rp. 820.000

b. Biaya perbaikan kerusakan
- Biaya Mekanik Pemeliharaan pencegahan dilakukan oleh 3 orang mekanik dengan
biaya harian Rp. 90.000/ hari (7jam), maka jumlah biaya mekanik yaitu: Rp. 270.000.
- Biaya Material Alat bantu yang dipergunakan dalam kegiatan pemeliharaan pencegahan
ini yaitu oli, solar, dan lain-lain. Biaya totalnya Rp. 550.000.
- Besarnya biaya komponen
Besarnya biaya komponen untuk sekali aktivitas perbaikan yaitu sebesar Rp. 2.300.000.

Jadi total biaya pemeliharaan (Cf) sebesar Rp. 3.120.000

Total Biaya Pencegahan:

(𝐶𝑝𝑥𝑅(𝑡𝑝))+𝐶𝑓[1−𝑅(𝑡𝑝)]
C(tp) =
𝑡𝑝𝑥𝑅(𝑡𝑝)+𝑇𝑓[1−𝑅(𝑡𝑝)]

Tabel 5 Total Cost pemeliharaan pencegahan mesin Bandsaw

No Total Cost C(tp) Dalam rupiah No Total Cost C(tp) dalam rupiah
1 Rp. 744.907,24 16 Rp.221.535,35
2 Rp. 393.593,79 17 Rp.232.380,89
3 Rp. 273.069,67 18 Rp.242.036,16
4 Rp. 215.002,81 19 Rp.250.168,81
5 Rp.183.269,98 20 Rp.256.689,58
6 Rp. 165.628,24 21 Rp. 261.813,15
7 Rp. 156.695,62 22 Rp.265.290,13
8 Rp.153.748,67 23 Rp. 267.650,62
9 Rp.155.165,96 24 Rp. 269.186,19
10 Rp.159.933,56 25 Rp. 270.115,03
11 Rp. 167.270,10 26 Rp. 270.742,97
12 Rp.175.747,86 27 Rp.270.965, 21
13 Rp.186.444,52 28 Rp.271.127,64
14 Rp. 198.037,21 29 Rp.271.243,07
15 Rp. 209.898,93 30 Rp.271.240,71
Berdasarkan tabel di atas, dengan memperhatikan tingkat keandalan mesin yang telah
ditetapkan yaitu: 60% = 0,6217 (62,17%) (tabel 4.. ) dengan total cost Rp.159.933,56 pada
interval hari yang ke-10.
e. Biaya Pemeliharaan Metode Perusahaan
- Pemeliharaan pencegahan dilakukan secara rutin oleh perusahaan sebanyak 3 kali dalam
setahun, maka jumlah biaya pemeliharaan pencegahan adalah sebesar Rp.820.000 x 3
kali = Rp.2.460.000
- Biaya kerugian yang timbul setiap kali melakukan pemeliharaan adalah sebesar Rp.
2.300.000 x 3 kali = 6.900.000
- Pemeliharaan perbaikan yang dilakukan perusahaan selama tahun 2017 adalah 30 kali.
Maka jumlah biaya perbaikan adalah : Rp.3.120.000 x 30 kali = Rp. 93.600.000
- Biaya Kerugian yang timbul setiap kali melakukan pemeliharaan adalah sebesar
Rp.2.300.000 x 30 = Rp. 69.000.000.
Jadi biaya yang dikeluarkan perusahaan dalam satu tahun adalah: Rp. 171.360.000.
f. Biaya Pemeliharaan Metode Usulan
Dari hasil penelitian didapatkan biaya optimal setiap kali melakukan kegiatan pemeliharaan
adalah sebesar Rp.159.933,56 dengan interval ke-10

- Dengan interval pemeliharaan pencegahan setiap 10 hari sekali maka dalam satu tahun
jumlah perawatan adalah 36 kali, sehingga biaya pemeliharaan dalam 1 tahun adalah
Rp.159.933,56 x 36 kali = Rp. 5.757.608,16
- Biaya kerugian yang timbul setiap kali melakukan pemeliharaan adalah sebesar Rp.
2.300.000 x 36 kali = Rp.82.800.000

Maka Jumlah kerusakan pada interval dibawah 10 hari yang terjadi pada 1 tahun 13 kali
adalah:

- Biaya perbaikan yang masih mungkin muncul adalah Rp.3.120.000 x 13 kali = Rp.
40.560.000
- Biaya kerugian yang timbul setiap kali melakukan pemeliharaan adalah sebesar Rp.
2.300.000 x 13 kali = Rp. 29.900.000.
Jadi total biaya pemeliharaan dalam satu tahun adalah: Rp. 159.017.608
g. Prosentasi Penghematan Biaya Pemeliharaan
Total Cost pemeliharaan perusahaan - Total Cost usulan:

Rp.171.360.000 – Rp. 159.017.608 = Rp. 12.342.392

- Prosentase Jumlah penghematan: (Rp.12.342.392 / Rp. 171.360.000) X 100 % = 7 %

Jadi prosentase biaya penghematan biaya pemeliharaan dalam satu tahun yaitu: sebesar
7% atau lebih hemat Rp. 12.342.392

KESIMPULAN

1. Penjadwalan perawatan mesin Bandsaw yang harus dilakukan pada CV. Sisi Jati
Bening, agar tercapai minimalisasi biaya yaitu setiap 10 hari dengan tingkat keandalan
mesin sebesar 0,6217 (62,17%). Biaya yang optimal setiap kali melakukan kegiatan
perawatan pencegahan adalah sebesar Rp.159.933,56 pada interval hari yang ke-10.
2. Waktu yang optimal untuk melakukan perawatan dalam kurun waktu satu tahun yaitu
sebanyak 36 kali perawatan atau dalam setiap interval 10 hari.
3. Prosentase penghematan biaya pemeliharaan pemeliharaan dalam satu tahun yaitu
sebesar 7% atau lebih hemat Rp. 12.342.392.

DAFTAR PUSTAKA

Afrinaldi, Feri, 2007, Penentuan optimal preventive replacement age untuk meminimasi
downtime blade dan sambungan as cake baker conveyor, Universitas Andalas.

Ansori, Nachrul., Sistem Perawatan Terpadu (Integrated Maintenance System),

Edisi Pertama, Graha Ilmu, Yogyakarta, 2013.

Assauri, Sofian, 1993, Manajemen produksi dan operasi, Edisi ke-4, Penerbit Fakultas Ekonomi,
Universitas Indonesia, Jakarta.

Corder Antoni, 1992, Teknik Manajemen Pemeliharaan, penerbit Airlangga, Jakarta.

Djunaedi, Much; Mila Faila Sufa, 2017, Usulan interval perawatan komponen krits pada mesin
pencetak botol (Mould Gear) berdasarkan kriteria minimasi downtime, Universitas
Muhammadiyah Surakarta
Kurniawan, Fajar 2013,Manajemen Perawatan Industri Teknik dan
Aplikasi,Yogyakarta:Graha Ilmu.

Purnama, jaka ; Yosua Anggara Putra ; Moch. Kalamullah , 2015, metode age replacement
digunakan untuk menentukan interval waktu perawatan mesin pada armada bus, Institut
Adhi tama Surabaya

Ramadhan, Sabbihisma Robbi ; Yanti Helianty ; Fifi Herni Mustofa, 2016, Usulan Jadwal
perawatan pencegahan kerusakan komponen kanvas rem roda truck dengan metode Age
Replacement di PT.X, Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Nasional Bandung

Rochim, Abdur. 2015. Penentuan Interval Waktu Optimum Penggantian Pisau Cane Cutter
pada Mesin Cane Cutter dengan pendekatan Reliability di PT. Perkebunan Nusantara X
(Persero) PG. Krembong. Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Negeri
Surabaya

Walpole, Ronald E, 1995. “Pengantar Statistika“, edisi ke-3, Penerbit PT.

Gramedia Pustaka Utama, Jakarta,

Wirawan Krisnandi, Juliandi ; Soemadi, Kusmaningrum ; Herni Mustofa, Fifi, 2014,

Optimasi penggantian komponen pada lokomotif DE CC 201 seri 99 menggunakan metoda
age replacement di PT. KAI, ITENAS Bandung