Laporan Promanu Indra

LAPORANPRAKTIKUM
PROSES MANUFAKTUR I
(HMKK322)
Disusun Oleh:
Muhammad Soleh Indra Setiawan
Dosen Pembimbing :
Aqli Mursadin Ph. D
PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT
BANJARBARU
2021
Praktik Proses Kerja Bangku (Teknik Pengecoran Logam dan Kerja Bangku)
NAMA : Muhammad Soleh Indra Setiawan
NIM : 1910816110003
KELOMPOK : 1 (satu)
No Tanggal Materi Konsultasi Tanda Tangan
Nilai:…A / A- / B+ / B / B- / C+ / C
Banjarbaru, April 2021

Asisten Praktikum
Hansen Rivaldo Napitupulu

NIM.
Teknik Mesin Unlam Muhammad Soleh Indra Setiawan

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pengecoran merupakan proses manufaktur dengan merubah bentuk
logam dengan cara mencairkannya terlebih dahulu, kemudian setelah
berubah menjadi logam cair, logam tersebut dituangkan dan ditekan ke
dalam suatu cetakan yang telah dibuat sebelumnya, lalu dibiarkan
membeku, kemudian dikeluarkan dari cetakan.
Pada era modern ini, perkembangan teknologi berkembang sangat
pesat, semakin lama semakin maju. Untuk itu sebagai orang yang akan
bekerja di teknik mesin khususnya harus dapat mengembangkan
kemampuan dalam bidang teknik. Sehingga haruslah banyak belajar
tentang dasar-dasar teknik sebelum terjun dalam dunia kerja yang nyata.
Dari sekian banyak yang harus dipelajari antara lain adalah pengecoran
dan tempa, dimana semua itu merupakan suatu proses pembentukan
yang telah mendukung pembuatan suatu benda yang baik, berkualitas
dan bermanfaat. Salah satu contoh dari benda yang meliputi kedua proses
itu adalah pembuatan benda seni yang memerlukan perencanaan bentuk
dan ukuran.
Metode yang digunakan dalam pengecoran logam berkembang
menjadi berbagai macam jenis seiring dengan berjalannya waktu,
perkembangan ilmu pengetahuan dan meningkatnya kebutuhan manusia.
Metode pada praktikum pengecoran ditinjau dari jenis cetakannya yang
dapat digolongkan menjadi metode pengecoran logam cetakan tetap dan
tidak tetap. Pada metode pengecoran logam cetakan tetap diantaranya
metode high pressure die casting, low pressure die casting, centrifugal
1
casting dan gravitiy die casting,sedangkan pada metode pengecoran
cetakan tidak tetap diantaranya yaitu pengecoran cetakan pasir,
investment casting, dan lost foam casting(LFC).
1.2 Tujuan
Adanya tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut :
1. Dapat membuat pola dan cetakan pasir untuk membuat produk
coran logam.
2. Menentukan dan merencanakan sistem saluran dalam suatu
pembuatan produk coran logam.
3. Mengetahui beberapa proses atau teknik dalam pembuatan
cetakan.
4. Mengetahui besaran-besaran atau parameter proses yang terlibat
dan berpengaruh terhadap cetakan yang dibuat.
5. Merencanakan dan membuat barang jadi melalui teknik
pengecoran logam.

2
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengecoran Logam
Pengecoran adalah proses penuangan logam cair ke dalam cetakan
yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang direncanakan,
kemudian dibiarkan mendingin dan membeku didalam cetakan sehingga
dihasilkan suatu produk coran. Dalam proses ini, ada beberapa hal yang
harus dilakukan untuk membuat produk coran adalah pencairan logam,
pembuatan cetakan dan inti, penuangan logam cair, pembongkaran,
pembersihan coran dan pengerjaan akhir.
Pasir adalah media untuk membuat cetakan, sebenarnya banyak
media lain nuntuk membuat sebuah cetakan. Namun dalam hal ini tidak
semua pasir bisa digunakan untuk membuat cetakan, hanya pasir yang
mempunyai kriteria kriteria tertentu saja yang dapat digunakan untuk
membuat cetakan. Beberapa kriteria pasir yang baik yaitu mempunyai sifat
mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan
kekuatan yang cocok sehigga tidak mudah rusak jika dipindahkan, selain
itu pasir juga harus permabilitas atau bisa dialiri oleh gas, pasir juga darus
tahan terhadap temperaturlogam cair selama proses penuangan, dan
yang terakhir adalah kemampuan hancur yang baik, maksudnya yaitu saat
pembongkaran cetakan lebih mudah pasir tersebut hancur agar
mempermudah proses selanjutnya.
Pemilihan cetakan pasir yang akan digunakan pada proses
pengecoran logam dipengaruhi oleh beberapa faktor teknis dan
pertimbangan ekonomisnya. Ada beberapa jenis cetakan pasir yang biasa

3
dipergunakan, yaitu antara lain cetakan pasir basah, cetakan pasir kering,
cetakan pasir CO2 proses, cetakan pasir kulit, dan cetakan pasir yang
mengeras sendiri lainnya.
Proses pengecoran dengan cetakan pasir dilakukan dengan
menggunakan gaya gravitasi secara natural agar logam cair dapat mengisi
rongga cetakan dengan baik, oleh karena itu desain sistem saluran akan
sangat menentukan kualitas produk cor. Setiap tahap yang dilakukan
harus menyesuaikan dengan diagram alir proses pengecoran
yangmerupakan urutan dari tahapan proses pengecoran untuk
menghasilkan produk cor yang baikdengan produktivitas yang tinggi.
Berikut adalah contoh gambar diagram alir.
Gambar 2.1Skema diagram alir pengecoran

(Sumber:sakti, Arya mahendra. http://www.slideshare.net)

4
2.1.1 Pola
Pola atau pattern adalah model yang memiliki ukuran dan bentuk
yang sama dengan bentuk aslinya kecuali pada bidang-bidang tertentu
yang disebabkan oleh beberapa faktor seperti bidang pisah, bentuk
rongga, dan proses pemesinannya. Faktor-faktor tersebut selanjutnya
akan diantisipasi dengan perhitungan penyusutan logam dan toleransi
pemesinannya. Oleh sebab itu ada beberapa faktor diatas yang harus
diperhatikan pada saat perencanaan pola yaitu:
a. Bidang Pisah (Parting line)
Fungsi dari bidang pisah ini adalah memisahkan atau membuat
partisi dari bagian pola bagian atas (cope) dan dengan pola bagian
bawah (drag). Untuk itu bagian pola atas dan bawah harus memiliki
acuan agar tidak mengalami kesalahan dimensi.
b. Penyusutan Pola
Pada setiap pola yang akan harus diketahui dahulu material apa
yang akan digunakan untuk pembuatan produk. Ukuran pola harus
ditambahkan dengan ukuran penyusutannya, setiap logam memiliki
nilai penyusutan berbeda, antara lain besi cor memiliki nilai
penyusutan (shringkage) sebesar 1%, aluminium 1.5 % dan baja 2%.
c. Kemiringan Pola
Setiap pola yang akan dibuat harus memiliki kemiringan tertentu
yaitu dengan tujuan agar pada waktu pencabutan model dari
cetakannya, pola tersebut tidak mengalami kerusakan dan
memudahkan pada saat proses pencabutan pola dari cetakannya.
Kemiringan setiap pola tergantung pada tinggi rendahnya ukuran

5
pola tersebut jika ukuran dari suatu pola tinggi maka kemiringannya
kecil, dan sebaliknya.
d. Bahan dan Jenis Pola
Bahan-bahan yang dipakai untuk pola yaitu kayu, resin, atau
logam. Dalam proses pengecoran tertentu atau khusus digunakan
pola plaster atau lilin. Adapun keunggulan dan kekurangan dari
masing masing pola di atas yaitu sebagai berikut :
1) Pola Kayu
Kelebihan bahan pola dari kayu yaitu:
a) Digunakan untuk pola yang bentuk dan ukurannya rumit.
b) Mudah didapat
c) Mudah dikerjakan (proses pengerjaannya mudah)
d) Harganya murah.
Kekurangan bahan pola dari kayu yaitu:
a) Tidak bisa mengerjakan produksi massal.
b) Sering terjadi penyusutan.
2) Pola Logam
Kelebihan bahan pola dari logam yaitu:
a) Bisa digunakan untuk produksi massal
b) Mudah didapat.
Kekurangan dari bahan pola logam yaitu:
a) Tingkat kesulitan perjakan
b) Tidak bisa mengerjakan pola yang rumit bentuk
maupunukurannya.
3) Resin sintetis
Kelebihan bahan pola dari resin sintetis yaitu:

6
a) Dapat digunakan untuk bentuk dan ukuran yang rumit.
b) Biasanya untuk produksi missal
Kekurangan bahan pola dari resin sintetis yaitu:
a) Harganya relatif mahal
b) Material sulit didapat
e. Peralatan Pembuatan Pola
Proses manufaktur pola kayu memerlukan alat-alat kerja kayu
yang cukup modern, seperti gergaji mesin, alat penghalus
permukaan, bor kayu, dan alat-alat pahat. Proses pembuatanya
sendiri cukup rumit karena alat ukur yang digunakan memiliki
panjang yang berbeda dengan ukuran normal akibat adanya nilai
penyusutan logam.
Pola yang terbuat dari logam diproses dengan menggunakan
mesin-mesin yang cukup canggih seperti dengan menggunakan
mesin CNC (Computerize Numerical Control), Wire cut, dan mesin
konvensional seperti bangku bubut, freis, bor, dan gerinda.
Gambar 2.2 Mesin CNC pembuat pola coran

(Sumber :Acctek.https://www.acctek-cnc.com/id/)

7
2.1.2 Inti
Inti adalah suatu bentuk dari pasir yang dipasang pada rongga
cetakan untuk mencegah pengisian logam pada bagian yang
seharusnya berbentuk lubang atau berbentuk rongga dalam suatu
coran. Pada dasarnya inti dapat dibagi menjadi dua kelompok, yaitu inti
pasir basah dan inti pasir kering. Inti pasir basah merupakan bagian
dari pola dan terbuat dari bahan yang sama dengan cetakan. Inti pasir
kering dibuat secara terpisah dan dipasang setelah pola dikeluarkan,
sebelum cetakan dirakit.Dalam kasus iniinti dibuat dari pasir kuarsa
yang di campur dengan airkaca (water glass/ natrium silikat), dari
campuran pasir tersebut dimasukan kedalam kotak inti kemudian
direaksikan dengan gas CO2 sehingga menjadi padat dan keras. Inti
diseting pada cetakan, kemudian cetakan di assembling dan diklem.
2.1.3 Sistim Saluran(Gatting System)
Saluran tuang merupakan suatu bagian untuk mengalirnya logam
cair mengisi rongga cetakan. Bagian-bagiannya meliputi cawan tuang,
saluran turun, saluran pengalir, dan saluran masuk. Untuk lebih
memahami bisa dilihat pada gambar berikut ini tentang bentuk saluran
secara singkat.
Gambar 2.3 Gambar saluran pada pengecoran

(Sumber :Choirul, Nanda. http://nandachoirul.blogspot.com)

8
Sistem saluran yang ideal harus memenuhi kriteria seperti;
mengurangi cacat, menghindari penyusutan dan dapat mengurangi
biaya produksi. Sistim saluran terdiri atas :
a. Saluran Turun/Tuang (Sprue)
Sprue atau saluran tuang adalah suatu saluran vertikal tempat
penuangan atau pouring logam cair yang berada pada daerah
diatas parting line yang akan meneruskan logam cair kedalam gate,
riser dan produk cor. bentuk saluran masuk ada beberapa tipe
diantaranya adalah sprueseperti terompet dan pouring basin(bush)
yang berbentuk seperti kotak makanan.
Desain sprue/down sprue merupakan bagian yang penting saat
logam cair dituangkan. Aliran logam yang turbulen akan
menyebabkan meningkatkan daerah yang terkena udara sehingga
sehingga oksidasi mudah terjadi. Oksida yang terbentuk akan naik
ke permukaan logam cair sehingga menyebabkan coran menjadi
kasar permukaannya atau oksida akan terjebak di dalam coran dan
menyebabkan cacat. Umumnya bentuk sprue mengecil kebawah
dengan kemiringan 2-7o.
b. Saluran Pengalir (Runners)
saluran pengalir adalah saluran yang membawa logam cair dari
saluran turun ke bagian bagianyang cocok pada cetakan. Pengalir
biasanya mempunyai irisan seperti trapesium atau setengah
lingkaran sebab irisan demikian mudah dibuat pada permukaan
pisah, lagi pula pengalir mempunyai luas permukaan yang terkecil
untuk satu luas irisan tertentu, sehingga lebih efektif untuk
pendinginan yang lambat. Pengalir lebih baik sebesar mungkin

9
untuk melambatkan pendinginan logam cair. Tetapi kalaupun terlalu
besar itu tidak akan ekonomis untuk sebuah produksi.
c. Saluran Masuk (Gate)
Saluran masuk adalah saluran yang mengisikan logam cair dari
pengalir kedalam rongga cetakan. Saluran masuk di buat dengan
irisan lebih kecil dari pada irisan pengalir, agar dapar mencegah
kotoran masuk kedalam rongga cetakan. Bentuk irisan saluran
masuk biasanya berupa bujur sangkar, segitiga, atau setengah
lingkaran, yang membesar daerah rongga cetakan untuk mencegah
terkikisnya cetakan.
d. Saluran Penambah (Riser)
Riser didesain dekat ke bagian yang tebal dan berfungsi
sebagai umpan logam cair selama pembekuan. Riser mempunyai
ukuran dan konstruksi agar dapat membeku paling akhir. Riser juga
menyalurkan gas atau udara dari rongga cetakan sehingga cacat
tuangan dapat terhindari.
2.1.4 Gating Ratio
Didefinisikan sebagai perbandingan antara luas penampang
melintang sprue : total luas penampang runner : total luas penampang
gate. Umumnya untuk besi cor dan baja, rasio ini menurun, menurut
banyak peneliti, gating ratio yang direkomendasikan adalah sebagai
berikut:
1. Quick pouring =1:2:4
2. Ordinary pouring = 1 :0,9 : 0,8
3. Slow pouring = 1 : 0,7 : 0,5
Perbedaan rasio untuk top gating dan bottom gating yaitu:

10
1. Top gating = 1 :0,9 : 0,8
2. Bottom gating = 1 :1,1 : 1,2
2.1.5 Cetakan
Cetakan pada pengecoran logam merupakan salah satu komponen
penting untuk menghasilkan suatu produk logam melalui proses
pengecoran. Cetakan adalah suatu alat pada proses pengecoran yang
terbuat dari suatu material tahan temperatur tinggi (refractory) dan
memiliki suatu rongga dengan bentuk geometri tertentu untuk di cor dan
menghasilkan suatu produk cor yang sesuai dengan bentuk geometri
rogga tersebut.
Untuk membuat suatu cetakan pasir maka akan dibutuhkan bahan
lain yang akan di mixing dengan pasir agar sifat-sifat yang diinginkan
seperti mampu bentuk, mampu tekan, mampu retak, refractoriness,
permeabilitas dan sifat yangdiinginkan lainnya dapat dicapai. Beberapa
bahan lain yang ditambahkan kedalam pasir cetak antara lain:
a. Bentonit, adalah suatu bahan pengikat atau binder yang
dicampurkan kedalam pasir cetak dengan tujuan meningkatkan
mampu bentuk dari pasir cetak.
b. Coal dust, adalah suatu bahan tambahan pada pasir cetak yang
bertujuan agar pasir lebih terbuka ketika logam cair dituangkan
hingga permeabilitas pasir tetap baik dan juga berfungsi untuk
membentuk film gas CO2 agar antara pasir dan logam cair terpisah
dan melindungi butir pasir supaya tidak terjadi overheat dan fusi
terhadap permukaan logam.

11
c. Air dan gula tetes, adalah bahan tambahan untuk membantu
meningkatkan mampu tekan dan kekuatan dari pasir cetak.
d. Bahan tambahan lain untuk pasir cetak seperti: dextrine, diethyl
glicol, soda ash, tepung maizena, tepung tapioka dan bahan
tambahan lainya.
Cetakan pasir basah adalah campuran antara pasir, bahan
pengikat bentonit (sejenis tanah liat), air dan bahan penolong. Cetakan
setelah selesai langsung diisi logam cair. Keuntungan : pembuatan
cepat, murah dan dapat dipakai berulangkali.
Cetakan pasir kering adalah campuran antara pasir, tanah liat,
gula tetes, melase dan air. Setelah cetakan selesai kemudian
dikeringkan dalam dapur pengering suhu (200-350)oC. Keuntungan :
Pengendalian dimensi lebih baik tetapi biaya mahal dan waktu produksi
lama (waktu pengeringan).
2.2 Tungku Peleburan Dan Perhitungan Muatan
2.2.1 Klasifikasi Tungku
Penggunaan jenis tungku dengan gangguan pada permukaan
logam cair seminimum mungkin akan sangat disukai, oleh karena itu
jenis tungku dengan terjadinya kontak langsung hasil pembakaran dan
logam cairnya harus dihindari. Disamping itu, jenis tungku yang
dilengkapi dengan sistim kontrol temperature juga penting, karena
dengan semakin tingginya temperatur logam cair, maka kelarutan gas
dan reaksi oksidasi akan semakin besar yang akan berpengaruh
terhadap terbentuknya cacat-cacat coran.

12
Tungku adalah sebuah peralatan yang digunakan untuk
mencairkan logam pada proses pengecoran atau untuk memanaskan
bahan dalam proses perlakuan panas, karena gas buang dari bahan
bakar berkontak langsung dengan bahan baku, maka jenis bahan bakar
yang dipilih menjadi penting.
Idealnya tungku harus memanaskan bahan sebanyak mungkin
sampai mencapai suhu yang seragam dengan bahan bakar dan tenaga
kerja sesedikit mungkin. Kunci dari operasi tungku yang efisien terletak
pada pembakaran bahan bakar yang sempurna dengan udara berlebih
yang minimum. Tungku beroperasi dengan efisiensi yang relatif rendah
(dibawah 70%) dibandingkan dengan peralatan pembakaran lainnya
seperti boiler(dengan efisiensi lebih dari 90%). Hal ini disebabkan oleh
suhu operasi yang tinggi didalam tungku. Sebagai contoh, sebuah

o
tungku yang memanaskan bahan sampai suhu 1200 C akan
mengemisikan gas buang pada suhu 1200oC atau lebih yang
mengakibatkan kehilangan panas yang cukup signifikan.
Tungku secara luas dibagi menjadi dua jenis berdasarkan metode
pembangkitan panasnya: tungku pembakaran yang menggunakan
bahan bakar, dan tungku listrik yang menggunakan listrik. Tungku yang
paling umum digunakan yaitu seperti pada table berikut.
Tabel 2.1 Klasifikasi Tungku

Metode Klasifikasi Jenis Dan Contoh
Jenis bahan bakar yang Dibakar Dengan Minyak
digunakan Dibakar Dengan Gas
Dibakar Dengan Batubara

13
Cara Pengisian Bahan Berselang (intermittent) atau batch
Berkala
Penempaan
Pengerolan Ulang/ re-rolling batch/ pusher
Pot
Kontinue
Pusher
Balok Berjalan
Perapian Berjalan
Tuingku Bogie dengan Sirkulasi Ulang
Kontinue
Tungku Perapian Berputar/ rotari heart
furnance
Cara Perpindahan Radiasi (tempat perapian terbuka)
Panas Konveksi (pemanasan melalui media)
Cara Pemanfaatan Rekuferatif
Kembali Limbah Panas Regeneratif
2.2.2 Tungku Krusibel
Tungku krusible merupakan salah satu jenis tungku dengan sistim
pemanasan tidak langsung (indirect fuel fired furnace). Fungsi
utamanya adalah untuk melebur logam tembaga, aluminium dan
sejenisnya. Peleburan muatan dilakukan dengan menggunakan
krusibel yang dipanaskan bagian luarnya secara konduksi melalui
dinding krusibel dengan sumber panas dari pembakaran minyak, gas,
kokas, arang atau pemanasan dari filamen listrik. Berdasarkan cara

14
pencairan logamnya, tungku krusibel diklasifikasikan dalam 3 jenis
yaitu:
1. Tungku jenis lift-out
Krusibel yang dipergunakan harus selalu menggunakan jenis
refraktori dengan kapasitas maksimum 50 kg. Kerugian dari jenis
tungku ini adalah keterbatasan dalam menghasilkan produktivitas
dalam jumlah yang tinggi, memerlukan jumlah tenaga kerja yang
banyak, dan buruknya kondisi kerja, tetapi keperluan biaya
perlengkapannya paling murah.
2. Tungku jenis stationary
Tungku jenis stationary adalah jenis tungku dengan krusibel yang
ditempatkan secara permanen, kapasitas peleburannya berkisar antara
150–450 kg aluminium dan jenis krusibel refraktori maupun besi cor
dapat digunakan dalam tungku jenis ini, tetapi krusibel jenis besi cor
perlu selalu dilapis ulang dengan bahan refraktori secara periodik.
Keuntungan dari jenis tungku ini adalah terletak pada kecocokkannya
untuk beralih dari peleburan satu jenis paduan ke jenis paduan lainnya
dan tungku jenisstationari ini sangat baik untuk pemurnian aluminium
serta biaya instalasi yang diperlukan relatif tinggi.
3. Tungku jenis tilting
Tungku krusibel jenis tilting, digunakan untuk peleburan dalam
jumlah yang besar berkisar sampai 450 kg aluminium, dan penuangan
logam cairnya dengan cara dimiringkan, logam cair akan mengalir
melalui saluran yang ada pada dinding tungku atau pada bagian atas
bibir tungku. Keuntungan dari jenis tungku ini adalah dapat melebur
dengan jumlah muatan yang besar, logam cair dapat dituangkan

15
dengan mudah dan cepat, tetapi memerlukan biaya instalasi yang relatif
cukup tinggi.
Gambar 2.4. Beberapa jenis tungku krusibel; a. lift-out crucibel,

b.Stationary pot, dan c.tilting-pot.
(Sumber :Renvile. http://iantscienties.blogspot.com)
2.2.3 Perhitungan Muatan
Perhitungan muatan (material balance) pada proses peleburan
aluminium, umumnya mengandung 30-70 material (bahan baku) utama
yang meliputi ingot aluminium dan silikon, serta unsur paduan lain yang
secara langsung ditambahkan pada logam cair seperti; Mg, Zn, dan
logam lain yang memiliki titik cair yang rendah lainnya. Namun adanya
unsur logam paduan juga akan mempengaruhi proses peleburan dan
pencairan logam aluminium.
Dalam perhitungan muatan ini perlu diperhitungkan juga adanya
kehilangan unsur karena proses peleburan (melting loss) yang nilainya
sangat tergantung pada tipe tungku yang digunakan dalam proses
peleburan, teknik peleburan, kondisi muatan, dan lain-lain.
Tabel. 2.2. Pengaruh Unsur Paduan Pada Peleburan Aluminium

Pengaruh
Unsur Baik Buruk Berasal
dari

16
Fe<1% Menaikan kekuatan -menurunkan -master

tarik keuletan alloys(FeSi)
-meningkatkan cacat -Ladie
keropos -Geram
-menimbulkan bintik
(keras) di permukaan
Cu:2-4% -memperbaiki -menurunkan -skrap
kekerasan dan ketahanan korosi -master
kekuatan alloys
-mempermudah
permesinan
Si:5-7% -memperbaiki -menurunkan -skrap
kekuatan ketangguhan -master
-meningkatkan -menyebabkan rapuh alloys
mampu alir (jika kandungannya
-mengurangi terlalu tinggi)
pemuaian
-meningkatkan
ketahanan korosi
-meningkatkan
mampu mesin
Zn<1% -meningkatkan mamp -menurunkan -skrap
alir kekuatan -master
-menurunkan alloys
ketahanan korosi
-menimbulkan cacat
rongga (jika
kandungan terlalu
tinggi)
Mn<0,5% -meningkatkan -menurunkan mampu -skrap
kekuatan dan daya air -master
tahan terhadap -menghasilkan bintik alloys
temperatur tinggi (keras) dipermukaan
-mengurangi -mengkasarkan butir
pengaruh besi
Meningkatkan
ketahanan korosi
Mg<0,5 -meningkatkan -menurunkan -skrap
mampu mesin ketangguhan -master
-menghaluskan butir -menimbulkan bintik alloys
-meningkatkan permukaan
ketahanan korosi -meningkatkan
kecenderungan
cacat rongga udara
Ni<0,3% -meningkatkan -menurunkan -skrap
kekuatan fluiditas atau mampu -master
-meningkatkan air alloys
ketahanan korosi

17
Pb<0,1% -memperbaiki mampu -menyebabkan -skrap

mesin segregasi -master
-menyebabkan cacat alloys
hot shortness (rapuh
panas)
Sn<0,1% -meningkatkan -menimbulkan hot -skrap
kemampuan mesin crack (retak panas) -master
-memperbaiki struktur -menimbulkan alloys
presipitasi
Cr<0,3% -menurunkan Menghasilkan -skrap

timbulnya korosi senyawa antar logam -master
tegangan yang tidak diinginkan alloys
-memperbaiki
ketangguhan
Tabel 2.3. Pengaruh jenis muatan dan tungku terhadap besarnya

kehilangan unsur peleburan (melting loss)
Virgin Charge Oxidised And

Metal Contaminated Charge
Electric Reverbratory Electric Reverbratory
And Fumaces And Fumaces
Crucible Crucible
Fumaces Fumaces
Mg 2–3 3–5 3–5 3 – 10
Be 2–3 3–5 3–5 5 – 10
Al 1 – 1.5 1–2 1–2 2–3
Na 2–3 3–5 3–5 5 – 10
Zn 1–3 2–4 2–3 3–5
Mn 0.5 – 1 1–2 1–2 2–3
Sn 0.5 – 1 1 – 1.5 1 – 1.5 1.5 – 2
Fe 0.5 – 1 0.5 – 1 0.5 – 1 0.5 – 1
Ni 0.5 – 1 0.5 – 1 0.5 – 1 0.5 – 1
Si 0.5 – 1 1 – 1.5 1 – 1.5 1.5 – 2
Cu 0.5 – 1 1–2 1–2 2–3
Pb 0.5 – 2 1 –2 - -

18
2.3 Peleburan& Pemaduan Logam
2.3.1 Prinsip Pencairan Muatan pada Tungku Krusibel
Prinsip kerja pencairan muatan pada tungku jenis krusibel dengan
sumber panas dari bahan bakar minyak (cair) atau arang/kokas (padat)
adalah dengan cara bahan bakar dimasukkan kedalam ruang reaksi
(burner) sehingga akan menimbulkan panas dialirkan secara radiasi ke
dinding krusibel. Selanjutnya energi panas ini dipindahkan secara
konduksi ke dalam muatan melalui dinding krusibel. Reaksi
pembakaran antara bahan bakar dengan oksigen (O 2) dalam udara
menghasilkan gas CO2 dan H2O serta energi panas. Energi panas
tersebut yang diperlukan untuk mencairkan muatan dalam krusibel
hingga mencair.
Proses pencampuran antara bahan bakar dan oksigen dalam
udara, berlangsung sangat pendek. Pemanasan bahan bakar dan dara
dilakukan sangat cepat, karena pemanasan cepat inilah senyawa-
senyawa hidrokarbon tersebut terurai menjadi senyawa-senyawa yang
lebih ringan dengan unsur dasar karbon dan hidrogen. Sebagai hasil
dekomposisi thermal ini, sebagian besar pembakaran terjadi antara
hidrogen dan karbon elemental. Unsur hidrogen terbakar denan nyala
api yang tidak terlihat (luminous flame), sementara unsur karbon
terbakar dengan nyala api kuning yang khas (yellow flame).

19
Gambar 2.5 Tungku peleburan logam

(Sumber :Li, Zhentao. http://id.lingchengchina.com)
2.3.2 Peleburan Aluminium dan Paduannya
Aluminium murni dan paduan aluminium dapat dicairkan dengan
berbagai cara seeperti tungku coreless,channel induction, crusible,
open-heart reveratory furnaces yang memakai sumber panas dari gas
atau bahan bakar minyak, dan tungku electric resistance serta electric
radiation adalah jenis-jenis tungku yang biasa digunakan. Salah satu
jenis tungku peleburan logam yang banyak digunakan yaitu, Sealed
crusible furnace. Dengan kerangka yang terbuat dari baja yang dilas,
bagian atas ditutup lembaran baja yang dilapisi dengan bata tahan api,
bagian lining terbuat dari bata tahan api setebal 3-4 in. Tungku crucible
biasanya digunakan untuk peleburan logam non ferrous, seperti
aluminium,seng, tembaga dan timah. Pada tungku peleburan ini,
crusible biasanya terbuat dari tanah liat atau grafit yang diletakan
didalam ruang pembakaran.
Crusible yang terbuat dari besi cor atau baja digunakan dengan
tujuan untuk menyediakan panas yang cukup bagi logam sehingga
temperatur logam cair konstan. Crusible jenis ini mempunyai

20
konduktivitas panas dan kekuatan mekanik yang baik. Tetapi crusible
yang terbuat dari besi cor atau baja mempunyai kelemahan, yaitu unsur
Fe dapat larut ke dalam logam aluminium cair.Peleburan aluminium
paduan memiliki tingkat temperature baik peleburannya sendiri maupun
tempratur penuangan yang berbeda beda tergantung dari seperti apa
paduannya, berikut adalah tablel Titik cair
Tabel 2.2. Titik cair dan temperatur penuangan dari paduan aluminium
TEMP. TEMP. TEMP.
PANDUAN DAN MULAI AKHIR PENUANGAN
KOMPOSISI CAIR (°C) CAIR CAIR (°C)
(°C)
Al – 4.5Cu 521 644 700 – 780
Al – 4Cu - 3Si 521 627 700 – 780
Al – 4.5Cu – 5Si 521 613 700 – 780
Al – 12Si 574 582 670 – 750
Al – 9.5Si – 0.5Mg 557 596 670 – 740
Al – 3.5Cu – 8.5Si 538 593 700 – 780
Al – 7Si – 0.3Mg 557 613 700 – 780
Al – 4Cu – 1.5Mg – 2Ni 532 635 700 – 760
Al – 3.8Mg 599 641 700 – 760
Al – 10Mg 499 604 700 – 760
Al – 12Si – 0.8Cu – 1.7Mg – 538 566 670 – 740
2.5Ni

21
Al – 9 – Si – 3.5Cu – 0.8Mg 520 582 670 – 740
– 0.8Ni
2.3.3 Kelarutan Gas pada Cairan Aluminium dan Paduan
Secara umum telah diketahui bahwa atom dalam bentuk gas
akan bersatu atau masuk kedalam logam cair, ketika dua atom bersatu
membentuk suatu molekul, molekul gas tersebut akan keluar, tapi bisa
juga gas tersebut terperangkap didalam logam cair membentuk
gelembung. Didalam peleburan aluminium, hanya sedikit hidrogen yang
diserap dari atmosfer. Sumber utama hidrogen didalam Al adalah uap
air, uap panas, atau hasil dari reaksi kimia sebagai berikut :
3H2O + 2Al = 6H + Al2O3
(uap air) (aluminium) (Hidrogen) (aluminium oksida)
Temperatur logam cair juga menentukan jumlah hidrogen yang
diserap. Ketika temperatur naik volume hidrogen yang larut kedalam
logam cair akan semakin besar.Gambar di bawah ini memperlihatkan
betapa cepatnya kandungan hidrogen naik ketika temperatur aluminium
cair naik. Paduan yang mengandung hidrogen ± 0,01cm3/100 gram
relatif bebas dari porositas.

22
Gambar 2.6. Pengaruh temperatur terhadap daya larut hidrogen

dalam aluminium.
(Sumber Modul Praktikum Kerja Bangku)
Ketika temperatur logam cair turun, gas hidrogen akan terdesak
keluar dengan cepat dan ini menyebabkan terjadinya pinhole atau
porositas. Dalam Gambar 2.6 tersebut ditunjukkan kelarutan
ditunjukkan kelarutan gas Hidrogen pada logam paduan Alumunium
seri 319 yang ditunjukkan dalam kurva, dimana diasumsikan bahwa
tidak terjadi perubahan kelarutan dalam kondisi padat, hal mana suatu
paduan akan menahan kelarutan gas hidrogen lebih kecil dari pada
alumunium murni tetapi perlu diingat dengan penambahan unsur
paduan berarti akan menurunkan titik beku logamnya. Sehingga garis
tegak pada Gambar tersebut akan bergeser ke kiri.
Kelarutan gas hidrogen pada coran logam paduan aluminium
antara 0,6-1,0 ml/100 gram aluminium. Hal ini tergantung dari
persentase unsur paduan dan temperatur. Sebagai contoh pada ingot
aluminium umumnya mengandung kelarutan gas hidrogen antara 0,2
ml/100 gram aluminium.

23
2.4 Cacat Pengecoran
Pada proses pengecoran logam terjadinya cacat pada hasil coran
sangat dihindari. Karena dengan terjadinya cacat maka akan mrrugikan
kualitas dari hasil coran tersebut serta menurunkan efektifitas dari proses
produksi. Cacat pada pengecoran tentunya akan bisa diminimalisir
dengan mempelajari hal hal apa saja yang memungkinkan suatu produk
coran mengalami kecacatan.
2.4.1 Faktor factor yang mempengaruhi cacat pada coran
a. Mekanisme Gas Pada Waktu Pembekuan
Ketika logam cair dituangkan ke dalam cetakan maka akan
mengalami pendinginan dengan cepat. Logam cair kemudian tidak
dapat menahan lebih lama gas-gas yang larut dikarenakan batas
kelarutan yang berkurang berdasarkan turunnya temperatur dan
akibatnya kemudian akan terbentuk gelembung-gelembung gas.
Ketika logam cair mulai membeku, gelembung gas terbentuk pada
daerah yang berdekatan dengan kulit yang padat karena
temperaturnya turun. Ini berlanjut ketika proses pembekuan
berlangsung terus. Gelembung gas tidak dapat keluar karena puncak
riser membeku. Kepala riser meletus keluar karena tekanan yang
besar dilepaskan oleh hirogen ketika gas tersebut mengalami
tekanan dari logam.
b. Rongga Udara
Rongga udara merupakan cacat yang paling banyak terjadi
dalam berbagai bentuk. Rongga udara dapat muncul sebagai lubang
pada permukaan atau di dalam coran. Rongga-rongga gas yang kecil

24
disebut pinhole yang akhirnya dikenal sebagai gas porosity
sedangkan rongga-rongga yang besar disebut blow hole atau gas
hole. Porositas (pinhole) adalah lubang didalam permukaan yang
biasanya berbentuk bola dan halus. Cacat ini timbul apabila gas-gas
terutama hydrogen terbawa dalam logam cair terkurung dalam logam
yang disebabkan tekanan logam selama pembekuan.
c. Dros
Logam cair dari paduan aluminium mudah teroksidasi. Oksida
dalam logam cair atau berasal dari kotoran pada muatan dan hasil
reaksi oksidasi pada saat peleburan terkumpul sebagai dros pada
permukaan atau bagian dalam coran.
d. Gas dan porositas
Porositas pada logam coran merupakan salah satu cacat coran,
yang disebatkan oleh gas hidrogen dan menyebatkan coran itu tidak
terpakai. Hal ini akan dibahas hubungan konsentrasi gas hidogen
dan pengaruhnya terhadap sifat coran.
Gambar 2.7 Macam macam porositas pada logam coran

(Sumber :Suprapto. http://suprapto-5315077624.blogspot.com/2010/)
Secara makroskopik terbentuknya coran selalu ada
penyusutan, hal ini disebabkan karena pengisisaan yang kurang.
Lubang pori-pori (rongga) yang besar mencakup banyak struktur
dendrit yang terbentuk, Penyusutan lubang pori-pori yang lebih besar

25
pada coran, biasanya berbentuk penyusutan pipa, porositas dapat
pula terjadi pada daerah permukaan coran (Pinhole porositity). Pada
umumnya micro porositas yang ditemukan dalam coran adalah
kombinasi gas dan penyusutan jenis rongga yang terjadi di antara
struktur dendrit, merupakan bagian dari struktur padat
2.4.2 Macam macam cacat coran
komisi pengecoran internasional telah membuat penggolongan
cacat cacat coran dan dibagi menjadi 9 macam, yaitu :
1. Ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas
2. Lubang-lubang
3. Retakan
4. Permukaan kasar
5. Salah alir
6. Kesalahan pengukuran
7. Inklusi dan struktur tak seragam
8. Deformasi
9. Cacat cacat tak Nampak.

26
BAB III
METODE PERCOBAAN
3.1 Waktu dan Tempat
Praktikum pengecoran dilakukan pada bulan April 2021 yang
dilaksanakan Prodi Teknik Mesin Universitas Lambung Mangkurat
Fakultas Teknik Banjarbaru.
3.2 Alat dan Bahan
Adapun alat yang digunakan pada praktikum kali ini yaitu:
1. Cetakan kayu
2. Tungku
3. Cawan tuang
4. Blower
5. Penggaris
6. Thermometer gun
7. Ladel
8. Palu
9. Sarung tangan anti panas
10. Wire cutting foam (electric)
Adapun bahan yang digunakan pada praktikum kali ini yaitu :
1. Aluminium
2. Arang (bahan bakar)
3. Minyak tanah
4. Pasir Cetak Basah (hitam)
5. Pasir Cetak Kering (coklat)
6. Sterofoam
7. Pola kayu
27
8. Air
9. Baby Powder
3.3 Prosedur Percobaan
Adapun prosedur percobaannya adalah sebagai berikut :
3.3.1Pengecoran Pasir basah
1. Menyiapkan Pola Kayu
2. Memeriksa kesiapan tungku dan peralatannya.
3. Menyalakan tungku peleburan.
4. Material charging (masukkan muatan dalam krusibel).
5. Membersihkan slag/terak.
6. Liquid metal treatment.
7. Mengecek temperatur pouring/penuangan.
8. Menuang logam cair pada cetakan.
9. Mengambilan hasil pengecoran.
10. Mengukur hasil pengecoran dengan pola awal.
3.3.2 Pengecoran evaporative
1. Membuatan pola (sterofoam)
2. Meriksa kesiapan tungku dan peralatannya
3. Menyalakan tungku peleburan
4. Material charging (masukkan muatan dalam krusibel)
5. Liquid metal treatment
6. Mengecek temperatur pouring/penuangan
7. Menuangan logam cair pada cetakan
8. Mengambil hasil pengecoran
9. Mengukur hasil pengecoran dengan pola awal

28
DAFTAR PUSTAKA
Praestya,C.,dkk (2012),“Pengaruh Jumlah Saluran Masuk pada Pengecoran
Impeller Turbin Croosflow terhadap Cacat Permukaan dan Porositas”
Jurnal TeknikMesin,Universitas Brawijaya Malang.
Siswanto Rudi. 2017. Modul Praktikum Proses Kerja Bangku.Universitas
Lambung Mangkurat: Banjarbaru.
Surdia,T.danChijiwa,K.,2006,TeknikPengecoranLogam,P.T.Pradnya
Paramita,Jakarta.
Dasar-dasar Pengecoran Logam. (Online) http://suprapto-
5315077624.blogspot .com. Diakses pada 11 April 2020
Cacat coran dan Pencegahannya. (Online)https://logamceper.com
Diakses pada 11 April 2020
Macam macam porositas pada logam coran. (Online) http://suprapto-
531507762 4.blogspot.com/2010/. Diakses pada 11 April 2020
Proses Pengecoran. (online) http://nandachoirul.blogspot.com
Diakses pada 21 Mei 2020

29
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Teknik kerja bangku merupakan teknik dasar yang harus dikuasai oleh
seseorang dalam mengerjakan benda kerja dan sebagai dasar untuk
materi teknik permesinan pada tingkat selanjutnya. Pekerjaan kerja
bangku meliputi berbagai jenis kontruksi geometris yang sesuai dengan
perintah kerja. Persyaratan kualitas terletak kepada pemahaman
seseorang dalam praktek kerja bangku dan pelaksanaannya di tempat
kerja yang meliputi tingkat keterampilan dasar penguasaaan alat tangan,
tingkat kesulitan produk yang dibuat dan tingkat kepresisian hasil kerja.
Kerja bangku tidak hanya menitikberatkan pada pencapaian hasil kerja,
tetapi juga pada prosesnya. Di mana pada proses tersebut lebih
menitikberatkan pada etos kerja yang meliputi ketekunan, disiplin,
ketahanan, serta teknik sebagai dasar sebelum melanjutkan ke
pengerjaan yang menggunakan mesin-mesin produksi.
Pekerjaan kerja bangku meliputi mengikir, mengebor, mengetap.
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sekarang ini mengalami
kemajuan yang sangat pesat. Mahasiswa dituntut selalu mengembangkan
segala potensi yang ada pada dirinya guna membentuk keterampilan yang
berkualitas, professional dan berwawasan luas.
Adapun alat pelindung diri yang harus digunakan pada saat praktikum
kerja bangku yaitu, Sarung tangan untuk melindungi tangan dari benda
tajam pada saat bekerja, Masker untuk penyaring udara yang dihirup pada
saat bekerja, Kacamata untuk melindungi mata dari debu atau material

30
kecil pada saat bekerja, baju wearpack melindungi badan pada saat
bekerja. Oleh karena itu,praktikum ini dilaksanakan untuk memperoleh
pengetahuan teoritis tapi juga secara praktikal.
1.2 Tujuan Praktikum
Tujuan dari praktikum kerja bangku adalah:
a. Untuk mengetahui peralatan kerja bangku dan fungsinya.
b. Untuk melatih mahasiswa agar mampu menggunakan alat kerja
yang sesuai dengan fungsinya
c. Mampu menghasilkan benda kerja sesuai dengan gambar kerja
yang ditentukan

31
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Kerja Bangku
Kerja bangku merupakan proses pembentukan benda kerja secara
manual atau menggunakan keterampilan tangan, baik dalam proses
pengikiran, pemotongan dan sebagainya. Tujuan utama praktikum kerja
bangku pada dasarnya untuk melatih keterampilan tangan dan kejelian
mata seorang praktikan. Hal tersebut juga merupakan langkah awal
proses manufacturer dalam mengenal dunia manufaktur agar tidak terkejut
saat memasuki dunia industri yang sesungguhnya. Praktek kerja
bangkumelatih mahasiswa agarmampu menggunakan alat kerja yang baik
dan benar serta mampu menghasilkan benda kerja yang memiliki
standartertentu sesuai dengan lembar kerja yang ditentukanDalam
praktikum ini ada beberapa kompetensi keahlian yang akan diajarkan,
kompetensi-kompetensi tersebut adalah mengikir, menggambar diatas
permukaan benda kerja (logam), menggergaji, mengebor, sney dan tap
serta penggunaan jangka sorong.
2.2 Peralatan Utama Kerja Bangku
2.2.1 Ragum / Vice
Ragum adalah alat yang digunakan dalam kerja bangku yang
berfungsi untuk menjepit benda kerja pada pekerjaan yang meliputi
mengikir, menggergaji, memahat dll. Ragum biasanya terpasang pada
meja kerja dan terbuat dari besi tuang atau besi tempa. Agar benda
kerja tidak mengalami kerusakan atau luka pada mulut ragum dilengkapi
dengan vice klem.

32
Pemasangan ragum pada meja kerja harus disesuaikan dengan
tinggi pekerja yang akan bekerja. Sebagai patokan adalah apabila
ragum dipasang pada meja kerja maka tinggi mulut ragum harus
sebatas siku dari pekerja pada posisi berdiri sempurna. Hal ini bertujuan
agar memudahkan dan mempertimbangkan keamanan pekerja saat
memakai ragum.
Gambar 2.1. Ragum/Vice

(Sumber: Pratama, Galang Dimas. http://infopemesinan.blogspot.com)
Ada beberapa jenis ragum yang bias digunakan dalam praktikum
kerja bangku namun kali ini yang akan dibahas adalah ragum penjepit
belakang dan ragum penjepit depan.
A. Ragum Penjepit Belakang
Jenis ragum ini digunakan pada pekerjaan permesinan dan
petukangan kayu. Pergerakan penjepitnya dilakukan oleh poros berulir
yang menggerakan bagian belakang ragum. Pelapis rahang ragum
dapat diganti dan dikeraskan.
B. Ragum Penjepit Depan
Ragum ini banyak digunakan untuk menjepit benda kerja yang
panjang pada posisi tegak. Apabila rahang digerakkan kedepan,

33
permukaan bawah akan bebas didepan meja kerja sehingga dapat
menjepit benda kerja panjang pada posisi menghadap kebawah.
2.2.2 Kikir/File
Kikir banyak digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan akhir seperti
menghilangkan bagian-bagian tajam dari sisa-sisa pengerjaan mesin
atau pada proses perakitan.
Gambar 2.2 Kikir

Sumber: (http:// muhammadmuzakii.blogspot.co.id)
A. Jenis Kikir
a. BerdasarkanBentuk
1. Kikir rata (plat), tebal kikir seluruhnya sama, lebar kikir kearah
ujungnya menirus kikir. Fungsinya untuk meratakan dan
membuat bidang sejajar dan tegak lurus.
2. Kikir blok lebar, kikir seluruhnya sama,lebar kikir bagian
ujungnya berkurang. Fungsinya membuat rata, sejajar dan
menyiku antara bidang satu dengan bidang lainnya.
3. Kikir segi empat (square),fungsinya membuat rata dan menyiku
antara bidang satu dengan bidang lainnya.
4. Kikir segitiga (triangle) bentuknya segi tiga,segitiga kikir pada
bagian ujungnya mengecil. Fungsinya untuk meratakan dan
menghaluskan bidang berbentuk sudut 60 atau lebih besar.
5. Kikir pisau (knife) bentuknya mirip pisau,fungsinya untuk

34
meratakan dan menghaluskan bidang berbentuk sudut 60 atau
lebih kecil.
6. Kikir setengah bulat (half round), fungsinya untuk
menghaluskan, meratakan dan membuat bidang cekung.
7. Kikir silang (crossing) fungsinya untuk menghaluskan bidang
cekung dan membuat bidang cekung.
8. Kikir bulat (round) bentuk bulatnya pada ujungnya makin
mengecil, fungsinya untuk menghaluskan dan menambah
diameter bidang bulat.
b. BerdasarkanProsesPembuatan
1. GigiPahatan
Gigi kikir ini dibuat dengan cara dipahat sehingga menghasilkan
sudut tatal negatif dan sudut potong lebih besar dari 90°. Kikir ini
digunakan untuk mengerjakan benda yang bahan dasarnya keras.
2. Gigi Yang Diprais
Gigi kikir yang diprais menghasilkan sudut tatal yang positif dengan
sudut pemotong lebih kecil dari 90°. Disebabkan karena sudut
tatal yang positif itu maka kikir ini hanya digunakan untuk
mengerjakan bahan yang lunak.
c. BerdasarkanJumlah Gigi
1. Kikir Gigi Tunggal
Kikir gigi tunggal menunjukan kedudukan gigi kikir tunggal yang
menyudut 54° terhadap garis sumbu. Bram-bram tidak mudah dan
gigi itu akan terhalang.Saat ini gigi tipe ini hampir tidak digunakan
lagi.

35
2. Kikir Gigi Ganda
Pada kikir gandapahatan bagian dalam dibuat lebih dalam
dibandingkan pahatan pada bagian yang membentuk sudut 70°
terhadap garis sumbu. Dengan demikian tidak akan terjadi alur-
alur bekas pengikiran pada benda pekerjaan.
d. Dimensi Kikir
Dimensi kikir ini terdiri dari panjang kikir dan jumlah gigit tiap cm
atau tiapInch. Kikir dibuat dari baja karbon tinggi yang ditempa dan
disesuaikan dengan ukuran panjang, bentuk, jenis dan gigi
pemotongnya. Derajad kekasatan kikir adalah kasar setengah ,kasar,
dan sangat halus..
Gambar 2.3 Dimensi Kikir

(Sumber: Modul Praktikum Kerja Bangku)
Tabel 2.1 Contoh Ukuran Kikir
Keterangan Mutu :
00 : Kasar. 2 : Sedang. 5 :Setengahlembut.
0 : SetengahKasar 3 :SetengahHalus. 6 : Lembut.
1 :AgakKasar. 4 : Halus. 8 :Lembutsekali.

36
2.2.3 Gergaji
Gergaji adalah alat perkakas yang biasa digunakan untuk
memotong dan mengurangi ketebalan benda kerja sebelum dilakukan
pengikiran terhadap benda.
A. Bagian dari bentuk gergaji
1. Bingkai
Terbuat dari pipa baja kuat dankaku agar mudah mengarahkan
daun gergaji.
2. Tangkai
Terbuat dari logam lunak dan harus nyaman dipegang.
3. Pasak
Bagian untuk memegang daun gergaji.
4. Nut kupu-kupu
Pengatur kekencangan daun gergaji.
B. Daun Gergaji
Beberapa faktor yang harus diketahui untuk memilih daun gergaji.
1. Material daun gergaji terbuat dari baja karbon atau dari
HSS(high speed steel).
2. Daun gergaji ini dikeraskan pada bagian mata potongnya saja
atau secarakeseluruhan tergantung dari kebutuhan.
3. Daun gergaji untuk memotong material yang keras mempunyai
sudut buang 0°, sedangkan untuk memotong material yang lunak
sudut buangnya 5°-20°.

37
Gambar 2.5 Daun Gergaji

e. Ukuran Daun Gergaji.
A= Jarak antar lubang
B= Lebar daun gergaji
C= Tebal daun gergaji
Ukuran daun gergaji yang biasa dipakai untuk gergaji tangan
adalah:
A=300 mm B=13 mm C=0.65 mm

A=12" B=1/2“ C=0.025"
Gambar 2.6 Ukuran Daun Gergaji


38
2.2.4 Palu
Palu dipergunakan untuk memukul benda kerja pada pekerjaan
memahat, mengeling, membengkok dan sebagainya.Adapun macam-
macam jenis palu dapat dilihat pada Gambar dibawah ini.
Gambar 2.7 Palu

Palu juga terdiri dari palu keras dan palu lunak, Palu keras dibuat
dari bahan baja yang kedua ujungnya dikeraskan, palu lunak dibuat dari
bahan kayu, plastik, karet, tembaga, dan kuningan.
2.2.4 Mesin Bor
Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakanya memutarkan alat
pemotong yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin
tersebut (pengerjaan pelubangan). Sedangkan pengeboran adalah
operasi yang dapat membuat atau menghasilkan lubang berbentuk
bulat dalam lembaran-kerja dengan menggunakan pemotong berputar
yang disebut bor dan memiliki fungsi untuk membuat lubang, membuat
lubang bertingkat, membesarkan lubang, chamfer.
Gambar 2.8 Mesin Bor

(Sumber : Modul Praktikum Kerja Bangku)

39
A. Jenis-Jenis Mesin Bor
1. Mesin Bor Meja
Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja.
Mesin ini digunakan untuk membuat lobang benda kerja dengan
diameter kecil (terbatas sampai dengan diameter 16 mm). Prinsip
kerja mesin bor meja adalah putaran motor listrik diteruskan ke
poros mesin sehingga poros berputar. Selanjutnya poros berputar
yang sekaligus sebagai pemegang mata bor dapat digerakkan naik
turun dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang dapat
mengatur tekanan pemakanan saat pengeboran.
2. Mesin Bor Lantai
Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai.
Mesin bor lantai disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin bor
lantai ini adalah mesin bor yang mejanya disangga dengan batang
pendukung. Mesin bor jenis ini biasanya dirancang untuk
pengeboran benda-benda kerja yang besar dan berat.
3. Mesin Bor Radial
Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda-
benda kerja yang besar dan berat. Mesin ini langsung dipasang
pada lantai, sedangkan meja mesin telah terpasang secara
permanen pada landasan atau alas mesin.
4. Mesin Bor Koordinat
Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan
mesin bor sebelumnya. Perbedaannya terdapat pada sistem
pengaturan posisi pengeboran. Mesin bor koordinat digunakan
untuk membuat lobang dengan jarak titik pusat dan diameter

40
lobang antara masing-masingnya memiliki ukuran dan ketelitian
yang tinggi. Untuk mendapatkan ukuran ketelitian yang tinggi
tersebut digunakan meja kombinasi yang dapat diatur dalam arah
memanjang dan arah melintang dengan bantuan sistem optik.
B. Bagian-Bagian Mesin Bor
1. Cekam Bor
Cekam bor digunakan untuk memegang mata bor bertangkai
silindris. Biasanya cekam ini mempunyai 2 atau 3 rahang penjepit.
Ukuran cekam bor yang ditunjukkan oleh diameter terbesar dari
mata bor yang dapat dijepit.
2. Sarung Pengurung/Sarung Tirus
Mata bor yang bertangkai tirus dapat dipegang oleh sarung
pengurung yang berlobang tirus. Oleh karena tangkai dan sarung
berbentuk tirus, maka pada saat mata bor ditekania akansaling
mengunci. Lubang dan tangkai tirus dibuat menurut tirus morse
yaitu ketirusan menurut standar internasional.
C. Pemegang dan Penjepit Benda Kerja
1. Ragum Tangan
Ragum tangan dapat dibuka dan dikunci dengan kekuatan
tangan. Benda kerja yang dapat dijepit oleh ragum tangan harus
berukuran kecil dan terbatas sampai pada diameter ± 6 mm.
2. Ragum Mesin
Benda kerja yang besar tidak dapat dipegang oleh tangan
karena gaya pemotongannya semakin besar, maka digunakan
ragum mesin.

41
3. Meja Mesin
Penjepitan benda kerja pada meja mesin umumnya dilakukan
apabila benda kerja tidak mungkin di jepit oleh ragum.
4. Tangan
Pemegangan benda kerja dengan tangan dapat dilakukan untuk
benda kerja yang kecil dan panjang serta lobang yang dibuat tidak
dalam dan berdiameter kecil.
2.2.5 Tap dan Snei
a. Tap (Membuat Ulir Dalam)
Alat yang dipakai untuk membuat ulir dalam dengan tangan
disebut tap tangan untuk membedakan penggunaannya dengan
yang dipakai mesin.
Gambar 2.9 Tap dan Pemegang Tap

b. Snei (Membuat Ulir luar)
Alat yang dipakai untuk membuat ulir luar disebut snei .Sama
halnya dengan tap, Snei juga terbuat dari baja HSS. Peralatan ini
biasanya terbuat dari baja karbon tinggui sehingga memiliki tingkat
kualitas yam baik.

42
Gambar 2.10 Snei

Sumber: (Modul Praktikum Kerja Bangku)
2.3 Peralatan Pendukung dan Alat Ukur pada Kerja Bangku
Berikut ini beberapa macam alat pendukung benda kerja yang umum
digunakan dalam kerja bangku:
2.3.1 Mistar baja
Mistar baja (Gambar 2.11) mempunyai panjang 30 cm sampai
dengan 100 cm dalam skala satuan mm dan inchi, digunakan untuk
mengukur panjang dan alat bantu menggores serta sebagai acuan
ukuran.
Gambar 2.11 Mistar Baja

2.3.2 Busur derajat (Bevel protractor)
Merupakan alat yang biasa digunakan untuk mengukur dan
membentuk sudut. Protractor sederhana biasanya berupa cakram
separuh dan alat ini sudah digunakan sejak ribuan tahun yang lalu
dalam ilmu geometri.Busur derajat pada umumnya terbuat dari bahan
stainless teel dengan tujuan agar supaya tahan terhadap karat.

43
Gambar 2.12 Busur Derajat

( Sumber: www.inpertek.com)
2.3.3 Penggores
Penggores (scriber) adalah alat untuk menggores benda kerja
(logam) sebagai gantinya pensil apabila hendak menggambar diatas
kertas. Ada 3 jenis penggores yang sering digunakan yaitu penggores
teknik, penggores saku dan penggores mekanik, seperti ditunjukkan
pemakaiannya pada :
Gambar 2.13 Penggores

Sumber: (Modul Praktikum Kerja Bangku)
2.3.4 Siku-siku
Siku-siku adalah siku-siku yang digunakan untuk menyiku benda
kerja. Siku-siku geser digunakan untuk mengetahui kesikuan atau

44
pembanding kesikuan sudut yang tidak membentuk 90, sedangkan siku
siku standar dipergunakan untuk mengetahuisudut yang dibentuk
adalah tepat 90.
Gambar 2.14 Siku siku standar

(Sumber : modul praktikum kerja bangku)
2.3.5 Penitik pusat
Penitik pusat (Center-punch) terbuat dari baja perkakas yang
bagian badanya dikartel agar tidak licin sewaktu dipegang, ujungnya
lancip dengan sudut 90. Penitik digunakan untuk menandai titik pusat
lubang yang akan dibor.
Gambar 2.15 Penitik

(Sumber :Pratama, Galang dimas. www.infopemesinan.blogspot.com)

45
BAB III
METODE PERCOBAAN
3.1 Waktu dan Tempat
Praktikum kerja bangku dilakukan pada bulan April 2021 yang
dilaksanakan Prodi Teknik Mesin Universitas Lambung Mangkurat
Fakultas Teknik Banjarbaru.
3.2 Alat dan Bahan
a. Alat yang digunakan
1. Mesin Bor.
2. Ragum.
3. Kikir.
4. Waterpass.
5. Meteran/mistar/Jangka Sorong.
6. Mata Bor Ø7 mm dan Ø9 mm.
7. Busur.
8. Tap M5x8
b. Bahan yang digunakan
1. Benda yang sudah dilakukan pengecoran
3.3 Pelaksanaan Praktikum
1. Menggunakan alat keselamatan kerja (safety).
2. Menentuan komponen yang akan dibentuk.
3. Menyiapkan mesin yang akan digunakan, ikuti selalu seluruh
instruksi.
4. Mengukur dan benda kerja sesuai dengan kebutuhan komponen.

46
5. Letakkan benda kerja di ragum kemudian kikir hingga membentuk
pola yang diinginkan
6. Lakukan proses finishing menggunakan kikir yang lebih halus hingga
membentuk benda kerja.
7. Lakukan penitikan pada benda kerja dengan menggunakan penitik
8. Letakkan benda kerja di ragum mesin bor kemudian di jepit
9. Senter benda kerja dengan menggunakan waterpass.
10. Setelah disenter, bor benda kerja di posisi senter menggunakan
mata bor ukuran yang sesuai.
11. . Lakukan proses tap sesuai yang diperlukan
12. Rapihkan kembali alat-alat dan bahan yang telah digunakan.
13. Selesai

47
DAFTAR PUSTAKA
Muhammad Tekad, Anthonius LSH. 2006. Bahan ajar teknik kerja bangku
dan pelat. Politeknik Negeri Ujung Pandang.
Siswanto Rudi. 2017. Modul Praktikum Proses Kerja Bangku.Universitas
Lambung Mangkurat: Banjarbaru.
Ragum adalah suatu alat. (Online). http://infopemesinan.blogspot.com
Makalah teknik kerja bangku, (online), https://slideshare.net
Teknik mesin manufaktur, (online),
http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.com
Zuliadin, Ilham. 2018. Pengertian Kerja Bangku dan Peralatan Kerja
Bangku. (online), https://tugasmahasiswateknik99.blogspot.com
diakses 21 April 2020

48

Laporan Promanu Indra

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Promanu Indra

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORANPRAKTIKUM

Muhammad Soleh Indra Setiawan

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK MESIN

UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT

NAMA : Muhammad Soleh Indra Setiawan

No Tanggal Materi Konsultasi Tanda Tangan

Banjarbaru, April 2021

Hansen Rivaldo Napitupulu

Teknik Mesin Unlam Muhammad Soleh Indra Setiawan

1.1 Latar Belakang

Pengecoran merupakan proses manufaktur dengan merubah bentuk

logam dengan cara mencairkannya terlebih dahulu, kemudian setelah

berubah menjadi logam cair, logam tersebut dituangkan dan ditekan ke

dalam suatu cetakan yang telah dibuat sebelumnya, lalu dibiarkan

membeku, kemudian dikeluarkan dari cetakan.

Pada era modern ini, perkembangan teknologi berkembang sangat

bekerja di teknik mesin khususnya harus dapat mengembangkan

kemampuan dalam bidang teknik. Sehingga haruslah banyak belajar

dan tempa, dimana semua itu merupakan suatu proses pembentukan

yang telah mendukung pembuatan suatu benda yang baik, berkualitas

itu adalah pembuatan benda seni yang memerlukan perencanaan bentuk

Metode yang digunakan dalam pengecoran logam berkembang

menjadi berbagai macam jenis seiring dengan berjalannya waktu,

perkembangan ilmu pengetahuan dan meningkatnya kebutuhan manusia.

Metode pada praktikum pengecoran ditinjau dari jenis cetakannya yang

dapat digolongkan menjadi metode pengecoran logam cetakan tetap dan

tidak tetap. Pada metode pengecoran logam cetakan tetap diantaranya

cetakan tidak tetap diantaranya yaitu pengecoran cetakan pasir,

investment casting, dan lost foam casting(LFC).

Adanya tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut :

1. Dapat membuat pola dan cetakan pasir untuk membuat produk

2. Menentukan dan merencanakan sistem saluran dalam suatu

pembuatan produk coran logam.

3. Mengetahui beberapa proses atau teknik dalam pembuatan

4. Mengetahui besaran-besaran atau parameter proses yang terlibat

dan berpengaruh terhadap cetakan yang dibuat.

5. Merencanakan dan membuat barang jadi melalui teknik

Teknik Mesin Unlam Muhammad Soleh Indra Setiawan

2.1 Pengecoran Logam

Pengecoran adalah proses penuangan logam cair ke dalam cetakan

yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang direncanakan,

kemudian dibiarkan mendingin dan membeku didalam cetakan sehingga

harus dilakukan untuk membuat produk coran adalah pencairan logam,

pembuatan cetakan dan inti, penuangan logam cair, pembongkaran,

pembersihan coran dan pengerjaan akhir.

Pasir adalah media untuk membuat cetakan, sebenarnya banyak

mempunyai kriteria kriteria tertentu saja yang dapat digunakan untuk

mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan

tahan terhadap temperaturlogam cair selama proses penuangan, dan

pembongkaran cetakan lebih mudah pasir tersebut hancur agar

mempermudah proses selanjutnya.

Pemilihan cetakan pasir yang akan digunakan pada proses

pengecoran logam dipengaruhi oleh beberapa faktor teknis dan

pertimbangan ekonomisnya. Ada beberapa jenis cetakan pasir yang biasa

Teknik Mesin Unlam Muhammad Soleh Indra Setiawan

mengeras sendiri lainnya.

Proses pengecoran dengan cetakan pasir dilakukan dengan

sangat menentukan kualitas produk cor. Setiap tahap yang dilakukan

harus menyesuaikan dengan diagram alir proses pengecoran

yangmerupakan urutan dari tahapan proses pengecoran untuk

menghasilkan produk cor yang baikdengan produktivitas yang tinggi.

Berikut adalah contoh gambar diagram alir.

Gambar 2.1Skema diagram alir pengecoran