PROSES GURDI, BOR & TAP

LAPORAN PRAKTIKUM
(FTI 218) – Praktikum Proses Manufaktur

Nama : Joshua
NIM : 2018-0453-0055
Kelompok : IE-5
Tgl. Praktikum : 13 Mei 2020
Tgl. Penyerahan Laporan : 20 Mei 2020
Asisten : Kenrick Augeus

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR

TEKNIK INDUSTRI– FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS KATOLIK INDONESIA ATMA JAYA
JAKARTA
2020
I. TUJUAN
• Praktikan dapat memahami prinsip kerja mesin gurdi dan perbedaan
antara proses gurdi dengan bor.
• Praktikan dapat menguasai cara pembuatan lubang (drilling).
• Praktikan dapat mengetahui langkah-langkah proses pembuatan lubang.

II. TEORI DASAR

Proses gurdi merupakan suatu proses untuk membuat lubang pada
benda kerja menggunakan mata bor twist drill. Proses bor merupakan proses
lanjutan dari proses gurdi, dimana pada proses ini memperluas dan juga
memperbesar lubang.
Prinsip kerja dari proses gurdi dan proses bor adalah dengan
memutarkan mata pahat twist drill dengan kecepatan yang tinggi yang
digerakkan menuju benda kerja yang akan di lubangi. Prinsip kerja dari
kedua proses ini memiliki prinsip kerja yang serupa dengan proses freis.
Mata pahat yang digunakan dalam proses bor ada beberapa seperti,
mata bor spiral, mata bor pemotong lurus, mata bor lubang yang dalam,
mata bor skop, mata bor stelite, dan sebagainya. Material dari mata bor
dapat terbuat dari beberapa jenis seperti, high speed steel, speed metal, dan
carbon steel, dimana setiap material memiliki fungsinya sendiri-sendiri.
Untuk membuat ulir atau profil pada lubang yang telah dibuat, proses
tap dapat dilakuakn untuk membuat profil tersebut. Proses tap merupakan
proses yang dilakukan secara manual untuk membuat proful dengan bantuan
tap.

Gambar 2.1 Tap

 Terdapat tiga jenis tap, yaitu tap nomor 1, 2, dan 3. Dimana perbedaan
ketiga tap dapat terlihat jelas pada ujung dari tap itu sendiri. Semakin kecil
nomor tap tersebut, maka tap akan memilikiujung yang ebih runcing. Untuk
mempermudah proses tap ini, diperlukan pemegang tap. Dimana fungsi dari
pemegang tap ini adalah untuk mempermuda pekerja memutar tap.
III. GAMBAR TEKNIK DAN DIAGRAM ALIR PROSES
Gambar Proses 0

KONDISI
TEORITIS PERALATAN
PEMOTONGAN
Terminologi notasi 𝜋.𝑑.𝑛
𝑣𝑐 = 1000
lv : panjang pengawalan 𝑣𝑐 .1000
𝑛=
𝜋.𝑑
pada benda kerja (mm)
lw : panjang pemotongan
Diketahui:
pada benda kerja (mm)
𝑣𝑐 = 20 m/menit
d : diameter gurdi (mm)
n : putaran poros utama
Untuk mata gurdi ∅ 5 mm:
(putaran/menit)
𝑑 = 5 𝑚𝑚
𝑣𝑓 : kecepatan makan
20.1000
(mm/menit) 𝑛= 3,14 . 5
𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛
: 𝑓𝑛 𝑥 𝑛 (di mana 𝑓𝑛 = 𝑛 = 1273,885 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
0,2 mm/putaran)
𝐾𝑟 : sudut potong utama Untuk mata bor ∅ 7 mm:
: (0,5 x sudut ujung) =
𝑑 = 7 𝑚𝑚
59º 20.1000
𝑛= 3,14 . 7
z : jumlah mata potong = 2
𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛
𝑛 = 909.9181 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

Elemen-elemen dasar
1. Kecepatan potong
𝜋.𝑑.𝑛
𝑣𝑐 = (m/menit)
1000
 Gambar Proses 0 (lanjutan)

KONDISI
TEORITIS PERALATAN
PEMOTONGAN
2. Gerak makan per mata Untuk mata bor ∅ 9 mm:
potong 𝑑 = 9 𝑚𝑚
𝑣 20.1000
𝑓𝑧 = 𝑛.𝑧𝑓 (mm/putaran) 𝑛= 3,14 . 9
𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛
𝑛 = 707.714 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
3. Kedalaman potong
𝑑
𝑎 = (mm) Untuk mata bor ∅ 11 mm:
2

𝑑 = 11 𝑚𝑚
4. Waktu pemotongan 20.1000
𝑛 = 3,14 .
11
𝑙𝑡
𝑡𝑐 = 𝑣𝑓 (menit) 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛
𝑛 = 579.0388 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑙𝑡 = 𝑙𝑣 + 𝑙𝑤 + 𝑙𝑛
0.5𝑑
𝑙𝑛 = 𝑡𝑎𝑛𝐾
𝑟

5. Kecepatan penghasilan
geram
𝑣𝑓 .𝜋 𝑑2
𝑀𝑅𝑅 = (cm3/menit)
1000.4
 Gambar Proses 1

PENITIK

KONDISI
TEORITIS PERALATAN
PEMOTONGAN
Sebelum proses gurdi Waktu yang diperlukan 1. Tip-ex
dilakukan, tentu
perlu untuk menitik benda kerja 2. Penggaris
menentukan dan menandai adalah ± 3 menit. 3. Penitik
dimana proses gurdi akan
4. Palu
dilakukan pada permukaan
benda kerja. Tepat pada
tengah benda kerja, 27,5 cm
dari sisi kiri atau kanan benda
dan 12,5 cm dari sisi atas atau
awah benda. Dalam hal ini,
penitik digunakan untuk
menandai titik tersebut. Hal ini
dilakukan dengan cara
memposisikan ujung penitik
yang runcing pada titik yang
akan ditandai dan memukul
sisi belakang penitik dengan
palu.
 Gambar Proses 2

GURDI ∅ 5 mm

KONDISI
TEORITIS PERALATAN
PEMOTONGAN
1. Kecepatan potong Waktu yang diperlukan 1. Mesin bor
𝑑 = 5 𝑚𝑚 untuk melakukan proses 2. Pahat twist drill ∅ 5
𝑛(𝑑5 ) = 960 𝑟𝑝𝑚 gurdi pada benda kerja mm
adalah ± 6 menit. 3. Waterpass
𝜋.𝑑.𝑛 4. Ragum
𝑣𝑐 = 1000
3,14×5×960 5. Kunci chuck
𝑣𝑐 =
1000
𝑚
𝑣𝑐 = 15,072 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

2. Gerak makan per mata

potong
𝑣𝑓 = 𝑓𝑛. 𝑑
𝑚𝑚
𝑓𝑛 = 0,2 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛

𝑧=2

𝑣 𝑓𝑛 .𝑛 𝑓𝑛
𝑓𝑧 = 𝑛.𝑧𝑓 = =
𝑛.𝑧 𝑧
0,2
𝑓𝑧 = 2
𝑚𝑚
𝑓𝑧 = 0,1 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛
 Gambar Proses 2 (lanjutan)

KONDISI
TEORITIS PERALATAN
PEMOTONGAN
3. Kedalaman potong
𝑑
𝑎 = 2
5
𝑎 = 2 = 2,5 𝑚𝑚

4. Waktu pemotongan
𝑙𝑡 = 25 𝑚𝑚
𝑙𝑣 = 65 𝑚𝑚
𝐾𝑟 = 59°
0.5𝑑 0.5×5
𝑙𝑛 = 𝑡𝑎𝑛𝐾 = 𝑡𝑎𝑛59°
𝑟

𝑙𝑛 = 1,502152 𝑚𝑚

𝑙𝑡 = 𝑙𝑣 + 𝑙𝑤 + 𝑙𝑛
𝑙𝑡 = 25 + 65 + 1,502152
𝑙𝑡 = 91,50215 𝑚𝑚

𝑙𝑡 𝑙𝑡 91,50215
𝑡𝑐 = 𝑣𝑓 = 𝑓 =
𝑛 .𝑛 0,2×960

𝑡𝑐 = 0,476574 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
 Gambar Proses 2 (lanjutan)

KONDISI
TEORITIS PERALATAN
PEMOTONGAN
5. Kecepatan penghasilan
geram
𝑣𝑓 .𝜋 𝑑2
𝑀𝑅𝑅 = 1000.4

𝑓𝑛 .𝑛.𝜋 𝑑2
𝑀𝑅𝑅 = 1000.4
0,2×960×3,14×52
𝑀𝑅𝑅 = 4000
𝑐𝑚 3
𝑀𝑅𝑅 = 3,768 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
 Gambar Proses 4

BOR ∅ 7 mm

KONDISI
TEORITIS PERALATAN
PEMOTONGAN
1. Kecepatan potong Waktu yang diperlukan 1. Mesin bor
𝑑 = 7 𝑚𝑚 untuk melakukan proses 2. Pahat twist drill ∅ 7
𝑛(𝑑7 ) = 686 𝑟𝑝𝑚 bor pada benda kerja mm
adalah ± 6 menit. 3. Waterpass
𝜋.𝑑.𝑛 4. Ragum
𝑣𝑐 = 1000
3,14×7×960 5. Kunci chuck
𝑣𝑐 =
1000
𝑚
𝑣𝑐 = 15,078 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

2. Gerak makan per mata

potong
𝑣𝑓 = 𝑓𝑛. 𝑑
𝑚𝑚
𝑓𝑛 = 0,2 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛

𝑧=2

𝑣 𝑓𝑛 .𝑛 𝑓𝑛
𝑓𝑧 = 𝑛.𝑧𝑓 = =
𝑛.𝑧 𝑧
0,2
𝑓𝑧 = 2
𝑚𝑚
𝑓𝑧 = 0,1 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛
 Gambar Proses 3 (lanjutan)

KONDISI
TEORITIS PERALATAN
PEMOTONGAN
3. Kedalaman potong
𝑑
𝑎 = 2
7
𝑎 = 2 = 3,5 𝑚𝑚

4. Waktu pemotongan
𝑙𝑡 = 25 𝑚𝑚
𝑙𝑣 = 59,5 𝑚𝑚
𝐾𝑟 = 59°
0.5𝑑 0.5×7
𝑙𝑛 = 𝑡𝑎𝑛𝐾 = 𝑡𝑎𝑛59°
𝑟

𝑙𝑛 = 2,103 𝑚𝑚

𝑙𝑡 = 𝑙𝑣 + 𝑙𝑤 + 𝑙𝑛
𝑙𝑡 = 25 + 59,5 + 2,103
𝑙𝑡 = 86,603 𝑚𝑚

𝑙𝑡 𝑙𝑡 86,603
𝑡𝑐 = 𝑣𝑓 = 𝑓 = 0,2×686
𝑛 .𝑛

𝑡𝑐 = 0,6312 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
 Gambar Proses 3 (lanjutan)

KONDISI
TEORITIS PERALATAN
PEMOTONGAN
5. Kecepatan penghasilan
geram
𝑣𝑓 .𝜋 𝑑2
𝑀𝑅𝑅 = 1000.4

𝑓𝑛 .𝑛.𝜋 𝑑2
𝑀𝑅𝑅 = 1000.4
0,2×686×3,14×72
𝑀𝑅𝑅 = 4000
𝑐𝑚 3
𝑀𝑅𝑅 = 5,2774 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
 Gambar Proses 4

BOR ∅ 9 mm

KONDISI
TEORITIS PERALATAN
PEMOTONGAN
1. Kecepatan potong Waktu yang diperlukan 1. Mesin bor
𝑑 = 9 𝑚𝑚 untuk melakukan proses 2. Pahat twist drill ∅ 5
𝑛(𝑑5 ) = 425 𝑟𝑝𝑚 bor pada benda kerja mm
adalah ± 6 menit. 3. Waterpass
𝜋.𝑑.𝑛 4. Ragum
𝑣𝑐 = 1000
3,14×9×425 5. Kunci chuck
𝑣𝑐 =
1000
𝑚
𝑣𝑐 = 12,011 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

2. Gerak makan per mata

potong
𝑣𝑓 = 𝑓𝑛. 𝑑
𝑚𝑚
𝑓𝑛 = 0,2 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛

𝑧=2

𝑣 𝑓𝑛 .𝑛 𝑓𝑛
𝑓𝑧 = 𝑛.𝑧𝑓 = =
𝑛.𝑧 𝑧
0,2
𝑓𝑧 = 2
𝑚𝑚
𝑓𝑧 = 0,1 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛
 Gambar Proses 4 (lanjutan)

KONDISI
TEORITIS PERALATAN
PEMOTONGAN
3. Kedalaman potong
𝑑
𝑎 = 2
9
𝑎 = 2 = 4,5 𝑚𝑚

4. Waktu pemotongan
𝑙𝑡 = 25 𝑚𝑚
𝑙𝑣 = 58 𝑚𝑚
𝐾𝑟 = 59°
0.5𝑑 0.5×9
𝑙𝑛 = 𝑡𝑎𝑛𝐾 = 𝑡𝑎𝑛59°
𝑟

𝑙𝑛 = 2,7039 𝑚𝑚

𝑙𝑡 = 𝑙𝑣 + 𝑙𝑤 + 𝑙𝑛
𝑙𝑡 = 25 + 58 + 2,7039
𝑙𝑡 = 85,704 𝑚𝑚

𝑙𝑡 𝑙𝑡 85,704
𝑡𝑐 = 𝑣𝑓 = 𝑓 = 0,2×425
𝑛 .𝑛

𝑡𝑐 = 1,0083 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
 Gambar Proses 4 (lanjutan)

KONDISI
TEORITIS PERALATAN
PEMOTONGAN
5. Kecepatan penghasilan
geram
𝑣𝑓 .𝜋 𝑑2
𝑀𝑅𝑅 = 1000.4

𝑓𝑛 .𝑛.𝜋 𝑑2
𝑀𝑅𝑅 = 1000.4
0,2×425×3,14×92
𝑀𝑅𝑅 = 4000
𝑐𝑚 3
𝑀𝑅𝑅 = 5,4047 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
 Gambar Proses 5

BOR ∅ 11 mm

KONDISI
TEORITIS PERALATAN
PEMOTONGAN
1. Kecepatan potong Waktu yang diperlukan 1. Mesin bor
𝑑 = 11 𝑚𝑚 untuk melakukan proses 2. Pahat twist drill ∅ 5
𝑛(𝑑5 ) = 425 𝑟𝑝𝑚 bor pada benda kerja mm
adalah ± 6 menit. 3. Waterpass
𝜋.𝑑.𝑛 4. Ragum
𝑣𝑐 = 1000
3,14×11×425 5. Kunci chuck
𝑣𝑐 =
1000
𝑚
𝑣𝑐 = 14,68 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

2. Gerak makan per mata

potong
𝑣𝑓 = 𝑓𝑛. 𝑑
𝑚𝑚
𝑓𝑛 = 0,2 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛

𝑧=2

𝑣 𝑓𝑛 .𝑛 𝑓𝑛
𝑓𝑧 = 𝑛.𝑧𝑓 = =
𝑛.𝑧 𝑧
0,2
𝑓𝑧 = 2
𝑚𝑚
𝑓𝑧 = 0,1 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛
 Gambar Proses 5 (lanjutan)

KONDISI
TEORITIS PERALATAN
PEMOTONGAN
3. Kedalaman potong
𝑑
𝑎 = 2
11
𝑎= = 5,5 𝑚𝑚
2

4. Waktu pemotongan
𝑙𝑡 = 25 𝑚𝑚
𝑙𝑣 = 28 𝑚𝑚
𝐾𝑟 = 59°
0.5𝑑 0.5×11
𝑙𝑛 = 𝑡𝑎𝑛𝐾 = 𝑡𝑎𝑛59°
𝑟

𝑙𝑛 = 3,3047 𝑚𝑚

𝑙𝑡 = 𝑙𝑣 + 𝑙𝑤 + 𝑙𝑛
𝑙𝑡 = 25 + 28 + 3,3047
𝑙𝑡 = 91,50215 𝑚𝑚

𝑙𝑡 𝑙𝑡 3,3047
𝑡𝑐 = 𝑣𝑓 = 𝑓 = 0,2×425
𝑛 .𝑛

𝑡𝑐 = 0,6624 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
 Gambar Proses 5 (lanjutan)

KONDISI
TEORITIS PERALATAN
PEMOTONGAN
5. Kecepatan penghasilan
geram
𝑣𝑓 .𝜋 𝑑2
𝑀𝑅𝑅 = 1000.4

𝑓𝑛 .𝑛.𝜋 𝑑2
𝑀𝑅𝑅 = 1000.4
0,2×425×3,14×112
𝑀𝑅𝑅 = 4000
𝑐𝑚 3
𝑀𝑅𝑅 = 8,0737 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
 Gambar Proses 5

TAP ∅ 12 mm

KONDISI
TEORITIS PERALATAN
PEMOTONGAN
Dalam proses tap ini, Waktu yang diperlukan 1. Tap
menggunakan tap dengan untuk melakukan proses 2. Pemegang tap
diameter ∅ 12 mm untuk tap pada benda kerja 3. Oli
membuat ulir pada lubang ∅ adalah ± 11 menit. 4. Ragum
11 mm yang telah dilalui
proses BOR 4.
IV. ANALISIS
Proses bor dan proses freis memiliki keserupaan yang cukup banyak
dalam pelaksanaanya, dari prinsip kerja, mesin, mata pahat, dan sebagainya.
Namun sebenarnya, terdapat perbedaan dari kedua proses tersebut, dimana
proses freis umumnya dilakukan untuk membentuk permukaan dan proses
bor untuk membuat lubang. Mata pahat dari kedua proses tersebut sekilas
terlihat sama, tetapi sebenarnya ujung dari kedua mata pahat berbeda, karena
fungsinya yang berbeda. Ujung dari mata pahat freis tidak runcing, melainkan
rata, karena untuk membentuk permukaan, sedangkan ujung dari mata bor
berbentuk runcing. Tetapi karena ujung mata pahat freis memiliki ujung yang
rata, membuatnya dapat digunakan juga untuk melakukan proses bor, tetapi
untuk mata pajhat bor tidak dapat digunakan untuk proses freis.
Dalam proses bor, waterpass diperlukan untuk membuat benda kerja
yang diletakkan pada ragum menjadi tegak lurus dengan mata pahat. Karena
apabila terdapat kemiringan sedikit saja, lubang yang dihasilkan melalui
proses bor ini tidak akan lurus, sehingga akan menimbulkan kecacatan.
Pada mesin bor, umumnya arah pergerakan mata pahat dapat diatur
menjadi searah jarum jam, ataupun berlawanan. Putaran dari spindel
ditentukan berdasarkan arah mata potong pahat bor tersebut. Maka apabila
mata bor tersebut memiliki arah potong searah jarum jam, spindel harus
diputar searah jarum jam juga. Karena mayoritas mata bor yang digunakan
memiliki arah potong searah jarum jam, spindel akan diatur untuk bergerak
secara searah jarum jam.
Mata bor, umunya memiliki alur pada bagian sisi sampingnya. Alur
atau ulir pada sekelilig mata bor memiliki fungsinya tersendiri, yaitu sebagai
jalur geram untuk keluar dari dalam benda kerja, dan juga untuk
mengeluarkan panas yang dihasilkan dari gesekan antara mata pahat dengan
benda kerja.
Perlu diketahui, bahwa dalam proses bor menghasilkan panas yang
cukup banyak, karena adanya gesekan dari mata bor yang berputar dengan
kecepatan tinggi dengan benda kerja. Sehingga, dalam proses bor perlu
dilakukan dengan ada menaikan sedikit sesekali saat proses bor, guna untuk
memberi waktu untuk pendinginan mata bor. Karena apabila ditekan secara
menerus dari awal hingga lubnag terbentuk, akan menimbulkan kecacatan
pada benda kerja karena panas yang terlalu tinggi dan mata bor akan rusak.
Pada proses bor yang telah dilakukan pada benda kerja, dilakukan
secara bertahap. Dimana awalnya, dilakukan proses gurdi dengan diameter
mata pahat 5 mm, lalu dilanjutkan dnegan proses bor menggunakan mata
pahat berdiameter 7 mm, kemudian 9 mm dan 11 mm. Hal ini bertujuan untuk
meminimalisir energi yang digunakan, panas yang dihasilkan, dan waktu
pemrosesan. Karena apabila sejak awal langsung menggunakan mata pahat
berdiameter 11 mm, waktu yang diperlukan untuk membuat lubang akan
semakin lama, dan akan menghasilkan geram yang lebih banyak lagi dalam
satu kali proses bor. Semakin besar diameter mata bor yang digunakan, akan
membutuhkan waktu yang lebih lagi untuk melakukan proses bor tersebut,
karena semakin besar mata bot yang dilakukan, kecepatan mata bor tersebut
berputar akan semakan kecil atau pelan. Selain itu, karen geram yang
dihasilkan semakin banyak, akan membbuat kemungkinan adanya slip yang
terjadi pada mata pahat.
Sebelum proses bor atau gurdi dilakukan, penandaann titik yang akan
diproses itu diperlukan. Guna untuk memberikan arahan saat mengarahkan
mata pahat. Dalam hal ini, penitik digunakan untuk memberikan tanda pada
benda kerja tersebut. Penitik memiliki hasil penandaan yang dapat dikatakan
cukup tepat, karena titik yang dihasilkan pada permukaan benda kerja sangat
spesifik dikarenakan ujung dari pentik ini sangat runcing. Tetapi hal itu
tergantung dari pengukuran yang dilakukan sebelum proses penitikan.
Setelah proses bor, untuk membuat alur pada lubang yang telah dibuat
diperulakn proses tap. Dalam proses tap ini, mata pahat yang digunakan
memilikii bentuk yang serupa dengan mata bor, tetapi pada sekelilingnya
memiliki profil untuk membuat alur pada lubang tersebut. Terdapat 3 tap yang
digunakan tap 1, tap 2, dan tap 3, dimana ketiganya memiliki keruncingan
ujung yang bereda. Tap 1 memiliki ujung yang lebih runcing dari tap 2 dan
tap 2 memiliki ujung yang lebih runcing dibanding dengan tap 3. Dalam
proses tap ini, pemegang tap yang digunakan adalah tipe amerika. Pemegang
 tap ini berfungsi untuk mempermudah pekerja untuk memutar mata pahat
tersebut. Perlu diketahui bahwa sebelum proses tap dilakukan, beri oli pada
tap dan lubang yang akan diproses, untuk mempermudah mata pahat untuk
berputar. Umumnya proses tap dimulai dengan tap 1, lalu tap 2, dan diakhiri
dengan tap 3. Proses ini merupakan proses manual, sehingga mata pahat
diputar menggunakan tangan dengan bantuan pemegang tap. Hal ini bertujuan
untuk meminimalisir kemiringan yang terjadi saar proses ini, karena apabila
tap memiliki ujung yang lebih runcing, maka ujung yang runcing tersebut
akan memasuki lubang tersebut dan akan berperan sebagai poros untuk
mempermudah memutarkan tap tersebut dan meminimalisir terjadinya slip.
Kemiringan pada proses ini akan mengakibatkan kerusakan dan kecacatan
pada tap dan mungkin patah.

V. SIMPULAN
• Proses freis merupakan proses yang dilakukan untuk membentuk
permukaan, sedangkan proses bor untuk membuat lubang.
• Dalam proses bor, spindel tidak boleh digerakkan turun dalam jangka
yang lama, perlu dinaikkan sesekali
• Proses bor perlu dilakukan secara bertahap berdasarkan ukuran mata
pahatnya.

VI. DAFTAR PUSTAKA

[1]. Ansyori, Anang & Rudi Saputra (2019): Pengaruh Diamter Mata Bor
Terhadap Tingkat Kehalusan Permukaan Lubang Bor Pada Proses
Permesinan Bor Magnesium AZ31, Lampung: Universitas Malahayati
Indonesia
[2]. Paryanto (n.d.): Proses Gurdi (Drilling), Yogyakarta: Universitas
Negeri Yogyakarta