UNIVERSITAS TADULAKO

cold working process

Proses pengerjaan dingin (cold working) yang merupakan pembentukan plastis

logam di bawah suhu rekristalisasi pada umumnya dilakukan disuhu kamar jadi tanpa
pemanasan benda kerja. 
Suhu rekristalisasi yang dimaksud adalah suhu pada saat bahan logam akan
mengalami perobahan struktur mikro. Perobahan struktur  mikro ini akan
mengakibatkan perobahan karakteristik bahan logam tersebut.
Cold working sangat baik untuk produksi massal, mengingat diperlukannnya
mesin-mesin yang kuat dan perkakas yang mahal Produk-produk yang dibuat
biasanya harganya sangat rendah. Selain itu material yang menjadi sampah relatif
lebih kecil daripada proses pemesinan.

Kelebihan cold working process :

1. tidak memerlukan pemanas

2. hasil permukaan akhir lebih baik
3. kontrol dimensi baik
4. kontaminasi dapat dikurangi
5. sifat strenght, fatique dan wear meningkat

Kekurangan cold working process :

1. gaya tekan yang dibutuhkan lebih besar

2. peralatan mesin berat
3. sifat ductility menurun
4. permukaan logam harus bersih
5. tegangan sisa yang tidak diinginkan terjadi

Akibat proses pengerjaan dingin, secara umum :

1. Terjadinya tegangan dalam logam, yang dapat dihilangkan dengan suatu

perlakuan panas.
2. Struktur butir mengalami distorsi / perpecahan.
3. Kekerasan dan kekuatan meningkat, hal ini   seiring dengan kemunduran
dalam keuletan.
4. Suhu rekristalisasi baja meningkat.
5. Penyelesaian permukaan lebih baik.
6. Dapat diperoleh toleransi dimensi yang lebih ketat.

Jenis-jenis proses pengerjaan dingin dapat dibagi menjadi :

CHANDRA YURIANTO F 331 14 007

 UNIVERSITAS TADULAKO

1. SQUEEZING

Sebagian besar dari proses ini identik dengan pengerjaan panas. Alasan utama dalam
pembentukan dingin dingin adalah keakuratan dimensi dan peningkatan permukaan
akhir.

2. SWAGING
Cold swaging selalu dilakukan dengan menggunakan mesin putar yang mempunyai
sederetan rol-rol yang berfungsi sebagai hammer yang menggerakkan anvil berikut
die ke pusat perputaran. Proses ini untuk mengurangi diameter, membentuk
taper,tube.

3. RIVETING
RIVETING adalah proses pengelingan. beberapa macam proses pengelingan
tergantung dari mekanisme pembentuknya.
Bila menggunakan mesin press, prosesnya hanya sekali tekan sedangkan bila
menggunakan hammer, bisa beberapa kali pemukulan.

4. STAKING
Fungsinya hampir sama dengan riveting, yaitu menyambung dua buah komponen
yang satu lebih menonjol melalui sebuah lubang.
Karena adanya tekanan dari punch maka timbul deformasi ke arah radial dan ini akan
mengunci/mengikat dua komponen tadi.

5. COINING
Proses ini digunakan untuk membuat medali dan mata uang yang memerlukan
ketelitian yang tinggi dna ukuran yang tepat.
Tekanan yang dibutuhkan dalam proses ini tinggi sekali dan tidak ada kelebihan
logam yang mengalir dari die.
Pengukuran yang teliti dari volume logam sangat diperlukan untuk menghindari
kerusakan dari die

6. COLD EXTRUSION (IMPACT EXTRUSION)

Dalam proses ini dapat dibagi 2 jenis tipe, yaitu : tipe forward dan tipe backward.
Dimana pada masing-masing tipe ini menggunakan open die maupun closed die.
Pada mulanya cold extrusion digunakan untuk logam-logam yang kekuatannya
rendah, seperti timah putih, timah hitam, seng dan aluminium sehingga menghasilkan
produk, misalnya tube yang bisa dilipat : pasta gigi, obat maupun cream.

Cold extrusion memungkinkan untuk mengekstruksi logam yang bersifat brittle,

seperti halnya molybdenum

CHANDRA YURIANTO F 331 14 007

 UNIVERSITAS TADULAKO

7. ROLL EXTRUSION
Digunakan untuk membentuk dinding silinder yang tipis dari dinding silinder tebal
dengan menggunakan rol.
Prinsip : memaksakan logam mengalir keluar dari daerah antara rol dan die akibat
penekanan dari rol yang berputar.

8. SHEARING
SHEARINGadalah proses pemotongan bahan tanpa pembentukan chip atau tanpa
menggunakan burning atau melting.
Jika cutting blade lurus dinamakan shearing sedangkan jika cutting blade berbentuk
lengkungan, bisa dinamakan blanding, piercing, notching dan trimming

Proses shearing dapat dibagi 2 kelompok besar, yaitu shear forming dan shearing

9. SHEAR FORMING
Bentuk-bentuk seperti kerucut, setengah bola sering kali dibentuk dengan shear
forming atau flow turning, yaitu merupakan modifikasi dari proses spinning dimana
tool formernya berputar dan bergerak maju.

10. SHEARING

Sewaktu punch turun mengenai benda kerja, logam terdeformasi plastis didalam die.
Karena kelonggaran diantara punch dan die hanya 5-10% dari tebal benda kerja maka
deformasi terlokalisir di daerah itu saja

11. SLITTING
Proses shearing yang menggunakan rol pemotong asepanjang benda kerja dengan
lebar pemotongan sama dengan jarak antar rol.
Proses slitting ini merupakan proses kontinu dan dapat melakukan operasi secara
cepat dan ekonomis

CHANDRA YURIANTO F 331 14 007

 UNIVERSITAS TADULAKO

12. PIERCING AND BLANKING

Piercing dan blanking adalah operasi shearing dimana benatuk pisau merupakan
lengkungan yang tertutup.
Perbedaan blanking dan piercing dapat ditinjau dari benda kerja dan skrapnya.
Bila hasil yang dipunch adalah benda kerja sedangkan bentuk yang tidak diinginkan
tertinggal pada plat sisa adalah skrapny, ini dinamakan proses blanking.
Bila hasil yang dipunch adalah skrapnya sedangkan bentuk yang tertinggal pada plat
sisa adalah benda kerja, ini dinamakan proses piercing.

CHANDRA YURIANTO F 331 14 007

 UNIVERSITAS TADULAKO

Hot Working Process

Pada proses pengerjaan hot working process ini tidak terjadi kenaikan tegangan

lulur, kekerasan dan penurunan keuletan bahan.
Hot working, yaitu dilakukan di atas suhu rekristalisasi suatu material

Kelebihan proses pengerjaan panas atau hot working process:

1. Energi yang dibutuhkan kecil

2. Flow ability tinggi
3. Difusi cepat
4. Blow hole dan porosity dapat dieliminir
5. Butir-butir lebih halus
6. Ductikity dan touhness meningkat

Kekurangan proses pengerjaan panas atau hot working process:

1. Terjadi oksidasi
2. Decarburization permukaan
3. Toleransi besar
4. Struktur dan sifat logam tidak uniform
5. Perlu peralatan tahan panas
6. Kontaminasi tidak dapat dikurangi

Klasifikasi / jenis-jenis proses pengerjaan panas atau hot working process :

1. Rolling
2. Forging
3. Pipe welding
4. Piercing
5. Hot drawing
6. Ekstrusi
7. Hot spinning

Berikut ini adalah penjelasan dari klasifikasi proses pengerjaan panas

1. Rolling
Proses ini sering digunakan sebagai langkah awal dalam mengubah ingot dan billet
menjadi produk setengah jadi/akhir.
Prinsip rolling : menekan bahan dasar dengan menggunakan 2 rol atau lebih dengan
arah putaran yang berlawanan sehingga terjadi perubahan dimensi (dimensi
penampang).

CHANDRA YURIANTO F 331 14 007

 UNIVERSITAS TADULAKO

Faktor yang harus diperhatikan dalam proses rolling adalah sudut gigitan. 

Proses rolling ini ada beberapa macam diantaranya :

Rolling mill
Prinsip : mengurangi ketebalan bisa dilakukan dengan pengerjaan panas maupun
pengerjaan dingin

Rolling forging
Pada proses ini roll dapat dibagi 2 bagian, yaitu shape rolling dan rolling
forging. Shape rolling umumnya mengerjakan bagian-bagian yang kecil, misalnya
ulir dan dikerjakan pada pengerjaan panas. Sedangkan rolling forging dikhususkan
pada pengerjaan dingin dan mengerjakan bagian yang besar.

Keuntungan rolling forging : benda kerja memiliki strength tinggi, biaya cost
produksi lebih rendah dan laju produksi lebih tinggi dibanding dengan proses cutting.

Roll forming
Proses ini memproduksi lembaran logam untuk pembuatan pipa, plat strip. Roll
forming dikerjakan pada pengerjaan dingin untuk pembuatan lembaran kecil,
lembaran dengan penampang tipis dan material yang lunak, misal aluminium,
tembaga

2. Forging
Forging adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan memberikan gaya
tekan pada logam yang akan dibentuk. Gaya tekan yang diberikan bisa secara manual
maupun secara mekanis (hidrolis ataupun pneumatis). Proses forging bisa dikerjakan
pada pengerjaan dingin maupun pengerjaan panas.

Ada 3 hal yang perlu diperhatikan dalam proses forging :

 Drawn out
 Upset
 Squeezed

Jenis proses forging:

1. Hammer forging
2. Drop forging
3. Press forging
4. Upset forging
5. Roll forging
6. Swaging

CHANDRA YURIANTO F 331 14 007

 UNIVERSITAS TADULAKO

HAMMER FORGING

Proses ini merupakan forging yang paling sederhana. Pada umumnya landasan
(ANVIL) dan HAMMER yang dipakai berbentuk datar. Sehingga proses ini
diprioritaskan untuk membuat benda kerja yang sederhana dan skala produksi kecil.
Prosesnya lama dan hasilnya tergantung dari skill operator.

DROP FORGING

PRINSIP : Memaksa logam panas yang plastis memenuhi dan mengisi bentuk die
dengan cara penempaan. Proses ini yang diperlengkapi dengan die. Die umumnya
dibagi dua bagian dimana satu bagian diletakkan pada hammer, yang lainnya pada
anvil.

Syarat die yang digunakan harus kuat dan tangguh terhadap beban impact,keausan,
dan temperatur umumnya terbuat dari campuran baja denga nkrom, molibdenum dan
nickel.

Faktor yang penting dan harus diperhatikan adalah tenaga pneumatis dan tenaga
hidrolis sehingga mesin-mesin tipe steam hammer maupun air hammer mampu
bekerja sangat cepat, mudah dikontrol dan otomatis.

Impact forging juga merupakan bagian dari closed die forging hanya saja gerakan
hammernya horisontal dan bisa dikerjakan dalam pengerjaan panas maupun dingin.

PRESS FORGING

Pada hammer forging maupun drop forging energi yang diberikan pada saat
penempaan sebagian besar terserap oleh anvil, pondasi mesin dan permukaan luar
benda kerja sedangkan bagian dalam benda kerja belum terdeformasi. karena itu
untuk benda kerja dengan penampang tebal dan besar digunakan press forging.
Prinsip press forging : dilakukan penekanan secara perlahan-lahan pada benda kerja
sampai menghasilkan aliran logam yang uniform.
Press forging biasanya dikerjakan tanpa die dan hammer maupun anvilnya berbentuk
datar.

UPSET FORGING

Proses forging yang dikhususkan untuk pembesaran diameter pada ujung batang
logam ditekan dalam arah memanjang.
Pada dasarnya benda kerja yang diupset berupa bar bulat, wire ataupun benda kerja
berbentuk silindris.

CHANDRA YURIANTO F 331 14 007

 UNIVERSITAS TADULAKO

Ada 3 hal yang diperhatikan pada saat melakukan upset forging :

1.Panjang benda yang diupset tidak lebih dari 3 kali diameter batang
2.Diameter upset tidak lebih dari 1,5 kali diameter batang
3.Panjang benda kerja yang tidak ditumpu oleh die tidak lebih dari diameter batang
SWAGING

SWAGING adalah proses pengurangan diameter benda kerja yang berbentuk bulat
baik solid meupun berongga dengan cara penempaan berulang kali.

Disini die berfungsi sebagai hammer

Proses swaging juga dapat membentuk bentuk kerucut dan mengurangi diameter
dalam maupun diameter luar penampang

ROLL FORGING

Proses forging untuk mengurangi ketebalan dari bar yang berbentuk bulat atau datar
sehingga mengalami perpanjangan ke arah sumbu axisnya.
Roll forging biasanya memproduksi poros, batang taper dan pegas daun.

Roll forging terdiri dari dua roll semisilindris dengan bentuk groove sebesar 25-75 %
sumbu putaran.

3. Pipe Welding
Pipe welding adalah proses pengerjaan panas pembuatan pipa yang dibentuk dari
lembaran logam, dilengkungkan sehingga penampangnya berbentuk lingkaran dan
kemudian kedua sisinya disambungkan dengan pengelasan.
Bahan dasar proses ini berupa skelp, merupakan lembaran logam yang panjang dan
sempit dengan ketebalan tertentu hasil proses hot rolling.

Berdasarkan cara penyambungan kedua sisi yang dilas, pipe welding dibagi :

A. BUTT WELDED PIPE

B. LAP WELDED PIPE

BUTT WELDED PIPE

PRINSIP : mula-mula skelp dalam bentuk gulungan (koil) ditempatkan pada welding
bell, kemudian dilewatkan pada furnace dengan suhunya diatas temperatur
rekristalisasi.
Setelah dari furnace ditarik menuju roll forming untuk diubah bentuknya menjadi
silindir dan kedua sisinya disambung

Proses ini digunakan untuk membuat pipa berdiameter 1/8″ s/d 3″

CHANDRA YURIANTO F 331 14 007

 UNIVERSITAS TADULAKO

LAP WELDED PIPE

PRINSIP : mula-mula skelp sudah mempunyai bentuk sudut sepanjang kedua sisinya,
dilewatkan pada furnace dan setelah itu diarik diantara roll-roll sehingga berbentuk
silinder dengan tepinya saling tertindih. Sambil dipanaskan kembali, skelp yang
ditekuk bergerak melalui dua buah roll dimana terdapat mandrel untuk mengatur
diameter dalam pipa. tepi-tepi dilas dengan tekanan antar roll dan mandril.

Proses ini digunakan untuk membuat pipa berdiameter 2″ s/d 16″ dengan panjang
pipa maksimum 7 m dan biasanya untuk membuat pipa tembaga dan pipa kuningan.

4. Piercing
Piercing merupakan proses pengerjaan panas untuk membuat pipa tanpa sambungan
(seamless pipe) dengan bahan baku berupa billet (batang bulat dan padat) Dengan
demikian hasil dari proses ini tidak terdapat suatu garis penghubung hasil sambungan.

Batang logam padat yang telah dipanasi dengan salah satu ujungnya berlubang
ditengah-tengahnya sebagai penunjuk bagi mandrel, dimasukkan ke dalam roll yang
sumbunya membentuk 6 % terhadap sumbu benda kerja. Roll berputar searah, dan
bentuk roll lebih kecil dibandingkan dengan diameter bahan.

Pada saat batang dimasukkan, batang akan terbawa oleh putaran dari roll dan karena
adanya sudut kemiringan batang seakan-akan ditarik oleh kedua roll.

5. Hot Drawing
Hot drawing adalah suatu proses pengerjaan panas dengan m,embentuklembaran
logam menjadi bentuk tiga dimensi yang mempunyai kedalaman beberapa kali dari
tebalnya dengan memberikan tekanan kepadanya melalui punch dan die

6. Ekstrusi
PRINSIP : Logam ditekan dan ditarik mengalir melalui lubang die untuk membentuk
benda kerja dengan luas penampang yang lebih kecil. Die yang dipakai umumnya
terbuka. Ekstrusi dapat dibagi 3 jenis, yakni ekstrusi langsung, ekstrusi tidak
langsung dan impact extrusion.

Proses ekstrusi bisa dikerjakan dalam pengerjaan dingin dan panas.

7. Hot Spinning
HOT SPINNING adalah proses pembentukan logam panas secara plastis dari bentuk
datar dengan ukuran tertentu menjadi bentuk yang sesuai dengan die dengan cara
memutar benda kerja dan memberikan tekanan secara lokal pada sisi benda kerja.

CHANDRA YURIANTO F 331 14 007

 UNIVERSITAS TADULAKO

Proses spinning dapat juga dikerjakan dengan proses pengerjaan dingin bahan benda
kerjanya merupakan lembaran logam yang tipis dengan ketebalan sampai 6″ untuk
pengerjaan panas.

Diagram TTT (Time – Temperature – Transformation)

Penjelasan

Diagram TTT adalah suatu diagram yang menghubungkan transformasi austenit

terhadap waktu dan temperatur. Proses perlakuan panas bertujuan untuk memperoleh
struktur baja yang diinginkan agar cocok dengan penggunaan yang direncanakan.
Struktur yang diperoleh merupakan hasil dari proses transformasi dari kondisi awal.
Proses transformasi ini dapat dibaca dengan menggunakan diagram fasa namun untuk
kondisi tidak setimbang diagram fasa tidak dapat digunakan, untuk kondisi seperti ini
maka digunakan diagram TTT. Melalui diagram ini dapat dipelajari kelakuan baja
pada setiap tahap perlakuan panas, diagram ini juga dapat digunakan untuk
memperkirakan struktur dan sifat mekanik dari baja yang diquench dari temperatur
austenitisasinya kesuatu temperatur dibawah A1. Diagram ini menunjukan
dekomposisi austenit dan berlaku untuk macam baja tertentu. Baja yang mempunyai
komposisi berlainan akan mempunyai diagram yang berlainan, selain itu besar butir
austenit, adanya inclusi atau elemen lain yang terkandung juga mempunyai pengaruh
yang sama.

CHANDRA YURIANTO F 331 14 007

 UNIVERSITAS TADULAKO

CHANDRA YURIANTO F 331 14 007

 UNIVERSITAS TADULAKO

Gambar diatas menunjukan suatu transformasi dari baja eutektoida yang mempunyai
dekomposisi normal austenit sebagai berikut:

Bila baja tersebut kita dinginkan cepat

sampai dibawah A1 dan dibiarkan beberapa saat (± 30 detik pada 12500F) sedemikian
rupa jatuh pada daerah dimana perlit baru sebagian terjadi, kemudian dilanjutkan
segera dengan quench maka akan terjadi struktur perlit dan martensit sebagian.
Martensit ini adalah hasil transformasi isotermis sebagian austenit pada suhu diatas
tadi. Lamanya baja berada pada suhu dibawah A1 akan menentukan banyaknya
pembentukan perlit atau bainit, dan menentukan jumlah austenit sisa yang
membentuk martensit setelah quench.

Dengan kata lain perkataan proses pembentukan perlit/bainit pada suhu tersebut
terhenti pada saat quenching. Garis sebelah kiri menunjukkan saat setelah berapa
lama dimulai transformasi dan garis sebelah kanannya adalah akhir transformasi
(100%) pada tiap-tiap suhu. Dilihat dari bentuk kurva maka untuk suhu diatas
1000°F, makin rendah suhu pembentukkan phase (perlit) lebih cepat dan dibawah
1000°F sampai dengan ±500°F makin rendah suhu, makin lama untuk pembentukkan
phase (disisni terjadi struktur bainite).

Dengan demikian pembentukan martensit bisa terjadi dengan pendinginan cepat dari
setiap suhu tertentu bilamana waktu lama pada suhu-suhu tersebut berada disebelah
kiri garis kurva kanan. Paling cepat terjadinya transformasi ke phase perlit/bainit
adalah pada suhu sekitar 1000°F (merupakan “nose”dari kurva). Makin pendek
lamanya baja tersebut dibiarkan pada suhu tertentu, makin besar jumlah austenit dan
makin besar pula jumlah martensit yang terbentuk setelah quenching. Dari diagram,
cenderung tidaklah mungkin memperoleh martensit dengan membiarkan baja tersebut
pada suhu tertentu (konstan) untuk waktu yang sangat lama.

Kembali pada pembicaraan semula, dekomposisi austenit dapat menghasilkan

spherodite, perlit, bainit atau martensit, dan mungkin juga diperoleh campuran.
Tempering dari struktur martensit juga bisa merubah menjadi spherodite, “tempered
martensite” (atau “sorbite) atau martensit dengan “secondary troostite”. Baja dengan

CHANDRA YURIANTO F 331 14 007

 UNIVERSITAS TADULAKO

struktur martensit mempunyai sifat magnetis dan cocok untuk permanent magnit.
Dalam pemakaian teknis baja martensit di-temper untuk memperoleh sifat ductile dan
tonghness. Proses temper dipilih menurut keperluan optimasi antara kekuatan
(hardness) dan keliatan.

i
t

Pada gambar 2(a) tingkat pendinginan A dan B menunjukkan dua proses pendinginan
cepat. Dalam kurva kasus A akan menyebabkan distorsi dan tekanan internal yang
lebih tinggi daripada laju pendinginan B. Hasil akhir dari pendingin akan menjadi
martensit. Laju pendinginan B juga dikenal sebagai Critical Cooling Rate, yang
ditunjukkan oleh kurva pendinginan yang bersinggungan dengan nose dari diagram
TTT. Tingkat Pendingin Kritis didefinisikan sebagai tingkat pendinginan terendah
yang menghasilkan Martensit 100% dan meminimalkan tekanan internal dan distorsi.

Pada gambar 2(b) proses pendinginan cepat terganggu (garis horizontal) dengan
merendam bahan dalam bak garam cair dan perendaman pada suhu konstan diikuti
oleh proses pendinginan yang melewati wilayah Bainit dari diagram TTT. Produk
akhir adalah bainit, yang tidak sesulit Martensit. Hasil dari laju pendinginan D adalah
dimensi lebih stabil, distorsi dan tekanan internal yang diciptakan kurang.

CHANDRA YURIANTO F 331 14 007

 UNIVERSITAS TADULAKO

Pada gambar 2(c) pendinginan kurva C menunjukkan proses pendinginan lambat,

seperti pendinginan tungku. Contoh untuk jenis proses pendingin anil dimana semua
Austenite dapat dirubah menjadi perlit sebagai hasil pendinginan lambat..

Pada gambar 2(d) pendinginan kurva E menunjukkan laju pendinginan yang tidak
cukup tinggi untuk menghasilkan 100% martensit. Hal ini dapat diamati dengan
melihat diagram TTT. Karena kurva pendinginan E tidak bersinggungan dengan nose
diagram transformasi, austenit ditransformasikan ke 50% perlit (E kurva
bersinggungan dengan kurva 50%). Sejak kurva E meninggalkan diagram
transformasi di zona Martensit, sisa 50% dari Austenite akan diubah menjadi
martensit.

Reaksi Perlit dan Bainit

Perlit adalah struktur eutektoida 0.8%C yang terdiri dari phase ferit yang diselingi
dengan lapisan-lapisan carbida cement(Fe3C). sedang bainit adalah konstitusi mikro
campuran phase karbida dan phase ferit (ferrite-cementiteaggregate). Dari diagram
TTT perlit dan bainit terbentuk pada suhu konstan (iso thermal) dari phase austenit
pada suhu diantara A1 dan dibawah “nose”. Bila austenit didinginkan cepat ampai
pada suhu ini, perlit belum terbentuk, baru beberapa saat dibiarkan pada suhu ini akan
mulai terbentuk (gejala seperti recrystalisasi dari cold worked metal). Dekomposisi
dimulai dari nucleus cementit yang nantinya membentuk nodule dari ferit, ini terjadi
pada boundary kristal austenit atau pada inclusi. Nucleasasi (pengintian) dan growth
(pertumbuhan) dan terjadinya perlit terlihat pada gambar dibawah:

Sedang pada gambar dibawah ini adalah menunjukan arah nucleasasi, growth dan
difusi karbon. Nodul perlit terbentuk terdiri dari plat-plat ferit yang diselingi dengan
pelat-pelat cementit.

CHANDRA YURIANTO F 331 14 007

 UNIVERSITAS TADULAKO

Pada suhu lebih rendah waktu untuk pertumbuhan berkurang sehingga pelat-pelat
cementit dan perlit menjadi tipis dan memberikan peningkatkan kekerasan.
Bertambahnya kekerasan karena suhu dekomposisi austenit yang rendah, sama pada
pembentukan bainit. Pada suhu dekomposisi austenit pada daerah “nose” akan
menghasilkan campuran perlit dan bainit dalam periode waktu tertentu. Lebih rendah
dari suhu ini (dan masih diatas suhu Ms) akan dihasilkan “bainite”. Jadi yang
mempengaruhi pembentukan bainite adalah suhu dimana austenit akan dekomposisi
isothermis. Pada suhu yang lebih tinggi (pada daerah antara “nose” dan Ms) dibawah
nose, akan terbentuk mikrostruktur bainite “feather like” yang disebut “high bainite”
atau “upperbainite”. Pada suhu yang lebih rendah akan terbentuk mikrostruktur
bainite “needle-like” atau bainite “acicular”, atau disebut “low bainite”. Struktur
bainite ini pada umumnya campuran ferit dan carbida yang mengelompok bersama
yang terbentuk melalui pengintian perit.

Diagram TTT dari baja paduan biasa mempunyai 2 buah nose yaitu nose untuk
pembentukan perlit dan nose untuk pembentukan bainit. Dalam hal ini bias terjadi
bainit pada waktu quenching, sedang untuk baja carbon struktur bainite baru terjadi
dengan proses isothermis.

Reaksi Martensit

Martensit terbentuk tanpa adanya carbon (carbida cement), seluruh karbon yang
tadinya berada larut dalam $-iron masih terlarut interstisi dalam , –iron. Adanya
atom-atom carbon interstisi ini, lattice martensit merupakan body-centeredtetragonal.
Reaksi martensit yang terjadi pada pendinginan cepat adalah transformasi tanpa
pengintian (nukleisasi), pertumbuhan dan difusi carbon, dan komposisi kimia terlarut
dari martensit adalah sama dengan komposisi pada keadaan larutan padatnya.

CHANDRA YURIANTO F 331 14 007