Seminar Nasional Teknologi Fakultas Teknik Universitas Krisnadwipayana, Jakarta 17 Juli 2019

ANALISA HASIL KUALITAS UKURAN DAN SURFACE KAYU MDF PADA MESIN
CNC ROUTER SEDERHANA UKURAN 1219 MM X 609 MM UNTUK SKALA
LABORATORIUM

Bambang Setiawan1 , Gunawan Hidayat 2 , Nugroho Sri Wibowo3

Program Studi Teknik Mesin , Fakultas Teknik , Universitas Muhammadiyah Jakarta

Jl. Campaka Putih Tengah 27 Jakarta Pusat
E-mail : bambangsetiawan1000@gmail.com, Email : gunawan.hidayat@ftumj.ac,id ,
Email: nswbowo@yahoo.co.id

Abstrak . Mengetahui tentang kualitas produk yang dihasilkan, dengan kecepatan spindle,
cutting speed, dan feeding yang berbeda dengan tipe pahat yang sama pada pengujian bahan
Kayu MDF nilai tingkat kekasaran yang dihasilkan dari Mesin CNC router maka berbeda nilai
kekasaran yang di hasilkan. Mengetahui nilai (Ra) (μm) terbaik dari kecepatan spindle, cutting
speed, dan feeding terhadap tingkat kekasaran permukaan benda kerja. Dan mengetahui nilai
ukuran yang dihasilkan pada saat proses pengerjaan. Hal - hal yang dilakukan dalam
percobaan membuat standar toleransi untuk pengujian, membuat ukuran untuk pengujian
dari proses mesin CNC router sederhana, menggunakan variasi kecepatan potong, pemakanan
dan putar. Feeding dan cutting speed dibuat sama karena karakter dari sofware yang
digunakan. Nilai kekasaran yang terbaik dengan nilai Ra yang paling rendah. Dan Variabel yang
nilai Ra rendah dengan kecepatan spindel 10000 rpm dan feeding dengan cutting speed 3000
mm/min. Variabel kecepatan dan ukuran berdasarkan eksperimen yang dibuat dan dilakukan
standar untuk percobaan

Kata kunci: Ukuran, Kekasaran, variable kecepatan , Ra

Abstract. Find out about the quality of the resulting product, with the speed of the spindle,
cutting speed, and feeding with different type of chisel on the same Wooden MDF materials
testing the value of the level of rudeness that results from CNC router then different values the
roughness on the produce. Knowing the value of (Ra) (μm) best of spindle speed, cutting and
feeding speed, against the workpiece surface roughness levels. And knowing the value of size
is generated at the time the machining process. Things that are done in the experiment make
a standard tolerance for testing, create a measure for testing of the process of CNC router is
simple, using a variation of the speed of cut, consumption and play. Feeding and cutting speed
are created equal because the character of the software being used. The value of roughness
value Ra which is best most low. And the variables the values of Ra with spindel speed 10000
rpm and feeding with a cutting speed 3000 mm/min. variable speed and size based on
experiments that were created and performed for the experiment.

Keywords: Size, Roughness, Speed variable, Ra

1. PENDAHULUAN
Proses pengujian kualitas bertujuan untuk mendapatkan hasil atau nilai dari suatu produk yang dibuat dengan
menggunakan alat uji. Pengujian ini sangat penting agar mesin yang digunakan dapat bekerja dengan optimal
dan dapat mengetahui kualitas dari mesin tersebut. Kecepatan dan ketepatan dalam produksi juga sangat
dituntut sebagai bentuk kualitas produk. Dalam proses pemesinan secara manual hasil ukuran yang didapatkan
1
 Seminar Nasional Teknologi Fakultas Teknik Universitas Krisnadwipayana, Jakarta 17 Juli 2019

belum akurat. Dari hasil proses pemesinan ukuran dan kekasaran pada permukaan benda yang dikerjakan
berbeda dari apa yang dihasilkan. Dengan menggunakan cnc benda yang dikerjakan dapat menghasilkan ukuran
dan kekasaran yang lebih akurat dan tepat. Ukuran dan kekasaran menjadi salah satu penentu dari hasil produk
suatu mesin yang dibuat. Ukuran dan kekasaran permukaan adalah salah satu penyimpangan yang disebabkan
oleh kondisi pemotongan dari proses pemesinan. Oleh karena itu, untuk memperoleh produk bermutu berupa
tingkat kepresisian yang tinggi serta kekasaran permukaan yang baik, perlu didukung oleh proses pemesinan
yang tepat. Karakteristik kekasaran permukaan dipengaruhi oleh parameter pemotongan diantaranya yaitu
kecepatan spindle, cutting speed, dan feeding. Dari ketiga parameter tersebut akan mempengaruhi nilai
kekasaran yang terbaik, nilai kekasaran yang terbaik dengan nilai kekasaran yang terkecil, sehingga dapat
dijadikan petunjuk dalam pembuatan parameter selanjutnya. Karena mempunyai kelebihan dari mesin manual
alat yang di gunakan adalah Mesin CNC router sederhana skala laboratorium. Mesin CNC router sederhana
merupakan mesin perkakas yang digunakan untuk melakukan pemotongan benda kerja dengan pahat yang
berputar pada sumbunya, permukaan yang dipotong baik berbentuk datar, sudut atau melengkung. Dan dengan
menggunakan pemesinan manual permukaan yang dipotong hanya berbentuk datar.
Penulis ingin mengetahui tentang kualitas produk yang dihasilkan, dengan kecepatan spindle, cutting speed, dan
feeding yang berbeda dengan tipe pahat yang sama pada pengujian bahan Kayu MDF nilai tingkat kekasaran
yang dihasilkan dari Mesin CNC router maka berbeda nilai kekasaran yang dihasilkan, nilai yang terbaik yang
dihasilkan dengan parameter tersebut, serta ukuran yang dihasilkan.

2. LANDASAN TEORI
Uji kualitas merupakan percobaan untuk mengetahui hasil suatu produk dari suatu alat atau mesin. Pengujian
ini dilakukan agar dapat diketahui hasilnnya menyimpang dari standar atau tidak dan sebagai data perbandingan
dari suatu alat atau mesin yang dibuat.
Standar merupakan sesuatu yang dianggap tetap nilainya sehingga dapat dipakai sebagai ukuran nilai.
Sedangkan penyimpangan disini merupakan hasil yang tidak sesuai atau yang diharapkan. Toleransi adalah batas
ukur untuk penambahan atau pengurangan yang masih diperbolehkan dalam ukuran.
Pengukuran adalah penentuan besaran, ukuran, atau kapasitas, biasanya terhadap suatu standar atau satuan
ukur. Pengukuran ada beberapa macam alat yaitu: micro meter, jangka sorong, dan dial indikator. Cara
pengukuran sebagai berikut :
a. Pengukuran Langsung
Adalah proses pengukuran dengan memakai alat ukur langsung. Hasil pengukuran dapat langsung terbaca.
Merupakan cara yang lebih dipilih jika seandainya hal ini dimungkinkan. Proses pengukuran dapat cepat
diselesaikan. Alat ukur langsung umumnya memiliki kecermatan yang rendah dan pemakaiannya dibatasi
yaitu:
1. Karena daerah toleransi kecermatan alat ukur.
2. Karena kondisi fisik objek ukur yang tak memungkinkan digunakannya alat ukur langsung, atau.
3. Karena tidak cocok dengan imajinasi ragam daerah toleransi (tak sesuai dengan jenis toleransi yang
diberikan pada objek ukur misanya toleransi bentuk dan posisi sehingga memerlukan proses
pengukuran khusus.
b. Pengukuran Tidak Langsung
Merupakan proses pengukuran yang dilaksanakan dengan memakai beberapa jenis alat ukur berjenis
pembanding / komparator, standar dan bantu. Perbedaan harga yang ditunjukkan oleh skala alat ukur
pembanding sewaktu objek ukur dibandingkan dengan ukuran standar (pada alat ukur standar) dapat
digunakan untuk menentukan ukuran objek ukur. Karena alat ukur pembanding umumnya memiliki
kecermatan yang tinggi, sementara itu alat ukur standar memiliki kualitas (ketelitian) yang bisa diandalkan,
maka proses pengukuran tak langsung dapat dilaksanakan sebaik mungkin untuk menghasilkan harga yang
cermat serta dapat dipertanggungjawabkan (teliti dan tepat). Proses pengukuran tak langsung umumnya
berlangsung dalam waktu yang relatif lama.
c. Pengukuran Dengan Kaliber Batas
Dinamakan sebagai proses pemeriksaan karena tidak menghasilkan data angka (numerik) seperti halnya
yang dihasilkan proses pengukuran. Pemeriksaan dilakukan untuk memastikan apakah objek ukur (objek
2
 Seminar Nasional Teknologi Fakultas Teknik Universitas Krisnadwipayana, Jakarta 17 Juli 2019

pemeriksaan) memiliki harga yang terletak di dalam atau di luar daerah toleransi ukuran, bentuk, dan/atau
posisi. Objek ukur akan dianggap baik bila terletak di dalam daerah toleransi dan dikatakan jelek bila batas
materialnya (permukaannya) berada di luar daerah toleransi yang dimaksud. Proses pemeriksaan
berlangsung cepat dan cocok untuk menangani pemeriksaan kualitas geometrik produk hasil proses
produksi massal.
d. Pengukuran Perbandingan Dengan Bentuk Acuan
Bentuk suatu produk (misalnya profil ulir atau roda gigi) dapat dibandingkan dengan suatu bentuk acuan
yang ditetapkan atau dibakukan (standar) pada layar alat ukur proyeksi. Kebenaran bentuk konis dapat
diperiksa dengan menggunakan kaliber konis. Pada prinsipnya pemeriksaan seperti ini tidaklah
menentukan ukuran ataupun toleransi suatu benda ukur secara langsung, akan tetapi lebih kepada
menentukan tingkat kebenarannya bila dibandingkan dengan bentuk standar
Menurut istilah keteknikan, permukaan adalah suatu batas yang memisahkan benda padat dengan sekitarnya.
Dalam prakteknya, bahan yang digunakan untuk benda kebanyakan dari besi atau logam. Oleh karena itu, benda-
benda padat yang bahannya terbuat dari tanah, batu, kayu dan karet tidak akan disinggung dalam pembicaraan
mengenai karakteristik permukaan dan pengukurannya. Kadang-kadang ada pula istilah lain yang berkaitan
dengan permukaan yaitu profil. Istilah profil sering disebut dengan istilah lain yaitu bentuk. Profil atau bentuk
yang dikaitkan dengan istilah permukaan mempunyai arti tersendiri yaitu garis hasil pemotongan secara normal
atau serong dari suatu penampang permukaan. Untuk mengukur dan menganalisis suatu permukaan dalam tiga
dimensi adalah sulit
Oleh karena itu, untuk mempermudah pengukuran maka penampang permukaan perlu dipotong. Cara
pemotongan biasanya ada empat cara yaitu pemotongan normal, serong, singgung dan pemotongan singgung
dengan jarak kedalaman yang sama. Garis hasil pemotongan inilah yang disebut dengan istilah profil, dalam
kaitannya dengan permukaan. Dalam analisisnya hanya dibatasi pada pemotongan secara normal. Gambar 1
menunjukkan perbedaan antara bidang dan profil.

Gambar 1 Bidang dan Profil Pada Penampang Permukaan

Dengan melihat profil ini maka bentuk dari suatu permukaan pada dasarnya dapat dibedakan menjadi dua yaitu
permukaan yang kasar (roughness) dan permukaan yang bergelombang (waviness). Permukaan yang kasar
berbentuk gelombang pendek yang tidak teratur dan terjadi karena getaran pisau (pahat) potong atau proporsi
yang kurang tepat dari pemakanan (feed) pisau potong dalam proses pembuatannya. Sedangkan permukaan
yang bergelombang mempunyai bentuk gelombang yang lebih panjang dan tidak teratur yang dapat terjadi
karena beberapa faktor misalnya posisi senter yang tidak tepat, adanya gerakan tidak lurus (non linier) dari
pemakanan (feed), getaran mesin, tidak imbangnya (balance) batu gerinda, perlakuan panas (heat treatment)
yang kurang baik, dan sebagainya. Dari kekasaran (roughness) dan gelombang (wanivess) inilah kemudian timbul
kesalahan bentuk. Untuk lebih jelasnya lihat Gambar 2 berikut ini.

Gambar 2 Kekasaran, Gelombang Dan Kesalahan Bentuk Dari Suatu Permukaan

3
 Seminar Nasional Teknologi Fakultas Teknik Universitas Krisnadwipayana, Jakarta 17 Juli 2019

Kekasaran
Kekasaran permukaan adalah penyimpangan rata-rata aritmetik dari garis rata-rata profil. Definisi ini digunakan
untuk menentukan harga dari rata-rata kekasaran permukaan. Setiap permukaan yang telah mengalami proses
permesinan akan mengalami kekasaran permukaan tertentu, misalnya mengkilap, halus maupun kasar. Proses
permesinan ini akan menentukan kekasaran permukaan pada level tertentu

Gambar 3 Lambang Parameter-Parameter Untuk Menentukan Kekasaran Permukaan

Gambar 4 Menentukan Kekasaran Rata-Rata Ra

Gambar 5 Menentukan Kekasaran Rata-Rata Ra

Kekasaran rata-rata dari puncak ke lembah, Rz sebetulnya hampir sama dengan kekasaran rata-rata aritmetis
Ra, tetapi cara menentukan Rz adalah lebih mudah daripada menentukan Ra, menunjukkan cara menentukan
Rz. Sampel pengukuran diambil sejumlah profil yang memuat, misalnya 10 daerah yaitu 5 daerah puncak dan 5
daerah lembah.

Gambar 6 Menentukan Kekasaran Rata-Rata Dari Puncak Ke Lembah

Lebar Gelombang (Waviness Width), Aw Lebar gelombang adalah jarak rata-rata aritmetis dari jumlah jarak aw1
yang terletak di antara dua puncak gelombang pada profil terukur yang letaknya berdekatan dengan panjang
sampel pengukuran sw. Satuan dari lebar gelombang adalah dalam milimeter.
Lebar Kekasaran (Roughness Width), Ar Lebar kekasaran adalah jarak rata-rata aritmetis dari jumlah jarak ar1
yang terletak di antara dua puncak kekasaran pada profil terukur yang letaknya berdekatan dengan panjang
sampel pengukuran s. Satuan dari lebar kekasaran juga dalam milimeter

4
 Seminar Nasional Teknologi Fakultas Teknik Universitas Krisnadwipayana, Jakarta 17 Juli 2019

Gambar 7 Profil Permukaan Yang Dilukiskan Berduri

3. METODOLOGI PENELITIAN
Percobaan ini dilakukan untuk mengetahui ukuran dan surface kayu mdf pada mesin CNC router sederhana. Hal-
hal yang dilakukan dalam percobaan sebagai berikut :
a. Merancang dan membuat standar toleransi untuk pengujian.
b. Membuat ukuran untuk pengujian dari proses mesin CNC router sederhana.
c. Menggunakan variasi kecepatan potong, pemakanan dan putar.
Pengujian
Pengujian yang dilakukan untuk memperoleh hasil atau nilai yang didapat dari percobaan. Pengujian yang
dilakukan meliputi :
a. Uji ukuran berdasarkan gambar yang dibuat.
b. Surface roughness dengan variasi kecepatan potong, pemakanan dan putar.

Standarisasi Kualitas Ukuran dan Surface

Untuk menentukan hasil yang diinginkan maka diperlukan standarisasi agar hasil menjadi terarah dan terukur
dengan baik. Toleransi yang diberikan dalam pengujian ini menggunakan toleransi umum yang digunakan dalam
dunia industri.
Tabel 1 Standarisasi Kualitas Ukuran

Standar Toleransi
Sketsa No. Poin Cek Alat Ukur
(mm) (umum)
1 Dimensi 100 ± 0.5 Caliper
2 Dimensi 100 ± 0.5 Caliper
3 Dimensi 80 ± 0.5 Caliper
4 Dimensi 80 ± 0.5 Caliper
5 Dimensi 60 ± 0.5 Caliper
6 Dimensi 60 ± 0.5 Caliper
+ 0.3
7 Diameter 4 - Ø 3 Caliper
- 0.1
8 Dimensi 20 ± 0.5 Caliper

Gambar Sketsa Uji Dimensi Dan Surface

Tabel 2 Standarisasi Kualitas Surface

Kecepatan
No. Spindle Feeding Cutting
(rpm) (mm/min) (mm/min)
1 6000 1000 1000
2 8000 2000 2000
3 10000 3000 3000
4 10000 2000 2000

5
 Seminar Nasional Teknologi Fakultas Teknik Universitas Krisnadwipayana, Jakarta 17 Juli 2019

4. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengujian Ukuran
Hasil pengujian yang dilakukan untuk memperoleh data yang dihasilkan dan untuk mengetahui hasil
penyimpangan yang didapatkan. Data tersebut dimasukkan ke dalam tabel pengujian yang sudah dibuat.
Hasil ukuran yang didapatkan dalam pengujian ini dilakukan di Citralab menggunakan vernier caliper range 0-
150 mm.
Tabel 3 Hasil Uji Ukuran Kayu MDF Dengan CNC Router Sederhana

Standar
Toleransi
Sketsa No. Poin Cek Alat Ukur Hasil
(mm) (umum)
1 Dimensi 100 ± 0.5 Caliper -1.4
2 Dimensi 100 ± 0.5 Caliper +4.4
3 Dimensi 80 ± 0.5 Caliper -0.5
4 Dimensi 80 ± 0.5 Caliper +0.2
5 Dimensi 60 ± 0.5 Caliper +0.5
6 Dimensi 60 ± 0.5 Caliper +0.5
+ 0.3
7 Diameter 4-Ø3 Caliper +0.02
- 0.1
8 Dimensi 20 ± 0.5 Caliper +0.47
Dari hasil di atas ukuran yang didapatkan sudah mendekati ukuran yang dicapai. Dan untuk dimensi 100 mm
yang melebihi batas toleransi dikarenakan faktor poin referensi titik awal yang menyimpang.

Gambar 8 Referensi Titik Awal

Gambar 9 Hasil Penyimpangan Referensi Titik Awal

4.2 Hasil Kekasaran Permukaan

Hasil surface yang didapatkan dari eksperimen variabel kecepatan yang diperoleh dari percobaan diatas
dilakukan uji dengan roughness tester di lab Material Technical Center.

6
 Seminar Nasional Teknologi Fakultas Teknik Universitas Krisnadwipayana, Jakarta 17 Juli 2019

Tabel 4 Hasil Uji Surface Kayu MDF

Kecepatan
No. Spindle Feeding Cutting Hasil Ra
(rpm) (mm/min) (mm/min)
1 6000 1000 1000 8,4 µm
2 8000 2000 2000 19,4 µm
3 10000 3000 3000 7,5 µm
4 10000 2000 2000 8,9 µm

Hasil kekasaran permukaan yang diperoleh dengan variasi kecepatan spindle 6000 rpm, feeding 1000 mm/min,
cutting speed 1000 mm/min adalah 8,4 µm. Variasi kecepatan spindle 8000 rpm, feeding 2000 mm/min, cutting
speed 2000 mm/min adalah 19,4 µm. Variasi kecepatan spindle 10000 rpm, feeding 3000 mm/min, cutting speed
3000 mm/min adalah 7,5 µm. Variasi kecepatan spindle 10000 rpm, feeding 2000 mm/min, cutting speed 2000
mm/min adalah 8,9 µm. Dari hasil kekasaran permukaan tersebut didapatkan dari hasil pengujian dengan empat
kali proses uji dengan mesin roughness tester.
4.3 Nilai Kekasaran Terbaik Yang Dihasilkan
Karakteristik pengujian kualitas yang digunakan adalah smaller the better. Hal ini karena nilai surface yang
diinginkan paling kecil adalah nilai yang paling baik. Variabel eksperimen yang dipilih dalam penelitian ini adalah
kecepatan spindel, feeding, dan cutting speed.
Berdasarkan data hasil pengujian yang dilakukan dengan karakteristik yang digunakan adalah smaller the better
sehingga diperoleh hasil yang paling kecil nilai kekasarannya adalah 7,5 µm.
Dan dari hasil pengujian nilai surface yang dihasilkan berbeda – beda dan nilai yang paling halus dengan
kecepatan spindel 10000 rpm dengan feeding 3000 mm/min dan cutting speed 3000 mm/min sebesar 7,5 µm.
Berikut ini grafik yang membandingkan tingkat nilai surface yang dihasilkan oleh setiap variabel eksperimen.
Variabel no. 3 menunjukkan tingkat kekasaran yang paling halus. Dan variabel no. 2 menunjukkan hasil
kekasaran yang kasar.

Hasil surface variabel kecepatan

Hasil Ra (µm)

20 19.4
8.4 7.5 8.9
0
1 2 3 4
Variabel Kecepatan

Hasil Ra (µm)

Gambar 10. Grafik Hasil Surface Variabel Kecepatan

Hasil grafik diatas nilai uji kekasaran yang dihasilkan oleh setiap variabel eksperimen menunjukkan perbedaan.
Hal ini menunjukkan semakin tinggi variabel kecepatan yang digunakan hasil surface yang dihasilkan semakin
halus dengan material kayu MDF.
Dengan menggunakan metode coba dan salah dalam hasil percobaan dan pengujian yang dilakukan sebanyak
dua kali percobaan. Dan didapatkan untuk hasil yang pertama benda kerja mengalami penyimpangan yang
cukup jauh. Karena, posisi titik awal yang selalu berubah. Dan harus dilakukan zero point pada mach3, untuk
hasil yang kedua dari percobaan tersebut mendekati pada nilai ukuran yang dibuat. Sehingga dalam percobaan
ini harus dilakukan zero point untuk setiap proses yang dikerjakan.

7
 Seminar Nasional Teknologi Fakultas Teknik Universitas Krisnadwipayana, Jakarta 17 Juli 2019

Eksperimen hasil percobaan dan pengujian yang dilakukan untuk mengetahui karakter mesin yang dibuat yang
berguna untuk melakukan pengerjaan yang sesuai dengan karakter dari mesin tersebut.

Gambar 11 Hasil Percobaan Pertama

Gambar 12 Hasil Percobaan Kedua

5. KESIMPULAN
Setelah dilakukan percobaan dan pengujian maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Hasil ukuran yang diperoleh dengan dimensi 100 ± 0,5 mm hasilnya -1,4 mm dan +4,4 mm. Dimensi 80 ± 0,5
mm hasilnya -0,5 mm dan +0,2 mm. Dimensi 60 ± 0,5 mm hasilnya +0,5 mm dan +0,5 mm. Diameter 3 mm
hasilnya +0,02 mm. Dimensi 20 ± 0,5 mm hasilnya +0,47 mm.
2. Hasil kekasaran permukaan yang diperoleh dengan variasi kecepatan spindle 6000 rpm, feeding 1000
mm/min, cutting speed 1000 mm/min adalah 8,4 µm. Variasi kecepatan spindle 8000 rpm, feeding 2000
mm/min, cutting speed 2000 mm/min adalah 19,4 µm. Variasi kecepatan spindle 10000 rpm, feeding 3000
mm/min, cutting speed 3000 mm/min adalah 7,5 µm. Variasi kecepatan spindle 10000 rpm, feeding 2000
mm/min, cutting speed 2000 mm/min adalah 8,9 µm.
3. Nilai kekasaran yang terbaik dengan nilai Ra yang paling rendah yaitu 7,5 µm. Dan Variabel yang nilai Ra
rendah dengan kecepatan spindel 10000 rpm dan feeding dengan cutting speed 3000 mm/min.

DAFTAR PUSTAKA

Ardiansyah , (2011), Pengaruh Parameter Permesinan pada Kayu terhadap Kekasaran Permukaan, Universitas
Diponegoro, Semarang.
Farahnakian, M., Razfar, M.R., & Joosheghan, S.E., ( 2012 ) , Optimum Surface Roughness Prediction in Face
Milling of High Silicon Stainless Steel, http:// www. Waset .org/journals/ijmae/v6/v6-40.pdf
Hermawan, A.B, Wijayanto, D.S, Saputro, H, ( 2012 ) , Pengaruh Kecepatan Pemakanan Dan Kadar Air Terhadap
Kekasaran Permukaan
Kiswanto, G, & Zulhendri, ( 2007 ) , Pengaruh Tipe Pahat dan Arah Pemakanan Permukaan Berkontur pada
Pemesinan Milling Awal (Roughing) dan Akhir (Finishing) terhadap Permukaan Hasil Pemesinan, Depok,
Universitas Indonesia.

8
 Seminar Nasional Teknologi Fakultas Teknik Universitas Krisnadwipayana, Jakarta 17 Juli 2019

Lakshmi, V V K, & Subbaiah, K, V, ( 2012 ) , Modelling and Optimization of Process Parameters During End Milling
of Hardened Steel,
Lou, Mike S & Chen, Yoseph C, ( 1998 ) , Surface Roughness Prediction Technique for CNC End-Milling, Journal
of Industrial Technology, Taiwan.