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MONOGRAFÍA ACERCA DE

ELABORADO POR:
GERENCIA PARA PROYECTOS DE INVERSIÓN DE CAPITAL

Todo proyecto enfocado a desarrollarse según cánones óptimos de


ejecución cumple dos grandes etapas que son:
• Definición y Desarrollo: Esta etapa consiste en analizar el
riesgo involucrado en la ejecución del proyecto y de decidir
si es rentable invertir los recursos que este necesite para su
óptima ejecución.
• Implantación y Operación: Esta etapa es la que define lo
concerniente a la ejecución física del Proyecto y la obtención
de los dividendos esperados.

A lo largo de la ejecución de las dos etapas mencionadas antes, se


cumplen varias fases de importancia específica dentro de los alcances
del proyecto:

• Visualización: Contempla la elaboración del alcance del


Proyecto, el estimado de costos de la ejecución en clase V
(Aproximado), plan de ejecución clase V (aproximado) y la
evaluación de la factibilidad técnica y económica de
proseguir con el proyecto.
• Conceptualización: Consiste en:
o Organización para la etapa de panificación del
Proyecto: En esta parte se conforma el equipo de
trabajo, se formalizan los roles, objetivos y
responsabilidades, se prepara el plan para conceptuar
y definir el Proyecto.
o Selección de la mejor opción: Aquí es donde se evalúa
la tecnología, el sitio y la rentabilidad de las opciones.

• Definir: Consiste en:


o Desarrollo del paquete de definición del Proyecto: Para
este momento es cuando se procede a analizar los
riesgos, precisar el alcance, elaborar el diño básico,
desarrollar en detalle el plan de ejecución, realizar los
estimados de costos clase II, establecer las guías para
el control del Proyecto y desarrollar un plan de
aseguramiento tecnológico.
o Preparación del paquete para la autorización del
Proyecto: Acá se revisa la evaluación para solicitar
fondos y se prepara la documentación para la
aprobación.

• Implantar: Contempla lo siguiente:


o Contratación: Aquí es donde se aprueba la estrategia
de contratación, la selección del contratista, la revisión
y firma del contrato y la administración del contrato.
o Ejecución: Esta parte es de sumo interés para poder
llegar a obtener las expectativas que de habían
planteado en la etapa de visualización, pues es aquí
don se realiza la ingeniería, la procura de materiales y
equipos, la materialización del plan de aseguramiento
tecnológico y la construcción del proyecto.

• Operar: Esta etapa es la culminación del Proyecto, y es acá


donde se ejecuta la operación final, las pruebas de garantía,
la aceptación de las instalaciones, la elaboración de los
informes finales y la evaluación continua de los componentes
del Proyecto.

NORMATIVA EXISTENTE PARA EL DISEÑO DE TUBERÍAS


INDUSTRIALES

Las principales normas que rigen todo lo concerniente a los


sistemas de tuberías y su instalación constituyen las bases de
muchas leyes relativas a la seguridad. La norma de mayor
envergadura en esta aplicación es el Código ASME para calderas y
recipientes a presión, el cual en sus secciones I, II, III, VIII, IX y XI
define claramente los requerimiento mínimos que consolidad la
optima instalación de un sistema.

Enfatizando en el planteamiento de tuberías a presión, se


encuentran diferentes secciones separadas para este código que
enmarcan la implantación de estos sistemas:

• Tuberías para Sistemas de Potencia...... B31.1


• Tuberías para Gases Combustibles...... B31.2
• Tuberías Plantas Químicas y Refinerías de Petróleo... B31.3
• Tuberías para transporte de petróleo líquido...... B31.4
• Tuberías para Refrigeración......B31.5
• Tuberías para transmisión y distribución de Gas..... B31.8
• Tuberías para Servicios en Edificios..... B31.9

Indudablemente existen muchas otras organizaciones que se han


dedicado a resaltar los requerimientos en la instalaciones de tuberías
como tal. Entre ellas podemos mencionar El Instituto Americano de
Petróleo (API), La Sociedad Americana para Pruebas y Materiales
(ASTM), La Asociación Nacional de Protección Contra Incendios
(NFPA), El Instituto Nacional Americano de Normas (ANSI), etc.
TUBERÍAS INDUSTRIALES

Es de gran importancia aclarar la diferencia que existe entre los


términos “tubería” y “tubo”, pues comúnmente son confundidos. La
Tuberías corresponde al conjunto conformado por el tubo, los
accesorios, las válvulas, etc; encargados de transportar los gases o
líquidos que así lo necesitan. Mientras que Tubo es aquel producto
tubular con dimensiones ya definidas y de material de uso común.

Las tuberías con destinación industrial tienen una muy amplia


aplicación, pues es por medio de ellas que se transportan todos lo
fluidos (gases, mezclas, líquidos, etc) para optimizar y no limitar los
procesos industriales.

Existen tubos con costura y sin costura, la diferencia entre ellos


radica en el modo de fabricación. Los primeros basan su manufactura
en la soldadura, mientras los segundos no.

Modo de Especificación:
• Denominación: Diámetro, Costura, Sch, Material, Longitud,
Tolerancia.
o Diámetro: Diámetro nominal de la tubería en pulgadas.
o Costura: SMLS (Tubería sin costura), Welded (Tubería con
costura.
o Sch: Schedule de la tubería.
o Material: Material de la tubería. Ej. ASTM A 106 gr. B
o Longitud: Longitud por pieza. Ej. Piezas de 6m de largo.
o Tolerancia: Tolerancia de longitud de la tubería.

Ejemplo de especificación de una tubería:


Tubería 3”φ , con costura (Welded), Sch 80, extremos para soldadura
a tope (BW), según ASTM A120, galvanizada.

Procesos de Manufactura: En la industria existen varios tipos de


acabados de tubos utilizados para la instalación de sistemas.
Comúnmente, o en su mayoría, los tubos de acero que se fabrican
son del tipo sin costura (sin soldadura lateral), los cuales se
manufacturan por medio de perforación y forja, torneado y calibración
del hueco. Los tubos con costura (producidos por soldadura) se
fabrican por soldadura de arco sumergido, por soldadura por
resistencia eléctrica y por soldadura eléctrica por fusión.

Accesorios de Tuberías: Estos son todos aquellos elementos que


instalados en conjunto con el tubo, conforman el sistema de tuberías.

En todo sistema de tuberías se hacen presente los siguientes


elementos:
• Codos de 90º (radio corta o radio largo)
• Codos de 45º (radio corto o radio largo)
• Tee rectas o reductoras
• “Y” laterales
• Bridas
• Empacaduras
• Pernos
• Válvulas de todos los tipos.

¿Cómo especificar algún accesorio?


Es importante saber que cuando se va a realizar la adquisición
de los materiales involucrados en el desarrollo de un Proyecto, se
cuenta con una amplia gama especificaciones que definen las
características del accesorio.

Codos:
• Denominación: Angulo, Diámetro, Tipo de Radio. (Sch o Rating),
Extremos, Material.
o Angulo: Angulo de giro para el Fluido. Ej. 90º.
o Diámetro: Diámetro nominal del codo. Ej. 2”φ .
o Tipo de Radio: Radio Largo o Radio Corto (no usado en
Refinerías).
o Sch: Schedule del codo (solo para codos de diámetro
mayor de 2”φ . Ej. Sch40
o Rating: Rating del codo (solo para codos de diámetro
menor o igual a 2”φ . Ej. 3000#)
o Extremos: Extremos para encastrar (SW), Biselados (BW),
Roscados (THHD).
o Material: Material de codo. Ej. ASTM A105.

Ejemplo de especificación de un Codo:


Codo 90º ¾”φ , Radio largo, 6000#, extremos para encastrar (SW),
según ASTM A105.

Tee Recta:
• Denominación: Diámetro, (Sch o Rating), Extremos, Material.
o Diámetro: Diámetro nominal de la Tee. Ej. 2”φ
o Sch: Schedule de la Tee (solo para tee de diámetro mayor
de 2”φ )
o Rating: Rating de la Tee (solo pata tee de diámetro menor
o igual a 2”φ )
o Extremos: Extremos para encastrar (SW), Biselados (BW),
Roscados (THHD).
o Material: Material de codo. Ej. ASTM A105.
Ejemplo de especificación de una Tee recta:
Tee recta 4”φ , Sch 40, extremos biselados (BW), según ASTM A234
gr. WPB..

Tee Reductora:
• Denominación: Diámetro, (Sch o Rating), Extremos, Material.
o Diámetro: Diámetro nominal de la Tee y del ramal. Ej.
4”φ x4”φ x2”φ
o Sch: Schedule de la Tee (solo para tee de diámetro mayor
de 2”φ )
o Rating: Rating de la Tee (solo pata tee de diámetro menor
o igual a 2”φ )
o Extremos: Extremos para encastrar (SW), Biselados (BW),
Roscados (THHD).
o Material: Material de codo. Ej. ASTM A105.
Ejemplo de especificación de una Tee reductora:
Tee reductora de 4”φ x4”φ x3”φ , Sch 40, extremos biselados (BW),
según ASTM A234 gr. WPB.

Reducciones:
• Denominación: Tipo, diámetros, extremos, (Sch o Rating),
Material.
o Tipo: Excéntrica o Concéntrica
o Diámetro: Diámetros nominales de la reducción. Ej.
8”φ x6”φ .
o Sch: Schedule de la Tee (solo para tee de diámetro mayor
de 2”φ )
o Rating: Rating de la Tee (solo pata tee de diámetro menor
o igual a 2”φ )
o Extremos: Extremos para encastrar (SW), Biselados (BW),
Roscados (THHD).
o Material: Material de codo. Ej. ASTM A105.

Ejemplo de especificación de una Tee recta:


Reducción excéntrica 2”φ x1”φ , extremos para encastrar (SW),
3000#, según ASTM A105.

Bridas: Son accesorios para conectar tuberías con equipos (Bombas,


intercambiadores de calor, calderas, tanques, etc.) o accesorios
(codos, válvulas, etc.). La unión se hace por medio de dos bridas, en
la cual una de ellas pertenece a la tubería y la otra al equipo o
accesorio a ser conectado. La ventajas de las uniones bridadas radica
en el hecho de que por estar unidas por espárragos, permite el rápido
montaje y desmontaje a objeto de realizar reparaciones o
mantenimiento.

Estas se clasifican en:


• Brida con cuello para soldar.
• Brida deslizante.
• Brida roscada.
• Brida loca con tubo rebordeado.
• Brida ciega.
• Brida con boquilla para soldar.
• Brida de reducción.
• Brida orificio.
• Brida de cuello largo para soldar.

Plantilla de catalogación de las Bridas

INFORMACIÓN DESCRIPCIÓN DE LA INFORMACIÓN


Tipo de Brida Las Bridas pueden ser: WN, SW, SLIP-ON,
Roscada, Blind, Reductora, LWN y Orificio.
Tipo de cara de junta Los tipos de cara de junta pueden ser: FF, RF,
RTJ.
Tamaño Se refiere al diámetro nominal del tubo que
va a ser empalmado con la brida.
Clase o Rating Es la relación Presión-Temperatura (125, 150,
250, 300, 600, 900, 1500 Lbs).
Schedule Se refiere al del tubo que va a ser unido a la
brida. Aplica para Bridas WN, SW o
Reductoras.
Material Se debe indicar la norma de fabricación de la
Brida.

Materiales usados en la fabricación de las Bridas

MATERIAL DESIGNACIÓ GRADO APLICACIÓN


N
Acero A-105 - Altas Temperaturas
Al A-181 I y II Uso General
Carbono A-350 LF1,LF2, LF3 y LF5 Bajas Temperaturas
Acero A-182 Altas Temperaturas
y moderada
F1 y F2 corrosión
Aleado A-335 P2,P11,P21 Altas temperaturas
Acero A-182 F5ab,F6a- Altas temperaturas y
Inoxidable 2,F9,F11,F12,F22, servicios severos de
F304, corrosión
F304L,F310,F316,
F316L,
F321

PRINCIPALES TIPOS DE VÁLVULAS:


• Válvula de Compuerta: Las compuertas de disco, actuadas por
un husillo, se mueven perpendicularmente al flujo. El disco
asienta en dos caras para cerrar. Se usa cuando se requiere
frecuente cierre y apertura. No es práctica para
estrangulamiento de la vena fluida porque causa erosión en los
asientos de la válvula y vibraciones. La bolsa en el fondo de la
válvula puede llenarse de depósitos impidiendo el cierre.
• Válvula de Globo: El disco situado en el extremo del husillo
asienta sobre una abertura circular. El flujo cambia de dirección
cuando pasa por la válvula. Buena para producir
estrangulamiento debido debido a la resistencia que presenta al
flujo. Produce menor pérdida de carga y turbulencia, es más
indicada para servicio corrosivo y erosivo. No es recomendada
para servicios de frecuente cierre y apertura. El costo y la
eficiencia en el estrangulamiento para válvulas mayores a 6" es
desfavorable.
• Válvula de Retención, oscilante o de bisagra: el flujo mantiene
abierto el cierre a bisagra y el flujo en sentido opuesta la cierra.
La del tipo basculante con el pivote en el centro evita el golpe
al cerrar. Se utilizan contrapesos externos, en los tipos
standard, para proveer una mayor sensibilidad para los cambios
de sentido en el flujo. Se usa cuando sea necesario minimizar la
pérdida de carga. Es mejor para líquidos y para grandes
tamaños. No aplicable para líneas sujetas a flujo pulsante.
Algunos tipos sólo operan en posición horizontal.

JUNTAS DE EXPANSIÓN:
• Plana: de papel tejido y goma. Hasta 250°F. Estriada.
• No metálica: de amianto tejido. Buena para tuberías revestidas
de vidrio o con caras muy rugosas. Hasta 300 o 400".
• Metálica: muy diversos metales. Satisfactoria para la máxima
temperatura que pueda soportarla brida o la junta. Estriada.
• Estriada: metálica con surcos marcados en ambas caras.
Requiere menor carga de compresión que la plana y se obtiene
mayor eficiencia que con las planas en muchos casos.
Reemplaza a las planas en muchos usos. Muy fina.
• Laminada: amianto con encamisado metálico. Muy fina.
• Espiral arrollada: capas de metal preformado y amianto
arrolladas en espiral. Fina. Tanto estas juntas como las
laminadas se usan hasta 850°F. Requieren menor carga de
compresión que las sólidas y por lo tanto es más eficiente para
altas temperaturas y presiones.
• Ondulada: envuelta de metal ondulado relleno de amianto. Para
uso hasta 850°F y alta presión. Buena para servicio severo tal
como petróleo bruto caliente y productos químicos.. Muy fina.
• Amianto insertado: metal ondulado, con las ondulaciones
rellenas de amianto. Para usos hasta 850°F pero no más de 600
psi. No apto para petróleo caliente. Fina.
• Anillo octogonal y oval: anillos metálicos fabricados de hierro
dulce, acero bajo al carbono, acero inoxidable, monel, ínconel, y
cobre. Es la más eficiente y cara. La presión interna expande el
anillo y crea un autocierre. Es preferida para servicios severos,
siendo la octogonal la más frecuente. Muy fina.

Parámetros de Diseño: Los parámetros fundamentales que


delimitan el diseño de un sistema de tubería son, principalmente, la
temperatura y presión de diseño.
• La presión de diseño es considerada como la máxima diferencia
de fuerza por unidad de área existente entre el interior y el
exterior de un tubo, componente de tubería o entre cámaras
adyacentes de una unidad. Esta presión de diseño no será
menor que la presión a la condición más severa de presión y
temperatura coincidentes que se espere en condición normal.
• La temperatura de diseño es la temperatura del metal a la
condición más severa de presión y temperatura coincidentes,
esperada durante operación normal. Los requisitos para
determinar la temperatura del metal de diseño para tuberías
son:
o Para tubería con aislamiento externo, la temperatura del
metal para diseño será la máxima temperatura de diseño
del fluido contenido.
o Para tubería sin aislamiento externo y sin revestimiento
interno, con fluidos a temperatura de 32ºF (ºC) y
mayores, la temperatura del metal para el diseño será la
máxima temperatura de diseño del fluido reducida, según
los porcentajes siguientes:

Componente *T%

Válvulas, tubería, uniones solapadas y 5


accesorios soldados.
Accesorios bridados 10
Bridas (en línea) 10
Bridas de uniones solapadas 15
Empacaduras (en uniones en línea) 10
Pernos (en uniones en línea ) 20
Empacaduras (en casquetes de válvulas) 15
Pernos (en casquetes de válvulas) 30

o Para temperaturas de fluidos menores de 32 ºF, la


temperatura del metal para el diseño, será la temperatura
de diseño del fluido contenido.
o Para tuberías aisladas internamente la temperatura será
calculada usando la temperatura ambiental máxima sin
viento (velocidad cero).
DISEÑO DE COMPONENTES DE TUBERÍAS A PRESIÓN

Primeramente es importante definir los conceptos de interés en la


presentación de las tuberías comerciales:

Los tubos fabricados de acuerdo con los tamaños dados en las


normas y en los standards del Instituto americano del Petróleo (API)
son llamados tuberías. El diámetro externo de cualquier tamaño
nominal es el mismo para cualquier peso (espesor de pared), dentro
de un mismo tamaño. Esto es, el diámetro interno para un mismo
tamaño nominal varia junto con su espesor. Las tuberías de 12” y
menores son designadas por un diámetro nominal que se aproxima,
pero no es igual al diámetro interno de una lista (Schedule) 40 o peso
standard. Las tuberías de 14” y mayores tienen los diámetros
externos iguales a los nominales.

El espesor de pared viene expresado en términos del Schedule,


de acuerdo con la Asociación Americana de Standards. Anteriormente
a la introducción de números de lista fueron utilizados los términos
Peso Standard (S), Extra Fuerte (XS) y Doble Extra Fuerte (XXS), para
indicar los espesores de pared.

Espesor de la pared de tubos rectos

El mínimo espesor de pared para cualquier tubo sometido a


presión interna es una función de:
• El esfuerzo permisible para el material del tubo.
• Presión de diseño.
• Diámetro de diseño del tubo.
• Intensidad de la corrosión y/o erosión.

El espesor mínimo de la pared del tubo sometido a presión externa


es una función de la longitud del tubo, pues ésta influye en la
resistencia al colapso del tubo.

Para tubos metálicos, el espesor de diseño para soportar la presión


interna, debe calcularse por la ecuación que sigue, siempre que
Do/t sea mayor que 4 (tubos Do/t menor que 4, se considera tubos
de pared gruesa y se requieren consideración especial, pues hay
que tomar en cuenta factores de diseño y de materiales, tales
como teoría de las fallas, fatiga y esfuerzo térmico).

T = tm + X y tm = t + C

P.Do
tm = +C
2.( S .E + P.Y )
Donde:

T= Espesor nominal en [plg].


tm = Mínimo espesor de pared que satisface los requerimientos de
presión, espesor adicional por corrosión mecánica y erosión [plg].
t= Espesor por presión de diseño interna solamente [plg].
C= Suma de las sobre medidas mecánicas más la sobre medida por
corrosión y erosión [plg]
P= Presión interna de diseño [psig]
Do= Diámetro exterior del tubo [plg]
S= Esfuerzo permisible del material del tubo, a la temperatura de
diseño. Estos valores de esfuerzo deben tomarse del código ASME
B31.3, Tabla A!, Apéndice A.
E= Factor de soldadura longitudinal de la junta .
X= Tolerancias de fabricación.
Y= Coeficiente cuyos para materiales ferrosos dúctiles se da en la
Tabla siguiente y para materiales dúctiles no ferrosos tiene un valor
de 0.4 y es cero para en hierro fundido.

Valores de “Y” para Materiales Ferrosos :


Temperatura, ºF 900 y 950 100 1050 1100 115
menor 0 0
Aceros Ferríticos 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7 0.7
Aceros Austeníticos 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7
Otros Metales 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
Dúctiles
Hierro Colado 0.0 -- -- -- -- --

Con todo lo anterior se puede definir una especie de procedimiento


de relevante importancia para la realización de un satisfactorio y
seguro diseño de tuberías. La siguiente lista muestra los pasos que
deben completarse en el diseño mecánico de cualquier sistema de
tubería:

• Establecimiento de las condiciones de diseño, incluyendo:


º Presión
º Temperatura
º Velocidad del Viento
º Movimientos sísmicos
º Choques del Fluido
º Gradientes térmicos
º Cargas cíclicas y números de ciclos.

• Selección de los materiales de las tuberías de acuerdo a la


corrosión y resistencia.
• Selección de las clases de Bridas y Válvulas.
• Cálculo del espesor mínimo de pared para la temperatura y
presión de diseño (ASME B31.3).
• Establecimiento de una configuración aceptable entre los
puntos terminales de la tubería.
• Establecimiento de una configuración aceptable de soportes
para el sistema de tuberías.
• Análisis de esfuerzo por flexibilidad satisfaciendo los criterios
del código ASME B31.3, así como los requerimientos adicionales
cubiertos en las normas propias de la empresa.
• Ejecución de análisis especiales de esfuerzos por cargas
sísmicas, de viento, gradiente térmico o fatiga, si fuesen
requeridos.

Además de tomar en cuenta todas las consideraciones


anteriores, es fundamental crear criterios de decisión muy sólidos
al momento de poder diseñar el trazado y configuración definitiva
del sistema. Para ello es importante prever un buen diseño de
acceso, el cual se refiere a los requerimientos mínimos necesarios
para facilitar las tareas de operación y mantenimiento.

Entre los parámetros a tomar en cuenta están:

Alturas Libres:
Mínimo 300 mm para tubos sobre durmientes.
Mínimo 2200 mm para paso de personas.
Mínimo 2500 mm para áreas donde operan equipos
móviles de carga.
Mínimo 3700 mm donde se requiera paso de vehículos
automotores.

Espacio entre líneas:


La distancia mínima que separa los bordes exteriores
delas paredes de los tubos en tramos rectos sin bridas , debe
ser mayor de 75 mm.
La distancia mínima que se guardará para espacios entre
líneas donde una o ambas tengan bridas no coincidentes
tendrá una holgura de 25 mm entre el borde de la brida de
mayor diámetro y la pared del tubo adyacente.

Consideraciones sobre arreglos y soportes de tuberías: Es


sumamente importante tener en cuenta todos los criterios que se
hacen presente en la implantación de la configuración definitiva para
el ruteo a seguir en la instalación del sistema de tubería que se este
ejecutando. Para ello se hace necesario tomar en cuenta
consideraciones como:

• El sistema de tuberías deberá ser en lo posible, auto soportante


y consistente con los requerimientos de flexibilidad.
• El exceso de flexibilidad puede requerir soportes o sujeciones
adicionales para evitar amplios movimientos y vibraciones; esta
situación es propensa ocurrir en líneas verticales donde
solamente hay un punto de apoyo para sostener el peso.
• Las tuberías propensa a vibrar, tales como líneas de succión o
descarga de bombas reciprocantes o compresoras, deberán ser
diseñadas con sus soportes propios e independientes de otras
tuberías, o estructuras.
• Los tubos de las conexiones superiores de recipientes verticales
se apoyan y fijan ventajosamente en el recipiente para
minimizar movimientos independientes del recipiente, soportes
y tuberías, por lo tanto tales tuberías deben ser trazadas lo más
cerca posible del recipiente y soportadas muy cerca de la
conexión.
• Las tuberías sobre estructuras deben ser trazadas debajo de las
plataformas, cerca de los miembros estructurales principales,
en puntos donde sea favorable añadir cargas a fin de evitar la
necesidad de reforzar esos miembros.
• Debe asignarse suficiente espacio, de manera que puedan
colocarse los componentes propios de ensamblaje de los
soportes.

GUIA GENERAL PARA LA UBICACIÓN DE LOS SOPORTES

La ubicación apropiada de soportes colgantes o soportes fijos


involucra consideraciones de la propia tubería, de la estructura a la
cual se trasmite la carga y de las limitaciones de espacio.

Los puntos preferidos de la fijación de tuberías son:


Sobre tuberías propiamente y sobre componentes tales como:
válvulas, accesorios o juntas de expansión.
Sobre tramos rectos de tuberías en lugar de sobre codos de
radios agudos, juntas angulares o conexiones de ramales
prefabricados, ya que en estos sitios se encuentra la tubería ya
sometida a esfuerzos altamente localizados, a los cuales se le
agregarían los efectos locales de fijación.
Sobre tramos de tuberías que no requieran remoción constante
para limpieza o mantenimiento.
Cerca de concentraciones grandes de carga, tales como tramos
verticales y ramales de tubería.

Tipos de Soportes:
Restricción. Guia.
Soporte. Colgador.
Abrazadera. Soporte fijo o deslizante.
Anclaje. Zapata.
Tope. Silla.
FLEXIBILIDAD EN SISTEMAS DE TUBERÍAS

Un aspecto importante en el diseño de la configuración de las


tuberías es asegurarse de que exista suficiente flexibilidad en el
sistema para que pueda absorber las deformaciones térmicas
inducidas por cambios de temperaturas sin alcanzar altos
esfuerzos.

Se entiende por flexibilidad, la capacidad que tiene el Sistema


de absorber las deformaciones térmicas inducidas por cambios de
temperatura, sin sobre pasar los esfuerzos admisibles.

El Sistema debe estar diseñado de tal manera que:

No falle por excesivos esfuerzos térmicos.


No sobrecargue y cause fugas por las bridas.
No falle por fatiga en tuberías y soportes debido a
deformaciones muy elevadas.
No se produzcan momentos o fuerzas excesivas en los
equipos interconectados.

El objetivo del Ingeniero Mecánico Proyectista, será lograr el


mejor arreglo del sistema de tuberías sin necesidad de utilizar lazos o
juntas de expansión. La ecuación que rige el aumento de longitud de
un tubo sin restricciones, por cambio de temperatura es la siguiente:

δ = α.L.∆.T Donde
• δ =Cambio de longitud.
• ∆ T= Cambio de
Temperatura
• α =Coef. de expansión
• L= Longitud
Por lo tanto este cambio de longitud no depende del
diámetro ni del espesor de la tubería.

En términos generales, los fundamentos del análisis de


flexibilidad consisten en que toda estructura que está sujeta a un
cambio de temperatura cambiará sus dimensiones físicas si tiene
libertad de expandirse; en caso contrario, se inducirán esfuerzos
provocándose fuerzas de reacción y momentos en los equipos de los
extremos. El Problema básico del análisis de flexibilidad es
determinar la magnitud de estos esfuerzos en la tubería y controlar
que las reacciones en los puntos de interconexión con equipos estén
dentro de valores aceptables.

En la lista siguiente se resumen los equipos más sensibles a las


cargas, cuyas conexiones con las tuberías deben ser analizadas con
precisión por flexibilidad para asegurar que las reacciones se
mantengan dentro de ciertos límites aceptables:

EQUIPO CRITERIO ESTIPULADO POR:


Turbinas de Vapor NEMA SM-23
API 617 que esencialmente estipula
Compresores Centrífugos 1,85 veces los valores admisibles del
NEMA-23
Bombas Centrífugas API 610
Intercambiadores de Calor Recomendaciones de las cargas
admisibles dadas por los fabricantes
Tanques mayores de 200’ ASME documento N° 77-PVP-19

RECOMENDACIONES PARA RESOLVER PROBLEMAS DE


FLEXIBILIDAD:

Cuando el arreglo inicial de las tuberías no es satisfactorio


desde el punto de vista de la flexibilidad del sistema, pueden
considerarse las siguientes recomendaciones:

Cambiar la configuración del sistema de tubería para reducir su


rigidez, agregando codos, tramos que absorban los efectos de la
expansión, introduciendo lazos de expansión convencionales. Las
juntas de expansión no son deseadas.
La utilización apropiada y la ubicación estratégica de
restricciones tales como guías, anclajes direccionales y topes,
pueden minimizar las reacciones térmicas y por fricción impuestas
a equipos sensibles a cargas.
Los soportes de las tuberías deben diseñarse para el máximo
rango de temperaturas que pueda ocurrir.
Los soportes de resortes podrán emplearse para satisfacer los
requerimientos, en los puntos donde se provean grandes
movimientos verticales, por la expansión térmica.
Los resortes son necesarios donde los esfuerzos térmicos o las
cargas tienden a ser excesivos debido a los efectos desarrollados
por la restricción del movimiento vertical de la tubería.
Además, los resortes son necesarios en aquellos puntos donde
las cargas producidas por los efectos de expansión térmica
tenderán a levantar a la tubería de los soportes convencionales
durmientes.

Aplicación:

Sistema de tuberías de Bombas Centrífugas:


Las tuberías para bombas centrífugas, especialmente para
servicios a altas temperaturas, generalmente representan uno de los
problemas más difíciles para diseñar desde el punto de vista de la
flexibilidad.

Deberá cumplirse con el criterio establecido acerca de las


cargas admisibles en las conexiones, cuando se resuelve el problema
de la flexibilidad de la tubería. Este inconveniente deberá resolverse
para todas las condiciones posibles de operación de las bombas.

Algunas recomendaciones generales que conciernen al diseño


por flexibilidad son las siguientes:

El análisis de flexibilidad de un sistema de tuberías que acopla


a bombas centrífugas deberá considerar todos los ramales
considerados a múltiples comunes y deberán investigarse las
siguientes posibles condiciones de operación:
Todas las Bombas que operan simultáneamente.
El efecto de cada bomba utilizada como repuesto o
bloqueada por labores de mantenimiento.

El criterio de las cargas admisibles en las boquillas debe ser


satisfecho para las cargas combinadas, térmicas, peso muerto y
fricción. Los soportes de resorte pueden requerirse para la tubería
inmediata a la conexión de la bomba, a fin de reducir la reacción
por carga muerta (peso) impuesta a la bomba.

Proveer restricciones direccionales en localizaciones


estratégicas, a fin de prevenir que las cargas térmicas y las
acumuladas por fricción, sean excesivas sobre las bombas, debido
a tramos largos de tuberías.

Satisfacer los requerimientos específicos respecto a la


alineación de las bridas, conectadas a equipos rotativos.

PROGRAMAS USADOS PARA EL CALCULO DEL ANÁLISIS DE


FLEXIBILIDAD EN UN SISTEMA DE TUBERÍAS

La formulación matemática del problema está basada en el


teorema de Castigliano, el cual relaciona la derivada parcial de la
energía de deformación, respecto a las fuerzas y momentos en el
sistema de tuberías, con la deflexión o rotación en el punto donde
actúan. Entre los programas disponibles para ejecutar análisis
detallados de los esfuerzos en sistemas con muchas ramificaciones se
encuentran el CAESAR II, SIMFLEX II, PIPE PLUS, AUTO PIPE, SENIOR
FLEXONICS.

En términos generales, los datos de entrada consisten en una


descripción de la geometría del arreglo:
Dimensiones.
Propiedades Físicas.
Temperatura de Operación.
Especificación de los movimientos en los Soportes.
Restricciones impuestas.
Velocidad del Viento.
Cargas sísmicas.
Cargas cíclicas (vibraciones, pulsaciones, etc.)

Los resultados que produce el programa de flexibilidad incluyen:

Los esfuerzos.
Deflexiones.
Rotaciones.
Momentos.
Fuerzas en cada punto de interés del sistema de tuberías, así
como las fuerzas y momentos de los anclajes y restricciones.
Frecuencia natural del sistema.

Las recomendaciones siguientes pueden orientar para decidir la


ejecución de un análisis de flexibilidad, con programas
computarizados:

En el caso general de sistemas de tuberías: de acuerdo con el


siguiente criterio de tamaño de la línea y temperatura:

Líneas de 4” y mayores con un cambio máximo de


temperatura mayor de 400 °F.
Líneas de 8” y mayores con un cambio máximo de
temperatura mayor de 300 °F.
Líneas de 12” y mayores con un cambio máximo de
temperatura mayor de 200 °F.
Todas las líneas de 20” y mayores a cualquier temperatura.

Todas las líneas de 3” y mayores conectadas a equipos


rotativos.

Todas las líneas de 4” y mayores conectadas a


intercambiadores de calor enfriados por aire.

Todas las líneas de 12” y mayores conectadas a tanques.

CAESAR II v4.3:
CAESAR II es el único software de ingeniería que permite
analizar completamente sistemas de tuberías de cualquier tamaño
y complejidad, con un mínimo esfuerzo, tanto estática como
dinámicamente, incorporando métodos de cálculo y análisis no
disponibles en ningún otro software.

Combinando un amplio espectro de facilidades técnicas tanto


para la entrada de datos como para la presentación de los datos
de salida, CAESAR II ayuda al Ingeniero a realizar los cálculos en
menos tiempo, optimizando la calidad de la ingeniería realizada.

Ya sea un nuevo diseño o la verificación de una instalación


existente, CAESAR II produce resultados que describen
totalmente el comportamiento de la instalación basado en
lineamientos y límites de diseño fijados por ASME B31, ASME
Section III & VIII, WRC, API, NEMA, EJMA y otras, asegurando que la
solución final está comprendida por las especificaciones de los
códigos.

Capacidades de Análisis Estático

Este programa comienza el análisis estático recomendando los


casos de carga necesarios para cumplir con el código según las
cargas y tuberías ingresadas. En la mayoría de los casos, los estados
de carga sugeridos por CAESAR II son necesarios y suficientes pero
queda a criterio del proyectista el agregado o eliminación de otros.

Esta habilidad de realizar combinaciones algebraicas de


desplazamientos, fuerzas y stress le permite al proyectista
construir sus propios casos de cargas para casos específicos.

Capacidades de Análisis Dinámico

Un análisis dinámico en CAESAR II comienza con la


especificación de los datos dinámicos de entrada tales como
acumulación de masas, vibraciones observadas, restricciones, etc.
La posibilidad de manejar espectros de fuerzas posibilita la
solución de cargas de impacto tales como golpe de ariete y
válvulas de alivio.

Capacidades de salida

Los módulos de salida de CAESAR II proveen una gran flexibilidad


interactiva.
La selección de casos de carga, diseño de encabezados, y
reportes posibilitan visualizar lo que realmente interesa al
destinatario del informe con los resultados.

La salida gráfica muestra desplazamientos, fuerzas, momentos,


stress y animaciones dando un informe visual completo del
comportamiento de la tubería.

El avanzado sistema interactivo de CAESAR II permite analizar,


modificar y chequear un sistema de tuberías antes de ser impreso
ahorrando tiempo y dinero.

CADWorx/PIPE v3.01:

CADWorx/PIPE provee excelentes isométricos de la manera


más fácil. El software va guiando al usuario paso a paso indicándole
a través de cada selección y configuración necesaria. Durante la
creación del isométrico el programa presenta diferentes
posibilidades de visualización facilitando su ejecución y pudiéndose
complementar con dimensionamiento automático y lista de
materiales.

Si bien el Ingeniero proyectista puede generar en forma fácil y


rápida sus propias especificaciones, CADWorx/PIPE posee
especificaciones completas y listas para ser utilizadas, con
componentes para series 150, 300, 400, 600 y 900 libras (rating).
Estas especificaciones pueden ser fácilmente copiadas y
modificadas de acuerdo con los requerimientos del proyectista. Las
modificaciones pueden ser realizadas inclusive "on line" es decir
mientras se está realizando un diseño, mediante un editor propio
que brinda facilidades en el procesamiento de palabras para la
búsqueda y reemplazo de caracteres.

Además, el programa desarrolla modelos en tres dimensiones


con una simplicidad significativa, pues simplemente pide indicar el
plano de trabajo ( norte, sur, este, oeste), el origen y comenzar el
tendido. Ubicar componentes verticalmente o a diferentes
elevaciones es fácil y sin inconvenientes.

Es posible generar elevaciones ortogonales a partir de las


plantas, modificar estas elevaciones y reinsertarlas nuevamente en
planta.

El ruteo de la tubería se realiza en forma automática. El tendido


puede realizarse en cualquier ángulo y dirección. Pueden utilizarse
accesorios "butt weld", "socket weld" o roscados. Adicionalmente el
programa facilita el ingreso de pendientes, cambios de elevación,
etc de manera de posibilitar la ejecución de planos de planta claros
y rápidamente, con recorridos lógicos.

CADWorx/PIPE posee una amplia librería tanto en unidades


métricas como inglesas. La entrada de datos puede realizarse en
pulgadas con diámetros en pulgadas, en métrico con diámetros en
mm o en métrico con diámetros en pulgadas. Adicionalmente
existen librerías para instrumentos, restricciones, juntas de
expansión, curvas especiales, etc.

Una muy poderosa Herramienta;

Cuando se combinan CADWorx/PIPE con CAESAR II se dispone


de un imbatible equipo de diseño de sistemas de tuberías que
permite incrementar en forma inimaginable la productividad y la
confiabilidad de una ingeniería, reduciendo prácticamente a cero las
posibilidades de error en los diseños.