LAPORAN TETAP PRAKTIKUM

PENGENDALIAN PROSES

Disusun oleh kelompok 2:

AINIRAHMAH ISMARANIAH (061840421425)

AULIA SYAFITRI (061840421637)

CHINTIA OKTARIYENSI (061840421427)

ETYKA RAHMASARI (061840421431)

FEBRI ARIS MUNANDAR (061840421644)

FENI SRI ERANI (061840421432)

MUHAMMAD HAM ZAH ALHUSAINI (061840421434)

SEBASTIAN HADINATA (061840421435)

YURIKA DEWI SAFITRI LIZA (061840421438)

Kelas : 5KIA

Dosen Pembimbing : Anerasari Meidinariasty,B.Eng.,M.Si

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
2020/2021

i
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, atas rahmat dankarunia-
Nya kami dapat menyelesaikan laporan praktikum Pengendalian Proses ini.
Laporan ini kami susun untuk melengkapi praktikum yang telah kami laksanakan
di Laboratorium Pengendalian Proses Teknik Kimia Politeknik Negeri Sriwijaya.
Penyusun menyadari masih banyak kekurangan yang terdapat dalam
laporan ini. Oleh karena itu, saran yang bersifat membangun sangat kami harapkan
dan semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Palembang, Februari 2021

Penyusun

ii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .................................................................................... i

KATA PENGANTAR................................................................................. ii
DAFTAR ISI .............................................................................................. iii
CRL KAPASITIF ........................................................................................ 1
CRPH ........................................................................................................ 14
DS.............................................................................................................. 21
PC10 .......................................................................................................... 45
DAFTAR PUSTAKA................................................................................ 64

iii
 CRL KAPASITIF

1. Tujuan Percobaan
1. Mempelajari loop pengaturan level.
2. Mengidentifikasi komponen: sensors, regulator, actuator, element
pengganggu.
3. Mempelajari karakteristik kurva (berdasarkan level, bukaan valve).
4. Menentukan kapan sebaiknya pengendalian kapaitif mode P, PI & PID
digunakan.
5. Mencetak grafik dan menganalisa grafik yang terbentuk.

2. Alat & Bahan Yang Digunakan

2.1. Alat Yang Digunakan
1. Satu set alat unit CRL
2. Komputer
2.2. Bahan Yang Digunakan
1. Air dalam tangki penyimpanan

3. Dasar Teori
Alat RCN 200 digunakan untuk mempelajari pengendalian level /
ketinggian air. Sebuah pompa akan mematikan pemasokkan air ke tangki
bening. Sensor kapasitif mengukur ketinggian air dalam tangki. PID
controller digital akan menerima informasi ketinggian dan mengatur
kecepatan pompa yang digerakkan oleh inverter untuk mencapai set point.
Instrument ini memungkinkan untuk menganalisa perilaku loop pengendalian
dimana tujuan pengendalian adalah ketinggian air dalam tangki. Penggunaan
tangki yang transparan (bening) memungkinkan pengamat untuk mengamati
langsung perilaku pengendalian yang terjadi. Mahasiswa dapat mengamati
efek parameter kontrol yang berbeda pada mode pengendalian yang dipilih
dan memastikan kestabilan sistem pengendalian & lebih memahami
komponen-komponen yang terdapat di dunia industri.

1
Instrumen RCN 200 (CRL) terdiri dari:
2. Tangki penampung dari polietilen dengan saluran pembuangan: volume
75 L.
3. Pompa supplai dengan inverter: pompa sentrifugal berbahan stainless
steel dengan katup pengatur kecepatan yang menghasilkan variasi
kecepatan aliran.
4. Flow meter jenis pengapung PVC: skala linier 160-1600 L/min
pembacaan langsung terhadap posisi floater (pengapung).
5. Tangki transparan untuk pengukuran level: lebar dasar 270 mm dengan
tinggi 625 mm.
6. Sensor ketinggian (level): rentang ukur=0-600 mm; arus output 4/20 mA
proporsional terhadap level.
7. Pertubation valve: katup linier bola bergradasi.
8. PID microprocessor controller: akurasi=0,2; rentang 4-20 mA analog
output; 2 programmable relay outputs.
9. Synoptic resuming to the batch schema: sensor dan sinyal aktuator
(penggerak); 2 power supplies 24 VAC untuk 2 LEDs alarm.

Proses operasi dalam industri kimia bertujuan untuk mengoperasikan rangkaian

peralatan sehingga proses dapat berjalan sesuai dengan satuan operasi yang berlaku.
Untuk mencapai hal tersebut maka diperlukan pengendalian. Hal yang perlu
diperhatikan dalam proses operasi teknik kimia seperti suhu (T), tekanan (P), laju alir
(F) tinggi permukaan cairan (L), komposisi, pH, dan lain sebagainya. Peranan
pengendalian proses pada dasarnya adalah mencapai tujuan proses agar berjalan
sesuai dengan apa yang diinginkan. Ketinggian suatu cairan merupakan salah satu hal
yang harus dikendalikan dalam suatu industry kimia. Apabila ketinggian cairan tidak
dikendalikan maka proses dalam industry akan terganggu. Jika ketinggian cairan
melebihi ketinggian yang diinginkan maka akan terjadi overflow atau cairan akan
meluap sehingga mengganggu atau dapat merusak alat-alat lain dan jika ketinggian
cairan kurang dari ketinggian yang diinginkan maka proses tidak akan bekerja. Oleh
karena itu ketinggian suatu cairan harus dikendalikan dalamsuatu industry.
Jenis-jenis variable yang berperan dalam sistem pengendalian, yaitu:

2
 Process Variable (PV) adalah besaran fisik atau kimia yang menunjukkan
keadaan sistem proses yang dikendalikan agar nilainya tetap atau berubah
mengikuti alur tertentu (variable terkendali).
 Manipulated Variable (MV) adalah variable yang digunakan untuk
melakukan koreksi atau mengendalikan PV (variable pengendali).
 Set Point (SP) adalah nilai variable proses yang diinginkan (nilai acuan).
 Gangguan (w) adalah variable masukan yang mampu mempengaruhi
nilai PV tetapi tidak digunakan untuk mengendalikan.
 Variable Keluaran Tak Dikendalikan adalah variable yang menunjukkan
keadaan sistem proses tetapi tidak dikendalikan secara langsung.
Pengendalian proses adalah bagian dari pengendalian automik yang diterapkan di
bidang teknologi proses untuk menjaga kondisi proses agar sesuai dengan yang
diinginkan. Seluruh komponen yang terlibat dalam pengendalian proses disebut
sistem pengendalian atau sistem control. Langkah-langkah sistem pengendalian
proses adalah sebagai berikut:
1) Mengukur
Tahap pertama dari langkah pengendalian adalah mengukur atau
mengamati nilai variable proses.
2) Membandingkan
Hasil pengukuran atau pengamatan variable proses (nilai terukur)
dibandingkan dengan nilai acuan (set point).
3) Mengevaluasi
Perbedaan antara nilai terukur dan nilai acuan dievaluasi untuk
menentukan langkah atau cara melakukan koreksi atas perbedaan
itu.
4) Mengoreksi
Tahap ini bertugas melakukan koreksi variable proses,
agar perbedaan antara nilai terukur dan nilai acuan tidak ada atau
sekecil mungkin.
Untuk pelaksanan langkah-langkah pengendalian proses tersebut
diperlukan instrumentasi sebagai berikut:
1) Unit proses.

3
2) Unit pengukuran. Bagian ini bertugas mengubah nilai variable
proses yang berupa besaran fisik atau kimia menjadi sinyal standar
(sinyal pneumatic dan sinyal listrik). Unit pengukuran ini terdiri
atas:
 Sensor: elemen perasa (sensing element) yang langsung
“merasakan” variable proses. Sensor merupakan bagian paling
ujung dari sistem/unit pengukuran dalam sistem pengendalian.
Contoh dari elemen perasa yang banyak dipakai adalah
thermocouple, orificemeter, venturimeter, sensor
elektromagnmetik, dll.
 Transmitter atau tranducer: bagian yang menghitung variable
proses dan mengubah sinyal dari sensor menjadi sinyal standar
atau menghasilkan sinyal proporsional
3) Unit pengendali atau controller atau regulator yang bertugas
membandingkan, mengevaluasi dan mengirimkan sinyal ke unit
kendali akhir. Hasil evaluasi berupa sinyal kendali yang dikirim ke
unit kendali akhir. Sinyal kendali berupa sinyal standar yang serupa
dengan sinyal pengukuran.
Pada controller biasanya dilengkapi dengan control unit yang
berfungsiuntuk menentukan besarnya koreksi yang diperlukan.
Unit ini mengubah error menjadi manipulated variable berupa
sinyal. Sinyal ini kemudian dikirim ke unit pengendali akhir (final
control element).
4) Unit kendali akhir yang bertugas menerjemahkan sinyal kendali
menjadi aksi atau tindakan koreksi melalui pengaturan variable
termanipulasi. Unit kendali akhir ini terdiri atas:
 Actuator atau servo motor: elemen power atau penggerak
elemen kendali akhir. Elemen ini menerima sinyal yang
dihasilkan oleh controller dan mengubahnya ke dalam action
proporsional ke sinyal penerima.
 Elemen kendali akhir atau final control element: bagian akhir
dari sistem pengendalian yang berfungsi untuk mengubah

4
 measurement variable dengan cara memanipulasi besarnya
manipulated variable yang diperintahkan oleh controller.
Contoh paling
pal umum dari elemen kendali akhir adalah control
valve (katup kendali).

Pengendalian level biasanya

b anya digunakan untuk mengendalikan aliran air pada
ketinggian tertentu dengan tekanan tertentu pada suatu tabung atau pipa.

Tipe-tipe
tipe Pengendalian
 Pengendali Proporsional
Proporsional adalah persen perubahan sinyal kendali sebanding dengan
persen perubahan sinyal pengukuran. Dengan kata lain sinyal kendali
merupakan kelipatan sinyal pengukuran. Respon proporsional merupakan
dasar pengendali PID. Pemakaian pengendali
pengendali proporsional selalu
menghasilkan offset. Offset berarti pengendali mempertahankan nilai PV
pada suatu harga yang berbeda dengan setpoint. Offset muncul dalam
usaha pengendali mempertahankan keseimbangan massa dan/atau energi.
Pengendali proporsional hanya dapat digunakan untuk proses yang dapat
menerima offset. Faktor kelipatan disebut gain pengendali (Kc).
Pengendali proporsional sebanding dengan error-nya.
error
Persamaan matematika :

Istilah gain pengendali biasanya

biasanya dinyatakan dalam proportion
proportional band(PB)
Harga PB berkisar 0 – 500.
PB pada dasarnya menunjukkan persentasi rentang PV yang dapat
dikendalikan atau range error maksimum sebagai masukan pengendali
yang dapat menyebabkan pengendali memberikan keluaran dengan range
maksimum.Semakin sempit proportional
roportional band, offset semakin kecil yang

5
sesuai dengan proses dengan kapasitas besar, waktu mati kecil sehingga
dapat memakai proportional band yang sempit.
 Pengendali Proporsional Integral
Penambahan fungsi aksi integral pada pengendali proporsional adalah
menghilangkan offset dengan tetap mempertahankan respons. Pada
pengendali proporsional-integral sistem pengendali cenderung mudah
osilasi, sehingga PB perlu lebih besar. Aksi integral merespons besar dan
lamanya error. Aksi integral dapat dinyatakan dalam menit per-
pengulangan (= waktu integral) atau pengulangan per-menit (konstanta
integral).
Catatan :
Waktu integral tidak boleh lebih kecil disbanding waktu mati
prosessebab valve akan mencapai batas sebelum pengukuran (PV)
dapatdibawa kembali ke setpoint.
Ketika aksi integral diterapkan pada sistem pengendalian yang
memilikierror dalam waktu yang lama, misalnya proses batch, maka aksi
integralakan mengemudikan sinyal kendali kea rah keluaran
maksimummenghasilkan integral resr wind-up atrau ke arah minimum
(integralreset wind-down).
 Pengendali Proposional Integral Diferensial
Kelambatan akibat aksi integral dapat dihilangkan dengan menambah
aksi aksi derivative pada pengendali proporsional integral (PI) sehingga
menghasilkan jenis pengendali proporsional-integral-derivatif (PID).
Aksi derivarif bertujuan mempercepat respons perubahan PV dan
memperkecil overshoot, namun sistem ini sangat peka terhadap gangguan
bising (noise). Sistem ini sangat cocok pada proses yang memiliki
konstanta waktu jauh lebih besar dibanding waktu mati, penambahan aksi
derivative dapat memperbaiki kualitas pengendalian, namun tidak dapat
digunakan pada proses dengan waktu mati dominant, penambahan aksi
derivative dapat menyebabkan ketidakstabilan, sebab adanya
keterlambatan (lag) respons pengukuran.

6
 Sifat-sifat pengendali proporsional-integral-derivatif (PID) yaitu
tanggapan cepat dan amplitude osilasi kecil (lebih stabil), tidak terjadi
offset dan peka terhadap noise.
 Pengendali Proporsional Derivatif (PD)
Pengendali proporsional-derivatif (PD) banyak menimbulkan masalah
sehingga model pengendali ini hampir tidak pernah dipakai di industri
karena kepekaan terhadap noise dan tidak sesuai untuk proses dengan
waktu dominan. Model pengendali PD sesuai untuk proses
multikapasitas, proses batch dan proses lain yang memiliki tanggapan
lambat.
Pengendali proporsional derivative (PD) tanggapan cepat terhadap
respons dengan overshoot kecil namun sangat peka terhadap noise.

4. Prosedur Kerja
1) Memastikan tangki penampung terisi minimal 2/3 penuh.
2) Menyambungkan kabel listrik alat CRL dan komputer.
3) Menghidupkan alat CRL dengan memutar knop kuning ke arah ON dan
menghidupkan pompa ke arah ON. Memastikan air masuk ke tangki
dengan baik, apabila perlu atur aliran agar tak terlalu deras.
4) Menghidupkan komputer, buka aplikasi Didatec, menunggu hingga layar
monitor menampilkan layar monitoring pengendalian.
5) Menghubungkan kabel USB port dari komputer ke alat CRL, meng-klik
USB port di layar monitor, akan terbaca COM3. Me-refresh apabila
perlu.
6) Memasukkan nilai set point 7 pada kotak set point.
7) Memasukkan nilai proporsional band 20, membiarkan kotak integral dan
derivatif tetap 0.
8) Meng-klik Start Acquisition, mengamati dengan masuknya air ke tangki,
maka di layar monitor akan menampilkan 3 garis pada grafik
pengendalian ketinggian yaitu warna hitam (setpoint), merah
(pengukuran ketinggian) dan hijau (output controller).

7
 9) Mengamati hingga didapat kestabilan grafik; grafik cenderung tak
berubah gerakannya (datar atau naik turun berimbang).
10) Meng-klik Stop Acquisition, meng-klik save dan menyimpan data di
folder grup anda.
11) Mengosongkan tangki, mengulangi untuk proporsional band 40.
12) Mengulangi dengan mengubah variabel sebagai berikut:
 PB = 20 ; I=2 ; D=0
 PB = 20 ; I=8 ; D=0
 PB = 20 ; I=2 ; D=5

5. Data Pengamatan
Proporsional Offset
No. Integral Derivatif Set Point Measure
Band (%)

1. 20 - - 7 6,2 0,8

2. 40 - - 7 5,6 1,4

3. 20 2 - 7 7,3 -

4. 20 8 - 7 7,1 -

5. 20 2 5 7 7,1 -

8
6. Grafik
1) PB = 20 ; Integral = 0 ; Derivatif = 0

2) PB = 40 ; Integral = 0 ; Derivatif = 0

9
3) PB = 20 ; Integral = 2 ; Derivatif = 0

4) PB = 20 ; Integral = 8 ; Derivatif = 0

5) PB = 20 ; Integral = 2 ; Derivatif = 5

10
7. Analisa Percobaan
Pada praktikum kali ini kami melakukan percobaan pengendalian level.
Tujuan dilakukannya percobaan ini adalah mempelajari loop pengaturan
level, mengidentifikasi komponen, mempelajari karakteristik kurva dan
menganalisa grafik yang terbentuk.
Pada grafik dengan setting point proporsional band 20% dan integral &
derivatif sama dengan 0, set point 7 didapat kurva measure berada di bawah
set point dengan nilai measure 6,2 dan nilai offset 0,8. Sedangkan pada grafik
dengan proporsional band 40% dan integral & derivatif tetap 0, dengan nilai
set point 7 didapat kurva measure sama seperti sebelumnya, yaitu berada di
bawah set point dengan nilai measure 5,6 dan nilai offset 1,4. Alasan terdapat
offset pada tipe pengendali proporsional ini karena dari kekurangan tipe ini
adalah pengendali cenderung untuk mengalami offset, hal ini dikarenakan
pada keadaan ini controller mengalami gannguan sehingga tak dapat
memberikan output yang seharusnya, pengendali hanya memberikan output
yang sama walau error bertambah.
Pada grafik dengan setting point proporsional band 20% dan integral &
derivatif 0 dengan set point diatur 7 didapat kurva measure bisa mencapai
bahkan melebihi set point, namun dapat dilihat dari grafik juga bahwa ketika
nilai measure melebihi nilai set point, maka nilai output akan menurun,
umtuk periode osilasi tidak membutuhkan waktu yang lama untuk mencapai
satu periode osilasi. Pada grafik dengan proporsional band 20% dan integral 8
menit dan derivatif 0 dengan set point 7 didapat kurva measure hampir sama
dengan sebelumnya yaitu bisa mencapai bahkan melebihi set point, namun
ketika nilai measure melebihi nilai set point, maka nilai output akan menurun.
Pada grafik ini untuk mencapai 1 periode osilasi membutuhkan waktu yang
cukup lama. Fungsi penambahan integral pada mode pengendali ini adalah
menguatkan proporsional dan dapat mengeliminasi offset sehingga dapat
memberikan pengendali yang mendekati set point.
Pada tipe pengendali yang terakhir, nilai proporsional band adalah 20%
dengan integral 2 menit, derivatif 5 menit dan set point 7 didapat kurva
measure bisa mencapai dan melebihi set point. Kurva measure pada grafik ini

11
 hampir sama dengan tipe pengendali proporsional integral, namun yang
membedakan adalah pada kurva output lebih stabil dari tipe-tipe yang lain.

8. Kesimpulan
Dari percobaan dapat disimpulkan bahwa:
1) Tipe pengendali PI lebih optimal dari pada tipe pengendali proporsional.
2) Semakin lama penambahan waktu integral pada tipe pengendali PI, maka
semakin lama pula kurva untuk mencapai 1 periode osilasi.
3) Fungsi penambahan integral pada mode pengendali ini adalah
menguatkan proporsional dan dapat mengeliminasi offset sehingga dapat
memberikan pengendali yang mendekati set point.
4) Kurva output pada pengendali PID lebih stabil daripada kurva output
pada pengendali proporsional dan PI.
5) Kurva measure pada pengendali proporsional terdapat offset, sedangkan
pada pengendali PI dan PID tidak.
6) Tipe pengendali yang paling optimal adalah tipe pengendali PID.

12
 GAMBAR ALAT

Satu Set Alat RCN 200

13
 PENGENDALIAN NILAI pH ( CrpH )

I. TUJUANPERCOBAAN
Setelah melakukan praktik mahasiswa diharapkan dapat :
1. Menjelaskan dan membedakan mode pengendalian kontinyu dan
tidakkontinyu.
2. Menjelaskan terminology yang digunakan dalam simulasi
unitCrPH.
3. Memahami prinsip pengendalian level air padaa unitCrPH.
4. Melakukan simulasi pengendalian dan menjelaskan grafikterssebut.

II. ALAT DANBAHAN

Alat Yang Digunakan
1. Tangki umpan asam dan basa kapasitas volume 10L
2. Tangki penampung20L
3. Alat ukurPH
4. Flowmeter jenis float 0-15L/jam
5. Pompa sentrifugal 570L/jam
6. Pompaproposional

14
 Bahan Yang Digunakan
1. Asam klorida30%
2. Natrium hidroksida30%

III. DASARTEORI
1. PengendalianP/I/D
Sistem pengendalian secara kontinyu berbeda dengan sistem
pengendalian tak kontinyu (on-off). Pada sistem kontrol kontinyu, sistem
secara kontinyu melakukan evaluasi antara error dan set ppoint dan secara
kontinyu pula memberikan masukan (input) bagi elemen kontrol akhir untuk
melakukan perubahan agar harga pengendalian (control point) bagi elemen
kontrol akhir untuk melakukan perubahan agar harga pengendalian (control
point) mendekati atau sama dengan harga set point.
Sistem pengendalian kontinyu ini menggunakan tiga terminologi
berikut:
 Proposional
 Integral
 Derivatif
Sinyal yang diregulasi yang didasarkan atas error (perbedaan antara
set point dengan kontrol point ditentukan oleh jumlah ketiga definisi
diatas.

 PROPOSIONAL

Bagian atau komponen mode pengendalu ini menyatakan error yang

terjadi sebanding antara set point dan harga terukur. Sebanding ini
dinyatakan sebagai harga konstanta proposional (kp).
Ketiga sinyal regulasi mencapai 100% atau katup pneumatic terbuka
penuh, error mencapai level salurasi (jenuh) penambahan error tidak akan
meningkatkan sinyal regulasi.
Disini perlu diketahui range interval error sinyal regulasi dapat
beroperasi antara 0%-100%. Range variasi error dinyatkan sebagai

15
proposional band atau pita proposional. Apabila error (e) antara 0-PB,
maka persen harga isnyal regulasi (x) adalah:
X = e. PB
Semakin besar PB semakin kecil keluaran kontroller (x) untuk error yang
sama. Dengan kata lain, semakin rendah proposional kontroller.
Sistem pengendalian yang harga menggunakan mode proposional ini
mempunyai ketentuan berikut:
a. Error tidak dapat dieliminasi (dikurangi) dan sulit mencapai setpoint.
b. Adanya error bisa (residu) yang disebut offset yang
bertambahdengan bertambahnyaPB.

 INTEGRAL

Mode kontrol integral selalu digunakan berpasangan dengan mode

proposional dengan persamaan:

( )= . ( )+ ( ).

Dengan mode bangunan ini error pertama – tama akan meningkat

kemudian berkurang dengan cepat oleh aksi proposional. Error tidak akan
menjadi nol dikarenakan oleh adanya offset. Aksi kontrol intergral akan
mengurangi error residu (offset) dari proposional. Dengan mode ini
kemugkinan untuk mengurangi error secara tuntas, sedangkan kondisi
equilibrium baru memerlukan aliran masuk yang baru yang digerakan oleh
mode integral juga.
Umumnya mode gabungan ini digunakan ketika variabel yang
dikendalikan diharapkan mengalami perubahan besar namun lambat yang
memerlukan perubahan cukup besar pada sinyal regulassi (x).

 DERIVATIF

Mode derivatif juga dipergunakan bergabungan dengan mode

proposional dengan persamaan:

16
 ( )= . ( ). . ( )

jika error konstan derivatif sebagai fungsi waktu akan mempunyai

harga nol (tidak ada output). Mode proposional derivatif ini digunakan
apabila diharpkan perubahan yang cepat dan dalam batas level kontrol
mempunyai variasi beban yang rada lambat. Penggunaan mode proposional
derivatif kurang memberikan pengertian yang jelas.
Mode gabungan yang melibatkab derivatif yang digunakan pada
CrPH adalah mode gabungan lengkap atau mode PID
(proposional,integral,derivatif).
Dengan persamaan :

( )= . ( )+ ( ). ( )= . ( ). . ( )

Gabungan ketiganya disini memberikan pengendalian yang sempurna

dan menghasilkan pengendalian yang optimal.

IV. LANGKAHKERJA
Percobaan 1
1. Memipet 6ml larutan NaOH 30% ke dalam galon aquadest bagianbawah,
menambahkan aquadest hingga terisi9L.
2. Memipet 3ml larutan HCl 30% ke dalam galon aquadest pada bagian
atasdan menbahkan aquadest hingga terisi9L.
3. Menghidupkan alat dengan memutar MAIN SWITCH ke posisiON.
4. Mengambil sampel dari masing – masing galon sejumlah 50ml dan cek
pHdengan menggunakan pH elektroda tersedia. Membilaselektroda.
5. Memutar katup tempat elektroda pH kedalam mengencangkan
kembalidengan memutar.
6. Menghidupkan komputer dan menghubungkan antara CrPH dengan
komputer menggunakan kabel USB tersedia. Menjalankan program
DIDATEC CONTROL pada layar dekstop dengan mengklik 2x

17
 menggunakanMOUSE.
7. SWITCH ON pengaduk, menekan tombol power pada bagian pengaduk
sampaimuncul 50 rpm, menekan tanda + pada bagian hingga kecepatan
pengaduk menjadi350rpm.
8. Menghidupkan pompa sentrifugal dan mengatur debit pada 3,5
l/hmengamati permukaan cairan didalam tangki proses ingga elektroda
terselup denganbaik.
9. Mengatur USB PORT di monitor ke COMB dan mengubah SET POINT
menjadi8
10. Memasukan harga proposional band 50% dan integral time 1 dan
derivatif time0
11. Menghidupkan dosingpump.
12. Mengklik START ACQUISTION pada layar monitor untuk memulai
proses pengendalian PH. Klik kanan pada bagian sumbu x untuk
mengaktifkan AUTOSCALE pada output pompa dan klik kanan pada
bagian Yuntuk mengaktifkan AUTOSCALE pada bagianpengukuran.
13. Mengamati hingga didapat grafik perubahan yang cenderungstabil
14. Setelah selasai RUN 1 terdapat 2 lembah dan 1 bukit klikstop.
15. Klik save graph untuk melihat pengukuran dan mengisi maka grafik
yangakan disimpan
16. Mengubah parameter dengan mengganti nilai proposional band menjadi
30%dan 70%

18
 Percobaan 2
I. TUJUAN PERCOBAAN :
Setelah melakukan percobaan mahasiswa diharapkan mampu:
1. Melakukan simulasi pengendalian kontinyu PI,PD,da PID
2. Menjelaskan terminologi yang digunakan dalam simulasi unit CRpH
3. Memahami prinsip pengendalian pH pada perubahan nilai PB,IT,dan
DT
4. Melakukan simulasi pengendalian dan menjelaskan grafik tersbut

II. TEORI :
Seperti sebelumnya

III. PROSEDUR KERJA :

1. Mengisi aquadest pada 2 tangki masing-masing sebanyak 9 liter.
2. Menyiapkan larutan HCL 30% v/v sebanyak 3ml dan larutan NaOH
30% sebanyak 6 ml.
3. Memasukkan larutan NaOH yang telah disiapkan ke dalam tangki yang
pertama dan mengaduknya hingga merata.
4. Memasukkan larutan HCl yang telah disiapkan ke dalam tangki yang
kedua dan mengaduknya hingga rata
5. Mengambil sampel dari masing-masing tangki sebelumnya
6. Menghubungkan selang ke tangki yang berisi larutan NaOH dan selang
satu lagi ke tangki yang berisi larutan HCl
7. Mengambil larutan buffer 7 secukupnya
8. Menghubungkan kabel printer dan komputer pada stop kontak dan
menghidupkannya.
9. Mengisi gelas kimia 500ml dengan air aquadest sebanyak 500ml
10. Membuka katup tangki yang berisi larutan HCl
11. Menghidupkan alat pH control dan mengkoneksikan antara pc dan
controller.
12. Menjalankan software Didatec pH Controller dan mengatur USB
PORT yang digunakan adalah com 6

19
 13. Mengatur nilai set point = 7, kemudian mengatur proporsional band =
15
14. Mengaktifkan integral time dengan memasukkan bilangan biner 1
15. Putar katup tempat elektroda di tangki proses dengan memutar dan
memasukkan elektroda pH ke dalam, kencang kembali dengan memutar
16. Hidupkan komputer dan hubungkan antara CRpH dengan komputer
menggunakan kabel USB tersedia. Jalankan Program DIDATEC
CONTROL pada layar desktop dengan mengklik 2x menggunakan
MOUSE
17. Mengecek harga pH dari masing-masing larutan
18. Menyalakan mixer dengan menekan tombol on/off dan panel power
akan aktif
19. Mengatur kecepatan putara sebesar 350rpm dengan menekan tombol
+/-
20. Mengklik start acquisition maka kurva akan mulai berjalan
21. Menghidupkan pompa sentrifugal untuk mengalirkan larutan asam
terlebih dahulu kemudian mengatur debit alirnya sebesar 3cm H2O
22. Menghidupkan dosing pump untuk memompakan larutan basa
23. Mengatur kurva dengan mengklik auto scan X dan mengaktifkan auto
scal Y agar skala dapat menyesuaikan
24. Mencatat batas atas dan batas bawah pH yang terukur dari monitor yang
berada pada alat pH control
25. Membuat variasi percobaan dengan memvariasikan niai Integral Time
dan Derivative Time.

V. DATA PENGAMATAN

Percobaan
Variabel
1 2 3 4

Set point 5 6 5 5

20
Proportional band 30% 30% 40% 40%

Integral time 2 menit 2 menit 2 menit 2 menit

Derivatif time 0 menit 0 menit 0 menit 5 menit

Laju alir 3 L/jam 3 L/jam 3 L/jam 3 L/jam

Harga pengukuran 4,1 4,1 4,1 4,1

PO 50% 50% 50% 50%

VI. PERHITUNGAN
1. Mengitung pH larutan
a. pH larutan HCL (Teori)
% 1000 0,3 1,18 1000
= = = 9,699 /
36,5 /

9,699 0,003
= = = 3,233 10 /
9
= − log[3,233 10 ] = 2,49

b. pH larutan NaOH (Teori)

% 1000 0,3 2,13 / 1000
= =
40 /
= 15,975 /

15,795 0,006
= = = 0,01065 /
9
= − log[0,01065] = 1,97
= 14 − 1,97 = 12,03

2. Menghitung %P
Percobaan 1 : Mode Proportional Integral
a. Penentuan %EP
−
% = 100%

21
 5 − 4,1
% = 100%
14
% = 6,43%

b. Penentuan Kp dan Ki
100 100
= = = 3,33
30
= 0,3

c. Penentuan output controller

= . + . ( )+

= 3,33 6,43% + 3,33 . 0,3 6,43( ) +

= 21,41% + 0,99 [(6,43 2) − (6,43 0)]% + 50%

= 84,14%

Percobaan 2 : Mode Proportional Integral

a. Penentuan %EP
−
% = 100%

6 − 4,1
% = 100%
14
% = 13,57%

b. Penentuan Kp dan Ki
100 100
= = = 3,33
30
= 0,3

22
c. Penentuan output controller

= . + . ( )+

= 3,33 .13,57% + 3,33 . 0,3 6,43( ) +

= 45,18% + 0,99 [(13,57 2) − (13,57 0)]% + 50%

= 122,05%

Percobaan 3 : Mode Proportional Integral

a. Penentuan %EP
−
% = 100%

5 − 4,1
% = 100%
14
% = 6,43%

b. Penentuan Kp dan Ki
100 100
= = = 2,5
40
= 0,4

c. Penentuan output controller

= . + . ( )+

= 2,5 6,43% + 2,5 . 0,4 6,43( ) +

= 16,075% + 1 [(6,43 2) − (6,43 0)]% + 50%

= 78,935%

Percobaan 4 : Mode Proportional Integral Derivatif

a. Penentuan %EP

23
 −
% = 100%

5 − 4,1
% = 100%
14
% = 6,43%

b. Penentuan Kp dan Ki
100
100
= =
= 2,5
40
100 100
= = = 2,5
40

c. Penentuan output controller

( )+ /
= . + . . .. +

− . + . ( )− = . .. .

/ =
. . − ∫ ( )−
− −1
= . ln ( − . − ( )−
.
5−0 −1
= . ln ( − 2,5.6,43
12,5 2,5.1,25
− 1,25[(6,43 2) − (6,43 0)] − 50%
0,4 = −0,32 ( − 16,075% − 16,075% − 50%
−1,25 = ( − 16,075% − 16,075% − 50%
,
= ( − 16,075 − 16,075 − 50
= 0,29 + 16,075 + 16,075 + 50
= 82,44

24
VII. ANALISADATA

Setelah melakukan praktikum pengendalian nilai CRpH dapat

dianalisa bahwa pada pengendalian pH terdapat dua mode
pengendalian yang digunakan yaitu PI dan PID. Kedua mode
pengendalian ini digunakan untuk mengendalikan pH larutan dengan
cara mengalirkannya menuju tangki pengaduk. kedua larutan yang
digunakan dalam tangki adalah larutan asam (HCl) sehingga nilai
penurunan pH yang terjadi cukup kecil. Mode proposional integral
digunakan untuk mengukur dengan respon cukup cepat dan untuk
menghilangkan offset yang terjadi. Sementara mode proposional,
integral, derivatif digunakan untuk situasi dimana terjadi beban
pengendalian yang sangat cepat. Tujuan utama pengendalian pH ini
adalah untuk mengendalikan pH larutan yang terdapat pada tangki
utama (MAIN) berupa larutan HCl yang mengalir ke bawah masuk
menuju tangki pencampuran. Larutan gangguan (NOISE) berupa
NaOH juga dialirkan masuk kedalam tangki pencampuran. Kedua
aliran tersebut diatur oleh katup kontrol yang digerakkan oleh aliran
listrik dengan controller sebagai pemberi input sinyal penggerak katup.
Kedua larutan asam dan basa tersebut bercampur dan ph larutan akan
terukur oleh elektroda yang terdapat didalam tangki.
Elektrolit-elektrolit yang terdapat didalam larutan akan dibaca
oleh alat controller dan memberikan keluaran berupa penggerak pompa
peristaltik untuk mengatur besarnya keluaan larutan NaOH yang harus
dialirkan kedalam tangki pencampuran.
Dari pembacaan grafik pada saat Pb= 30% ; integral time 2;
derivatif time 0 ; dengan set poiny 5, nilai yang terukur pada puncak
tertinggi adalah 71. Pada saat Pb= 30% ; integral time 2; derivatif time
0 dengan set point 6 ; nilai yang terukur pada puncak tertinggi adalah
100, sedangkan pada saat Pb= 40% ; integral time 2; derivatif time 0
dengan set point 5 ; nilai yang terukur pada puncak tertinggi adalah 70
dan untuk percobaan dengan Pb=40%; integral time 2 ; derivatif time

25
 5menit dengan set point 5, nilai yang terukur pada puncak tertinggi
adalah 73. Hal ini terjadi dikarenakan perubahan nilai proposional
band. Semakin tinggi nilai propsional band nya maka semakin rendah
nilai puncak yang terukur dan waktu yang ditempuh
untukmenghasilkan 2 bukit 1 lembah semakin lama juga. Nilai output
controller (P) yang didapat juga semakin kecil.

VIII. KESIMPULAN

Nilai P yang didapat saat:

Output controller Mode Proportional Integral
Percobaan 1 : 84,14
Percobaan 2 : 122,05%
Percobaan 3 : 78,935%
Output Controller Mode Proportional Integratif : 82,44%%

26
 GAMBAR ALAT

1 SetAlat CRPH

GelasUkur GelasKimia

27
 PRILAKU DINAMIK TANGKI BERPENGADUK
(DS)

I. TUJUAN UMUM
1. Mempelajari prilaku dinamik dari 3 buah tangki yang disusun
secara seri berdasarkan pengukuran konduktivitas larutan di dalam
tangki.
2. Mempelajari efek perubahan input terhadap pengukuran ke 3
tangki bersusun seri.
3. Melakukan simulasi pengukuran dan pengendalian terhadap
perubahan input di dalam tangki yang bersusun berdasarkan jarak.

II. PENDAHULUAN
Tangki berpengaduk adalah alat simulasi pengendalian yang
bertujuan menjelaskan simulasi prilaku dari suatu system pengendalian
untuk tangki - tangki berpengaduk yang disusun secara seri.
Alat ini terdiri dari tiga buah tangki berpengaduk utama yang
dihubungkan secara seri, tangki I dan tangki II dihubungkan langsung
oleh pipa di bagian bawah tangki tersebut seperti bejana berhubungan,
sehingga saat tangki I berisi suatu larutan maka tangki II juga akan
langsung berisi larutan dengan tinggi dan volume yang sama seperti
tengki I. Tangki III berhubungan dengan tangki II dengan jarak tertentu.
Jarak antara tangki dibuat sedemikian rupa sehingga walau tangki III
bersebelahan dengan tangki II, proses pengisian tangki III adalah setelah
tangki II terisi pada ketinggian maksimum. Setelah tangki II mencapai
maksimum, cairan di tangki Il akan masuk ke dalam pipa yang dipasang
berdiri di dalam tangki II, cairan lalu turun dan masuk ke dalam tangki III
melalui bagian bawah tangki III. Jarak yang berbeda antara tangki I, II
dan III memungkinkan untuk mempelajari efek jarak terhadap
pengukuran dan pengendalian.
Keluaran dari tangki III dapat di alirkan melalui lilitan selang
untuk mesimulasikan jarak jauh menuju tangki IV. Hal ini digunakan

28
untuk menentukan waktu mati : waktu dimana controller tidak
memberikan harga keluaran.

Cairan masuk ke tangki I berasal dari tangki

penampung kapasitas 10 L yang terdapat di belakang alat yang dengan
pompa lalu ke flow meter untuk kemudian masuk ke tangki I. Tangki di
lengkapi pengaduk yang kecepatannya dapat diatur melalui saklar
pengatur kecepatan yang terletak di panel depan. Alat ini dilengkapi
dengan saklar dan sekering untuk keamanan kerja yang dipasang di
bagian belakang panel.
Pada awalnya alat ini mempunyai konduktometer
yang terpasang di bagian bawah tiap tiap tangki, sehingga harga
perubahan konduktivitas dapat diukur dengan memindah – mindah posisi
saklar pemilih konduktivitas yang terletak di bawah panel depan. Alat ini
sekarang menggunakan konduktometer terpisah menggunakan elektroda
kaca. Perhatian harus diberikan saat mencelupkan eleketroda ke dalam
tangki, pengaduk harus dimatikan.

KESELAMATAN KERJA
Pastikan area lingkungan praktikum selalu kering, bersihkan setiap
tumpahan karena larutan garam walaupun berkonsentrasi rendah
merupakan konduktor listrik yang baik. Lantai harus selalu kering,
gunakan alas kaki apabila perlu, Bilas dengan bersih seluruh peralatan

29
setelah digunakan karena larutan garam bersifat korosi dan dapat
merusak.

30
PERCOBAAN : I
JUDUL : EFEK PERUBAHAN INPUT SECARA BERTAHAP

TUJUAN :
Setelah melakukan praktikum mahasiswa diharapkan dapat :
1. Mengetahui prilaku dinamis dari tangki berpengaduk yang disusun
secara seri
2. Menentukan respon konsentrasi tangki bersusun seri terhadap
perubahan konsentrasi di tangki pertama.
3. Menggambarkan kurva perubahan respon konsentrasi tangki
bersusun.

TEORI SINGKAT
Tiga buah tangki berpengaduk yang disusun secara seri mempunyai respon
berbentuk kurva eksponensial untuk tangki pertama; tempat terjadi perubahan
input, dan kurva sigmoidal (bentuk huruf S) untuk dua tangki berikutnya.
Perbedaan bentuk kurva diakibatkan oleh transfer lag ; kelambatan akibat
perpindahan, pada akhirnya akan mencapai konstan pada titik yang sama.

Grafik 1a. Perubahan Input secara Bertahap (Pemekatan)

31
Grafik 1b. Perubahan Input secara Bertahap (Pengenceran)

Gambar 2. Cara mendapatkan waktu konstan dari grafik

32
A adalah konsentrasi dalam tangki pertama setelah terjadinya perubahan input
(konsentrasi) yang diukur menggunakan alat konduktometer, sedangkan E
adalah konsentrasi awal ( konduktivitas awal) dan t adalah waktu dalam satuan
menit. T adalah konstanta waktu atau Time constant, yang besarnya 2/3 dari
total perubahan mencapai konstan ( 63,2 %).
A = E (1-e-t/T) dapat disederhanakan menjadi dA/dT = (E/T) e-t/T
A = 0,6321 E
Dikarenakan kelambatan ini, maka suatu perubahan terhadap input akan
kembali stabil setelah waktu konstan, dengan menghitung waktu konstan maka
dapat diperkirakan waktu yang dibutuhkan oleh suatu perubahan untuk
mencapai suatu keadaan konstan atau stabil sehingga pengaturan dapat
dilakukan sebelum perubahan tersebut dirasakan oleh suatu proses atau
system.

BAHAN DAN ALAT

Bahan :
Kalium Klorida yang dilarutkan dalam air sehingga mencapai konsentrasi
0,025 M dalam tangki penampung (10 L)

Alat :
1 set tangki berpengaduk bersusun seri
1 set konduktometer
Stop watch
Gelas ukur 100 mL, gelas kimia 100 mL, labu takar 100 mL
Kaca arloji, spatula, botol aquades

PROSEDUR KERJA
1. Mengkalibrasi konduktometer yang akan digunakan sesuai prosedur
kalibrasi.
2. Menyiapkan larutan KCl 0,025 M dalam tangki penampung di
belakang alat.
3. Mengisi ke 3 tangki berpengaduk bagian dengan air aquades.

33
 4. Menghidupkan pengaduk dan atur laju pengadukan pada kecepatan
medium. Mengukur konduktivitas ke 3 tangki di depan, memastikan
nilai konduktivitas sama (mematikan pengaduk saat melakukan
pengukuran konduktivitas).
5. Menghidupkan pompa dan mengalirkan larutan KCl 0,025 M dari
tangki penampung ke gelas ukur 100 mL, menentukan laju alir ke
tangki berpengaduk dengan menggunakan stopwatch ( volume air
tertampung / waktu ).
6. Memasukkan selang berisi larutan KCl 0,025 M ke tangki
berpengaduk I dan catat waktu sebagai waktu 0 menit.
7. Mengukur konduktivitas di tangki berpengaduk I, II dan III bergantian
setiap 2 menit. (mematikan pengaduk saat melakukan pengukuran
konduktivitas)
8. Mengulangi langkah 7 hingga di dapat harga konduktivitas yang
konstan di ke 3 tangki berpengaduk.
9. Setelah selesai, mengosongkan seluruh tangki penampung dan ke 3
tangki berpengaduk. Mencuci bersih dengan air karena sisa air garam
dapat membuat korosi pada alat.

Alternatif :
Ke 3 tangki berpengaduk dengan larutan KCl 0,025 M (+ 2000 mL)
sedangkan tangki penampung di isi dengan air aquades. Kurva yang dihasilkan
akan berbentuk terbalik dari teori.

34
PERCOBAAN : II
JUDUL : PENENTUAN WAKTU MATI (DEAD TIME)

TUJUAN :
Setelah melakukan praktikum mahasiswa diharapkan dapat :
1. Mengetahui prilaku dinamis dari tangki berpengaduk yang disusun
secara seri
2. Menentukan waktu mati pada tangki bersusun seri akibat
perubahan jarak.
3. Menggambarkan kurva perubahan respon konsentrasi tangki
bersusun.

TEORI SINGKAT
Waktu mati atau Dead time adalah waktu mulai dari terjadi perubahan input
hingga input terukur oleh system. Dead time terjadi dikarenakan tempat
pengukuran terletak jauh dari tempat perubahan input, umumnya oleh pipa
aliran yang panjang sehingga saat terjadi perubahan di pangkal pipa,
perubahan baru terukur setelah selang waktu tertentu. Hal ini menyebabkan
perubahan tidak langsung dapat dideteksi sehingga pengaturan yang
seharusnya dilakukan menjadi lambat sehingga proses pengendalian menjadi
tidak optimal.

35
Pada gambar di atas tujuan pengendalian adalah mempertahankan harga
pengukuran pada proses (system) sesuai dengan set point. Apabila terjadi
perubahan pada harga pengukuran, maka error dari hasil pengukuran terhadap
setpoint akan diberikan kepada controller yang kemudian memberikan
perintah kepada katup control untuk memberikan aliran tertentu agar aliran
tersebut menghasilkan perubahan yang akan membuat harga pengukuran
kembali ke harga set point. Namun karena jarak yang jauh antara katup control
dan proses, akan menyebabkan terjadinya dead time, yaitu waktu dimana
katup control telah memberikan perubahan namun perubahan melalui pipa
yang panjang tidak langsung berakibat pada proses. Selang waktu ini membuat
harga yang kemudian mengakibatkan controller memberikan perintah lanjut
kepada katup control untuk memberikan aliran time yang terjadi akan
menyebabkan pengendalian menjadi tidak terkendali. Katup control sebaiknya
terletak di dekat proses atau system, sedangkan alat ukur atau controller
dengan menggunakan transmisi listrik dapat di letakkan ditempat yang lebih
jauh.

36
BAHAN DAN ALAT
Bahan :
Kalium Klorida yang dilarutkan dalam air sehingga mencapai konsentrasi
0,025 M dalam 3000 mL.

Alat :
 1 set tangki berpengaduk bersusun seri
 1 set konduktometer
 Stopwatch
 Gelas kimia 1000 mL, gelas kimia 100 mL dan labu takar 100 mL
 Kaca arloji, spatula, botol aquades

PROSEDUR KERJA
1. Mengkalibrasi konduktometer yang akan digunakan sesuai prosedur
kalibrasi.
2. Menyiapkan larutan KCl 0,025 M dalam wadah 3000 mL dan air
aquades pada tangki penampung di bagian belakang.
3. Mengisi ke 3 tangki berpengaduk di bagian depan dengan larutan KCl
0,025 M. Mengisi juga sebuah gelas kimia 1000 mL dengan larutan
KCl. Bagi 4 bagian yang sama dalam 3 tangki dan 1 gelas kimia.
Menghubungkan tangki ke 3 dengan gelas kimia 1000 mL melalui
selang melingkar.
4. Menghidupkan pengaduk dan atur laju pengadukan pada kecepatan
medium. Mengukur konduktivitas ke 3 tangki di depan, memastikan
nilai konduktivitas sama (mematikan pengaduk saat melakukan
pengukuran konduktivitas).
5. Menghidupkan pompa dan mengalirkan aquades dari tangki
penampung ke gelas ukur 100 mL, menentukan laju alir ke tangki
berpengaduk dengan menggunakan stopwatch ( volume air
tertampung / waktu, volume 100 mL dalam 10 – 15 detik ).
6. Memasukkan selang berisi larutan aquades ke tangki berpengaduk I
dan catat waktu sebagai waktu 0 menit.

37
 7. Mengukur konduktivitas di tangki berpengaduk I dan gelas kimia
1000 mL bergantian setiap 0,5 menit selama 5 menit pertama.
(mematikan pengaduk saat melakukan pengukuran konduktivitas dan
memastikan pengadukan di gelas kimia dengan pengadukan manual).
8. Melanjutkan pengamatan setiap 2 menit hingga di dapat harga
konduktivitas yang konstan di tangki berpengaduk I dan gelas kimia
1000 mL
9. Setelah selesai, mengosongkan seluruh tangki penampung dan ke 3
tangki berpengaduk. Mencuci bersih dengan air karena sisa air garam
dapat membuat korosi pada alat.

V. DATA PENGAMATAN

A. Percobaan Pertama
Konduktivitas
Waktu
Tangki Tangki
(menit) Tangki I
II III

0 2,03 2,03 2,03

2 0,80 1,29 1,65

4 0,47 0,65 1,05

6 0,36 0,37 0,62

8 0,22 0,22 0,35

10 0,16 0,15 0,21

12 0,15 0,15 0,16

14 0,14 0,14 0,14

38
b. Percobaan kedua

Waktu Konduktivitas

(menit) Tangki I Tangki IV

0,0 2,20 2,20

0,5 1,71 2,15

1,0 1,17 2,01

1,5 0,97 1,91

2,0 0,77 1,69

2,5 0,55 1,58

3,0 0,41 1,39

3,5 0,35 1,27

4,0 0,27 1,03

4,5 0,23 0,87

5,0 0,19 0,71

7,0 0,15 0,37

9,0 0,13 0,22

11,0 0,11 0,14

13,0 0,10 0,11

15 0,10 0,10

VI. PERHITUNGAN

a. Pembuatan Larutan
─ Larutan KCl 0,1 M dalam gelas kimia 100 ml
Gr KCl = M x V x BM

39
 = 0,1 mol/L x 0,1 L x 74,55 gr/mol

= 0,7455 gr

─ Larutan KCl 0,025 M dalam gelas kimia 3000 ml

Gr KCl = M x V x BM

= 0,025 mol/L x 3 L x 74,55 gr/mol

= 5,59125 gr

─ Larutan KCl 0,025 M dalam gelas kimia 1000 ml

Gr KCl = M x V x BM
= 0,025 mol/L x 1 L x 74,55 gr
= 1,86375 gr
b. Laju aliran masuk
V = 1500 ml

t = 220 detik

Q = = = 6,818 ml/s

= 0,409 L/menit

a. Waktu konstan
─ Secara teori (Kt)
K max = 2,03

K min = 0,14

Kt = ( Kmax - Kmin ) 63,21%

= (2,03 - 0,14) 63,21%

= 1,89 x 63,21 %

─ Secara praktek ( Kp)

Kp = 0,8 ( dari grafik) pada waktu 2,4 menit

c. Volume yang dibutuhkan tangki I hingga mencapai konstan

V = Q. t

40
= 6,818 ml/s x 8405

= 5,727,12 ml

41
VII. Grafik

Waktu vs Konduktivitas Tangki I

konduktivitas tangki 1 2,5
2
1,5
1
0,5
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16

Waktu

Konduktivitas Tangki I

Waktu vs Konduktivitas Tangki II

2,5
konduktivitas tangki II

2
1,5
1
0,5
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16

Waktu

Konduktivitas Tangki II

Waktu vs Konduktivitas Tangki III

2,5
konduktivitas tangki III

2
1,5
1
0,5
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16

Waktu

Konduktivitas Tangki III

42
 Waktu vs konduktivitas 3 tangki
2,5
konduktivitas tangki II

1,5

0,5

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16

Waktu

Konduktivitas Tangki I Konduktivitas Tangki II Konduktivitas Tangki III

Perubahan konduktivitas terhadap waktu

pada tangki 1 dan tangki 4
2,5

2
Konduktivitas

1,5

0,5

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16

Waktu (menit)

konduktivitas Tangki I konduktivitas Tangki IV

43
VII. Analisa Percobaan

a. Percobaan DS 1
Pada percobaan kali ini kami melakukan 2 percobaan yang pertama
adalah efek perubahan input secara bertahap pada tangki berpengaduk
yang disusun secara seri. Pada percobaan ini kami menggunakan alat
konduktometri yaitu alat yang digunakan untuk mendeteksi konduktivitas
larutan yang nantinya nilai konduktivitas tersebut akan digunakan
sebagai acuan apakah larutan telah mencapai kesetaraan konduktivitas.
Disini kami menggunakan larutan KCl 0,025M sebagai larutan yang akan
diamati nilai konduktivitasnya. Larutan KCl akan diletakkan di 3 tangki
berpengaduk yang berada di depan sedangkan aquades diletakkan di
tangki penampung, karena aquadest yang akan dialirkan ke tangki yag
berisi KCl , maka prinsip yang digunakan adalah pengenceran.
Setelah dilakukan percobaan didapat nilai konduktivitas tiap tangki
dengan variasi waktu (0,2,4,6,8,10,12,14) menit, didapatkan data dan dari
data tersebut dibuat sebuah grafik untuk memudahkan pembacaan data.
Dari grafik perubahan input secara bertahap, dapat dilihat bahwa pada
tangki 1 percobaan sama dengan grafik teori. Dapat dilihat bahwa
semakin lama waktu penambahan aquadest pada tangki 1, artinya volume
aquadest yang ditambahkan ke larutan KCl semakin banyak pula, inilah
mengapa nilai konduktivitas dari larutan KCl semakin menurun, karena
konsentrasi KCl tadi semakin menurun juga seiring penambahan volume
aquadest. Tetapi pada menit ke-14, konduktivitas tiap tangki mulai
konstan yaitu diangka 0,14. Dapat dilihat pada grafik bahwa tangki 1
yang lebih cepat mendekati waktu konstan daripada tangki 2 dan tangki
3. Ini disebabkan tangki 1 yang langsung kontak dengan aquadest yang
masuk, sedangkan tangki 2 kontak dengan aliran yang masuk dari tangki
1 dan tangki 3 kontak dengan aliran yang masuk dari tangki 2. Tetapi,
walaupun aquadest dialirkan secara terus menerus pada waktu tertentu
nilai konduktivvitas di ketiga tangki sama yaitu 0,14 di menit ke-14
dengan waktu konstan secara teori 1,194669 dan secara praktek 0,8.

44
 Dapat dilihat bahwa perubahan bentuk kurva pada ketiga tangki
semakin lama semakin menurun, ini karena selama pengenceran
konsentrasi tiap tangki menurun dan menyebabkan nilai konduktivitas
tiap tangki menurun pula, hingga dicapai waktu konstan, nilai
konduktivitas ketiga tangki sama yaitu senilai 0,14 pada menit ke-14.
Untuk laju aliran masuk yang terjadi selama percobaan adalah 0,409
L/menit. Sehingga volume yang dibutuhkan tangki 1 hingga mencapai
keadaan konstan adalah 5,726 L dengan waktu 14 menit hingga tangki 1
mencapai keadaan konstan.

b. Percobaan DS 2
Pada percobaan DS 2, prosedur kerja yang dilakukan hammpir
sama dengan percobaan DS1, tetapi pada percobaan DS2 yang diukur
adalah konduktivitas pada tangki 1 dan tangki 4 (baskom)disini tangki 4
merupakan produk.
Pada grafik dead time, nilai konduktivitas pada gelas kimia lebih
lama turun daripada tangki 1. Hal ini dikarenakan aliran yang masuk ke
dalam tangki 1 adalah aquadest sehingga proses pengenceran lebih cepat,
sedangkan pada tangki 4 aliran aquadest bercampur terlebih dahulu ke
tangki 1, tangkki 2 dan tangki 3, dimana ketiga tangki tersebut berisi KCl
dengan konsentrasi 0,025M sehingga konsentrasi pada tangki 4 lebih
lama untuk turun. Konsentrasi ini berbanding lurus dengan nilai
konduktivitas, sehingga semakin rendah konsentrasi, maka nilai
konduktivitas semakin turun pula.
Selain aliran tadi, jarak pipa dari tangki 1 ke tangki 4 pada
percobaan cukup jauh, sehingga waktu konstan yang dibutuhkan tangki 4
lebih lama yaitu 9,5 menit.

45
VIII. Kesimpulan
Dari percobaan yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa:
1. Semakin lama waktu penambahan aquadest maka nilai konduktivitas
semakin menurun
2. Walaupun aquadest dialirkan secara terus menerus, pada waktu
tertentu nilai konduktivitas di ketiga tangki akan sama.
3. Laju alir masuk adalah 0,409 L/menit
4. Volume yang dibutuhkan tangki 1 hingga mencapai keadaan konstan
adalah 5,726 L
5. Waktu konstan praktek (Kp) = 0,8
6. Proses pengenceran pada tangki 1 lebih cepat dibanding tangki 4
karena aliran aquadest bercampur terlebih dahulu ke tangki 1,2 dan 3.
Sehingga konsentrasi pada tangki 4 lebih lambat turun.
7. Konsentrasi berbanding lurus dengan nilai konduktivitas.

46
 PC10 KONSOL PENGENDALI PROSES (PC 10)

Konsol Pengendali Proses (PC10) adalah bagian inti dari simulasi

pengendalian untuk Proses yang digunakan di laboratorium Pengendalian
Proses Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Sriwijaya untuk melatih
ketrampilan dan keahlian mahasiswa dalam melakukan simu' isi
pengendalian sebenarnya di Pabrik dalam bentuk skala laboratorium.
Konsol ini disebut ives konsol listrik (Electrical console)
merupakan produk dari PT. Armfield Lid. United Kingdom edisi tahun
1987, merupakan alat yang sudah cukup usia, namun masih dapat
dipergunakan untuk praktikum. Konsol ini merupakan Pengendali
(controller) untuk simulasi pengendalian Tekanan (PC-14) dan
Temperatur (PC-13) proses. Oleh karena itu mahasiswa diharapkan
mampu menguasai konsol ini sebelum melakukan simulasi pada PC-14
maupun PC-13 Pada dasamya konsol ini menerima suplai tenaga listrik
240 VAC dari panel listrik di lab, kemudian mengubahnya menjadi
sumber penggerak untuk mengukur, mengkonversi dan memberikan
evaluasi dalam bentuk sinval kontrol 0 V- 1 V, 4mA - 20 mA dan 0% -
100 %. Keseluruhan sinyal adalah setara, dikonversikan ke dalam unit /
satuan yang disesuaikan dengan kebutuhan. Seperti misalnya, sinyal
minimum yang diinputkan ke tombol manual (posisi paling kiri = tidak
ada aliran listrik 4 mA) maka pada layar monitor akan setara dengan 0 %.
sedangkan posisi sinyal maksimum yang diinputkan ke tombol manual
(posisi paling kanan = 20 mA) maka pada layar monitor akan setara
dengan 100 %. Alat ini dilengkapi dengan soket berwarna merah dan
hitam untuk mempermudah dalam memahami aliran listrik positif dan
negatif dalam satu lingkar ( loop). Selain itu juga terdapat beberapa ada
aliran fistrik soket motor penggerak dan saklar pemilih yang dapat
digunakan untuk memperlihatkan bagaimana sebuah pengendali
(controller) melakukan respon untuk mode pengendali manual, otomatis,
on/off dan otomatis dengan mode pengendali jenis Proporsional, Integral
dan derivatif.

47
 Konsol listrik ini harus dicek kondisinya dengan melakukan
kalibrasi sederhana setiap kali akan digunakan. Peralatan listrik
mengalami kondisi aus setelah digunakan beberapa waktu, sehingga
pembacaan yang seharusnya dapat bergescr dari yang seharusnya. Konsol
ini dikalibrasi menggunakan Voltmeter dengan mengatur tombol manual
yang menginput sinyal masuk 4 mA menjadi output 0,2 Volt. Hal ini
terjadi karena 4 ma diinputkan ke soket di voltmeter yang dihubungkan
dengan resistor 50 2 sehingga menjadi 200 mV= 0,200 V. Begitu juga
ketika tombol manual diposisikan pada input 20 mA maka pembacaan
akan menjadi 1000 mV = 1,000 mV. Fluktuasi + 0,002 dizinkan untuk
mencegah keausan. Setelah pemeriksaan dengan voltmeter selesai maka
input telah dipastikan 4 mA dan 20 mA yang kemudian dikalibrasi dengan
bagian process controller sehingga 4 ma dan 20 mA akan setara dengan
output controller 0 % dan 100 %. Output controller atau keluaran kontrol
ini kemudian dapat digunakan sebagai penggerak elemen kontrol akhir,
yaitu sebagai penggerak katup kontrol untukterbuka 100 % atau menutup
0 % ataupun sebagai penggerak untuk menghidupkan saklar pemilih ON
atau mematikan saklar pemilih OFF. Konsol ini apabila digabungkan
dengan aksesori simulasi Tekanan (PC-14) atau temperatur (PC-13)
fungsinya adalah sebagai Pengendali, yang menerima hasil pengukuran
pada proses simulasi di PC-14 atau PC-13, kemudian membandingkan
dengan set point yang telah ditentukan, kemudian melakukan evaluasi
sesuai dengan mode pengendali yang dipilih ; Manual, otomatis atau
otomatis on/off atau otomatis kontinyu. Hasil evaluasi kemudian juga
dikeluarkan oleh konsol ini berupa persentase output 0 % - 100 % untuk
menggerakkan elemen kontrol akhir di PC-14 atau di PC-13.

48
49
50
 KALIBRASI VOLTMETER DAN PROCESS CONTROLLER
( PC 10 – 1 )

I. TUJUAN PERCOBAAN
1. Dapat mengkalibrasikan voltmeter dari proses controller pada alat
PC10.
2. Dapat mengubah setting variable pada proses controller.

II. ALAT DAN BAHAN

 Satu set alat PC-10
 Trimtool = 1 buah
 Kabel penghubung = 4 pasang

III. DASAR TEORI

Alat PC10 setiap akan digunakan haruslah diperiksa kondisinya agar
alat tersebut dapat dipergunakan dan memberikan hasil pengukuran dan
pembacaan yang benar. Pemeriksaan dilakukan dengan melakukan
kalibrasi terhadap voltmeter dan terhadap proses controller.
Input dan output pada alat PC10 umumnya adalah arus listrik dalam
rentang 4 mA – 20 mA, namun alat PC10 ini juga dirancang untuk dapat
dipergunakan bersamaan dengan PC13 (aksesori pengendali temperatur)
dan alat PC14 (aksesori pengendali tekanan) sehingga juga dapat
menerima input dalam bentuk tekanan (psig) maupun temperature (°C).
Sedangkan output pada alat PC10 dapat berupa arus listrik 4 mA – 20 mA
dan tegangan listrik 0 Volt – 1 Volt. Listrik yang dipergunakan alat PC10
adalah listrik PLN 220 Volt (240 VAC), yang oleh alat PC10 menjadi
sumber output 4 mA – 20 mA, socket 24 VAC maupun socket 240 VAC.

Kalibrasi pada alat PC10 terbagi menjadi 2:

a. Kalibrasi dengan voltmeter
Mengkalibrasi sumber input 4 mA – 20 mA dari tombol manual
output menjadi tegangan listrik 0,200 Volt - 1,000 Volt.

51
4 mA (melalui resistor 50 Ω) ≈ 0,200 volt (20 mV)
20 mA (melalui resistor 20 Ω) ≈1,000 volt (1000 mV)
Pada kalibrasi voltmeter digunakan alat trimtool yang berbentu seperti
obeng yang kemudian dipergunakan untuk memutar sekrup pada socket
span dan socket zero agar harga pada voltmeter dapat diperbesar atau
diperkecil menjadi 0,200 Volt – 1,000 Volt.

b. Kalibrasi proses controller

Mengkalibrasi sumber input 4 mA – 20 mA dari tombol manual output
menjadi harga variable proses 0% (zero) – 100% (span)
4 mA ≈ 0%
20 mA ≈100%
Kalibrasi proses controller dilakukan setelah kalibrasi voltmeter dengan
memasukkan harga variable proses pada table konfigurasi.

Kalibrasi process controller dilakukan setelah kalibrasi voltmeter

dengan memasukkan harga variabel proses pada table konfigurasi.
Input atau masukan adalah efek dari lingkungan ke sutu proses
kimia, sedangkan output atau keluaran adalah efek dari proses kimia ke
lingkungan.

Dalam suatu pengendalian hubungan antara input, proses, dan

output merupakan suatu loop (siklus) yang utuh. Output merupakan
keluaran dari proses yang menerima input.
Input dapat dibagi dua yaitu:
1) Variabel yang dimanivulasi (diubah); apabila harga input tersebut
berasal dari operator atau pengendali (controller)
2) Gangguan; apabila harga tersebut input berasal dari lingkungan dan
bukan berasal dari pengendalian atau operator.

52
 Output dibagi dua:
1) Output terukur: apabila harga output tersebut dapat diukur
2) Output tak terukur: apabila harganya tidak dapat atau tak bisa diukur.

IV. PROSEDUR PERCOBAAN

a. Kalibrasi Voltmeter
1. Menghidupkan alat PC10 dengan menghubugkan kabel utama (warna
putih) ke socket PLN.
2. Mengangkat ke atas lever sekering pada bagian depan kanan atas alat
PC10, menekan 2 tombol merah besar pada bagian atas bergantian.
Lampu merah akan menyala menunjukkan alat PC10 telah dinyalakan.
3. Menghubungkan kabel dari soket zero dan span di manual output ke
socket di voltmeter seperti rangkaian berikut.

4. Memutar tombol manual kea rah kiri (4 mA), pembacaan pada

voltmeter mestinya 0,200 Volt, sesuai 4 mA melewati 50 Ω. Apabila
tidak sesuai, letakkan trimtool di socket zero dan putar ke kiri atau ke
kanan untuk mengubah pembacaan. Rentang 0,198 Volt – 0,202 Volt
diizinkan, tidak harus 1,000 Volt.
5. Memutar tombol manual ke arah kanan (20 mA), pembacaan pada
voltmeter mestinya 1,00 Volt, sesuai 20 mA melewati resistor 50 Ω.
Apabila tidak sesuai, meletakkan trimtool di socket span dan memutar

53
 ke kiri atau kek kanan untuk mengubah pembacaan. Rentang 0,998
Volt – 1,002 Volt diizinkan, tidak harus 1,000 volt.
6. Mengulangi memutar ke kiri dan ke kanan untuk memastikan
pembacaan yang benar dan konstan.
7. Melepaskan salah satu kabel, mengamati harga di layar voltmeter.
8. Mengubah posisi tabel di tombol manual output 4 – 20 mA, + ke -, -
ke +, mengamati pembacaan di layar voltmeter.

b. Kalibrasi Proses Controller

1. Menghubungkan kabel dari manual output PC10 ke socket input
proses controller pada bagian kiri depan alat. Perhatikan hubungan (+)
dan (-).
2. Melakukan pengaturan harga proses controller untuk kalibrasi seperti
dalam table setting berikut dengan cara menekan tombol konfigurasi
hingga angka digit di layar set point beredip kemudian menekan
tombol F 1x maka pada layar variable proses (sebelah atas) akan
tampil tulisan “Pt” yang berarti power output (keluaran dari proses
controller), harga Pt hanya diatur pada posisi manual, jadi biarkan
seperti apa adanya.
3. Menekan tombol F 1x akan menampilkan ProP, memasukkan harga
20% (yang berarti 100% actual, karena untuk Prop harga tertulis x
factor 5). Menekan tombol ENTER. Menekan tombol F 1x lagi dan
memasukkan harga ini, menekan tombol ENTER. Mengulangi hingga
seluruh harga pada table berikut terinput dengan baik.

54
Pengaturan controller Kode Nilai Satuan
Set point - 50 %
Proportional band ProP 20 %
Integral time Int 1,0 Menit
Deivatif time dEr 20 Detik
Waktu siklus (cycle time) CY-t 10 Detik
Histerisis HYSt 5 %
Batas Daya (Power Limit) Pr-L 100 %
Batas set point (set point limit) SP-L 100 %
Rentang (range) CS-1 -0 5 8 -
Aksi control (control action) CS-2 -r - - -
CS-3 ALAh -
Kalibrasi
Span SPAn 100% pada 20 mA
Zero ZErO 0% pada 4 mA

Menekan tombol F 1x untuk berpindah ke variable lain, JANGAN

LUPA untuk menekan tombol ENTER setelah menginput harga
setting sebelumnya.Melewatkan dengan menekan tombol F, apabila
tidak terdapat harga variable dalam table.
4. Saat SPAn terbaca dilayar variable proses, memutar tombol manual 4
– 20 mA searah jarum jam ke 20 mA, kemudian memasukkan harga
100 dengan menekan tombol digit. JANGAN MENEKAN TOMBOL
ENTER. Menekan tombol F 1x.
5. Saat ZerO terbaca dilayar variable proses, memutar tombol manual 4
– 20 mA berlawanan arah jarum jam ke 4 mA, kemudian emasukkan
harga 0 dengan menekan tombol digit. TEKAN TOMBOL ENTER.
Proses controller akan melakukan konfigurasi, tunggu hingga layar
stabil dan periksa harga terbaca di layar variable proses.
6. Memutar tombol manual output 4 – 20 mA ke 20 mA dan amati
pembacaan di layar variable proses menunjukkan 100% dan ketika ke
4 mA, layar menampilkan 0%. Mengulangi prosedur dan memriksa

55
 harga setting table apabila saat diperiksa tidak menampilkan 100%
dan 0%.

V. DATA PENGAMATAN
a. Kalibrasi Voltmeter
Batas Ampere Resistor (ῼ) Voltmeter
Zero 4 mA 50 0,200 volt
Span 20 mA 50 1,000 volt

b. Kalibrasi Proses Controller

Batas Ampere Variabel Proses
Zero 4 mA 0
Span 20 mA 100

56
 PENGENDALIAN ON/OFF

( PC 10-2)

I. TUJUAN PERCOBAAN
1. Dapat mendemonstrasikan pengendalian on/off secara manual.
2. Dapat mendemonstrasikan output relay on/off menggunakan proses
control.

II. ALAT DAN BAHAN

1. Satu set PCT 10
2. Trimtool = 1 buah
3. Kabel penghubung = 3 pasang
4. Lampu indicator 24 VAC = 1 buah
5. Stopwatch = 1 buah

III. DASAR TEORI

Terdapat dua jenis pengendalian on/off, secara manual dan secara
otomatis. Secara manual dengan menggunakan saklar pemilih dan secara
otomatis dengan menggunakan proses controller. Setting pada proses
controller harus diatur sedemikian rupa agar harga proporsional band,
integral time, dan devirative time adalah nol (karakteristik pengendali
on/off).
Pada pengendali on/off secara manual, manusia sebagai operator
akan menggerakkan elemen control akhir (saklar pemilir) ke posisi on dan
ke posisi off. Dalam hal ini manusia bertindak sebagai controller yang
menerima hasil pengukuran dan mengevaluasi hasil pengukuran untuk
menjadi input bagi variable manipulasi.
Saklar pemilih pada PC10 mempunyai 3 socket A, B, dan C dengan
fungsi berbeda ketika dihubungkan dengan kabel dan mempunyai output
berbeda etika dihubungkan dengan saklar pemilih N/O (normally
open) dan saklar pemilih N/C (normally close).

57
 Normally open berarti kutup positif dan kutup negative tidak
terhubung daam kondisi normal, aliran listrik tidak dapat mengalir dalam
satu loop, ini dibuktikan dengan lampu 24 VAC terpasang tidak menyala
saat saklar pada posisi N/O tersebut. Apabila socket A dihubungkan ke
socket B atau socket C, maka kutup positif menjadi terhubung dengan
kutup negative, sehingga arus listrik dapat mengalir, lampu 24 VAC
terpasang akan menyala.
Normally close berarti kutup positif dan kutup negative terhubung
dalam kondisi normal, aliran listrik mengalir dalam satu loop, ini
dibuktikan dengan lampu 24 VAC terpsang menyala saat saklar pada
posisi N/C tersebut. Apabila socket A dihubungkan ke socket B atau
socket C, hubungan pendek terjadi, akibatnya arus akan berhenti mengalir,
lampu 24 VAC terpasang akan mati.

58
 Pengendalian on/off secara otomatis berarti pengendalian dilakukan
oleh sebuah controller yang akan menggantikan tindakan operator
menghidupkan ataupun mematikan suatu proses.pengendalian secara
otomatis ini diatur bedasarkan histerisis; kecenderungan instrument untuk
memberikanoutput berbeda terhadap input yang sama. Histerisis ini
memberikan daerah netral pengendalian, besar daerah netral adalah 2 kali
besar harga histerisis.

Contoh:
Set point = 50% dengan histerisis ±1%, maka daerah netral adalah
2% diatas dan dibawah harga 50% yaitu harga 49% - 51%.

59
 Harga output pada pengendalian on/off hanya 2, yaitu on (hidup atau
terbuka) dan off (mati atau tertutup). On dinyatakan dalam nilai %P =
100% sedangkan off dalam nilai %P = 0%. Nilai %P ini tergantung dari
eror, yaitu selisih anatara harga pengukuran (Cm) terhadap harga set point
(Csp).

%eror = (harga pengukuran – harga set point) / (rentang pengukuran)

x 100%
%P = 100% apabila %eror > 0%
%P = 0% apabila %eror < 0%

Hubungan diatas menujukkan saat harga variable proses (harga

pengukuran) melebihi set point maka akan didapat %eror > 0%, maka
output controller adalah 100%, sedangkan saat harga variable proses lebih
kecil dari set point maka akan didapat %eror < 0%.

Daerah Netral Pengendalian

Apabila dipasang lampu indicator 24 VAC pada socket di proses

controller, dapat dilihat pada saat output 100% lampu akan menyala yang
berarti arus listrik mengalir, dan saat output menunjukkan 0% lampu akan
mati yang berarti arus listrik terputus. Hal ini juga akan berakibat sama
pada socke 240 VAC apabila dihubungan ke pemanas atau heater.

60
IV. LANGKAH KERJA
a. PENGENDALIAN ON/OFF DENGAN SAKLAR PEMILIH
1. Memperhatikan bagian saklar pemilih pada alat PC10 (switched
output), posisi saklar pada kontak terbuka (N/O) dan pasang lampu
24 VAC di socket 24 VAC. Mengamati lampu dalam keadaan hidup
atau mati.
2. Memindahkan posisi saklar ke N/C (kontak tertutup), mengamati
bahwa lampu menjadi mati.
3. Mengamati sebuah kabel, menghubungkan dari socket A ke socket
C pada posisi N/O, catat keadaan lampu. Mengubah saklar ke N/C,
catat perubahan.
4. Mengulangi langkah 3 dengan menghubungkan A – B dan B – C.
5. Membuat table data.

b. PENGENDALIAN ON/OFF DENGAN PROCESS

CONTROLLER
1. Pada proses controller, menekan tombol © (untuk masuk ke system
konfigurasi) setelah digit pada layar variable proses berkedip, tekan
F 1x, kemudian atur agar harga PoP, Int, dan Der pada harga nol (0)
dan harga siklus (CYt) pada harga 10 detik. Set harga histerisis
(HYSt) pada harga 2% dan harga set point pada 50%. Harga
variable lain tetap.
2. Memastikan aksi control (CS-2) adalah r (reverse). Biarkan harga
Span dan Zero.
3. Memasang kabel dari bagian manual output ke input pada proses
controller (4 – 20 mA) dan meletakkan lampu indicator pada socket
24 VAC di bagian bawah proses controller.
4. Mengatur input ke proses controller dengan memutar tombol
manual output 4 – 20 mA.
5. Mengamati bahwa output relay pada socket lampu indicator 24
VAC akan menyalakan lampu ketika input (harga terbaca dilayar
proses) berada di bawah set point 50% dan akan mematikan lampu

61
 ketika input berada diatas harga setpoint. Histerisis 2% berarti
lampu akan hidup hingga >52% dan mati saat <48%.
6. Mengulangi percobaan dengan memvariasikan harga histerisis
menjadi 3% dan 5% dan harga setpoint divariasikan menjadi 40%
dan 70%.

V. DATA PENGAMATAN
PENGENDALIAN ON/OFF DENGAN SAKLAR PEMILIH
Lampu (On/Off)
Socket
N/O N/C
Tak terhubung Off On
A–B Off On
B–C Off On
A–C On Off

VI. ANALISA PERCOBAAN

Pada praktikum ini dilakukan dua kali percobaan menggunakan alat
PC10 konsol pengendali proses. Percobaan pertama adalah mengkalibrasi
alat, dimana kalibrasi ini terdiri dari dua macam yaitu kalibrasi voltmeter
dan kalibrasi proses controller. Adapun tujuan mengkalibrasi alat adalah
untuk memeriksa kondisi alat PC10 bisa digunakan atau tidak dan agar alat
PC10 memberikan hasil pengukuran dan pembacaan yang benar. Pada
kalibrasi voltmeter, keluaran dari manual output dihubungkan ke input
voltmeter yang melewati resistor 50 ohm dimana arus keluarannya minimal
4mA dan maksimal 20mA.
Ketika tombol output manual diputar habis ke kiri (ke 4mA) maka
tegangan yang terbaca seharusnya 0,200 volt. Apabila pembacaan tidak
sesuai maka untuk mengatur ke 0,200 volt digunakan tirimtool di socket
ZERO. Tirimtool diputar ke kiri untuk mengecilkan nilai tegangan dan ke
kanan untuk memperbesar sehingga didapat 0,200 volt. Rentang 0,198
sampai 0,202 diizinkan. Ketika tombol output manual diputar habis ke

62
kanan (ke 20 mA) maka tegangan yang terbaca seharusnya 1,000 volt.
Apabila pembacaan tidak sesuai maka dilakukan hal yang sama yaitu
menggunakan menggunakan trimtool di soket SPAN sampai di dapat
tegangan 1,000 volt. Rentang 0,998 sampai 1,002 volt diizinkan.
Percobaan selanjutnya adalah kalibrasi proses controller, dengan
menghubungkan kabel dari manual output ke proses controller dan
menghubungkan kabel dari output proses controller ke input
ameter.Ammeter berfungsi sebagai penunjuk arus yang dikonversi dari
proses controller. Saat menyetting controller, digunakan tombol D untuk
merubah angka dan harga-hargayang disesuaikan dengan tabel controller
setting. Pada CS-2, apabila diset r atau reverse, maka arah jarum
amperemeter akan berlawanan dengan % range yang telah diatur. Jadi,
apabila range diatur 0% maka jarum akan menunjuk ke 20 mA atau 100%
dan sebaliknya.Apabila diset direct maka akan terjadi pengukuran secara
langsung atau tidak berlawanan.
Perbedaan kedua kalibrasi ini adalah jika kalibrasi voltmeter input 4
mA- 20 mA dari tombol manual output menjadi tegangan listrik 0,200 volt
sampai 1,000 volt di mana 4 mA melalui resistor 50 Ohm = 0,2 volt dan 20
mA melalui resistor 50 Ohm = 1 volt. Sedangkan pada kalibrasi proses
controller sumber input 4 mA- 20 mA dari tombol manual output menjadi
harga variabel proses 0% (Zero) sampai 100% (Span), di mana 4 mA = 0%
dan 20 mA = 100%.
Percobaan kedua adalah pengendalian on/off secara manual dan
otomatis. Secara manual menggunakan saklar pemilih dan secara otomatis
menggunakan proses controller. Pada pengendalian on/off secara manual
yang bertindak sebagai controller adalah manusia itu sendiri. Elemen
kontrol akhir memiliki tiga soket A,B, dan C dengan fungsi yang berbeda
ketika dihubungkan dengan kabel dan mempunyai output yang berbeda
ketika dihubungkan dengan saklar pemilih N/O dan N/C (Normally open
dan normally close). Lampu yang digunakan adalah lampu indikator 24
VAC yang berfungsi menyatakan output dari proses controller maupun
bagian lain PCID dimana terdapat soket yang sesuai. Apabila lampu

63
menyala maka terdapat arus yang mengalir (on) serta menunjukkan
perbedaaan kontak terbuka normal dan tertutup normal.
Saat normally open (N/O) kutup positif dan negatif tidak terhubung
sehingga aliran listrik tidak mengalir dan lampu tidak menyala. Namun
ketika kabel dihubungkan dari soket A ke C lampu menjadi hidup karena
terdapat aliran listrik yang mengalir.Namun saat soket B dan C atau A dan
B dihubungkan, lampu kembali mati yang menandakan tidak terdapat aliran
listrik yang mengalir. Hal ini dikarenakan soket B tidak kontak langsung
dengan aliran listrik. Saat N/C yaitu kutup positif dan negatif terhubung
sehingga aliran listrik mengalir tanpa bantuan kabel dan lampu menyala.
Saat soket A dan C dihubungkan, lampu akan mati karena terjadinya
hubungan pendek yang mengakibatkan aliran listrik berhenti mengalir.
Namun saat soket A dan B atau B dan C dihubungkan, lampu tetap
menyala karena soket B tidak berhubungan langsung dengan listrik
Pengendalian on off secara otomatis dilakukan oleh controller,
dimana diatur berdasarkan histerisis atau kecenderungan instrumen untuk
memberikan output berbeda terhadap input yang sama. Histerisis
memberikan daerah netral pengendalian dimana daerah netral 2xhisterisis.
Outputnya sendiri adalah on (bila %P =100%) dan off (bila %P = 0%).
Lampu indikator akan menyala saat %P =100% karena terdapat arus listrik
yang mengalir dan lampu akan mati saat %P = 0%. Namun, saat praktikum,
karena alat PC10 yang telah rusak kesalahan dalam kalibrasi, display proses
variabel menunjukkan angka (-) sehingga lampu menyala terus menerus.

64
VII. KESIMPULAN
Dari praktikum yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa :
1. Tujuan kalibrasi adalah untuk mengetahui alat PC10 masih berfungsi
dengan baik atau tidak.
2. Kalibrasi voltmeter adalah mengkalibrasi input 4mA-20mA dari
tombol manual output menjadi tegangan listrik 0,200 Volt-1,000
Volt.
3. Kalibrasi proses controller mengkalibrasi input 4mA-20mA dari
tombol manual output menjadi harga variabel proses 0% (ZERO) –
100% (SPAN).
4. Rentang pembacaan yang diizinkan :
5. 4mA = 0,198 - 0,202 volt
6. 20mA=0,998 - 1,002 volt
7. Jika pengukuran sesuai range maka kalibrasi dinyatakan berhasil.
8. N/O tidak mempunyai katup arus penghubung sehingga dibutuhkan
kabel penghubung pada soket A ke C. Namun kontak N/O tidak
dapat mengaliri listrik pada kontak yang berdekatan.
9. N/C memiliki katup arus penghubung sehingga tidak membutuhkan
kabel penghubung untuk menyalakan lampu indikator.
10.Pengendalian on/off manual dilakukan oleh manusia, sedangkan
otomatis dilakukan oleh controller. Pengendalian on/off diatur
berdasarkan histerisis.
11.Lampu akan menyala bila %P = 100% dan lampu mati bila %P =
0%.

65
 GAMBAR ALAT

KONSOL PENGENDALI PROSES (PC 10)

66
 DAFTAR PUSTAKA

 Kasie Laboratorium Praktikum Pengendalian Proses. 2020. Penuntun

Praktikum Pengendalian Proses. Palembang : Politeknik Negeri Sriwijaya.
 https://id.scribd.com/embeds/366183874/content?start-
page=1&view_mode=scroll&access_key=key-DxFMtVntRav5tlT0CCWR
 http://lms.polsri.ac.id/mod/resource/view.php?id=63836
 http//.Sribd.com
 http//. academiaedu.com
 http//. Google.com

67