BAB 1

PENDAHULUAN

Pada abad ke-21 ini produk yang diperbuat daripada plastik memainkan peranan
penting didalam kehidupan harian dan proses suntikan plastik adalah satu kaedah yang
membolehkan penghasilan produk ersebut.

Secara amnya suntikan plastik adalah hasil pencairan plastik pada suhu yang tinggi ,
dimana cairan tersebut akan memenuhi ‘mold cavity’ untuk membentuk sesuatu produk
yang dihendaki ( Hamdy Hassan 2010 )

Tujuan projek ini adalah untuk meramalkan penghasilan proses perancangan

rekabentuk acuan suntikan plastik menggunakan perisian Autodesk Inventor
Profesional mould tooling, Untuk memastikan produk hasil suntikan yang terhasil tidak
mengalami sebarang kecacatan , sesetengah jenis kecacatan yangbiasa terjadi didalam
proses suntikan adalah ‘air traps,blemish,sinkmark,warping , flashing dan beberapa
jenis lagi.

Tambahan lagi untuk mengelakan berlakunya pembaziran semasa operasi, dan

memastikan dapat beroperasi secara lancar tanpa ganguan semasa operasi.Penyelidik
telah menggunakan perisian Autodesk Inventor Profesional mould tooling yang boleh
mensimulasikan perancangan penghasilan acuan plastik danproduk tanpa melibatkan
proses pembuatan fizikal dan prototaip ,bagi meminimumkan ujikaji ( Behroof Farshi
2011), meminimumkan kitaran masa dan kos keatas pembaikan acuan
( Babur Ozcalik 2012 )

1
Kebanykan pereka bentuk acuan menggunakan perisian Autodesk Inventor Profesional
Mold Tooling bagi mengetahui parameter dan kadaran yang mungkin boleh
mengpengaruhi terjadinya kecacatan seperti ‘shrinkage’ dan ‘wrapping’ produk,
menurut (Ching –Piao Chen 2007) membincangkan bahawa simulasi ini telah
digunakan secara meluas jika dibandingkan dengan ujkaji ‘Sandwich Injection Molding
process’ dan telah mendapati bahawa perisian ini menghasilkan keputusan yang baik.

1.1 Tajuk Projek :

Penghasilan acuan suntikan plastik dan keboleh jadian produk bekas telur
menggunakan perisian Autodesk Inventor Mold Tooling untuk digunakan di bengkel
mekanikal ADTEC Kulim

1.2 Penyataan Masallah

Dalam penghasilan produk plastik , pengeluar akan menghadapi pelbagai masallah dari
segi aspek produk yang berkualiti , terdapat dua jenis masallah yang biasa dihadapi
semasa penghasilan produk baru dan yang sukar. Samada produk tersebut rosak atau
gagal, oleh itu pihak industri telah mengambil langkah untuk mengatasi masallah berikut
dengan kaedah meningkatkan lagi teknologi pembuatan seperti mengubah suai reka
bentuk acuan.

Masallah yang seterusnya adalah peningkatan pemasaran produk plastik yang

meningkat selari dengan kemodenan teknologi seperti barangan keperluan dapur yang
boleh dibeli secara mudah di kedai-kedai biasa yang bentuknya menyerupai barangan
yang berjenama dengan kadar harga yang jauh lebih rendah dan murah , untuk itu
pihak yang berkenaan perlu menyakinkan pelangan bahawa produk mereka adalah
yang terbaik jika dibandingkan dengan tiruan yang dijual secara terbuka , untuk
mencapai matlamat tersebut mereka tidak boleh membuat kesilapan dalam reka bentuk
produk mereka.

2
Sebelum adanya perisian seperti ini , pembuatan acuan suntikan plastik mengambil
masa yang lama untuk dihasilkan , ini adalah disebabkan oleh syarikat-syarikat ini perlu
mengambil kira tenaga kerja, anggaran kos dan pelbagai lagi isu-isu yangberkaitan,
tetapi dengan adanya perisian ini, masa pembuatan acuan suntikan plastik dapat
dipercepatkan. Untuk mengelakan masallah –masallah yang lain, pihak industri telah
mimilih kaedah alternative bermula dengan rekaan rekabentuk dan penghasilan
simulasinya dapat menghasilkan satu keputusan yangboleh diyakini berbanding kaedah
penghasilan produk tanpa pengunaan prisian.

1.3 Objektif projek

I. Mengenalpasti bahan mentah yang sesuai untuk penghasilan produk

II. Menentukan rekabentuk sistem ‘GATE’ yang sesuai

III. Menentukan kedudukan ‘GATE’ yang sesuai untuk diletakkan pada produk.

1.4 Skop projek

Skop projek ini secara umumnya memfokuskan penghasilan acuan suntikan plastik ,
bermula dengan langkah-langkah awal rekabentuk produk sehinggalah kepada
penghasilan produk akhir, semasa penghasilan ianya melibatkan beberapa fasa, fasa
yang petama adalah produk perlu dilukis dahulu menggunakan permodelan 3 dimensi ,
dianalisis menggunakan ‘tooling’ simulation dan akhir sekali adalah penghasilan acuan.

Penghasilan ini kemudianya akan dijadikan sebagai panduan dalam pembinaan dan
pemasangan acuan. Setelah semuanya siap acuan ini akan kemudianya disuntik
menggunakan mesin suntikan plastik NISSEI.

Proses sebenar akan dijalankan setelah selesai semua simulasi dijalankan dan
ditetapkan parameter seperti suhu cairan plastik , tekanan suntikan dan ‘clamping force’
yang kemudianya akan disetkan pada parameter-parameter mesin suntikan.

3
Rajah 1.0 : Model komponen didalam bentuk 3D

4
Rajah 1.1 : Produk sebenar yang telah siap

5
 BAB II

KAJIAN LITERATUR

2.1 PENGENALAN

Sebelum sesebuah design injection mould disiapkan , terdapat perkara-perkara asas

yang perlu dipertimbangkan iaitu dengan membuat sedikit pengiraan yang berkaitan dengan
komponen dan mould yang bakal dihasilkan. Pengiraan ini akan membantu seseorang
toolmaker atau operator mesin injection moulding dapat menentu ukur perkara-perkara yang
diperlu diketahui pada mould apabila hendak dilakukan proses suntikan atau injection.

Antara perkara yang perlu diketahui dahulu adalah :

a) Konfigurasi produk beserta dimensi ukuran

b) Bahan plastik produk
c) Mesin injection moulding
d) Mould capacity
e) Short capacity
f) Plastikizing capacity
g) Clamping force
h) Injection pressure
i) Runner design
j) Gate design
6
 k) Saiz sebenar Cavity dan Core

2.1.1 Konfigurasi produk beserta dimensi ukuran

- Lukisan produk yang perlu dihasilkan dalam bentuk lukisan kejuruteraan.

- Lukisan asas yang perlu ada ialah lukisan isometrik dan lukisan ortografik.
- Lukisan ortografik boleh dihasilkan mengikut pandangan sudut pertama ataupun
pandangan sudut ketiga.
- Bagi ciri yang baik , sekurang-kurangnya perlu ada lukisan produk yang
menpunyai dua ( 2 ) pandangan iaitu pandangan pelan / atas ( Plan view / Top
view ) dan pandangan hadapan / sisi ( Front view / Side view ).
- Ukuran dimensi perlu dinyatakan pada setiap pandangan lukisan ortografik
tersebut agar saiz mould dapat dikenalpasti selanjutnya.
-
2.1.2 Bahan plastik produk

- Plastik terbahagi kepada dua ( 2 ) kategori iaitu plastik termoplastik dan plastik
termoset.
- Kebanyakan bahan plastik bagi proses injection moulding adalah daripada kategori
plastik termoplastik.
- Plastik termoplastik ini terbahagi kepada dua ( 2 ) jenis iaitu Amorphous dan
Crystalline.
- Pemilihan bahan plastik yang sesuai bagi produk yang bakal dihasilkan amatlah
penting bagi sesebuah mould. Ciri – ciri yang dikehendaki pada produk seperti
keras , rapuh , liat , fleksibel dan lain-lain ada pada bahan plastik. Sifat tersebut
tidak terdapat pada semua bahan plastik. Pemilihan bahan plastik yang sesuai
amat penting dalam menentukan kesesuaian dan keberkesanan dalam proses
penghasilan produk.

7
2.1.3 Mesin injection moulding

- Dalam merekabentuk dan pembuatan mould adalah penting untuk mengetahui

mesin injection moulding. Antara perkara yang perlu dipertimbangkan adalah dari
segi clamping force , opening force , short capacity , saiz platen , mold space ,
distance between tie bars , mold closing and opening stroke , ejector force ,
injection pressure , injection capacity / screw diameter, injection weight dan
injection rate.
- Semasa mereka bentuk mould perlulah difikirkan akan perkara yang dinyatakan di
atas tadi.
- Data-data berikut boleh diperolehi daripada buku manual mesin.

2.1.4 Runner design

- Terdapat pelbagai jenis dan bentuk runner yang boleh digunakan pada sesebuah
mould. Namun begitu tidak semua jenis runner sesuai bagi produk yang bakal
dihasilkan.
- Kajian perlu dilakukan agar runner yang sesuai dipilih untuk digunakan dalam
merekabentuk dan pembuatan mould anda.

2.1.5 Gate design

- Terdapat pelbagai jenis dan bentuk gate yang boleh digunakan pada sesebuah
mould. Namun begitu tidak semua jenis gate sesuai bagi produk yang bakal
dihasilkan.
- Kajian perlu dilakukan agar gate yang sesuai dipilih untuk digunakan dalam
merekabentuk dan pembuatan mould anda.
- Gate yang banyak digunakan dalam rekabentuk dan pembuatan two plate mould
adalah side gate dan submarine gate.
- Pada rekabentuk dan pembuatan three plate mould kebanyakkan menggunakan
pin point gate sebagai gate bagi produk tersebut.

8
2.1.6 Saiz sebenar Cavity dan Core

- Saiz sebenar bagi cavity dan core adalah bergantung kepada jenis bahan plastik
yang telah dipilih. Ini adalah kerana setiap bahan plastik itu mempunyai nilai
pengecutan ( Shrinkage ) yang berbeza antara satu sama lain.
Walaubagaimanapun nilai pengecutan ini tidaklah terlalu besar kerana
kebannyakkan mempunyai nilai antara 0.1 hingga 5 % sahaja.
- Bagi mendapatkan nilai sebenar pengecutan bahan plastik , perlulah merujuk
kepada katalog pengeluar bahan plastik tersebut.
-

2.2 Rumus / Formula pengiraan

a) Mould capacity

Weight = Volume X Density of Material

b) Short capacity = Swept Volume X ρ X C

ρ= Density of plastik at normal temperature

C = 0.85 for Crystalline material ( PP , PE , PA , Acetate )

C = 0.93 for Amorphous material ( PS , PVC , ABS , SAN , Acrylic )

c) Plastikizing capacity

i) Plastik rate of material B (Kg/hr) =

Plastik rate material A ( Kg/hr) X Sp Heat A X Mould Temperature of A

Sp Heat B Mould Temperature of B

Atau

9
 Plastik rate material A ( Kg/hr) X QA
ii) Plastik rate of material B (Kg/hr) =
QB

A = Polystyrene ( 53 Kg/hr )

B = Material actually to be used

Q = Thermal capacity of Material @ Heat content ( cal / g )

Atau

iii) Plastik rate material ( g ) = weight moulding X No of moulding per hr

( tc ) = m X 3600
d) Cycle time
p X 1000

tc = Minimum cycle attainable ( sec )

m = Weight of shot ( g )

p = Plastikizing capacity of press with particular polymer being mould (Kg/hr)

e) Clamping force = Area of mould X Resin pressure ( Kgf/cm² )

10
 Area of mould = Luas bahagian produk pada pandangan pelan

*Resin Pressure = Rujuk daripada 11lastic pengeluar 11lastic atau bahan

rujukan yang diterima pakai . Ia berbeza bergantung kepada jenis bahan 11lastic

di ²
f) Injection Pressure = Injection hydraulic line gauge pressure X
dp ²

di = Diameter of injection cylinder ( cm )

dp = Diameter of heating cylinder ram ( cm )

di ² = 20 on many plunge injection ( pr )

dp ²

g) Runner design

D=√wX4√L

3.7

D = Diameter of runner ( mm )

w = Weight of molding ( g )

L = Length of runner ( mm )

2.3 SISTEM SUAPAN ( FEEDING SYSTEM )

11
 Main runner
gate
Cold slug

Branch Runner

Sprue
produk

Rajah 2.1 : Bahagian pada sistem suapan

Merupakan satu sistem pengaliran bahan plastik cair untuk mengalir menerusi bahagian
tertentu sebelum ianya sampai kebahagian produk (cavity). Ianya akan melalui 3
peringkat iaitu:

i. Sprue
ii. Runner
iii. Gate

2.3.1 Sprue
Merupakan bahagian yang mula-mula sekali plastik melaluinya. Ianya adalah mengikut
bentuk dan saiz sprue bush yang digunakan.

2.3.2 Runner

12
Merupakan saluran yang dibentuk samada pada sebelah core atau cavity. Ianya perlu
dilicinkan agar perjalanan plasti adalah lancar selain mudahkan ianya keluar dari acuan.
Runner adalah penyambung antara gate dengan spru dan kedudukannya adalah di
bahagian parting line. Jaraknya perlulah pendek dan kadar kehilangan haba serta
tekanan yang amat kecil diperlukan.

2.3.2a Bentuk-bentuk runner

Terdapat pelbagai bentuk runner yang biasa digunakan bergantung kepada
perekebentuk itu sendiri dimana masing-masing mempunyai kelemahan dan
kebaikannya sendiri.

Antara bentuk-bentuk runner adalah seperti berikut:

RUNNER PROFILES

i. Fully round v. Square

ii. Half round vi.Rectangular
iii. Trapezoidal
iv. Modified trapezoidal

Round Trapezodia Modified Trapezodial Hexagonal

l

ROUND SQUARE SEMICIRCULAR RECTANGULAR

0.25D 0.25D 0.153D

13
___AREA__ RATIO

PESIPHERY
 Efficiency of various runner profiles ( the higher the value the greater the efficiency)

Gambarajah 2.2 : Keratan rentas bentuk profil runner

ENTUK RUNNER KEBAIKAN KEBURUKAN

Circular cross section Runner jenis ini mempunyai Runner jenis ini ianya perlu
runner kadar penyejukan yang dimesin pada kedua-dua
Rajah 2.2 : Pengiraan saiz runner
14
 perlahan, pengurangan
haba dan kurang geseran.
@ Full Round
bahagian acuan secara
berasingan. Ini boleh
mendatangkan masalah
bagi memastikan ia betul-
betul sepadan ( match ).

Parabolic cross section Hanya satu bahagian acuan Kadar kehilangan haba
runner dimesin samaada di core adalah tinggi menyebabkan
atau cavity. runner cepat membeku.
@ Half Round

Tiada kelebihan pada

runner jenis ini kerana
Trapezoidal cross section
terlalu banyak haba
runner
berkurangan semasa
operasi mold.

Jadual 2.1 : Kebaikan dan keburukan 3 jenis runner

JENIS RUNNER KEBAIKAN KEBURUKAN

Bulatan penuh i. Kadar penyejukkan dan i. Susah dimesin kerana

geseran rendah perlu dibuat pada dua
ii. Permukaan yang kecil plate core dan cavity.
bersentuhan dengan
dinding acuan dengan
15
 kitaran masa yang boleh
di kawal.
iii. Daya apitan yang
berkesan
Separuh Bulat i. Hampir pada bulatan i. Banyak haba yang hilang
penuh akibat geseran yang
ii. Mudah dimesin iaitu berlaku.
hanya pada sebelah plat
acuan sahaja

Segiempat i. Proses pemesinan yang i. Plastik cepat beku dalam

mudah dan murah “runner” menyebabkan
tekanan suntikan yang
tinggi.

Trapezium i. Mudah dimesin i. Banyak skrap yang

ii. Mudah ditolak terbuang.
keluar daripada
acuan.

16
 Jadual 2.2 : Jenis runner

2.3.2b Standard runner

Runner ini dimesin terus keatas plat acuan dan tiada proses pemanasan yang
berasingan. Plastik akan membeku di dalam runner dan ianya perlu dibuang pada
setiap kali selepas suntikan.

2.3.2c Hot runner

Ianya dipanaskan menggunakan manifold pada suhu 180-300 darjah mengikut suhu
cairan plastik. Plastik yang cair tidak akan membeku di dalam runner dan ini
membolehkan ianya disuntik semula menggunakan plastik yang asal yang bertindak
sebagai runner tadi.
17
2.3.2d Cold runner

Ianya tidak seperti hot runner dimana bahan seperti getah digunakan didalam acuan.
Suhu ini mesti berada pada suhu antara 80 – 120 darjah.

2.3.2e Faktor-faktor penting pemilihan runner

Terdapat beberapa faktor yang perlu diambil kira sebelum sesuatu bentuk runner itu
dihasilkan. Antaranya ialah:

 Keluasan keratan rentas dinding dan isipadu acuan.

Runner mestilah mencukupi untuk membenarkan bahan plastik cair menerusinya
serta mengisi penuh pada bahagian cavity sebelum ianya membeku.

 Penyejukan runner
Bergantung kepada luas keratan rentas dan panjang runner supaya masa yang
diambil adalah sesuai untuk plastik menjadi sejuk

 Jarak cavity dari runner

Lebih panjang runner, maka lebih besar rintangan aliran yang berlaku terjadi

18
 Star Line H-Type

(cross feed) One two One two

BAHAN GARIS PUSAT YANG DICADANGKAN (mm)

ABS dan SAN 4 – 10 mm

Acetals 3 - 10 mm

Acetate 4 – 10.5 mm

Arrylic 7.5 – 10 mm

Import Arcylic 8 – 12 mm

Polynide (Nylon) 1.5 – 10 mm

Polycarbonate (PC) 4 – 10 mm

Polycthylone (PE) 1.5 – 10 mm

Polypropylene (PP) 4 – 10 mm

Polystyrene (PS) 3 – 10 mm

Polyrinyl (PVC) 3 – 10 mm

Jadual 2.3 : Saiz runner berdasarkan jenis resin plastik

Rajah 2.3 : Rekabentuk susunan Gate pada cavity

19
2.3.3 GATE
Ianya merupakan bahagian bukaan runner, kawasan paling kecil dalam sistem suapan
dan juga pintu bagi plastik cair untuk masuk kedalam bahagian cavity. Ianya harus
mempunyai luas keratan rentas yang kecil agar mudah diputuskan. Antara ciri-ciri lain
bagi gate adalah seperti berikut:

i. Gate seharusnya membeku selepas bahagian lain pada produk membeku.

ii. Mempunyai tanda yang kecil agar tidak memberi kesan kepada produk
iii. Kedudukan gate berada pada bahagian yang membolehkan plastik mengalir ke
dalam caviti.
iv. Ianya ditempatkan pada bahagian tebal produk bagi mengelakkan ianya dari
membeku dengan cepat.
v. Ditempatkan pada bahagian yang tidak merosakkan produk
vi. Gate yang terlalu kecil menyebabkan plastik sukar untuk memasukai acuan.
vii. Manakala gate yang terlalu besar menyukarkan kerja-kerja pemutusan.

2.3.3a Keseimbangan gate

Keseimbangan gate adalah penting supaya semua bahagian produk dapat diisi
sepenuhnya. Biasanya bahagian produk yang berhampiran dengan runner akan diisi
dahulu, namun, percubaan secara try out atau menggunakan simulasi dapat membantu
bagi menentukan yang mana bahagian akan diisi dahulu. Bahagian yang terkemudian
perlulah mempunyai gate yang lebih besar. Biasanya untuk percubaan yang pertama,
perlulah menggunakan gate yang saiznya kecil dahulu. Lokasi gate juga akan
mempengaruhi keberaliran (flow) plastik di dalam acuan. Ini adalah penting
mengelakkan dari berlakunya aliran yang tidak seragam dalam acuan.

20
2.3.3b Jenis-jenis gate dan ciri-cirinya

Terdapat pelbagai jenis gate yang digunakan bergantung kepada bentuk produk dan
kehendak perekabentuk. Ini kerana setiap bentuk gate mempunyai kelebihan dan
kelemahan yang tersendiri. Antaranya ialah:

3.3.3c Sprue gate

Aliran plastik adalah mudah dimana ia disuntik dari nozzle ke sprue terus ke cavity. Ini
menjadikan dimensi produk yang dihasilkan adalah tepat. Namun begitu, ianya akan
meninggalkan kesan yang besar pada produk. Biasanya dihasilkan untuk komponen
yang bersaiz besar. Ia juga dikenali sebagai Direct Gate.

Rajah 2.4 : Keratan Sprue/ Direct Gate

21
3.3.3d Tunnel gate

Digunakan bagi komponen yang kecil. Ianya dapat dibuang daripada produk secara
automatic tetapi hanya sesuai untuk produk yang mempunyai bentuk yang mudah
sahaja.

3.3.3e Pin point gate

Ianya berbentuk bulat dan berdiameter kecil. Dibuat pada tapak dan bahagian
permukaan bawah produk. Selain ianya hanya sesuai untuk acuan 3 plate, ia juga
banyak menghasilkan scrap.

3.3.3f Disk gate

Digunakan untuk produk yang berbentuk simentri dan berbentuk silinder. Gate perlu
dibuang secara manual manakala plastik akan cepat mengeras kerana gate berada
pada sekeliling produk.

Rajah 2.5 : Disk gate/ring gate

22
3.3.3g Edge gate

Untuk komponen yang besar seperti plate atau strip. Ia kan menghasilkan produk
berdimensi tepat namun, gate perlu dibuang secara manual.

3.3.3h Rectangular gate ( Standard Gate / Side Gate)

Merupakan saluran berbentuk 4 segi pada satu plate acuan untuk menyambungkan
runner ke cavity. Ukuran gate boleh dikawal dengan tepat, cepat dihasilkan dan mudah
diubahsuai. Selain dari itu, keratan lintang mudah dihasilkan selain ianya sesuai untuk
semua jenis plastik. Namun begitu, ianya kan meninggalkan kesan yang besar pada
produk.

Rajah 2.6 : Standard gate

3.3.3i Round edge gate

23
Dibentuk oleh mesin supaya sepadan dengan saluran separuh bulat pada kedua-dua
gate. Ianya digunakan pada dinding produk yang tebal tidak kurang dari 4 mm, namun
begitu, ianya masih lagi perlu dibuang secara manual.

3.3.3j Film gate

Jenis H gate segi empat bujur. Ianya digunakan pada acuan yang mempunyai diding
tipis dan lebar kerana aliran plastik masuk adalah cepat.

3.3.3k Fan gate

Ianya berbentuk kipas. Pengisian yang lebih seragam dan kurangnya tanda aliran yang
menyebabkan kecacatn pada permukaan. Sesuai untuk produk lebar dan nipis, namun
ia meninggalkan kesan gate pada produk.

Gambarajah
Rajah9 2.7
: Film gate
: Film dan Fan
gate/fan gategate

3.3.3l Diapghram gate

24
Untuk acuan jenis tiub. Digunakan pada sprue yang berbentuk bulat dan kecil dari
diameter produk. Ianya bertujuan untuk membolehkan bahan mengalir menerusi jejari
dari sprue ke gate.

3.3.3m Submarine gate

Paling banyak digunakan bagi acuan 2 plate yang mahukan sistem suapan terputus
dengan sendirinya. Berbentuk bulat dan tirus. Kedudukannya adalah tenggelam dalam
cavity dibahagian bawah permukaan dinding produk. Gate dibentuk pada satu plate
acuan sahaja. Biasanya ukuran boleh dikawal dengan tepat dan tiada masalah
matching. Hanya sedikit kesan pemutusan gate kelihatan.

runner

gate

Pergerakan plastik

Rajah 2.8 : Menunjukan pergerakan plastik melalui ‘gate’ pada ‘runner’

Gambarajah 10 : Menunjukkan pergerakan plastik melalui ‘gate’ pada ‘runner’

Sprue gate

25

Fan gate
Rectangular gate
 Tap gate

Pin Point Gate

Diaphragm gate

Rajah 2.9: Beberapa jenis gate yang digunakan dalam acuan suntikan.
Round Edge Gate

Circular Oval Gate

Cross section
Gate
Secondary Runner

26

Subsurface Gate
 Rajah 2.10 : Beberapa jenis gate yang sesuai digunakan

2.4 Pembinaan acuan suntikan plastik

27
Perkara yang diperlukan untuk membina two plate mold dan three plate mold.

Dari gambarajah diatas dapat dikenalpasti apa plate yang perlu disediakan.

2 plate Mould

Rajah 2.11 : Two plate Mould

3. Top plate 1. Ejector plate

4. Cavity palte 2. Backing plate. (ejector

retainer plate)
5. Core plate

6. Support plate

7. Spacer Block (parallel)

Manakala untuk standard part perkara yang diperlukan adalah:

28
 1. Locating Ring

2. Sprue Bush

3. Guide Bush

4. Guide pin

5. Ejector pin

6. Return pin

7. Sprue Puller

3 Plate Mould

29
 Rajah 2.11 : Two plate Mould

Dari gambarajah diatas dapat dikenalpasti apa plate yang perlu disediakan.

1. Top plate

2. Floating Plate

3. Cavity plate

4. Core plate

5. Stripper Plate (menggantikan peranan Ejector)

6. Support plate

7. Spacer Block (parallel)

8. Ejector plate

9. Backing plate. (ejector retainer plate)

Manakala untuk standard part perkara yang diperlukan adalah:

1. Locating Ring
30
 2. Sprue Bush

3. Guide Bush

4. Guide pin

5. Ejector pin

6. Return pin

7. Sprue puller

8. Pull Rod (menggantikan tugas tension link)

Assembly Drawing

31
Rajah 2.13 : Assembly Drawing Mould

Rajah 2.14 : Drawing Mould B.O.M

32
2.4.1 Keterangan terperinci tentang plate dan standard part yang digunakan.

a. Sprue Bush

Merupakan penyambung antara nozzle mesin dengan acuan. Ianya ditempatkan ditengah-
tengah plate atas (top plate). Ianya berfungsi sebagai laluan bahan resin cair bermula dari
nozzle untuk masuk kedalam acuan.

Sprue bush dikeraskan bagi menjadikan ianya lebih keras dan tahan lama. Ianya mempunyai
saluran berbentuk tirus bersudut 2-6 darjah bertujuan untuk memudahkan sistem suapan dapat
keluar dengan mudah semasa acuan dibuka. Ianya dijajarkan (alignment) dengan baik
bersama-sama dengan locating ring. Terdapat dua jenis sprue bush iaitu:

i. Permukaan berjejari
Ianya sesuai digunakan bagi mesin acuan suntikan yang mempunyai nozzle berjejari. Selain
dari itu, jejari pada sprue bush mestilah lebih besar dari nozzle supaya bahan plastik dapat
masuk kedalam acuan dengan lebih lancar.

ii. Permukaan rata

Ianya sesuai digunakan bagi mesin acuan suntikan plastik yang mempunyai nozzle permukaan
rata.

Sprue bush a) jenis jejari b) jenis rata

Rajah 2.15 : Sprue Bush

33
2.4.2 Locating ring/register ring
Komponen ini berfungsi untuk penjajaran (alignment) diantara nozzle dan spru bush pada
kedudukan tetengah supaya bahan plastik dapat mengalir lancar ketika disuntik. Ianya
berbentuk rata dan bulat serta diikat kemas dibahagian top plate. Lubang ditengah-tengahnya
adalah mengikut kesesuaian saiz sprue bush. Terdapat tiga saiz standard yang biasa digunakan
iaitu:

Ø100 bagi mesin 60 tan

Ø120 bagi mesin 80-100 tan

Ø180 bagi mesin 100-120 tan

Rajah 2.16 : Locating Ring

34
Rajah 2.17 : Spesifikasi Locating Ring

35
2.4.3 Top plate
Merupakan bahagian plate yang paling atas dan menyokong plate lain serta terdapat
sprue bush dan register ring padanya. Selain dari itu, ia merupakan satu bahagian yang
diikat pada mesin iaitu pada bahagian fix platen. Biasanya saiz top plate disesuaikan
mengikut besar mould dan spesifikasi mesin yang hendak digunakan. Kebiasaannya
lebar saiz top plate akan ditambahkan 25mm di kiri dan kanan.

2.4.4 Cavity plate

Merupakan bahagian yang menempatkan cavity insert dimana merupakan bentuk luar
sesuatu produk. Cavity insert dibuat bagi tujuan pengeluaran yang banyak dimana
ianya boleh ditukar sekiranya berlakunya kerosakan atau kehausan yang teruk. Cavity
insert diikat pada cavity plate.

2.4.5 Guide bush/pin

Ianya bertujuan untuk memberi penjajaran yang baik antara core dengan cavity semasa
acuan dibuka dan ditutup. Guide bush dipasang pada cavity plate manakala guide pin
pula dipasang pada core plate. Di dalam satu acuan, terdapat 4 guide bush dan guide
pin. Biasanya terdapat satu daripda keempat-empat guide tadi dioffsetkan dengan
bertujuan supaya kesilapan pemasangan dapat dielakkan.

Rajah 2.18 : Guide Bush

36
 Rajah 2.19 : Guide Bush Pin

2.4.6 BAHAGIAN BERGERAK (MOVING HALF)

a. Core plate

Merupakan satu plate yang menempatkan core insert. Core insert merupakan
pembentuk bagi bahagian dalam produk. Biasaanya, bagi core insert yang berbentuk
kecil, ianya dipanggil core pin atau sub insert.

b. Support plate

Merupakan plate yang menyokong plat-plat lain diantara spacer blok dengan bottom
plate. Ia juga berfungsi untuk menyokong guide pin dan sprue puller dari bergerak.

c. Spacer blok

37
Ia menyokong plate acuan dan diletakkan dibelakang support plate. Ianya bertujuan
untuk memberi ruang kepada sistem tolakan untuk berfungsi pada jarak yang
dikehendaki.

d. Bottom plate

Merupakan bahagian paling bawah yang diikat kemas pada core plate. Ianya juga
merupakan bahagian yang diikat pada mesin iaitu pada bahagian moving platen.
Saiznya disesuaikan mengikut saiz mould dan juga saiz mesin yang hendak digunakan.

e. Return pin

Merupakan satu kaedah yang mudah dan ekonomi bagi menolak kembali stripper plate
atau ejector pin. Ianya ditempatkan diantara ejector retainer plate dan ejector plate.
Kedudukannya dikawal oleh lubang yang dibuat pada core plate dengan menggunakan
kaedah slide fit.

f. Ejector plate

Ianya bertujuan bagi menempatkan ejector pin serta return pin dan diikat kemas
bersama ejector plate untuk menahannya dari tercabut atau terkeluar.

g. Ejector retainer plate

Bahagian ini bertindak sebagai penyokong ejector pin dan merupakan penghubung
antara ejector rod bagi memberikan daya tolakan kepada ejector pin atau stripper plate.

38
h. Rest button

Ianya dibuat bertujuan untuk mengurangkan luas permukaan sentuhan ejector plate dengan
permukaan bottom plate. Selain dari itu, ia juga bertindak bagi mengelakkan berlakunya
bendasing melekat pada bottom plate dengan ejector plate semasa ianya bersentuhan.

Rajah 2.20 : Rest Buttom

i. Sprue puller/cold slug pin

Bertujuan untuk menolak keluar cold slug well pada sistem suapan.

39
2.5 SISTEM PELENTINGAN

a. PELENTINGAN(EJECTION)

Setelah produk disuntik kedalam acuan, ianya akan membeku dan mengecut. Pada
ketika ini, produk tersebut akan memegang mana-mana bahagian pada sebelah core
dan ianya memerlukan suatu mekanisma bagi menolak part tersebut keluar dari acuan.
Kaedah pelentingan yang digunakan adalah bergantung kepada produk yang hendak
dihasilkan. Terdapat beberapa teknik atau system dalam pelentingan iaitu:

i. Pin ejector
ii. Sleeve
iii. Blade
iv. Valve
v. Air
vi. Stripper plate

b. Stripper plate ejection

Stripper plate ejection amat sesuai bagi komponen berbentuk bulat , nipis serta kosong
di dalamya. Ianya tidak akan meninggalkan tanda pada produk yang dihasilkan.
Stripper plate boleh digerakkan kehadapan dan kebelakang dengan dipandu oleh guide
pillar dan core insert. Ketebalannya hendaklah bersesuaian bagi mengelakkannya
melengkung semasa proses lentingan dilakukan. Ianya boleh kembali pada kedudukan
asal melalui 2 cara iaitu:

i. Menggunakan spring
ii. Tolakan dari cavity semasa acuan ditutup.

40
c. Ejector pin

Kaedah yang biasa dan paling

banyak digunakan. Ianya
dilekatkan pada ejector plate dan
mempunyai kepala bagi
menetapkan kedudukannya.
Apabila acuan dibuka, ejector
rod yang monolak ejector plate
sekaligus akan menolak ejector
pin keluar melalui core plate
seterusnya menolak produk
keluar dari acuan. Pergerakan
ejector pin adalah secara sliding.
Jumlah, lokasi dan saiz ejector
pin perlulah sesuai dengan saiz
produk agar tidak berlakunya
kecacatan yang tidak diingini
disebabkan oleh kesilapan dalam
pemilihan ejecor pin tersebut. Jenis-jenis penolak.

a) straight ejector pin

b) stepped ejector pin

c) d shape ejector pin

d) sleeve ejectorRajah
pin 2.21 : Ejector Pin

41
 Ejector pin system

Sleeve ejector pin

Blade ejector pin

Rajah 2.23 : Ejector pin perlbagai

d. Valve ejection

Digunakan pada produk yang bersaiz besar kerana ianya memerlukan kawasan yang luas untuk
membuat tolakan. Kaedahnya adalah sama dengan pin Cuma ianya menggunakan tekanan
udara dibahagian belakang untuk memberikan daya pada permukaan acuan.

42
 Valve ejection Air ejection
Rajah 2.23 : Valve ejection

2.6 Pemilihan Mould Steel.

Jadual 2.4 : Jenis Mould Steel 43

Jadual 2.5 : Mould Steel spesifikasi

44
a. STAINLESS MOULD STEEL

STAVAX ESR is a premium grade stainless tool steel with the following properties:

• good corrosion resistance

• good polishability
• good wear resistance
• good machinability
• good stability in hardening.

The practical benefits of good corrosion resistance in a plastiks mould can be

summarised as follows:

• Lower mould maintenance costs.

The surface of cavity impressions retain their original finish over extended running
periods. Moulds stored or operated in humid conditions require no special protection.

• Lower production costs.

Since water-cooling channels are unaffected by corrosion (unlike conventional mould

steels), heat transfer characteristics, and therefore cooling efficiency, are constant
throughout the mould life, ensuring consistent cycle times.

Jadual 2.6 : Mould Steel dan spesifikasi

45
2.7 Sifat-sifat Keluli.

Rajah 2.24 : Sifat-sifat keluli

a. Sifat-sifat logam

1. Sifat Fizik
2. Sifat Kimia
3. Sifat Mekanikal

46
b. Sifat Fizik

Kajian berkaitan kelembutan dan kekerasan serta kandungan bahan dalam logam
tersebut tanpa kaitan unsur luar. Maka boleh dikenalpasti perbezaan logam dari segi
warna, struktur, ketumpatan, kealiran, suhu lebur, kebolehlakuran dan sifat-sifat
magnet.

c. Sifat Kimia

Sifat kimia ialah kajian mengenai keaktifan (reactivity) sesuatu bahan atau perubahan
karat sesuatu bahan apabila sesuatu logam menerima kehadiran sesuatu elemen
bahan kimia

d. Sifat Mekanikal

Sifat mekanikal ialah kajian sesuatu bahan apabila dikenakan daya luaran seperti
rolling, forming, drawing, bending, welding, dan pemesinan. Ia menunjukkan perlakuan
sesuatu logam, dan kebanyakan sifat ini dapat diuji dengan menggunakan alat penguji
tertentu. Sifat-sifat tersebut termasuklah kerapuhan (brittleness), kemuluran (ductility),
kekerasan (hardness), keteguhan (toughness), ketempaan (malleability), keanjalan
(elasticity) dan kekuatan (strength).

e. Logam Ferus Dan Bukan Ferus

47
Logam ferus dan bukan ferus digunakan dalam pembuatan tool yang mana sifat kedua-
dua jenis logam adalah berbeza.Pemilihan keluli yang betul betul adalah penting dalam
menjayakan pembuatan mold.

Kedua dua jenis logam berbeza dari segi sifat kimia dan sifat mekanikalnya.

Aspek-aspek seperti material cost, pembentukan (fabrication), cara pengeluaran

(manufacturing method) dan juga fungsi produk adalah perlu di ambil kira dalam
pemilihan tooling material. Tooling material dibahagi kepada ferrous tooling material,
non ferrous tooling material dan non metallic tooling material.

BAHAN
KEJURUTERAAN

LOGAM BUKAN LOGAM

FERRO NON ASLI TIRUAN

US FERROUS
Rajah 2.25 : Spesifikasi Logam

Beberapa contoh tooling material adalah seperti berikut

Pembahagian jenis Logam Senarai logam

48
1 Ferrous Tooling Material Tool Steel, High Speed Steel, Mild Steel, Cast Iron

Cast Non Ferrous Alloys, Zinc Base Alloys, Bismuth

2 Non-Ferrous Tooling Material
Alloys, Magnesium

Rubber, Masonite, Densified Wood, Plastiks, Oxide

3 Non Metallic Tooling Material
Cutting Tool, Diamond

Rajah 2.7 : Jenis Logam

f. Logam Ferus

Logam ini mengandungi unsur Besi dan karbon dan menjadi pengalir elektrik yang
baik.Mudah bertindakbalas dengan magnet tapi mudah berkarat bila terdedah kepada
udara lembab. Contoh logam ferus adalah seperti iron, cast iron, high carbon steel,
medium carbon steel alloy steel dan sebagainya.

Iron asalnya adalah besi tulen yang lembut dan tidak sesuai digunakan untuk industry
tetapi dengan penambahan bahan non ferus seperti manganese,chromium maka ianya
menjadi lebih kuat dan tahan karat. Penghasilan steel dari iron telah terjadi dengan luas
dalam industry besi.

i. Besi (Iron)

 Asalnya adalah berbentuk bahan galian yang dipanggil bijih besi.

 Pengasingan bahan asing dilakukan untuk mendapatkan bijih besi.

ii. Besi Jongkong (Pig Iron)

 Proses peleburan dilakukan di dalam relau bagas “blast furnace”. Penghasilan

besi yang pertama melalui proses ini dipanggil pig iron.
 Menggunakan Bijih besi, batu kapur dan arang batu digunakan dalam proses
pembuatan besi jongkong.
 Besi jongkong yang dihasilkan daripada relau bagas tidak boleh digunakan terus
untuk kerja-kerja kejuruteraan kerana ianya rapuh, keras dan sifat mekanikal
yang tidak sesuai kerana terdapatnya bahan-bahan seperti karbon, sulfur,
phosforus dan silicon yang berlebihan.

49
iii. Besi Tempawan

 Besi tempawan dihasilkan dengan cara memproses pig iron melalui relau bagas
(Blast Furnace) iaitu dengan mengeluarkan bahan kekotoran yang terkandung
didalam pig iron.
 Besi tempawan merupakan besi tulen yang mempunyai sifat lembut dan mudah
dibentuk seperti membengkok dan menggulung.

iv. Besi Tuang (Cast Iron)

 Besi tuang diperbuat dengan cara meleburkan pig iron bersama dengan besi
skrap yang digredkan iaitu melalui proses direlau kupola.
 Bergantung kepada kadar penyejukan besi tuang, ianya diklasifikasikan kepada
dua jenis :
i. Besi tuang kelabu (grey cast iron)
i. Besi tuang putih (white cast iron)
 Penyejukan yang perlahan akan menghasilkan besi tuang kelabu
 Penyejukan yang cepat akan menghasilkan besi tuang putih
 Besi tuang bersifat keras tetapi rapuh. Ia sangat sesuai digunakan untuk
membuat landasan mesin dan meja penanda.

v. Besi tuang kelabu (grey cast iron)

 Besi tuang kelabu ialah aloi besi-karbon yang mengandungi struktur lapisan-
lapisan graphite yang sekata.
 Proses penyejukan yang perlahan-perlahan akan membentuk besi tuang
jenis ini.
50
  Besi tuang kelabu adalah lembut, berwarna kelabu gelap dan apabila cair
mempunyai sifat pengaliran yang baik.
 Apabila ianya dipatahkan kita akan dapat pehatikan bahawa permukaan yang
patah itu berkeadaan berkristal kelabu.
 Agen-agen yang terdapat pada besi tuang kelabu ialah 3.6% karbon, 2.3%
silion dan 0.2% manganese.
 Oleh kerana terdapatnya graphite didalam struktur besi tuang kelabu maka ia
boleh bertindak sebagai pelican (lubricant) apabila terdapat bahagian-
bahagian mesin yang bergesel atau menggelongsor.
 Ia juga digunakan dalam pemuatan paip, bahagian-bahagian kereta( silinder,
piston dan drum brake), lokomotif dan mesin-mesin.
 Dalam pembuatan alatan ianya kadang-kadang digunakan untuk membuat
plate atas (top plate) dan plate bawah (bottom plate) bagi alatan tekan (press
tool)

vi. Sifat-sifat besi tuang kelabu ialah

a) Suhu pencairan rendah (1150°C - 1250°C)

b) Senang dimesin
c) Mempunyai sifat mengalir yang baik apabila cair
d) Tahan mampatan
e) Tak tahan hentakan
f) Kurang ersifat mulur
g) Menyerap

Vii. Besi tuang putih (white cast iron)

a) Besi tuang putih dihasilkan pada penyeukan yang cepat.
b) Ia mengandungi karbon kurang dari 2.5% dan silicon kurang dari 1.5%
c) Bahan-bahan lain ialah sulfur dab phosporus
d) Besi tuang putih tidak boleh digunakan sebagai kerangka kerana ianya rapuh

51
 e) Ianya digunakan untuk plate yang tahan haus dan bahagian-bahagian mesin
yang menggelongsor.

Sifat- sifat besi tuang putih

 Keras dan rapuh

 Susah dimesin dan mempunyai sifat mekaikal yang kurang baik
 Tuangan yang tidak memerlukan proses pemesinan lanjutan.

viii. Besi tuang boleh tempa ( malleable cast iron)

 Besi tuang biasa adalah keras dan rapuh.

 Ianya tidak sesuai untuk bendakerja yang akan digelek atau ringan dimana
bendakerja tersebut akan menerima hentakan dan gegaran.
 Walaubagaimanapun jika besi tuang putih dipanaskan berterusan sehingga suhu
950°C -1000°C karbon akan berkumpul dan akan terjadi pembahagian yang
sempurna. Ini akan mengakibatkan ianya mempunyai sifat ketempaan.
 Terdapat dua jenis besi tuang yang mempunyai sifat ketempaan.

ix. White heart

 Ianya dibuat dari besi tuang yang mempunyai sedikit silikon dan manganese
tetapi tinggi kandungan sulfur.
 Besi tuang putih dibungkus dalam bijih ’ hematite ’ merah dan dipanaskan secara
beransur-ansur selama 5 – 6 hari sehingga suhu 950°C - 1000°C dan disejukkan
perlahan-lahan didalam relau. Bahan karbon yang ada dalam besi akan keluar
perlahan-lahan dan dioksidakan oleh heamatite.
 Tuangan ini akan menjadi lembut, teguh dan bersifat ketempaan.
 Permukaannya (fracture) adalah berkristal cerah dengan lingkaran bahan kelabu
dan pudar.

ii. Black heart

 Ianya dibuat dengan cara memanaskan besi tuang putih di dalam relau untuk 3 –
6 hari.

52
  Tuangan dikelilingi dengan pasir. Apabila tuangan sejuk unsur karbon akan
terpisah keluar dalam bentuk yang lain.

x. Besi tuangan sejuk (chilled cast iron)

 Penyejukan cepat dipanggil chilling.

 Besi tuang sejuk dihasilkan dengan cara menuang besi tuang cair ke dalam
acuan pasir.
 Permkaan luaran yang menyentuh pasir yang sejuk didalam acuan akan
menghasilkan tuangan yang lebih keras pada permukaannya.
 Kekerasan yang diperolehi hanya satu laisan nipis sahaja.
 Untuk mendapatkan permukaan yang benar-benar keras, acuan yang diperbuat
dari besi tuang khas digunakan bagi mengantikan pasir.
 Besi yang cair akan mengalami proses penyejukan yng cepat apabila mengalir
didalam acuan dan pada bahagian permukaan akan bertukar menjadi besi tuang
putih.
 Manakala pada bahagian lain akan mempunyai sifat-sifat besi tuang kelabu.
 Proses ini dilakukan apabila sesuatu alat memerlukan sebahgain sifat besi tuang
putih dan sebahagian lain besi tuang kelabu.

xi. Besi tuang aloi (alloy cast iron )

 Untuk mendapatkan kualiti bahan yang sesuai dengan keperluan, beberapa

bahan boleh dicapurkan didalam besi tuang, contonya nikel, cromium, silicon dan
olidenum.
 Penambahan nikle akan menjadikannya senang dimesin dan tahan haus.
 Penambahan kromium menjadikannya tahan anas dan kuat walaupun dalam
suhu yang tinggi.
 Penambahan nikel dan manganese akan menjadikannya bersifat magnet.

53
 Material Composition

High Speed Steel Tungsten (18%), Vanadium (1%) Chromium (4%), Carbon (0.73%)

Carbon (1.2%), Manganese (1%) Silicon (1%),

Stainless Steel
Chromium (18%)

Chrome Vanadium Steel Carbon (0.55%), Vanadium (0.2%) Chromium (1.22%), Silicon (0.5%)

Silicon Manganese Steel Silicon (2%), Carbon (0.6%) Manganese (1%)

Brass alloys Kuprum (56.5% - 60%) Plumbum (1% - 2.5%)

Tin Bronze Stanum (7.5% - 8.5%) Zink (3.5% - 4.5%)

Nickel Silver Copper (64%), Nickel (18%), Zink (18%)

2.8 PENGECUTAN (SHRINKAGE)

Pengecutan adalah pengurangan dimensi produk berbanding dengan dimensi pada
caivity. Apabila bahan plastik yang telah disuntik kedalam bekasan, maka perubahan
dimensi akan berlaku yang dikenali sebagai shrinkage. Setiap bahan plastik mempunyai
kadar pengecutannya yang tersendiri. Oleh sebab itu, bagi memulakan sesuatu proses
Rajah 2.8 : Komposisi Logam
pembuatan acuan, nilai pengecutan bahan plastik yang akan digunakan perlulah
diambil kira terlebih dahulu. Ini bagi mengelakkan dari berlakunya ukuran dimensi yang
tidak tepat setelah sesuatu produk keluar dari acuan. Terdapat beberapa faktor yang
mempengaruhi kadar pengecutan sesuatu produk, antaranya ialah:
54
 i. Tekanan
ii. Suhu
iii. Kadar suntikan
iv. Tebal dinding
v. Jarak daripada gate
vi. Jenis plastik

a) Plastik
Perkataan plastik berasal dari perkataan greek iaitu plastikos. Ia membawa maksud ‘to
form’ atau ‘fit for moulding’.

b) Resin
Berupa gam/semisolid yang digunakan dalam pembuatan cat, varnish dan plastik. Ianya
bukanlah plastik hinggalah ianya berkeadaan solid dalam keadaan sifat akhirnya.

c) Industri plastik
Pembuatan/penghasilan resin seperti BASF dan TITAN

Moulding/fabrication seperti dalam penghasilan produk

Finishing/decorating seperti colouring, painting dan juga in mould process.

55
 Jadual 2.9 : Shrinkage metal

2.9 Maksud plastik secara teknikal

Merupakan sekumpulan bahan yang mengandungi kombinasi gas oksigen, hydrogen,
nitrogen dan elemen organic serta tidak organic. Mempunyai bentuk solid pada
keadaan akhir dan boleh diubah/proses dengan mengenakan haba dan tekanan.

Carta pembahagian minyak mentah

56

Proses penghasilan plastik

 Rajah 2.26 : Jenis Plastik

Jadual 2.10 : Jenis Plastik

a. Monomer

57
Merupakan unit asas bagi plastik. Manakala pempolimeran adalah proses gabungan
monomer asas plastik membentuk satu rantaian molekul yang dipanggil polimer. Dalam
proses ini, haba, tekanan, air dan bahan kimia dikenakan. Terdapat juga gabungan
antara polimer-polimer itu sendiri seperti plastik ABS.

Proses pempolimeran

Rajah 2.27 : Plastik Monomer

58
 Rajah 2.28: Polymer

b. Kelebihan dan kelemahan plastik

KELEBIHAN KELEMAHAN

Banyak pilihan warna Sukar untuk diperbaiki

Penebat haba dan elektrik Setengah produk menghasilkan bau

Tahan kepada hakisan Tidak stabil bila dikenakan haba

Pengurangan berat Tidak stabil pada dimensi

59
Mudah untuk diproses Warna mudah luntur

Jadual 2.11 : Kelebihan dan kelemahan plastik

BAB III

METDOLOGI DAN PERANCANGAN

3.1 Pendahuluan

60
‘Mold Design’ adalah salah satu fungsi yang terdapat didalam perisian Autodesk
Inventor professional , dimana ianya menyediakan fungsi acuan yang bersepadu
dengan menggunakan alat dan catalog pintar yang disediakan dalam reka bentuk
‘mould’ dan semuanya daripada prototaip digital (model digital tunggal), dengan itu
pihak kejuruteraan boleh merekabentuk produk manakala pihak pembuatan akan
mereka bentuk acuan, secara tidak langsung proses ini membantu mengelakan
kesilapan pembuatan dan juga boleh memendekan ‘delivery time’ secara ketara.

3.2 Rekabentuk kajian

Secara amnya fungsi ‘inventor mold design’ boleh dibahagikan kepada beberapa
bahagian iaitu :

a. ‘Mold Flow Analysis’

Bahagian ini berfungsi untuk mengkaji kualiti produk yang bakal dihasilkan bermula
daripada rekabentuk awal sehingga produk Berjaya disuntik.

b. Family mold

Bahagian ini pula berfungsi untuk mengkaji kesesuaian setiap bahagian bagi
mengelakan masallah diantara bahagian-bahagian yang bergerak untuk setiap set
teras dan rongga.

c. Runner & Gate

Menu ini pula menyediakan kaedah untuk menentukan dan merekabentuk bahagian
pengaliran cairan plastik keatas acuan bermula daripada ‘gates location’ , saiz serta
bentuk ‘runner’

d. Cooling channel

61
Menu ini pula adalah untuk membantu pereka bentuk untuk menghasilkan sistem
penyejuk unit acuan suntikan.

e. Core cavity design

Bahagian ini adalah bahagian yang terpenting dimana ia akan menghasilkan acuan
lekapan dengan berpandukan pemodelan tunggal ia juga membolehkan penutupan
jurang, penyesuaian automatic dan penampalan lubang.

f. Standard component tools and library

Menu ini adalah untuk membantu pereka bentuk untuk mendapatkan komponen-
komponen yang terdapat dipasaran bagi memudahkan penghasilan reka bentuk acuan
suntikan dengan kadar yang cepat.

g. Drawing automation

Menu yang akan menghasilkan secara automatic lukisan kerja berdasarkan model tiga
dimensi dalam acuan. Fungsi ini juga membolehkan pereka bentuk untuk melihat
,memadam , membuka dan menamakan semula lukisan dua dimensi yang dihasilkan.

h. Standard and customized mold base

Menyediakan akses ke sumber rujukan pelbagai jenis acuan piawai, membolehkan

sumber rujukan pelbagai jenis acuan piawai dan membolehkan sumber-sumber
komponen asas boleh menambah, memadam dan penyesuaian komponen.

3.2 Instrumen Kajian

Kajian ini secara amnya mengunakan kaedah yang mempunyai tertibnya yang
tersendiri, penghasilan kajian tanpa tertib akan mengakibatkan keboleh hasilnya tidak
begitu tepat , langkah-langkah tersebut dinyatakan dibawah

a. Mould Layout
62
Menu ini berfungsi untuk memastikan produk adalah sejajaran dengan bukaan acuan
suntikan ( positive z axis ) didalam pemasangan acuan, terdapat dua bahagian iaitu
orientas dan posisi.

Rajah 3.0 : Mold layout

b. Select material

Menu ini adalah untuk menentukan jenis bahan yang akan digunakan untuk produk,
dimana bahagian ‘manufacture’ akan menyenaraikan pengilang-pengilang umum bagi
membolehkan perekabentuk untuk memilih jienis-jenis bahan mentah untuk digunakan,
unuk projek ini, penyelidik telah memilih jenis bahan mentah iaitu ’generic PP’

Rajah 3.1 : Select Material

63
c. Core & Cavity

Menu ini adalah memfokuskan kepada pembentukan core dan cavity, didalam menu ini
terdapat beberapa bahagian yang perlu disetkan bagi mendapatkan pengasilan yang
sempurna

Rajah 3.2 : Core & Cavity

C.1.1 Gate location

Menu ini untuk menentukan pintu masuk aliran plastik kedalam acuan untuk
menghasilkan produk, terdapat dua kaedah iaitu secara automatic atau manual.
Penyelidik telah memilih untuk mengunakan kaedah auto bagi tujuan menjimatkan
masa.

64
 Rajah 3.3 : Gate Location

C.1.2 Part process setting

Menu ini adalah untuk menetapkan tekanan suntikan, suhu peleburan plastik , suhu
acuan dan waktu suntikan plastik, untuk ujikaji ini penyelidik telah memilih untuk
menggunakan nilai piawai ( default value ). Pada akhir menu ini perisian akan
mendapatkan rumusan untuk tetapan piawai bagi produk yang dihasilkan

Rajah 3.4 : Part Process Setting

c.1.3 Part fill analysis

Pada menu ini akan dijalankan simulasi suntikan plastik keatas bahan kerja ,
keputusanya akan dibincangkan pada bab yang berikutnya.

Rajah 3.5 : Part Fill Analysis

65
Setelah menghasilkan simulasi suntikan/pengaliran plastik dan boleh dijangkakan hasil
yang akan terbentuk , untuk melanjutkan lagi proses menu seterusnya iaitu
menentukan ‘mold assembly parting design’ , dimana bahagian ini telah dipecahkan
kepada beberapa bahagian.

d. Define workpiece setting

Menu ini adalah bagi menentukan saiz core dan cavity bahan kerja.

Rajah 3.6 : Workpiece setting

e. Create runoff surface

Menu ini adalah untuk mewujudkan satu lapisan pertemuan diantara core dan
cavityuntuk menjadi produk, terdapat dua kaedah dimana ianya boleh dilakukan secara
manual atau auto, bagi projek ini penyelidik telah menggunakan pendekatan ‘auto
detect’ bagi tujuan untuk memudahkan kerja dan menjimatkan masa.

66
 Rajah 3.7 : Runoff surface

f. Create patching surface

Menu ini pula berfungsi untuk menutup lubang-lubang yang terdapat pada acuan yang
bertujuan untuk memudahkan core dan cavity terpisah dengan mudah

Rajah 3.8 : Patching Surface

g. Generate core & cavity

67
Menu ini untuk penghasilan bentuk core dan cavity apabila semua operasi-operasi yang
sebenarnya telah ditetapkan ,pada waktu ini boleh dilihat secara jelas bentuk core dan
cavity yang akan terhasil untuk digunakan pada pemasangan acuan suntikan plastik.

Setelah selesai penghasilan core dan cavity, seterusnya ialah menentukan bahagian
Rajah 3.9 : Core & Cavity
‘runner and gate’ , dimana bahagian struktur ini adalah untuk menghasilkan secara
fizikal bentuk ‘runner’ dan ‘gate’ bagi sistem pengaliran 68lastic terhadap produk.

Rajah 3.10 : Runner Sketch

h. Penghasilan ‘runner’

68
Untuk menjadikan runner ini, pertama sekali perlu dihasilkan lakaran 2D ,kaedahnya
adalah menghasilkan garisan pada permukaan pintu masuk 69lastic cair ( gate
location ) yang telah dibuat sebelumnya.

Rajah 3.11 : Penghasilan Runner

i. Penghasilan ‘runner’ bentuk 3D

Setelah lakaran 2D telah siap , bentuk fizikal runner akan dihasilkan dengan
menentukan jenis keratan rentas , saiz parameter dan bentuk runner.

69
 Rajah 3.12 : Penghasilan Runner 3D

j. Penghasilan ‘Gate’

Setelah runner terhasil , selanjutnya gate pula perlu dihasilkan , ‘gate’ ialah satu corong
masuk yang menghubungkan antara runner dan produk , ianya terhasil dengan
menentukan jenis yang akan digunakan dan penempatan , kemudianya dilaraskan
parameter-parameter yang berkaitan.

70
 Rajah 3.13 : Penghasilan Gate

Setelah siap analisis produk, core dan cavity serta sistem pengaliran cecair 71lastic,
akhir sekali adalah pemasangan lengkap komponen asas suntikan 71lastic , Seperti
sebelum ini ianya terdapat beberapa bahagian yang perlu disetkan parameter.

k. Mold Base

Menu ini berfungsi untuk memilih jenis acuan yang akan digunakan terdapat senarai
pengeluar dan jenis yang dihasilkan. Untuk projek ini penyelidik telah mengunakan
ketetapan yang dicadangkan oleh perisian.

71
l. sprue bushing
Rajah 3.14 : Mold Base
Menu ini adalah untuk jalur masuk injector dari mesin suntikan seterusnya kepada
system penghantaran cecair 72lastic ke atas produk, untuk projek ini penyelidik telah
menggunakan ‘setting’ yang disarankan oleh perisian.

72
 Rajah 3.15 : Sprue Bushing

m. Locating ring

Menu ini bahagian terakhir sekali didalam perancangan rekabentuk acuan, ianya
berfungsi sebagai perantara diantara nozzle mesin suntik 73lastic dan runner , bagi
memastikan nozzle mesin berkedudukan serenjang kepada runner.

73
n.Workpiece pocket

Secara amnya core cavity yang dihasilkan pada

Rajah 3.16 operasiRing
: Locating sebelum ini tidak termasuk
didalam pemasangan acuan , oleh itu bagi memasukanya ia perlu dilakukan operasi
kantung (pocket), pada mold base. Untuk bahagian ini boleh dipilih kaedah-kaedah
pemesinan bagi menghasilkan operasi.

74
 Rajah 3.17 : Workpiece pocket

o. Ejector

Setelah selesai pengisian core dan cavity pada mold base, system pengaliran cecairan
75lastic yang telah lengkap , maka sistem pelepasan produk ( product ejecting ) iaitu
batang-batang yang berfungsi untuk mendorong produk setelah ianya menjadi dan
membeku dalam keadaan masih melekat pada core, untuk mengeluarkanya produk ini
perlu ditolak dari belakang.

Semasa penghasilan sistem ejector ini beberapa factor perlu diambil kira , iaitu
penempatan batang-batang penolak ( ejector pin ) perlu ditempatkan pada bahagian
yang tidak merosakan produk disamping menitikberatkan saiz batang 75lastic itu
sendiri.

75
 Rajah 3.18 : Ejector

p. Cooling channel

Pada bab sebelum ini, semasa simulasi produk didapati secara simulasi 76lastic
mengalir kedalam produk, ada diantara permukaan yang lambat membeku ini boleh
mengakibatkan terjadinya kecacatan produk , bagi mengatasi masallah ini satu set
‘cooling channel system’ perlu diaplikasikan pada acuan ini, parameter-parameter yang
perlu dipatuhi adalah lokasi , bentuk dan saiz sistem.

76
 Rajah 3.17 : Colling channel

3.3 Carta gant projek

77
 Jadual Perancangan Kerja

BAB IV

ANALISIS DATA

4.1 Pendahuluan

Bab 4 ini akan melaporkan hasil dapatan penyelidik yang diperolehi daripada kajian
‘fill analysis’ yang meramalkan mengenai pengaliran termoplastik polymer yang
mengalir didalam acuan semasa proses suntikan berlaku.
Analisis ini memberikan penilaian pengiraan pengaliran bermula dari tempat cacair
disuntik , memasuki saluran pengaliran dan seterusnya memenuhi bahan kerja yang
melibatkan tekanan dan sistem penyejukan didalam sistem.
Secara umumnya hasil analisis akan meramalkan beberapa keadaan antaranya

a) Quality produk yang terhasil

b) Mengoptimumkan tetapan proses suntikan
c) Kedudukan sistem gate
78
4.2 Posisi kedudukan gate

Gate adalah satu elemen yang penting didalam penghasilan acuan kerana ianya akan
menentukan keboleh aliran dan kebolehjadian produk yang disuntik. Penempatan posisi
yang salah akan mengakibatkat kerja ‘rework’ yang banyak,untuk itu megunakan
perisian ini pengkaji telah menggunakan kaedah ‘auto’ dan mengunakan posisi yang
dicadangkan oleh perisian.

Rajah 3.20 : Sistem gate

4.3 Part fill analysis

Analisis ini bertujuan untuk meramalkan, pengaliran bahan cairan plastik melalui
sesuatu komponen, terbahagi kepada beberapa bahagian iaitu :

i. Actual filling time

Analisis ini adalah untuk mengetahui masa yang diperlukan bagi cecair plastik untuk
memenuhi core dan cavity untuk menghasilkan produk.

ii. Actual injection pressure

79
 Analisis ini adalah untuk mengetahui berapakah nilai sebenar tekanan suntikan
plastik untuk menyuntik plastik kedalam core dan cavity bagi penghasilan produk.

iii. Clamp force area

Analisis tekanan terhadap kawasan lekapan core dan cavity semasa proses suntikan
berlaku.

iv. Max clamp force during filling

Analisis ini terhadap maksimum nilai daya tekanan sistem terhadap acuan ( core dan
cavity ) semasa proses pengaliran plastik berlaku.

v. Velocity/pressure switch – over at % volume

Analisis terhadap pertukaran ‘fill pressure’ dan ‘packing pressure’ pada nilai
peratusan isipadu semasa proses suntikan berlaku, ramalan ini diambil berdasarkan
kepada peratusan reka bentuk produk yang diambil ketumpatanya pada suhu bilik
dan tekanan atmosfera di darab dengan daya isipadu ketebalan cavity.
( bacaan ini hanya mengawal unit suntikan sahaja dan bukanya unit tekanan )

vi. Velocity/pressure switch – over at time

Analisis pertukaran tekanan ‘fill pressure’ dan ‘packing pressure’ mengikut masa
yang tertentu semasa proses suntikan berlaku.

vii. Estimate cycle time

Analisis untuk menjangkakan waktu untuk keseluruhan operasi dari suntikan
sehingga produk dapat dihasilkan semasa proses suntikan dijalankan

viii. Total part weight

mengangarkan berat produk yang terhasil

ix. Shot volume

Nilai yang diberikan ini adalah untuk mengambarkan isipadu yang diperlukan untuk
menghasilkan satu produk.

x. Clamp force estimate during packing

80
 Anggaran tekanan ‘packing’ semasa proses suntikan beroperasi, nilai anggaran
diambil sebanyak 3 kali iaitu pada kadar 20% , 80% dan 120 % tekanan mesin
suntikan.

4.3.1 Fill analysisi bagi part pertama

Rajah 4.0 : Analisis bahagian atas

81
Kesimpulan

Daripada rajah diatas dapat dirumuskan bahawa komponen yang pertama masa yang
diambil untuk suntikan adalah 0.39s, tekanan suntikan 4558.471 psi , waktu kitaran
8.51s ,berat 0.129 oz dan ispadunya ialah 0.2251 in/s, secara kesuluruhanya
komponen boleh dihasilkan .

4.3.2 Fill analysis untuk part kedua

Rajah 4.1 : Analisis bahagian bawah

82
Kesimpulan

Daripada rajah diatas dapat dirumuskan bahawa komponen yang pertama masa yang
diambil untuk suntikan adalah 0.42s, tekanan suntikan 36.791 psi , waktu kitaran 8.59s
,berat 4.483 oz dan ispadunya ialah 4.5161cm/s, secara kesuluruhanya komponen
boleh dihasilkan .

4.4 Analisis bahan kerja,gate dan runner

a. Fiil time

Rajah 4.2 : Fiil Time

83
Kesimpulan

Analisis fill time adalah satu bentuk kajian mengenai pengaliran cecair plastik untuk
menghasilkan permukaan bahan kerja. Daripada rajah diatas didapati terdapat tiga
warna yang mengambarkan perjalanan cecair plastik dan didapati hasil analisa
kesemua permukaan bahan kerja dapat dipenuhkan secara sekata, Cuma bahagian
bawah akan lambat sedikit dan produk ini boleh terbentuk tanpa sebarang kecacatan.

b. Plastik flow

Rajah 4.3 : Plastik flow

Kesimpulan.

84
Analisis plastik flow adalah mengenai keboleh jadian bentuk bahan kerja, melalui
gambarajah diatas didapati bahawa pembentukan produk adalah sempurna kerana
tiada warna lain selain daripada warna kelabu.

c. Confidence of fill

Rajah 4.4 : Confidence of fill

Kesimpulan

85
Analisis confidence of fill adalah untuk melihat kesekataan bagi cecair plastik untuk
memenuhi core dan cavity bagi membentuk produk. Daripada gambarajah diatas
didapati untuk produk ini pengaliran yang terjadi adalah dalam keadaan yang seimbang
(warna hijau) dan pengaliran yang mudah.

d. Quality prediction

Rajah 4.5 : Quality prediction

Kesimpulan

86
Analisis Quality prediction adalah analisis untuk meramalkan kualiti bagi sifat-sifat
mekanikal dimana parameter-parameter yang diambil kira adalah tekanan dan suhu
( finishing flow ). Daripada rajah diatas didapati terdapat dua warna iaitu kuning yang
mermaksud pada bahagian tersebut akan terjadi pengaliran tidak sempurna , tetapi
warna hijau pengaliranya adalah sempurna.

e. Air traps

Rajah 4.6 : Air Traps

Kesimpulan

Analisis air traps ini adalah analisis untuk mengetahui udara yang terperangkap
semasa proses pack dan fill sedang berjalan. Daripada gambarajah diatas boleh
87
disimpulkan bahawa terdapat sedikit udara yang akan terperangkap pada hujung-
hujung produk ini dan mungkin akan menyebabkan terjadinya beberapa kecacatan,bagi
mengatasi masallah ini akan dibincangkan pada bab selepas ini.

4.5 Fill analysis untuk keseluruhan operasi

88
 Rajah 4.7 : Analisis keseluruhan produk

Kesimpulan

Daripada rajah diatas dapat dirumuskan bahawa masa yang diambil untuk suntikan
adalah 0.61s, tekanan suntikan 90.387 psi , waktu kitaran 8.75s ,berat 8.338 g dan
ispadunya ialah 8.3241cmᵌ, waktu untuk penyejukan 3.14s dan masa bukaan mold
adalah 5 s bagi setiap kitaran operasi, secara kesuluruhanya komponen boleh
dihasilkan .

BAB v

PERBINCANGAN , CADANGAN DAN KESIMPULAN

5.1 Pendahuluan

Bab ini merupakan bab yang terakhir sekali dalam kajian ini dan secara amnya bab ini
akan membincangkan dengan lebih mendalam tentang hasil dapatan kajian yang telah
dianalisis dalam bab yang sebelumnya.

5.2 Perbincangan dan cadangan

Tujuan ini adalah untuk mengkaji sejauh mana pengetahuan penyelidik terhadap proses
penghasilan acuan suntikan plastik ini, yang dihasilkan secara maya sebelum
dipraktikan pembuatanya. Bagaimana untuk membuat pilihan dari segi penggunaan
bahan mentah yang sesuai dan pemasangan komponen-komponen yang sesuai untuk
pembinaan sebuah acuan.

Perbincangan ini juga boleh memperlihatkan sejauh mana ketepatan simulasi yang
dihasilkan dapat mempercepatkan penghasilan operasi.

89
a. Bahan mentah

Apabila membuat acuan untuk sesuatu produk, perkara pertama yang perlu
dipertimbangkan ialah pemilihan bahan mentah untuk acuan mengikut kualiti ,kuantiti
dan struktur produk. Faktor pemilihan bahan mentah perlu dititik beratkan ialah dari segi
kekuatan, kelikatan, anti calar , ringan , murah dan berkualiti , dari pemerhatian didapati
jenis plastik polypropylene (PP) sangat sesuai untuk produk yang dihasilkan.

Nama Bahan Sifat-sifat Kegunaan

Polypropylene  Rintangan bahan kimia Kegunaan dosmetik

yang baik.
Komponen kereta
 Kekuatan yang tinggi
 Liat
 Rintangan kelesuan yang
baik.
 Warna putih susu, lutsinar
dan legap
Jadual 5.0 : Spesifikasi Plastik
b. Sistem GATE

Setiap rekaan acuan suntikan plastik perlu ada sistem gate, ianya adalah satu bukaan
untuk membolehkan cairan plastik disuntik kedalam cavity acuan , pemilihan jenis ,
rekabentuk dan lokasi, Secara tidak langsung akan member kesan terhadap produk
yang dihasilkan , dimana kecacatan seperti ‘part packing’ , ‘vestige’, ‘cosmetic
appreance’ pada dimensi dan ‘wraping’

Terdapat dua jenis sistem gate yang biasa digunakan iaitu ‘manually trimmed’ atau
‘automatically trimmed’ . Untuk projek ini penyelidik telah memilih untuk menggunakan
‘automatically trimmed’.

Reka bentuk gate pula jenis ‘direct’ telah dipilih berbanding pilihan yang lain ini kerana,
gate ini sesuai diletakan pada bucu produk, selain daripada itu gate ini juga adalah
yang paling ideal untuk produk yang mempunyai keratin rentas yang medium dan nipis,
ia juga boleh digunakan pada ‘multicavity three plate mold’, Cuma keburukanya gate
jenis ini akan meningalkan sedikit kesan tempat dimana ianya bersentuhan.

90
c. Lokasi gate

Untuk mengelakkan permasallahan yang timbul beberapa langkah telah diambil bagi
menentukan lokasi yang sesuai pada bahan kerja :-

 Menempatkan lokasi gate pada kedudukan yang dikira paling berat didalam
‘cross section’ bagi memudahkan operasi ‘packing’ dan mengurangkan ‘Voids’
dan ‘Sink’

 Mengurangkan halangan didalam salur aliran dengan meletakan lokasi gates ini
jauh daripada ‘core’ dan ‘pins’.

 Pastikan kedudukan gate mudah untuk ditanggalakan

 Kedudukan gate perlu meminumkan panjang saluran aliran untuk megurangkan

‘cosmetic flow marker’.

Daripada keputusan kajian diatas penyelidik telah menggunakan kaedah untuk

mendapatkan lokasi yang sesuai untuk menempatkan gate tersebut

5.3 Masallah –masallah yang dihadapi

Daripada hasil analisis didapati akan terdapat beberapa kecacatan yang akan
berlaku pada produk berikut adalah beberapa kaedah untuk mengatasi masallah berikut

a. Kecacatan ‘Short short’

Sebab berlaku:
Bahan yang disuntik ke dalam cavity tidak mencukupi.

Cara mengatasi :
 Menambah jumlah suntikan ( increase injection volume)

 Kelajuan suntikan ditambah

 Masa suntikan ditambah

 Menambah suhu cairan pada bahan mentah

91
b. Kecacatan Flashing ( lebihan lelehan )

Sebab berlaku:
Permukaan acuan mungkin mempunyai tempat cacat yang menyerupai bentukan
awan.

Cara mengatasi :
 Menambah daya pengapitan pada acuan ( increase clamping force ).

c. Kecacatan Black Dot

Sebab berlaku:
Terdapat bendaasing didalam resin atau masterbatch

Cara mengatasi :
 Memastikan tiada bendasing didalam resin atau masterbatch

5.4 Kesimpulan

Secara keseluruhanya kajian ini telah menemui satu kaedah simulasi acuan suntikan
plastik, dimana ianya mempunyai banyak manfaat kepada operasi kerana dengan
ketepatan pemilihan bahan mentah yang betul , rekabentuk gate yang tepat secara
tidak langsung dapat mempercepatkan lagi operasi dan boleh mengurangkan ‘defect’.

92