Bridstone - Chapter II

2.1. Sejarah Beralihnya PT. Goodyear Sumatera Plantations ke PT.
Bridgestone Sumatera Rubber Estate
Sejarah kronologis perusahaan perkebunan karet Goodyear Sumatera
Plantations adalah sebagai berikut :
1. Tahun 1917 – 1923
Memulai usaha karet di Dolok Merangir, dan memperoleh konsesi
tambahan Aek Nabara dengan areal yang jauh lebih luas dari
pada yang dimiliki di Dolok Merangir lebih USD 10,000,000,-
dari seluruh dunia pada sekitar tahun 1930 – 1936 yang
menggunakan bahan okulasi.
2. Tahun 1942 – 1945
Penduduk Bala Tentara Jepang.
3. Tahun1946 – 1949
Kebun ini diusahakan oleh suatu badan yang diorganisir dan
dibawahi oleh Pemerintah Militer Belanda yang sama sekali tidak
menghasilkan Revenue.
4. Tahun 1950 – 1965
Goodyear menerima kembali miliknya pada tahun 1949 dan pada tahun
1953 kemudian NV. Goodyear Landbourw Maschpij ditukar
menjadi PT. Goodyaer Sumatera Plantations Coy. Ltd.
5. Tahun 1965 – 1967
Universitas Sumatera Utara

Akibat politik Dwikora yaitu pengganyangan terhadap Pemerintah RI
berdasarkan Panpres No. 6/ 1964 sehinnga lahirnya PD Ampera I
yang kemudian di lebur menjadi PPN Karet XVII.
6. Tahun 1967
Manajemen perusahaan ini diserahkan kepada pemiliknya dan
sebagaimana tercantum didalam perjanjian antara pemerintah RI
dengan pihak Goodyear Tire & Rubber Company tertanggal
10 Oktober 1967. Kebun Aek Nabara diserahkan kepada
negara dan sebagai gantinya kebun Dolok Ulu dan Naga
Raja yang sebelumnya milik negara diserahkan kepada
Goodyear. Mulai tahun 1971 ketiga perkebunan
tersebut adalah :
1. Naga Raja.
2. Dolok Merangir.
3. Dolok Ulu.
Dijadikan satu unit areal dan dibagi menjadi 4 division yang
luasnya masing-masing berukuran sama.
7. Tahun 9 Agustus 2005
Pemilikan saham PT. Goodyear Sumatera Plantations beralih
kepada PT. Bridgestone Coorporation, Jepang dengan nama PT.

Bridgestone Sumatera Rubber Estate yang merupakan
bentuk badan hukum yang berkedudukan di Indonesia.
2.2. Sejarah Ringkas Perusahaan
PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate yang berada di Sumatera Utara
adalah suatu perusahaan yang bergerak dibidang usaha perkebunan dan
pengolahan karet. Perusahaan ini didirikan karena semakin meningkatnya
kebutuhan akan karet.
Untuk ini banyak diusahakan orang menanam karet. Pemilihan lokasi didasarkan
atas keadaan tumbuh tanaman karet yang baik dan kemampuan pendirinya.
PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan anak perusahaan dari
Bridgestone Tire and Rubber Company yang berpusat di Akron, Ohio, Amerika
Serikat. Bridgestone Tire and Rubber Company berawal di Amerika Serikat pada
tahun 1898 dan didirikan oleh 3 orang yang masing-masing bernama :
1. Mr. Siecberling.
2. Mr. Lifchfield.
3. Mr. Firestone.
PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate yang terletak di Dolok Merangir
dibeli oleh perusahaan Bridgestone pada tahun 1916 dari Vrenide Indische
Cohounderneeming (VICO) dan langsung dipimpin oleh Mr. J. J. Blandeing.
Usaha penanaman pohon karet pertama kalinya di Dolok Merangir pada tahun
1917. Usaha ini didasarkan atas Agrarische Wet 1870 yang diberikan oleh

Pemerintah Hindia Belanda kepada perusahaan perkebunan swasta asing tentang
pemberian tanah dan hak Erfpacht untuk jangka waktu 75 tahun (pasal 51
Indische Staatsregeling). Pada tahun 1923 PT. Bridgestone Sumatera Rubber
Estate memperoleh konsensi tambahan di Aek Nabara dengan areal yang jauh
lebih luas dari pada yang dimiliki di Dolok Merangir. Lebih dari 10 juta dolar
dari seluruh investasi yang ditanam oleh PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate
dipakai di Aek Nabara. Menurut catatan pada masa itu, inilah kebun karet yang
terbesar diseluruh dunia yaitu pada tahun 1930-1936 yang mana PT. Bridgestone
Sumatera Rubber Estate mempergunakan tanaman okulasi.
Sekitar tahun 1942-1945 merupakan masa pendudukan Jepang dan
perkebunan ini dikuasai oleh Jepang. Setelah Jepang kalah perang dan angkat
kaki dari Indonesia, perkebunan ini diusahakan oleh suatu badan yang diorganisir
dan dibawahi oleh pemerintah Militer Belanda yaitu sekitar tahun 1946-1949,
tetapi perkebunan ini tidak menghasilkan keuntungan. Setelah penyerahan
kedaulatan dari Belanda kepada pemerintah Indonesia, PT. Bridgestone Sumatera
Rubber Estate menerima miliknya pada tahun 1949 dan tahun 1953 berganti
nama dari NV. Bridgestone Landbow Maatschapaij menjadi PT. Bridgestone
Sumatera Rubber Estate.
Tahun 1965-1967 PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate diambil alih
pemerintah Indonesia berdasarkan Pempres No. 6/ 1964 sebagai akibat dari politik
Dwikora yaitu pengganyangan terhadap Malaysia. Penguasaan manajemen diambil

alih dan namanya diganti dengan PP Ampera I yang kemudian dilebur menjadi
PPN Karet XVIII.
Pada tahun 1967 oleh Pemerintah Orde Baru, manajemen perusahaan ini
diserahkan kepada pemiliknya dan sebagaimana didalam perjanjian antara
Pemerintah RI dengan pihak Bridgestone Tire and Rubber Company tertanggal
10 Oktober 1967. Kebun Aek Nabara diserahkan kepada Negara dan sebagai
gantinya kebun Dolok Ulu dan Naga Raja yang sebelumnya milik Negara
diserahkan kepada Bridgestone. Tahun 1973 ketiga perkebunan tersebut adalah :
1. Dolok Merangir.
2. Dolok Ulu.
3. Naga Raja.
Ketiganya dijadikan satu unit dan dibagi 4 divisi yang luasnya masing-
masing sama. Pada tahun ini juga kebun Naga Raja dan Dolok Ulu beralih dari
PPN menjadi milik perusahaan Bridgestone. Perkebunan PT. Haboko Tea Coy
Aek Tarum diurus Bridgestone dari PT. Lonsum pada tanggal 1 Oktober 1982.
PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate yang berkantor di Dolok
Merangir
Berjarak 20 km dari Pematang Siantar dan 108 km dari Medan. Saat ini PT.
Bridgestone Sumatera Rubber Estate menempati areal seluas 18.914,43 Ha yang
dibagi menjadi 5 divisi. Adapun luas tiap divisi dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Luas Tiap Divisi PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate
No. Divisi Luas (Ha)
1. Divisi I Naga Raja 3.643,14
2. Divisi II Dolok Merangir 3.679,42
3. Divisi III Dolok Ulu
4. Divisi IV Dolok Ulu 3.629,42
5. Divisi V Aek Tarum
2.892,85
4.430,00
Sumber : Kantor HRD PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir.
Divisi I-IV terletak di Kabupaten Simangulun dan divisi V terletak di
Kabupaten Asahan. Tiap divisi dikepalai oleh seorang manager. PT. Bridgestone
Sumatera Rubber Estate Division II Dolok Merangir mempunyai 3 (tiga) utama
yakni :
1. DX Factory.
2. DM Factory.
3. FM Factory.
2.3. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan perusahaan yang
bergerak dalam bidang perkebunan dan pengolahan karet. Perkebunan karet

merupakan sumber bahan baku utama pabrik disamping perkebunan-perkebunan
karet rakyat yang menjualnya ke perusahaan ini. Kegiatan penanaman karet
memakai jenis Havea Brasiliensis dan mengolahnya menjadi Crumb Rubber.
Adapun Crumb Rubber yang dihasilkan sesuai ketentuan mutu karet Indonesia
atau Standard Indonesia Rubber (SIR), yaitu :
a. SIR 5.
b. SIR 10.
c. SIR 20.
d. SIR 3 CV 50.
e. SIR 3 CV 60.
f. SIR 3 CV 70.
g. SIR 3 L.
2.4. Lokasi Perusahaan
Pabrik pengolahan Crumb Rubber PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate
Dolok Merangir terletak di Pos Serbelawan, Kabupaten Simangulun, Propinsi
Sumatera Utara dan dibangun diatas areal tanah seluas 106.537,58 m2.
Dalam areal ini terdapat bangunan seperti Head Office, kantor Human
Resources Development (HRD), kantor Proccesing, kantor Quality Control
Departement (QCD), kantor Engineering Departement, kantor Safety Departement,

kantor AWS (Auto Work Shop), DX factory, Pallete Storage, Toilet, Mushola,
Parkir, Pos Satpam dan Laboratorium.
Areal pabrik PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir ini
mempunyai batas-batas sebagai berikut :
- Sebelah Timur, kebun karet PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate.
- Sebelah Barat, pemukiman penduduk.
- Sebelah Utara, kebun karet PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate.
- Sebelah Selatan, perumahan karyawan.
2.5. Daerah Pemasaran
Jenis Crumb Rubber yang dihasilkan merupakan jenis produk untuk tujuan
ekspor, dimana PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir adalah
tempat untuk proses pengolahan Crumb Rubber dan negara tujuan ekspor yang
utama adalah Jepang, tepatnya di kota Yokohama, Yokoichi, Hakata, dan Moji.
Tujuan ekspor ditentukan oleh kantor Bidgestone Tire and Rubber Company yang
ada di Singapura, dan umumnya setiap pemesanan akan dilakukan disini. Untuk
kebutuhan dalam negeri, PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate hanya
memproduksi karet yang berdasarkan pesanan dari kantor cabang Bridgestone Tire
and Rubber Company yang ada dibogor.
2.6. Proses Produksi
2.6.1. Standar Mutu Produk

PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate mempunyai standarisasi dalam
menghasilkan produk. Perusahaan ini juga selalu menjaga konsistensi mutu
produknya. Untuk mewujudkannya perusahaan telah mengimplementasikan Sistem
Manajemen ISO seri 9002 : 2000 dan telah memperoleh sertifikasi tertanggal 15
September 1994 dari lembaga akreditasi internasional terkemuka “LIoyd Register
Quality Company”, Inggris. Waktu proses untuk mendapatkan Sistem Manajemen
Mutu ISO 9002 :2000 di perusahaan ini adalah 18 bulan melibatkan semua unsur
dalam perusahaan mulai dari penanaman, pemeliharaan, pengeksploitasikan pohon
karet, hingga tahap pengolahan dan pemasaran hasil produk.
Arti dari sertifikasi yang didapat oleh perusahaan merupakan suatu sistem
mutu, model jaminan mutu dalam produksi dan pemasaran. Standar ini digunakan
bila telah tersedia suatu sistem desain yang sudah mapan bagi produknya.
Pengendalian untuk menjaga standar mutu produk PT. Bridgestone
Sumatera Rubber Estate ada beberapa kriteria mutu bahan baku yang diperlukan.
Kriteria dari mutu bahan baku dapat dilihat pada Tabel 2.2. berikut
Tabel 2.2. Kriteria Mutu Bahan Baku yang Digunakan PT. Bridgestone
Sumatera Rubber Estate
Grade Nama Keterangan DRC

C1 Cup Lump 1. Tidak boleh tercemar 75 %-80 %
(terkontaminasi) :
• Tanah dan lumpur.
• Tatal (sisa aliran getah yang
dideres pada batang pohon).
daun tidak lebih 5 pcs
perbongkah.
• Tidak adanya pupuk TSP,
bahan kimia lain, selain
Formic Acid (zat Perekat
pada karet).
• Besi, kawat, batu, goni,
plastic dll.
Tabel 2.2. Kriteria Mutu Bahan Baku yang Digunakan PT. Bridgestone
Sumatera Rubber Estate (Lanjutan)

Grade Nama Keterangan DRC
2. Mutu :
• Ash Content (kadar abu pada
karet) maximum 0,75 %.
• Dirt Content (kadar kotoran
yang terdapat pada karet)
maximum 0,1 %. 3
C2 Cup lump 1. Tidak boleh tercemar 75 %-80 %
(terkontaminasi) :
• Tanah dan lumpur.
• Tatal, daun tidak lebih 5 pcs
perbongkah.
• Pupuk TSP, bahan kimia
lain, selain Formic Acid.
• Besi, kawat, batu, goni,
plastic dll.
2. Mutu :
• Dirt Content max. 0,2 %.
• Ash Content max. 1,0 %.
Sumber : Kantor Adm. Processing PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir.

Pada perusahaan PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate ada beberapa
pengujian antara lain :
a) DRC (Dry Rubber Content = Kadar Karet Kering).
Adapun DRC yang ideal untuk mendapatkan hasil yang baik adalah antara
75 % - 80 %. (lihat Tabel 3.1.)
Adapun cara pengujian DRC adalah :
1. Giling 8 – 10 pass sampai kontaminasi terpisahkan dalam karet.
2. Dibagi menjadi beberapa bagian ± 2 – 2,5 kg setiap bagian.
3. Blending : Lipat 3 = 4 – 5 pass.
Lipat 2 = 2 – 3 pass.
Lembaran = 2 pass.
4. Tiriskan blanket ± 1 jam dengan k 75 % - 80 %.
5. Sampel :
Timbang blanket (Wt), potong sample 10 × 15 cm dari masing-masing blanket dan timbang dengan
ketelitian 0,1 gr.
Lembaran blanket dapat dilihat pada gambar 2.1 berikut :
□ □ □
Gambar 2.1 lembaran Blangket
6. Keringkan di oven laboratorium dengan suhu 120 ºC selama ± 1
jam.

7. Perhitungan :
Wt. Dry 10 × 15 cm
%K = ——————————
Sample 10 × 15 cm
% K × Wt. Blanket
% DRC = ——————————
Wt. Sample
dimana :
K = kadar blanket.
Untuk pengendalian mutu produk dilakukan sesudah produk jadi diberi
pembungkus plastik. Pada While Spot prosedurnya hanya dilihat secara visual saja
oleh operator pada bagian ini, bila ada White Spot dibuang dengan pisau kecil.
Alat untuk mendeteksinya adalah Metal Detector, prosedurnya adalah sebagai
berikut :

1. Setiap produk jadi yang telah dibungkus diletakan pada ban berjalan
sehingga melewati pendeteksi, jika ada unsur logam maka Metal Detector
akan berbunyi.
2. Apabila mengandung unsur logam, maka oleh operator akan diperiksa.
3. Setelah diperiksa dengan cara membelah bagian yang mengandung unsur
logam, setelah didapat maka logam dibuang.
4. Bagian yang dibelah tadi dilewatkan lagi pada Metal Detector untuk
diperiksa lagi, apabila ada maka akan dilakukan prosedur sebelumnya
sehingga benar-benar didapat produk jadi tanpa ada unsur logam.
b) Dirt Content.
Pada proses ini dilakukan pengamatan kadar kotoran yang terdapat dalam
karet. Sampel yang diambil dari DX Factory lalu dibawa ke bagian pengendalian
mutu. Selanjutnya sampel dilarutkan dalam larutan mineral Terpentine dan larutan
disaring untuk memisahkannya dari kotoran yang terkandung dalam karet alam
tersebut. Setelah kering, kotoran ditimbang sebagai persentase kadar kotoran dari
karet.
Persiapan Peralatan :
1. Saringan 325 Mesh setelah dicuci bersih, dimasukan ke dalam Oven 100
ºC untuk dikeringkan. Setelah kering, keluarkan saringan dengan

menggunakan Slide Projector untuk memeriksa kerusakan dan memastikan
kebersihan saringan tersebut.
2. Labu ukur 500 mL isis dengan Mineral Terpentine sebanyak 230 mL dan
tambahkan 1,2 mL Curio TS ke dalamnya.
Prosedur Analisa :
1. Timbang sample 4× Blending ± 30 gram.
2. Tipiskan sebanyak 2 pass dengan celah rol 0,5 ± 0,1 mm lipat dua.
3. Timbang sample yang telah ditipiskan 10 gr ± 0,1 mg. Rajang menjadi ± 10
bagian dan masukan sampel ke dalam labu yang telah berisi Terpentine
dan Curio TS.
4. Panaskan labu beserta isinya di infrad red dengan suhu 120 – 130 ºC
hingga sampel melebur. Guncang labu dengan tangan secara perlahan.
5. Ketika sampel benar-benar larut sempurna, saring larutan yang masih
dalam keadaan panas ke saringan 325 Mesh secara perlahan. Dan pastikan
bahwa seluruh kotoran didalam labu telah tertuang dengan baik.
Sebelumnya timbang saringan dalam keadaan kosong dengan ketelitian 0,1
mg.
6. Siram labu dengan Washing Bottle untuk meluruhkan kotoran yang masih
terikat pada dasar labu agar masuk ke dalam saringan.
7. Cuci bagian luar saringan lalu masukan ke dalam Oven dengan suhu 100
ºC selama 30 menit.

8. Dinginkan bagian luar saringan lalu masukan ke dalam Oven dengan
ketelitian 0,1 mg.
9. Penentuan analisa :
M2 – M1
% DRC= ————— × 100 %
M0
Dimana : M0 = Berat sampel.
M1 = Berat saringan kosong.
M2 = Berat saringan + kotoran.
c) Ash Content.
Untuk Ash Content dilakukan pengamatan kadar abu yang terdapat
didalam karet. Sampel yang telah diambil dari DX Factory lalu dibawa ke Quality
Control Department (bagian pengendalian mutu). Selanjutnya sampel yang berada
dalam Crucible dipanaskan diatas Hot Plate. Setelah zat-zat yang tidak
dibutuhkan menguap, Crucible dipindahkan ke Muffle Furnace untuk dibawa
sehingga karbon didalamnya benar-benar terbakar habis dan yang tersisa hanya
abu.

Panaskan Crucible yangf bersih ± 30 menit didalam Muffle Furnace dengan
suhu 550 ºC ± 25 ºC. Biarkan dingin didalam Desiccator hingga mencapai suhu
ruangan.
Prosedur Analisa :
1. Timbang sampel ex Blending 5 gr ± 0,1 mg.
2. Masukan ke dalam Crucuble, sebelumnya timbang Crucible dalam keadaan
kosong.
3. Panaskan Crucible berisi sampel diatas Hot Plate didalm Fume cupboard.
4. Jika sampel telah terdekomposisi menjadi karbon, pindahkan ke Muffle
Furnace dengan suhu 550 ºC ± 25ºC. Pemanasan berlanjut selama 2- 2,5
jam dan setelah karbon teroksidasi yang tersisa hanya abu.
5. Keluarkan Crucible dengan penjepit secara perlahan dari Muffle Furnace.
6. Masukan ke dalam Desiccator hingga mencapai suhu ruangan.
7. Timbang Crucible berisi abu dengan hati-hati.
8. Penetuan Analisa :
M2 – M1
Ash Content = ————— × 100 %
M0
Dimana M0 = Berat sampel.
M1 = Berat Crucible kosong.
M2 = Berat Crucible + abu.

d) PO/PRI.
Plasticity Retention Index (PRI) atau penentuan elastisitas karet selama
penyimpangan. Penentuan nilai elastisitas pada sampel yang belum diusangkan
dan sampel yang diusangkan dengan memasukannya ke dalam oven pada suhu
140 ºC. PRI adalah nilai tengah elastisitas setelah dan sebelum pengusangan
dikali dengan 100.
Persiapan contoh :
1. Timbang sampel ex Blending 30 gr.
tipiskan sebanyak 3 pass dengan ketebalan 1,7 mm.
2. Lipat 2 dan permukaannya dengan tangan. Pastikan tidak terdapat lubang
dan gelembung udara.
3. Potong dengan Wallace Punch sebanyak 6 butir dengan tebal 3,2 -3,6 mm.
Gunakan Thickness Gauge untuk mengukur ketebalan.
4. 3 butir untuk analisa PO dan 3 butir untuk analisa PA.
1. Oven dengan suhu 140 ºC.
2. Plastimeter harus berada pada suhu 100 ºC ± 1 ºC.
3. Kertas TST berukuran 35 mm × 35 mm.
Pengusangan :
1. Pastikan Oven sudah mencapai suhu 140 ºC.
2. Masukan talam berisi sampel. Cek kembali suhu Oven.

3. Setelah 30 menit ± 0,25 menit, keluarkan talam dari Oven.
4. Biarkan sampel mencapai suhu ruangan.
Prosedur Analisa :
1. Analisa PO dan PA dilakukan secara bersamaan, masukan sebutir sampel
diantara 2 lembar kertas TST dan letakan diantara 2 Plate Wallace yang
akan mengepresnya menjadi setebal 1 mm ± 0,01 mm.
2. Ketika Plate ditutup, jarum pengukur ketebalan harus berada pada posisi
nol.
3. Periode Pre-Heating adalah 15 detik.
4. Periode Pre-Heating, Plate akan berputar dengan kekuatan tekanan 100 N
± 1 N selama 15 detik ± 0,2 detik.
5. Setelah periode ini terdengar bunyi ketukan menandakan proses telah
selesai, maka lakukan pembacaan sebelum Drop- Back.
6. Penetuan Analisa :
7.
Pa
PRI = ————— × 100
P0
Dimana : Pa = Niiai sebelum pengusangan.
PO = Nilai sesudah pengusangan

2.6.2. Bahan Yang Digunakan
a. Bahan baku.
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk,ikut
dalam proses produksi dan memiliki presentasi terbesar dibanding bahan-bahan lainnya.
Bahan baku yang digunakan adalah Cump Lump (getah mangkuk). Cump Lump
didapat dari kebun sendiri yang dikelola oleh PT. Bridgestone Sumatera Rubber
Estate. Khusus untuk SIR 10 bahan baku yang digunakan oleh PT. Bridgestone
Sumatera Rubber Estate adalah kriteria getah Cump Lump mutu C1 dan C2.
b. Bahan penolong.
Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksidan
ditambahkan ke dalam proses pembuatan produk yang mana bukan bagian dari produk
akhir. Bahan penolong yang digunakan adalah Air, untuk penggunaan Air
dilakukan dalam proses produksi yang bersih yang tidak banyak mengandung zat-
zat kimia dan kotoran.
Adapun kegunaannya dari pada Air ini :
- Mencuci bahan baku dari kotoran yang melekat seperti pasir, batu dan
kayu.
- Membuat larutan-larutan dari bahan kimia di laboratorium.
- Mendinginkan motor-motor pembangkit tenaga.
- Mencuci alat-alat yang dipakai dalam proses produksi.

c. Bahan tambahan.
Bahan tambahan adalah bahan-bahan yang ditambahkan guna menyelesaikan suatu
produk atau suatu bahan yang ditambahkan pada produk dimana bahan ini bagian akhir
dari produk. Bahan tambahan pada pabrik karet Bridgestone
1. Plastik.
Plastik digunakan untuk membungkus karet yang sudah selesai dipres
yang ditaruh dalam Pallet.
2. Pallet.
Sebahagian pembuatan Pallet dilakukan di perusahaan PT. Bridgestone
Sumatera Rubber Estate dan ada yang dipesan langsung dari Singapura.
Penggunaan Pallet (peti yang terbuat dari kayu) adalah untuk bandela yang telah
dipres dan dibungkus.
2.6.3. Uraian Proses
Proses pengolahan getah karet di PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate
untuk SIR 10 dilakukan di DX Factory.
Untuk spesifikasi karet SIR 10 yang harus dipenuhi dalam produksi dapat
dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Spesifikasi Karet SIR 10
No. Parameter Standard Indonesian
Rubber (SIR) 10

1 Dirt Content (kadar kotoran pada karet) 0,10
(% Max)
2 Ash Content (kadar abu yang terdapat pada) 0,75
(% Max)
3 Po/ PRI (Elastisitas karet selama dalam 30-60
penyimpanan) (Min).
Sumber : Kantor Adm. Processing PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate Dolok Merangir
Untuk uraian proses produksi meliputi beberapa bagian, yakni :
Penerimaan
Penyortiran
Pencincangan
Pemotongan
Pengeringan
Penimbangan

Pengepresan
Packing
Penggudangan
Gambar 2.2. Uraian proses produksi pengolahan karet
Untuk lebih jelas uraian diatas akan diterangkan pada bagian berikut ini:
1. Penerimaan.
Data-data mengenai bahan baku yang dibawa ole truk harus diperiksa terlebih
dahulu oleh bagian penerimaan dengan menyesuaikannya dengan data yang ada
pada administrasi. Setelah diterima truk baru ditimbang pada bagian
penimbangan
2. Penyortiran.
Bahan baku dibawa truk ke jembatan timbang untuk melakukan timbang
isi. Kemudian truk menuju ke lapangan penumpukan, disini muatan truk
dibongkar dan disortir oleh pekerja berdasarkan grade yang telah
ditentukan perusahaan. Apabila ada bahan baku diluar ketentuan maka
secara langsung dipisahkan.

3. Pencincangan.
Bahan baku dalam truk dibongkar dilapangan Precleaning 1–6 (LPC1 –
LPC6) untuk dicuci guna menghilangkan kotoran. Setelah dicuci bahan
baku dicincang agar bisa masuk ke mesin Pre Breaker. Lalu oleh operator
bahan baku diletakan di Belt Conveyor untuk dibawa menuju ke mesin
Pre Breaker, disini bahan baku dicincang menjadi ukuran yang kecil. Hasil
keluaran jatuh di bak pencucian, lalu dengan arus air aakan dialirkan
mengitari bak pencucian. Kemudian bahan baku dibawa dengan Bucket
Conveyor menuju Hidrocyclone. Bahan baku yang ada didalam
Hidrocyclone dipompakan menuju truk yang telah menunggu. Setelah terisi
penuh, truk menuju ke BIN. Di BIN bahan baku dimaturasi selama 1
minggu, selama maturasi di setiap BIN diambil sampel untuk di uji DRC
(Dry Rubber Content). Setelah 1 minggu, bahan baku di pindahkan ke
DX Factory dengan menggunakan CAT.
4. Pemotongan.
Di DX Factory, kembali bahan baku dipotong-potong untuk bisa
masuk kedalam mesin Pre Breaker I. Selanjutnya oleh operator diletakan
di Belt Conveyor untuk di bawa menuju ke mesin Pre Breaker I. Disini
bahan baku mengalami proses penekanan oleh Screw Press untuk melewati
Die Plate yang belubang-lubang dengan diameter lubang 38 mm. Bahan
yang keluar dari lubang-lubang Die Plate segera dipotong-potong oleh
pisau yang berputar sehingga ukurannya menjadi lebih kecil dan keluaran

dari mesin Pre Breaker I ini akan berpindah ke Rotary Screen dengan
bantuan air. Didalamnya, bahan baku disiram air dengan proses rotasi agar
menyaring kotoran yang masih ada. Selanjutnya kotoran akan jatuh ke
bagian Rotary Screen. Dengan bantuan aliran air bahan baku dibawa ke
bak penampungan, disini bahan baku disirkulasi oleh 2 unit pompa yang
secara kontinu memompakan air.
Dengan pensirkulasian ini dan ditambah adanya sekat yang
dipasang didasar bak maka bahan baku diharapkan bercampur secara
merata dan dilakukan selama 2 jam. Apabila bahan baku bercampur
homogen, maka Bucket Conveyor I yang ada didalam bak penampungan
membawa bahan baku ke Cyclone Tank I dan disni terjadi proses
pencucian bahan baku. Lalu bahan baku dibawa dengan Bucket Conveyor
II yang ada di Cyclone Tank I menuju mesin Pre Breaker II. Di mesin ini
bahan baku mengalami proses penekanan oleh Screw Press untuk melewati
Die Plate yang berlubang-lubang dengan diameter 32 mm. Bahan yang
keluar dari lubang-lubang Die Plate segera dipotong oleh pisau yang
berputar sehingga ukurannya menjadi lebih kecil dan keluaran dari mesin
Pre Breaker II akan berpindah ke Settling Tank I dengan bantuan air.
Bucket Conveyor III yang ada di Settling Tank I membawa bahan
baku ke mesin Hammer Mill. Pada mesin Hammer Mill, terjadi proses
pemotongan kembali hingga ukuran bertambah kecil. Keluaran dari
Hammer Mill dengan bantuan air akan di tampung di Settling Tank II dan

terjadi proses pencucian kembali. Selanjutnya bahan baku akan dibawa
oleh Bucket Conveyor IV yang berada di Settling Tank II menuju Ventury
Tank dan terjadi proses pencucian kembali.
Bucket Conveyor V yang ada di Ventury Tank membawa bahan
baku menuju ke mesin Extuder I. Di mesin ini bahan baku mengalami
proses yang sama pada Pre Breaker I hanya saja diameter lubang Die Plate
yang digunakan berdiameter 4 – 4,5 mm. Lalu dengan bantuan air, bahan
keluar dari mesin Extruder I dibawa dan ditampung di Cyclone Tank II.
Disni terjadi lagi proses pencucican kembali.
Bucket Conveyor IV yang ada di Cyclone Tank II membawa bahan
baku menuju ke mesin Extruder II dan kembali mengalami proses yang
sama terjadi di mesin Extruder I tetapi diameter lubang Die Plate adalah
2,4 – 3 mm. Pencucian bahan baku yang banyak dilakukan diantara mesin
Pre Breaker I sampai mesin Extruder II bertujuan agar bahan baku benar-
benar bersih dari unsur kotoran.
5. Pengeringan.
Pada bak penampung, butiran karet akan dipercikan larutan HaNS
10 %. Dari bak penampung, butiran karet dihisap ke Hidrocyclone Pump
dengan Blower dan dipompakan menuju Trolley. Butiran karet jatuh ke
dalam Trolley yang didalamnya terdapat 28 kotak (masing-masing
berukuran 75 cm × 40 cm × 25 cm). Ke dalam tiap kotak diisi sampai
penuh butiran karet dan selanjutnya Trolley dibawa ke mesin Dryer. Di

sini butiran karet dimasak dengan suhu antara 120 ºC -135 ºC selama 190
menit.
Sumber panas yang digunakan berasal dari Burner yang
menyemburkan api dari pembakaran bahan bakar minyak. Untuk proses ini
digunakan 2 unit Burner, dimana Burner I bekerja secara kontinu dan
Burner II berfungsi sebagai pembantu Burner I. Apabila panas dalam ruang
pengering berkurang maka Burner II akan segera bekerja dan apabila
panas telah cukup maka Burner II ini akan berhenti. Setelah 190 menit
dalam mesin Dyer, maka Trolley akan keluar secara otomatis. Selanjutnya
Trolley didinginkan dengan bantuan kipas angin selama 15 menit agar
karet yang telah dikeringkan (bandela) dapat dipindahkan oleh operator ke
meja penumpukan dengan gancu.
6. Penimbangan.
Pada tahap penimbangan ini, bandela-bandela ditimbang sebanyak
3,5 kg. Lalu bandela yang telah ditimbang dipindahkan ke mesin Press.
7. Pengepresan.
Bandela yang beratnya 3,5 kg dipres di mesin Pres dengan tekanan
1500 PSi sehingga didapat bandela berbentuk bale dengan ukuran 61 × 34
× 20 cm.
8. Pembungkusan.
Bandela yang telah dipres kemudian dipindahkan ke meja inspeksi
untuk pemeriksaan ada tidaknya White Spot dan sebelum bandela

dibungkus, petugas dari laboratorium akan mengambil sampel untuk uji
karakteristik mutu. Untuk pemeriksaan mutu diambil 1 sampel dari tiap
bandela.
Sampel yang diambil adalah dari kedua siku bandela yang
berhadapan. Berat kedua potongan adalah sekitar 600 gram. Selanjutnya
sampel dibawa ke laboratorium oleh petugas.
Selanjutnya bandela yang dibungkus dilewatkan oleh operator ke
Metal Detector untuk pengujian ada tidaknya logam. Setelah dilewatkan,
bandela diletakan dan disusun dalam Forming Box.
Bandela yang ada didalam Forming Box lalu dipindahkan ke
pengepresan, dimana Forming Box akan ditimpa oleh besi Pres seberat 1-2
ton selama 1 hari.
Setelah 1 hari, Besi Pres diangkat dari atas, dari Forming Box dan
bandela dikeluarkan lalu diletakan pada peti kayu yang disebut Pallet.
Dimana satu Pallet berisikan 36 bandela dan ini beratnya adalah 1260 kg.
Tabel 2.4. Kriteria Plastik Untuk SIR 10
Jenis Base Printing Colour Dimension Additional
Colour (cm) Marketing
SIR 10 Transparant Brown (4-5)×(40-50) JAPAN
Sumber : Kantor Adm. Processing PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate Dolok Merangir.

9. Penggudangan.
Pallet dipindahkan ke Pallet Storage dengan menggunakan Forklift.
Di dalam gudang, Pallet kemudian ditempel kertas yang bertuliskan
alamat Pengiriman, Pallet lalu dibungkus dengan plastik.
Pallet yang dibungkus kemudian dimasukan ke dalam Metal Box
dengan menggunakan katrol secara manual. Lalu Pallet yang ada didalam
Metal Box disusun bertingkat dengan Forklift dan setelah selesai maka
akan menunggu untuk pengiriman.
Untuk lebih jelas tentang uraian proses, dilihat pada blok diagram
pada gambar 2.3.

Penerimaan
Pemotongan I
Penyaringan
Pencucian I Air
Pencucian II Air
Pemotongan II Air
Pencucian III Air
Pencincangan
Pencucian I V Air
Pencucian V Air
Pemotongan III
Pencucian VI Air
Pemotongan IV
(pembutiran)
Pengeringan
Pendinginan
Penimbangan
Pengepresan
Pengujian Sampel
Pembungkusan Plastik
Packing Pallet
Gambar 2.3. Blok Diagram Pengolahan Crumb Rubber PT. BSRE

2.7 Mesin Dan Peralatan
2.7.1. Mesin Produksi
Dalam era industrialisasi sekarang ini PT. Bridgestone Sumatera Rubber
Estate merupakan perusahaan yang menggunakan teknologi yang mengarah ke
sistem otomisasi dari segi mekanik maupun listrik, walaupun masih ada beberapa
bagian yang dilakukan secara manual. Dalam hal ini mesin merupakan sarana
utama pada proses pengolahan mulai dari bahan baku sampai produk jadi.
Adapun berbagai spesifikasi mesin yang dipergunakan adalah sebagai berikut :
a. Bagian pemotongan.
1. Pre Breaker I
Merk : Reinevelt
Type : Cheong Heng
Kapasitas : 1500 - 4000 kg/ jam
Power : Motor 60 HP; 220/ 380 V; 56,74 AMP; Cos
φ : 0,8; 50 Hz; 1450 Rpm
Die Plate Hole : 38 mm
Jumlah : 1 unit
Fungsi : Memotong bahan baku menjadi ukuran
38 mm
2. Pre Breaker II
Merk : Reinevelt

Type : Cheong Heng
φ : 0,8; 50 Hz; 1450 Rpm
Die Plate Hole : 38 mm
Jumlah : 1 unit
Fungsi : Memotong bahan baku menjadi ukuran 38
mm
3. Hammer Mill
φ : 0,8; 50 Hz; 1550 Rpm
Screen Hole : 35 mm
Jumlah : 1 unit
Fungsi : Mencincang bahan baku menjadi lebih kecil
hasil keluaran dari mesin Pre Breaker II
4. Extruder I
Merk : TECO
Type : 3213 RFE
Kapasitas : 600 - 700 kg/ hari
Power : Motor 40 HP; 380 V; 58,5 AMP;
Cos φ : 0,8; 50 Hz; 1455 Rpm

Die Plate Hole : 4 mm – 4,5 mm
Jumlah : 1 unit
Fungsi : Mencincang bahan baku menjadi lebihkecil
lagi hasil keluaran dari mesin Hammer Mill.
5. Extruder II
Merk : TECO
Type : 3233 RFH
Power : Motor 40 HP; 380 V; 58,5 AMP;
Cos φ : 0,8; 50 Hz; 1455 Rpm
Die Plate Hole : 2,4 mm – 3 mm
Jumlah : 1 unit
Fungsi : Mencincang bahan baku menjadi lebih kecil
dari Extruder I hingga keluaran berbentuk
butiran karet.
6. Dryer
Merk : KGSB
Kapasitas : 550 kg/ jam
Power : 220/ 450 V; 120 AMP; Cos φ 0,85
Jumlah : 1 unit
Fungsi : Melakukan pemasakan butiran karet.

b. Bagian Penimbangan
Merk : Avery Birmingham
Type : 3213 BPE
Kapasitas : 35 kg
Jumlah : 1 unit
Fungsi : Menimbang bandela yang telah dimasak.
c. Bagian Pengepresan
Merk : KGSB
Power : Motor 150 HP; 220/ 380 V; 14,18 AMP;
Cos φ : 0,8; 50 Hz; 2000 Rpm
Cylinder Pressure : 1.500 Psi
Jumlah : 1 unit
Fungsi : Untuk mengepres bandela supaya membentuk
Bale
2.7.2. Peralatan
Peralatan yang digunakan merupakan sebagai alat bantu dalam
melancarkan proses produksi mulai dari pengadaan bahan baku hingga
penyimpanan produk jadi.
Adapun pembagian peralatan menurut fungsinya adalah :
1. Peralatan Pendukung Proses Produksi.
a. Bagian Penerimaan

1. Host Crane
Berfungsi sebagai alat transportasi untuk dipakai dalam
mengumpulkan bahan baku pada suatu tempat penumpukan
ke Belt Conveyor.
2. Belt Conveyor
Arus : 7,09 Amp
Daya : 5 HP
Voltase : 380 V
Fungsi : Alat transportasi untuk membawa bahan
baku ke mesin Pre Breaker I.
b. Bagian Pemecahan
1. Rotary Screen
Arus : 14,18 Amp
Daya : 2 HP
Voltase : 380 V
Jumlah : 1 unit

Fungsi : Alat untuk menyaring kotoran yang didalam
nya terjadi proses penyiraman bahan baku
karet.
2. Bucket Conveyor
Arus : 2,84 Amp
Daya : 2 HP
Voltase : 380 V
Fungsi : Alat trasportasi untuk membawa hasildari
Rotary Screen ke Cyclone Tank I.
3. Cyclone Tank I
Berfungsi mencuci bahan baku karet dari Rotary Screen.
4. Bucket Conveyor II
Arus : 2,84 Amp
Daya : 2 HP
Voltase : 380 V
Cyclone Tank I ke mesin Pre Breaker
II.
5. Settling Tank I
Berfungsi mencuci bahan baku karet dari mesin Pre Breaker II.

6. Bucket Conveyor III
Arus : 2,84 Amp
Daya : 2 HP
Voltase : 380 V
Settling Tank I ke Hammer Mill.
7. Settling Tank II
Berfungsi Mencuci bahan baku karet dari mesin Hammer Mill.
8. Bucket Conveyor IV
Arus : 2,84 Amp
Daya : 2 HP
Voltase : 380 V
Settling Tank II ke Ventury Tank.
9. Ventury Tank
Berfungsi mencuci bahan baku karet dari Settling Tank II.
10. Bucket Conveyor V
Arus : 2,84 Amp
Daya : 2 HP
Voltase : 380 V

Fungsi : Alat trasportasi untuk membawa hasil dari
Ventury Tank ke Extruder I.
11. Cyclone Tank
Berfungsi mencuci bahan baku karet dari Extruder I.
12. Bucket Conveyor VI
Arus : 2,84 Amp
Daya : 2 HP
Voltase : 380 V
Fungsi : Alat trasportasi untuk membawa hasil dari
Cyclone Tank II ke Extruder II.
2. Peralatan Laboratorium.
1. Peralatan pada percobaan kadar kotoran pada karet (Dirt Content).
a. Analitycal Balance.
b. Penjepit.
c. Lab Mill.
d. Gunting.
e. Labu Ukur.
f. Washing Bottle.

g. Saringan 325 Mesh.
h. Ultrasonic Cleaner.
i. Pemanas Infra Red.
j. Slide Projector.
2. Peralatan pada percobaan kadar abu (Ash Content).
a. Analitycal Balance.
b. Oven.
c. Porcelain Crucible.
d. Hot Plate.
e. Desicator.
f. Gunting.
g. Muffle Furnace.
h. Penjepit.
i. Fume Cupboard.
j. Talam.
3. Peralatan penentuan elastisitas karet selama penyimpanan (Po/ Pri).
a. Plastimeter.
b. Kertas TST.
c. Oven.
d. Talam.
e. Lab Mill.
f. Thickness Gauge.

g. Wallace Punch.
h. Gunting.
2.7.3. Utilitas
Untuk mendukung proses produksi, dibutuhkan unit-unti pendukung.
Adapun unit-unit pendukung tersebut sebagai berikut :
1. Sumber Listrik.
PT. Bridgestone Sumtera Rubber Estate bersumber dari Perusahaan Listrik
Negara (PLN) dan generator. Sumber Listrik dari PLN digunakan dalam kegiatan
proses produksi, seperti menjalankan Bucket Conveyor, menyediakan arus listrik
pada mesin-mesin produksi dan fasilitas produksi lainnya.
Selain itu listrik PLN digunakan juga sebagai sumber penerangan pada :
a. Area kerja.
b. Kantor-kantor.
c. Perumahan staff karyawan yang terletak dekat lokasi pabrik.
2. Air.
Pemakaian air untuk proses pengolahan di Pabrik DX adalah sangat besar.
Hal inilah yang menyebabkan dalam pendirian pabrik selalu dicari tempat yang
potensi airnya mencukupi.
Adapun penggunaan air pada pabrik adalah untuk :

a. Untuk proses pengolahan Crumb Rubber pada setiap mesin dimana
setiap bahan baku yang keluar dari mesin baik ke Pre Breaker,
Hammer Mill dan Extruder akan dicuci dengan tujuan
menghilangkan kotoran-kotoran.
b. Sebagai bahan tambahan dan pencuci peralatan di laboratorium.
c. Sebagai bahan pendingin, pencuci dan perawatan instalansi peralatan
dan mesin-mesin.
Selain untuk keperluan pabrik, air juga digunakan untuk kebutuhan air
karyawan perusahaan terutama pada kamar mandi. Sumber air di PT. Bridgestone
Sumatera Rubber Estate bersumber dari 3 yakni :
• Sungai.
• Mata air dan sumur bor.
• Air limbah yang telah diolah di kolan limbah.
3. Auto Workshop (Bengkel)
Bengkel merupakan bengkel khusus yang disediakan oleh perusahaan
dalam rangka pemeliharaan, perawatan dan perbaikan alat-alat transportasi yang
sangat dibutuhkan dalam kelancaran proses produksi. Adapun alat-alat transportasi
yang banyak digunakan adalah :
- Dump Truck.
- Forklift.
- Host Crane.

Agar proses produksi berjalan lancar maka perlu adanya pemeliharaan dan
perbaikan terhadap kerusakan-kerusakan yang terjadi pada mesin, peralatan dan
fasilitas produksi atau kantor. Untuk itu maka perusahaan dilengkapi beberapa
bengkel dengan tujuan perawatan korektif peralatan dan fasilitas produksi, dimana
perusahaan menyediakan unit perbengkelan berupa :
a. Bengkel mesin.
b. Bengkel listrik.
c. Bengkel umum.
Dalam bengkel ini terdapat alat-alat dan mesin-mesin seperti mesin frais,
mesin bubut, mesin ketam, mesin gerinda, las listrik dan berbagai mesin perkakas
lainnya. Dengan adanya bengkel ini, perusahaan dapat menekan biaya perbaikan
seminimal mungkin dan waktu perbaikan alat yang lebih singkat bila dikerjakan
oleh pihak lain.
4. Laboaratorium
Laboratorium di PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate langsung
ditangani oleh bagian Quality Control Department. Laboratorium mempunyai
peranan yang sangat penting dalam menunjang mutu produk yang dihasilkan oleh
pabrik. Dengan adanya Laboratorium, maka dapat diadakan analisa yang teliti
terhadap hal-hal yang berhubungan dengan mutu produk.
Hasil analisa di informasikan ke bagian produksi sehingga dapat diketahui
apakah mutu produk yang dihasilkan makin buruk atau makin baik. Dengan

adanya informasi yang diterima maka bagian produksi dapat mengambil tindakan-
tindakan yang diperlukan agar mutu produk tetap baik sehingga kerugian-kerugian
yang terjadi dapat dihindarkan.
5. Kolam Air Limbah
Kolam air limbah merupakan tempat penampungan air sementara dari
pabrik sebelum dialirkan ke sungai. Pada kolam air limbah ini, air dari pabrik
yang dicemari oleh unsur-unsur pencemar akan dinetralisir pada setiap kolam
yang berjumlah 6 unit. Pada kolam air limbah ini proses penyulingannya dengan
menggunakan proses Anaerob, yaitu proses sisa limbah tidak dapat di reduksi /
diurai oleh bakteri. Dimana setiap kolam akan mengurangi kadar-kadar unsur
pencemar tersebut. Sehingga pada kolam terakhir akan didapat air yang telah
memenuhi standard BOD dan COD sesuai dengan ketentuan.
2.7.4. Safety & Fire Protection
PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan sebuah perusahaan
yang amat memperhatikan keselamatan kerja. Keselamatan kerja merupakan
sarana utama untuk mencegah kecelakaan, cacat dan kematian yang diakibatkan
oleh kecelakaan kerja. Kecelakaan kerja dapat mengakibatkan hambatan-hambatan
yang sekaligus juga merupakan kerugian secara tidak langsung seperti kerusakan
mesin dan peralatan kerja, terhentinya proses produksi beberapa saat dan hal ini
dapat menyebabkan tingginya biaya produksi.

Salah satu untuk memperkecil biaya produksi adalah menggunakan mesin-
mesin yang dilengkapi alat pelindung guna memperkecil akibat yang ditimbulkan
mesin jika terjadi kecelakaan. Masalah keselamatan kerja harus benar-benar
diperhatikan pada saat perancangan dan bukan baru difikirkan kemudian setelah
pabrik didirikan.
Namun sekalipun pabrik sudah beroperasi, perecanaan tetap penting untuk
mencapai standard keselamatan kerja yang tinggi. Terdapat beberapa prinsip
dalam perencanaan keselamatan dan efisiensi produksi yaitu :
1. Ciptakan keadaan yang aman untuk berjalan di lantai produksi, tangga-
tangga, tempat dan daerah kerja, lorong-lorong dan sebagainya.
2. Sediakan lantai yang cukup bagi mesin dan peralatan.
3. Upayakan pencapaian seaman mungkin ke setiap tempat yang menjadi
tujuan tenaga kerja.
4. Fasilitas transport yang harus di sertai perlengkapan keselamatan.
5. Mengisolasi daerah-daerah yang berbahaya.
6. Tersedianya alat-alat pemadam kebakaran yang memadai pada berbagai
tempat yang rawan kebakaran.
Cara untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja adalah dengan
menggunakan peralatan pelindung diri pada jenis pekerjaan di lapangan. Alat-alat
pelindung diri meliputi :
• Kaca mata biasa dan kaca mata khusus bagi pekerja yang ada di
Engineering Department, Khususnya bagian pengelasan.

• Pelindung telinga khusus digunakan bagi pekerja yang mendapatkan
kebisingan dari mesin-mesin dan peralatan produksi.
• Sepatu pengaman berupa sepatu bots untuk melindungi pekerja dari
kecelakaan yang disebabkan oleh benda berat, paku atau benda tajam,
lantai kerja yang licin dan sebagainya.
• Sarung tangan khusus untuk melindungi tangan si pekerja dari tusukan,
sayatan, terkena benda panas, bahan kimia, aliran listirk dan sebagainya.
Ini banyak digunakan di bagian Laboratorium.
• Pelindung pernafasan berupa masker khusus untuk melindungi pekerja dari
terhirupnya zat-zat kimia di bagian Laboratorium.
Khusus untuk Fire Protection, perusahaan menyediakan alat pemadam
pada tempat-tempat yang rawan kebakaran. Untuk pengamanan arus listrik maka
saklar-saklar harus ditempatkan pada posisi yang mudah dijangkau dan tertutup,
sekring harus pada panel tertutup, kabel listrik harus dipasang yang bagus agar
tidak terjadi korslet antar kabel dan putuskan listrik bila terjadi hal-hal yang
membahayakan keselamatan pekerja.
2.8. Struktur Organisasi Perusahaan
Pengorganisasian dari bagian yang berbeda-beda diperlukan struktur
organisasi yang akan memberikan pengertian yang mudah mengenai organisasi
yang bersangkutan.

Dengan adanya struktur organisasi, maka setiap karyawan dan pimpinan
akan mengetahui batas kewajibannya, wewenangnya serta tanggung jawab yang
dilimpahkan kepadanya.
Pimpinanan tertinggi PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok
Merangir di Indonesia adalah Chairmant Of Board yang berkedudukan di Akron,
Ohio, Amerika Serikat.
Sturktur Organisasi perusahaan PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate
Dolok Merangir berbentuk struktur Garis dimana pembagian tugas dilakukan
dalam bidang atau area pekerjaan yang sesuai dengan fungsinya dan garis instruksi
berasal dari garis yang sama. Pegawai hanya mengenal satu atasan. Bawahan tersebut
hanya menerima tugas, tanggung jawab, wewenang serta haknya besdasarkan fungsi.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 2.4.

2.9. Pembagian Tugas Dan Tanggung Jawab
Manajemen suatu organisasi dibutuhkan orang-orang yang memegang
jabatan tertentu dalam organisasi, dimana masing-masing melaksanakan tugas.
Wewenang dan tanggung jawab untuk masing-masing bagian sesuai dengan
struktur organisasi perusahaan, yakni :
1. Managing Director
Bertanggung jawab kepada Chairmant Of Board yang berkedudukan di
Jepang.
Tugas :
a. Menangani, memimpin dan menentukan kebijakan opersional sehari-hari
di dalam perusahaan.
b. Mengkoordinir tugas-tugas yang didelegasikan kepada tiap-tiap bagian
dan menjalin hubungan kerja yang baik dengan para karyawan
perusahaan agar terbentuk suasana kerja yang harmonis.
Wewenang :
a. Mengambil keputusan dan tindakan yang tepat demi kepentingan dan
kelangsungan jalannya perusahaan.
b. Mengembangkan mutu dan konsep perbaikan secara kontinu dan
pengembangan mutu pekerja.

2. General Manager
Bertanggung jawab terhadap Managing Director.
Tugas :
a. Bertanggung jawab atas seluruh lapangan perkebunan di seluruh Divisi
(Divis I – V) dan operasinya.
b. Mengkoordinir tugas-tugas yang didelegasikan pada Manager Prodution,
Safety Department dan Security Department.
c. Bertanggung jawab atas pengendalian mutu.
Wewenang :
a. Memeriksa dan menyetujui permintaan pembeli dan pesanan-pesanan.
b. Mengawasi pelaksanaan perbaikan dan pengawasan atas barang-barang
yang rusak pada waktu produksi dan penyimpanan.
3. Estate Administrator
Bertanggung jawab kepada Managing Director.
Tugas :
a. Membantu Managing Directory dalam membuat pedoman Kerja Bagian
Tanaman.
b. Mendelegasikan tugas tiap Manager I – V.

Wewenang :
Mengatur segala administrasi yang berkaitan dengan operasi di kebun
mulai dari usaha penanaman sampai usaha penderesan.
4. Finance and Administration Directory
Tugas :
a. Membantu Managing Directory dalam hal menyusun laporan keuangan
dan anggaran, Cash Inflow/ Outflow Control, serta audit dan
pendanaan.
b. Mengendalikan dan mengelola keuangan perusahaan.
Wewenang :
a. Mengatur pembelian material-material yang di butuhkan oleh tiap
bagian.
b. Mengelola dan mengendalikan administrasi khususnya pembagian gaji.
5. Medical Superintendent

Tugas :
a. Mengawasi kegiatan dokter-dokter dalam pekerjaannya menangani
pasien.
b. Mengendalikan dan mengelola kegiatan di rumah sakit.
Wewenang :
Mengkoordinasikan dan megendalikan kepegawaian di rumah sakit.
6. Production Manager
Bertanggung jawab kepada General Manager.
Tugas :
a. Mengawasi kelancaran seluruh proses produksi mulai dari penerimaan
dan penanganan bahan olah karet.
b. Mengawasi kelancaran proses pengolahan, pengendalian mutu, dan
penanganan hasil pengolahan.
Wewenang :
a. Mengendalikan pemeliharaan/ perbaikan mesin-mesin dan peralatan
produksi sampai dengan pengiriman untuk pengapalan.
b. Mengkoordinir tugas-tugas yang didelegasikan pada Processing
Department, Engineering Department dan Information Technology.

7. Manager Field Operations
Bertanggung jawab kepada Estate Administrator.
Tugas :
a. Bertanggung jawab secara menyeluruh atas operasi divisi kebun.
b. Bertanggung jawab atas efisiensi pengawasan kerja dari divisi latihan
kebun.
Wewenang :
a. Mengatur penanaman, pertumbuhan, pemeliharaan dan pengutipan getah
sehingga memeperoleh hasil yang maksimal.
b. Mengawasi pelaksanaan dan memperbaharui Pedoman Kerja Bagian
Tanaman.
8. Processing Manager
Bertanggung jawab kepada Production Manager.
Tugas :
a. Mengawasi pengoperasian dan administrasi seluruh fasilitas
pemerosesan karet mentah dan mempertahankan standard mutu produk.
b. Bertanggung jawab atas kelancaran proses produksi mulai dari bahan
baku dan hingga ke pengemasan produk.
Wewenang :

a. Ikut serta mengatur perencanaan produksi.
b. Turut dalam pemeriksaan intern mutu dan penilaian manajemen atas
mutu.
9. Engineering Manager
Tugas :
a. Bertanggung jawab atas, pemeliharaan dan perbaikan fasilitas-fasilitas
pabrik.
b. Mengawasi persediaan suku cadang mesin dan peralatan.
c. Menjamin kelancaran operasi mesin secara menyeluruh.
Wewenang :
Mengatur rencana perbaikan kerusakan mesin dan peralatan produksi.
10. Safety Manager
Tugas :

a. Menyediakan APD (Alat Pelindung Diri) bagi karyawan terutama untuk
bagian produksi.
b. Memberikan pengarahan dan pelatihan K-3 bagi setiap karyawan.
c. Memasang tanda bahaya pada tempat rawan kecelakaan kerja.
Wewenang :
a. Membuat peraturan K-3 bagi perusahaan berdasarkan Peraturan
Pemerintah dan UU Tenaga Kerja.
b. Menjalin hubungan dengan Department Tenaga Kerja setempat guna
membahas maslah-masalah yang berkaitan dengan K-3.
11. QCD (Quality Control Department) Senior Assistant
Tugas :
a. Memonitor semua mutu produksi dari semua Factory yang ada.
b. Memonitoring mutu bahan baku yamg masuk ke perusahaan, baik dari
supplier atau kebun sendiri.
c. Menganalisa semua bahan kimia yang masuk dari supplier.
d. Memonitor limbah yang dihasilkan oleh pabrik.
Wewenang :

a. Menyediakan laporan produksi harian, bulanan dan tahunan kepada
Processing Department.
b. Membuat dokumen ekspor.
12. Security Manager
Tugas :
Bertanggung jawab atas seluruh keamanan baik dalam perusahaan yakni
kamtor dan luar perusahaan/ area perkebunan.
Wewenang :
a. Memeriksa setiap orang yang ingin berurusan dengan pihak
perusaahaan.
b. Menerima dan menyampaikan pesan, surat ataupun berita yang
diterima.
c. Mengatur antrian setiap truk getah yang akan areal perusahaan.
13. Manager Field Administration
Bertanggung jawab kepada Manager Field Operations.
Tugas :
a. Bertanggung jawab atas segala kebutuhan yang diperlukan dalam usaha
tanam karet seperti penderes karet dan armada angkutan.

b. Mendelegasikan tugas kepada Field Service Department, Training,
Division dan Transport.
Wewenang :
Mengatur tata cara tanam karet di kebun tiap divisi sesuai dengan
Pedoman Kerja Bagian Tanaman.
14. Manager Field Division I – V
Bertanggung jawab kepada Manager Field Operations.
Tugas :
a. Bertanggung jawab atas mutu getah yang dikirim ke pabrik.
b. Mengawasi pelaksanaan pemupukan, pemeliharaan tanaman dan proses
penyadapan getah.
Wewenang :
Mengkoordinir dan mengendalikan pengutipan getah dari kebun tiap divisi.
15. HRD Manager
Tugas :
a. Menangani masalah-masalah yang berhubungan dengan perburuhan.
b. Mengkoordinir kegiatan surat menyurat baik keluar maupun ke dalam
perusahaan.

Wewenang :
a. Mengatur tata cara penerimaan, perekrutan dan latihan pendidikan
karyawan.
b. Penghubung dengan pihak luar perusahaan terutama mayarakat sekitar.
c. Mengadakan hubungan keluar dengan perusahaan lain dan instansi
yang menangani masalah taenaga kerja.
16. Finance Manager
Bertanggung jawab kepada Finance and Administration Dierctor.
Tugas :
a. Merencanakan dan mengaudit keuangan perusahaan.
b. Membantu Finaace and Administrations Director dalam hal
pengauditan.
Wewenang :
Turut serta dalam merencanakan keuangan perusahaan.
17. GMMC (General Merchandise and Material Control) Manager
Bertanggung jawab kepada Finance and Administration Dierctor.
Tugas :

a. Mengkoordinir dan mengendalikan operasi pembelian dan pengawasan
barang.
b. Mengawasi pemberian tanda setiap produk baik produk jadi, produk
yang tidak memenuhi spesifikasi.
Wewenang :
Menilai dan menyetujui vendor yang akan menjadi partner perusahaan.
18. Hospital
Bertanggung jawab kepada Medical Superintendent.
Tugas :
Memberikan pelayanan kesehatan kepada staf dan karyawan yang
membutuhkan perawatan.
Wewenang :
Melakukan test kesehatan dalam rekrutmen karyawan.
19. IT (Information Technology)
Tugas :
Merawat dan memperbaiki jaringan komputer yang dipakai oleh
perusahaan.

Wewenang :
Menyediakan kebutuhan perlengkapan computer.
20. Field Service Department
Bertanggung jawab kepada Manager Field administrations.
Tugas :
a. Menyediakan peralatan dan perlengkapan untuk kebutuhan usaha
selama masa tanam.
b. Menyediakan kebutuhan bibit karet untuk usaha tanam.
Wewenang :
Mengatur peralatan dan perlengkapan selama masa tanam.
21. Training Division
Tugas :
Mengawasi setiap penderes yang ada disetiap kebun.
Wewenang :
Memberikan pelatihan dan pengarahan kepada setiap penderes bagaimana
cara menderes karet yang baik dan benar.

22. Transport/ AWS (Auto Work Shop) Senior Assistant
Tugas :
Mengurus segala administrasi dan pemeliharaan armada angkutan yang
digunakan oleh perusahaan.
Wewenang :
Mengatur perencanaan administrasi dan pemeliharaan armada angkutan.
23. RM (Raw Material) Assistant
Bertanggung jawab kepada Processing Manager.
Tugas :
a. Mengawasi bahan baku yang diterima pabrik (kebun sendiri dan
vendor).
b. Mengkoordinir proses penimbangan getah sampai pencincangan bahan
baku di lapangan precleaning.
Wewenang :
Mengatur pembayaran getah yang diterima perusahaan dari vendor.
24. DX Assistant

Tugas :
a. Mengawasi kegiatan pemerosesan pengolahan bahan baku menjadi
bahan jadi beserta mesin dan fasilitas produksi.
b. Mempertahankan standard mutu produksi yang tinggi.
Wewenang :
Mengatur penjadwalan pengolahan bahan baku.
25. Palletizing Assistant
Tugas :
a. Mengawasi bahan jadi yang telah masuk ke dalam gudang.
b. Mempertahankan standard mutu produksi yang tinggi.
Wewenang :
Melaksanakan pemeriksaan mutu dari kayu pallet.
26. Mechanical Assistant
Bertanggung jawab kepada Engineering Manager.
Tugas :
Memelihara dan memperbaiki setiap mesin produksi.
Wewenang :

Mengatur penjadwalan pemeliharaan dan perbaikan mesin produksi.
27. Utility
Tugas :
Memelihara dan memperbaiki setiap utilitas yang berada di perusahaan.
Wewenang :
Mengatur penjadwalan pemeliharaan dan perbaikan utilitas pabrik.
28. Electric Assistant
Tugas :
a. Memelihara dan memperbaiki jaringan listirk di kawasan pabrik.
b. Memelihara dan memperbaiki AC dan Freezer.
Wewenang :
Mengatur penjadwalan pemeliharaan dan perbaikan listirk, AC dan
Freezer.
29. QCD Assistant
Bertanggung jawab kepada QCD Senior Assistant.

Tugas :
a. Secara garis besar membantu tugas QCD Senior Assistant.
b. Bertanggung jawab atas pekerjaaan dan standard laboratorium pengujian
karet secara lengkap.
Wewenang :
Mengatur segala pengendalian mutu hasil pengepresan Crumb Rubber dan
memeriksa mutu dari kayu pallet.
30. Field Assistant
Bertanggung jawab kepada tiap Manager Divisi I – V
Tugas :
Secara umum membantu tugas dari tiap divisi I – V.
2.10. Jumlah Tenaga Kerja Dan Jam Kerja
2.10.1. Jumlah Tenaga Kerja
Kegiatan utama fungsi penarikan tenaga kerja adalah penyusunan program
penerimaan tenaga kerja, seleksi dan penempatan. Dengan adanya program
rekrutmen ini diharapkan dapat memperoleh tenaga kerja yang dibutuhkan, baik
dari segi kualitas maupun kuantitas.

Kegiatan penerimaan dan penempatan tenaga kerja pada PT. Bridgestone
Sumatera Rubber Estate diatur sendiri oleh perusahaaan dengan terlebih dahulu
melihat situasi kegiatan yang ada apakah perusahaan memerlukan karyawan atau
tidak.
Hal ini perlu diperhitungkan mengingat prinsip efektifitas dan efisiensi
yang diterapkan perusahaan. Umumnya tenaga kerja pada PT. Bridgestone
Sumatera Rubber Estate terdiri atas tenaga kerja asing dan lokal.
Tenaga kerja asing pada PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate adalah
tenaga kerja yang berasal dari luar negeri yang ditunjuk oleh kantor pusat
Bridgestone yang bermarkas di Akron, Ohio, Amerika Serikat. Tenaga kerja asing
ditempatkan pada posisi yang strategis dan umumnya mereka ini didudukan pada
tingkat top manajemen seperti Managing dan General Manager.
Tempat kerja lokal adalah tenaga kerja Indonesia yang ditempatkan sesuai
dengan kebutuhan dan skill masing-masing tenaga kerja, seperti Mandor, Analis,
Assistant dan Karyawan (baik lapangan maupun kantor).
Jumlah tenaga kerja pada PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate sampai
saat ini berjumlah 4.659 orang dengan rincian 3.487 orang tenaga kerja harian
dan 1.038 orang untuk tenaga kerja bulanan.
Tenaga kerja dikelompokan berdasarkan tenaga harian dan bulanan serta
Tenaga kerja kelompok staf dan pimpinan. Perincian tenaga kerja dapat dilihat
pada Tabel 2.5. berikut :

Tabel 2.5. Jumlah Tenaga Kerja Kelompok Tenaga Harian dan Bulanan
No Bagian Harian (orang) Bulanan (orang)
1. Sub Division 3.043 283
2. Crumb Rubber 105 133
QCD 42 -
3. Engineering 91 224
Taansport 40 92
4. Hospital 20 75
Head Office 14 113
5. C. Godown 6 35
Estate Guard 34 80
6. Yard Gang 92 3
7.
8.
9.

10.
Total 3.487 1.038
Sumber : Kantor HRD PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok merangir
Tabel 2.6. Jumlah Tenaga Kerja Kelompok Tenaga Staf dan Pimpinan
No Tenaga Kerja Jumlah (orang)

1. Expatriate 3
2. Indonesian Staff 92
Contact Staff 3
3. Conductor 1
Graduate Trainee 11
4. Apprentice 24
5.
6.
Total 134
Sumber : Kantor HRD PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok merangir
2.10.2. Jam Kerja
Ketentuan jam kerja di PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate, diatur
menurut aturan Shift. Jumlah jam kerja adalah 40 jam 1 minggu, dimana hari
kerja dalam 1 minggu adalah 6 hari kecuali hari libur dan hari besar.
Jadwal kerja dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Non Shift, ini berlaku untuk karayawan bagian umum dan administrasi.
Dimana jam kerja :
Senin-Jumat, Pukul 07.00 – 15.30 (istirahat pukul 12.00 – 13.30).
Sabtu Pukul 07.00 – 12.00.

2. Shift, ini berlaku untuk bagian produksi, Ini dibagi dalam 3 Shift, yakni :
- Shift I : Pukul 07.00 – 15.00.
- Shift II : Pukul 15.00 – 23.00.
- Shift III : Pukul 23.00 – 07.00

1
Shift dihitung tiap 7 jam kerja normal, /2 jam istirahat. Pengaturan
pembagian kelompok dan giliran shift akan ditetapkan oleh kepala bagian masing-
masing. Petukaran shift diadakan 2 minggu 1 kali.
Untuk istirahat diatur secara bergiliran oleh mandor dari masing-masing shift.
Apabila keadaan mendesak dan memerlukan jam kerja yang melebihi jam kerja
normal maka perusahaan mengadakan waktu kerja lembur. Ini dilakukan bila
terjadi order yang belum dipenuhi dan memenuhi target produksi. Untuk itu
perusahaan akan memberikan upah lembur kepada karyawan yang bekerja lembur.
2.11. Sistem Pengupahan Dan Fasilitas Lainnya
2.11.1. Sistem Pengupahan
PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate memberikan kompensasi dan
jaminan sosial kepada semua pekerja yang berdasarkan status karyawan dalam
perusahaan yaitu :
a. Monthly Paid, merupakan tenaga kerja yang diangkat menjadi karyawan
tetap melalui prosedur pengangkatan dan menerima gaji bulanan.

b. Daily Paid, merupakan tenaga kerja yang dipekerjakan dan dibayar secara
harian tanpa melalui prosedur pengangkatan sebagai karyawan tetap. Upah
diberikan sesuai dengan hasil kerjanya dan dibayar setiap 2 (dua) minggu.
2.11.2. Fasilitas Lainnya
Fasilitas yang diberikan perusahaan PT. Bridgestone Sumatera Rubber
Estate
Adalah :
a. Imbalan resmi (gaji) dan kompensasi tambahan yang diperoleh setiap
karyawan.
b. Catu beras diberikan 2 kali 1 bulan.
c. Upah lembur, yaitu upah yang diberikan apabila karyawan bekerja
melebihi jam kerja perusahaan yang telah ditentukan.
d. Insentif produksi, yaitu bonus kepada karyawan bila memenuhi target
produksi yang ditetapkan perusahaan.
e. Tunjangan jabatan, merupakan pelengkap gaji pokok mengingat adanya
pekerjaan yang memegang tanggung jawab serta tuntutan khusus.
Tunjangan ini biasanya diberikan untuk jabatan tingkat Manajer.
f. Tunjangan hari raya.

g. Uang transport, hanya diberikan bagi karyawan tetap sebagai tambahan
untuk melancarkan produktivitas karyawan. Besarnya uang transport
disesuaikan dengan kedudukan karyawan dalam perusahaan.
Selain fasilitas diatas, perusahaan juga melakukan usaha-usaha untuk
meningkatkan kesejahteraan karyawannya seperti :
1. Diikutsertakan dalam keanggotaan Astek.
2. Jaminan hari tua atau uang pensiun.
3. Jaminan kecelakaan kerja, Jaminan ini dilakukan dengan cara
pemberian sumbangan yang diberikan oleh perusahaan. Jaminan
kecelakaan kerja ini diberikan apabila tenaga kerja tersebut mengalami
kecelakaan dalam tugasnya.
4. Beasiswa bagi anak karyawan yang berprestasi.
5. Apabila karyawan meninggal setelah berdinas selama 10 tahun, maka
diberikan tunjangan janda dan yang berdinas di bawah 10 tahun akan
diberikan tunjangan sebesar 2 bulan gaji dan tunjangan kemalangan
dari Astek.
6. Karyawan yang telah berdinas selama 25 tahun diberikan gaji insentif
sebesar 2 bulan gaji.

Bridstone - Chapter II

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bridstone - Chapter II

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

2.1. Sejarah Beralihnya PT. Goodyear Sumatera Plantations ke PT.

Bridgestone Sumatera Rubber Estate

Sejarah kronologis perusahaan perkebunan karet Goodyear Sumatera

Plantations adalah sebagai berikut :

1. Tahun 1917 – 1923

Memulai usaha karet di Dolok Merangir, dan memperoleh konsesi

pada yang dimiliki di Dolok Merangir lebih USD 10,000,000,-

dari seluruh dunia pada sekitar tahun 1930 – 1936 yang

menggunakan bahan okulasi.

2. Tahun 1942 – 1945

Penduduk Bala Tentara Jepang.

Kebun ini diusahakan oleh suatu badan yang diorganisir dan

dibawahi oleh Pemerintah Militer Belanda yang sama sekali tidak

4. Tahun 1950 – 1965

1953 kemudian NV. Goodyear Landbourw Maschpij ditukar

menjadi PT. Goodyaer Sumatera Plantations Coy. Ltd.

5. Tahun 1965 – 1967

Universitas Sumatera Utara

berdasarkan Panpres No. 6/ 1964 sehinnga lahirnya PD Ampera I

yang kemudian di lebur menjadi PPN Karet XVII.

Manajemen perusahaan ini diserahkan kepada pemiliknya dan

sebagaimana tercantum didalam perjanjian antara pemerintah RI

dengan pihak Goodyear Tire & Rubber Company tertanggal

10 Oktober 1967. Kebun Aek Nabara diserahkan kepada

negara dan sebagai gantinya kebun Dolok Ulu dan Naga

Raja yang sebelumnya milik negara diserahkan kepada

Goodyear. Mulai tahun 1971 ketiga perkebunan

Dijadikan satu unit areal dan dibagi menjadi 4 division yang

luasnya masing-masing berukuran sama.

7. Tahun 9 Agustus 2005

Pemilikan saham PT. Goodyear Sumatera Plantations beralih

kepada PT. Bridgestone Coorporation, Jepang dengan nama PT.

Universitas Sumatera Utara

bentuk badan hukum yang berkedudukan di Indonesia.

2.2. Sejarah Ringkas Perusahaan

PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate yang berada di Sumatera Utara

adalah suatu perusahaan yang bergerak dibidang usaha perkebunan dan

pengolahan karet. Perusahaan ini didirikan karena semakin meningkatnya

kebutuhan akan karet.

PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan anak perusahaan dari

tahun 1898 dan didirikan oleh 3 orang yang masing-masing bernama :

PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate yang terletak di Dolok Merangir

Cohounderneeming (VICO) dan langsung dipimpin oleh Mr. J. J. Blandeing.

Universitas Sumatera Utara

Indische Staatsregeling). Pada tahun 1923 PT. Bridgestone Sumatera Rubber

Sumatera Rubber Estate mempergunakan tanaman okulasi.

Sekitar tahun 1942-1945 merupakan masa pendudukan Jepang dan

tetapi perkebunan ini tidak menghasilkan keuntungan. Setelah penyerahan

kedaulatan dari Belanda kepada pemerintah Indonesia, PT. Bridgestone Sumatera

nama dari NV. Bridgestone Landbow Maatschapaij menjadi PT. Bridgestone

Sumatera Rubber Estate.

Tahun 1965-1967 PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate diambil alih

Dwikora yaitu pengganyangan terhadap Malaysia. Penguasaan manajemen diambil

Universitas Sumatera Utara

PPN Karet XVIII.

diserahkan kepada pemiliknya dan sebagaimana didalam perjanjian antara

Pemerintah RI dengan pihak Bridgestone Tire and Rubber Company tertanggal

diserahkan kepada Bridgestone. Tahun 1973 ketiga perkebunan tersebut adalah :

PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate yang berkantor di Dolok

Bridgestone Sumatera Rubber Estate menempati areal seluas 18.914,43 Ha yang

Universitas Sumatera Utara

No. Divisi Luas (Ha)

1. Divisi I Naga Raja 3.643,14

2. Divisi II Dolok Merangir 3.679,42