UNIVERSITAS INDONESIA

ANALISIS CACAT ANAKI PADA MASTER CYLINDER YANG

DIPRODUKSI DENGAN GRAVITY CASTING
MENGGUNAKAN ROBOT AUTO POURING (MC08A) DI PT
AKEBONO BRAKE ASTRA INDONESIA

LAPORAN KERJA PRAKTIK

ALFIAN DWIKI NOER RAMADHAN 1606895083

FAUZAN ABDURRAHMAN 1606890441

FAKULTAS TEKNIK

PROGRAM STUDI TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL

DEPOK

2019
 HALAMAN PENGESAHAN

Laporan kerja praktik dengan judul :

ANALISIS CACAT ANAKI PADA MASTER CYLINDER YANG DIPRODUKSI

DENGAN GRAVITY CASTING MENGGUNAKAN ROBOT AUTO POURING
(MC08A) DI PT AKEBONO BRAKE ASTRA INDONESIA

Oleh:

ALFIAN DWIKI NOER RAMADHAN 1606895083

FAUZAN ABDURRAHMAN 1606890441

Disusun sebagai laporan hasil pembelajaran selama masa kerja praktik di PT. Akebono
Brake Astra Indonesia serta untuk Departemen Metalurgi dan Material, Fakultas Teknik
Universitas Indonesia.

Menyetujui,

Pembimbing Kerja Praktik Perusahaan

Kasdiyono

ii
 HALAMAN PENGESAHAN

Laporan kerja praktik dengan judul :

ANALISIS CACAT ANAKI PADA MASTER CYLINDER YANG DIPRODUKSI

DENGAN GRAVITY CASTING MENGGUNAKAN ROBOT AUTO POURING
(MC08A) DI PT AKEBONO BRAKE ASTRA INDONESIA

Oleh:

ALFIAN DWIKI NOER RAMADHAN 1606895083

FAUZAN ABDURRAHMAN 1606890441

Disusun sebagai laporan hasil pembelajaran selama masa kerja praktik di PT. Akebono
Brake Astra Indonesia serta untuk Departemen Metalurgi dan Material, Fakultas Teknik
Universitas Indonesia.
Mengetahui,
Koordinator Kerja Praktik Dosen Pembimbing Kerja Praktik
Departemen Metalurgi dan Material FTUI

Wahyuaji Narottama Putra, ST. MT. Dr. Ir. Donanta Dhaneswara, M.Si

KATA PENGANTAR

iii
 Puji syukur kami panjatkan kepada Allah SWT karena telah diberikan rahmat dan
karunia-Nya yang telah dilimpahkan sehingga kami bisa melaksanakan Kerja Praktek dan
menyelesaikan laporan Kerja Praktek dengan baik.

Laporan Kerja Praktek ini disusun berdasarkan hasil kerja praktek yang
dilaksanakan di PT. Akebono Brake Astra Indonesia pada tanggal 14 Januari 2019 s.d. 1
Februari 2019, dengan menerapkan ilmu-ilmu yang telah dipelajari pada perkuliahan dan
ditambahan dengan literatur-literatur yang ada.

Selama penulisan Laporan Kerja Praktek ini, banyak kendala yang kami hadapi.
Namun berkat bantuan banyak pihak, akhirnya penulisan laporan ini dapat terselesaikan
dengan baik. Dalam kesempatan ini kami ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-
besarnya kepada:

1. Allah SWT, karena dengan rahmat dan kuasa-Nya penulis dapat menyelesaikan
laporan kerja praktek ini dengan baik dan tepat waktu.
2. Keluarga penulis, yang senantiasa selalu memberi semangat, doa, dukungan,
perhatian, dan kasih sayang kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan
kegiatan kerja praktek di PT. Akebono Brake Astra Indonesia
3. Bapak Prof.Dr.Ir. Akhmad Herman Yuwono, M.Phil.Eng selaku Kepala
Departemen Metalurgi dan Material Fakultas Teknik Universitas Indonesia
4. Bapak Dr. Ir. Donanta Dhaneswara, M.Si selaku pembimbing kerja praktek
penulis.
5. Bapak Widyawan Hendrayana yang telah membantu proses pengajuan Kerja
Praktek di PT. Akebono Brake Astra Indonesia.
6. Bapak Windanu selaku HRD di PT. Akebono Brake Astra Indonesia.
7. Bapak Kasdiyono selaku Section Head Engineering Dept dan pembimbing
penulis selama melakukan kerja praktik di PT. Akebono Brake Astra Indonesia.
8. Bapak Tri dan Bapak Hendrik selaku Engineering Dept di PT. Akebono Brake
Astra Indonesia.
9. Bapak Nofri selaku bagian R&D di PT. Akebono Brake Astra Indonesia dan juga
alumni teknik metalurgi universitas Indonesia 2008.
10. Bapak Diky dan Mas ali selaku bagian Quality Control di PT. Akebono Brake
Astra Indonesia.

iv
 11. Rekan-rekan Teknik Metalurgi dan Material Universitas Indonesia seperjuangan
khususnya angkatan “2016”. Serta pihak lain yang telah membantu hingga
terselesaikannya laporan ini yang tidak dapat kami sebutkan satu per satu.

Penulis berharap laporan kerja praktek ini bermanfaat bagi penulis maupun pihak
yang membaca. Penulis juga menyadari bahwa masih terdapat kekurangan dalam
penulisan laporan ini sehingga penulis sangat terbuka untuk menerima kritik dan saran
yang dapat membangun untuk kesempurnaan laporan kerja praktek ini.

Jakarta Utara, DKI Jakarta

Jumat, 30 November 2019

Penulis

v
 DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN ....................................................................................................II
KATA PENGANTAR .............................................................................................................. III
DAFTAR ISI ............................................................................................................................. VI
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................. VIII
DAFTAR TABEL..................................................................................................................... IX
BAB 1 PENDAHULUAN............................................................................................................1
1.1 LATAR BELAKANG ........................................................................................................1
1.2 TUJUAN KERJA PRAKTEK ..............................................................................................2
1.3 WAKTU DAN TEMPAT ....................................................................................................2
1.4 RUANG LINGKUP STUDI KASUS ....................................................................................2
1.5 METODOLOGI PENELITIAN ............................................................................................3
1.6 SISTEMATIKA PENULISAN .............................................................................................3
BAB 2 PROFIL PERUSAHAAN ...............................................................................................4
2.1 GAMBARAN UMUM .......................................................................................................4
2.2 SEJARAH PERUSAHAAN .................................................................................................4
2.3 VISI DAN MISI PERUSAHAAN.........................................................................................5
2.4 KEBIJAKAN PERUSAHAAN .............................................................................................5
2.5 ALAMAT PERUSAHAAN .................................................................................................5
BAB 3 TINJAUAN PUSTAKA ..................................................................................................6
3.1 ALUMINIUM DAN ALUMINIUM PADUAN .......................................................................6
3.1.1 Penjelasan Umum Aluminium dan Aluminium Paduan ............................................6
3.1.2 Pengaruh Unsur Paduan pada Aluminium ...............................................................8
3.1.3 Paduan Aluminium Silikon ......................................................................................11
3.2 CASTING .......................................................................................................................12
3.2.1 Pendahuluan Casting ..............................................................................................12
3.2.2 Jenis-jenis Casting ..................................................................................................15
3.2.3 Casting pada Aluminium .........................................................................................18
3.2.4 Cetakan Casting ......................................................................................................21
3.2.5 Cacat pada Aluminium Casting ..............................................................................23
3.2.6 Proses Manufaktur Master Cylinder di PT. Akebono Brake Astra Indonesia ........25
BAB 4 DATA DAN ANALISIS ................................................................................................32
4.1 DATA CACAT PRODUKSI PT. AKEBONO BRAKE ASTRA INDONESIA ..........................32
4.2 KOMPONEN MASTER CYLINDER ...................................................................................35
4.3 DATA DAN ANALISIS PENGAMATAN ...........................................................................35
4.3.1 Metode Fish Bond Diagram ....................................................................................35
4.3.2 Analisis Material .....................................................................................................36
4.3.3 Analisis Melt Treatment ..........................................................................................37
4.3.4 Analisis Machine .....................................................................................................39
4.3.5 Analisis Robot .........................................................................................................43

vi
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN .....................................................................................44
5.1 KESIMPULAN ...............................................................................................................44
5.2 SARAN .........................................................................................................................44
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................45

vii
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Diagram fasa Al-Si ..................................................................................... 12
Gambar 3.2 Gating System ............................................................................................. 14
Gambar 3.3 Riser ............................................................................................................ 14
Gambar 3.4 Perbedaan penggunaan riser dan chill ........................................................ 15
Gambar 3.5 Proses Gravity Casting ............................................................................... 16
Gambar 3.6 Ruang Panas ............................................................................................... 17
Gambar 3.7 Ruang Dingin .............................................................................................. 17
Gambar 3.8 Low Pressure Die Casting .......................................................................... 18
Gambar 3.9 Rotary Degasser ......................................................................................... 20
Gambar 3.10 Prinsip Kerja Rotary Degassing ............................................................... 20
Gambar 3.11 Cetakan Pasir ............................................................................................ 22
Gambar 3.12 Cetakan Logam ......................................................................................... 23
Gambar 3.13 Single Cavity Die (kiri); Multiple Cavity Die (kanan) ............................. 23
Gambar 3.14 Layout Line Gravity Casting AAIJ ........................................................... 26
Gambar 3.15 Alur Proses Produksi Master Cylinder ..................................................... 26
Gambar 3.16 Proses Gas Bubble Filtration .................................................................... 28
Gambar 3.17 Robot Auto Pouring .................................................................................. 29
Gambar 3.18 Double Die Cavity Master Cylinder ......................................................... 30
Gambar 3.19 Single Die Cavity Master Cylinder........................................................... 30
Gambar 4.1 Diagram Data Reject Casting MC Minggu ke-4 Desember 2018 .............. 33
Gambar 4.2 Cacat Anaki pada Tanki Master Cylinder .................................................. 33
Gambar 4.3 Cacat Fukare pada Tanki Master Cylinder ................................................. 34
Gambar 4.4 Hasil Simulasi Magmasoft dengan parameter: Pouring Time : 8-9 s ;
Temperature Die: 365°C ; Angle Tilt: 15°; Solidification Time : 150 s ....................... 34
Gambar 4.5(a) Tampak Atas (b) Tampak Bawah (c) Twampak Depan (d) Tampak
Belakang (e) dan (f) Tampak Samping Produk Master Cylinder ................................... 35
Gambar 4.6 Fish Bone Diagram .................................................................................... 35
Gambar 4.7 Grafik Kelarutan Hidrogen Terhadap Temperatur[9] .................................. 38
Gambar 4.8 Grafik Diameter Bubble terhadap Efisiensi[9] ............................................. 38
Gambar 4.9 Penyaring .................................................................................................... 40
Gambar 4.10 Perbedaan aliran laminer dan turbulen. .................................................... 41
Gambar 4.11 Hasil simulasi menggunakan Magmasoft pada sudut 15°, 20°, 10°, dan 15°
dengan penambahan ventilasi. ........................................................................................ 42

viii
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Kandungan Komposisi AC2B[18].................................................................... 18

Tabel 3.2 Karakteristik AC2B ........................................................................................ 19
Tabel 4.1 Data Reject Casting BC, SM, dan MC Minggu ke-4 Desember 2018 ........... 32

ix
 BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam era globalisasi serta perdagangan yang luas,dibutuhkan tenaga kerja
yang memiliki keahlian serta kemampuan penunjang yang baik di bidangnya. Hal
tersebut bertujuan agar tenaga kerja dapat bersaing secara global yang berdampak
pada semakin ketatnya persaingan untuk mendapatkan pekerjaan.
Mahasiswa merupakan generasi penerus yang harus selalu mengembangkan
dirinya seiring dengan perkembangan zaman. Mahasiswa harus mampu
mengaplikasikan ilmu yang dipelajari serta menyelesaikan permasalahan-
permasalahan yang ada di lapangan. Untuk mengaplikasikan ilmu yang telah
dipelajari selama perkuliahan, Mahasiswa diharuskan untuk mengambil mata
kuliah Kerja Praktek.
Kerja praktek merupakan salah satu mata kuliah wajib yang harus diambil
mahasiswa Jurusan Teknik Metalurgi dan Material Universitas Indonesia. Melalui
kerja praktek ini diharapkan mahasiswa dapat mengembangkan dan menerapkan
ilmu pengetahuan yang diperoleh di bangku kuliah serta memperoleh gambaran
yang jelas tentang berbagai hal yang berkaitan dengan berbagai masalah, khususnya
dalam industri manufaktur. Dalam mencapai usaha di atas, tentunya tidak lepas dari
peran serta berbagai pihak, baik dari kalangan kampus dan dunia usaha serta semua
instansi terkait.
PT. AKEBONO BRAKE ASTRA INDONESIA merupakan perusahaan
manufaktur di Indonesia yang bergerak dibidang otomotif. Produk yang dibuat
adalah Brake System, yaitu Drum Brakes dan Disc Brakes untuk mobil, Master
Cylinder dan Disk Brake untuk motor. Untuk membuat rem beserta komponen-
komponennya,dibutuhkan tenaga ahli dari bidang keilmuan Teknik Metalurgi dan
Material dalam menentukan material yang akan digunakan,proses pembentukan
material,serta perlakuan-perlakuan terhadap material rem tersebut.Sehingga
peranan tenaga ahli dalam bidang Metalurgi dan Material menjadi sangat penting
dalam proses perancangan dan produksi.

1
 2

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Kerja praktek dilakukan dengan maksud agar mahasiswa mampu
mengembangkan dan menerapkan ilmu pengetahuan yang diperoleh di bangku
kuliah serta mengenalkan dan membiasakan diri terhadap lingkungan kerja
sebenarnya sehingga dapat membangun etos kerja yang baik, serta sebagai upaya
untuk memperluas wawasan. Selain itu, kerja praktek tersebut juga digunakan
untuk memperoleh data sebagai bahan analisis penyusunan laporan.
Adapun tujuan kerja praktek tersebut adalah :
1) Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami proses pembuatan produk rem
beserta dengan pemilihan material yang digunakan dan perlakuan yang
diberikan terhadap produk.
2) Mahasiswa dapat mengetahui kendala apa saja yang ada selama proses produksi.
3) Melaksanakan salah satu mata kuliah wajib dalam kurikulum Jurusan Teknik
Metalurgi dan Material Universitas Indonesia yaitu Kerja Praktek.
4) Menambah wawasan serta pengalaman kerja khususnya dalam bidang
manufaktur.
1.3 Waktu dan Tempat
Waktu : 14 Januari 2019 – 1 Februari 2019
Tempat : PT. Akebono Brake Astra Indonesia. Jl. Pegangsaan Dua KM.1,6 Blok
A1, RT.3/RW.4, Pegangsaan Dua, Kelapa Gading, Kota Jakarta Utara, Daerah Khusus
Ibukota Jakarta 14250

1.4 Ruang Lingkup Studi Kasus

Ruang lingkup studi kasus kerja praktek ini adalah:
1. Memahami proses manufaktur secara pengecoran di PT. Akebono Brake Astra
Indonesia.
2. Menganalisis kecacatan yang muncul pada produk akibat proses pengecoran di PT.
Akebono Brake Astra Indonesia.
 3

1.5 Metodologi Penelitian

Metode penelitian yang digunakan dalam penulisan laporan Kerja Praktek, antara lain:
1. Studi literatur, merupakan metode yang menggunakan literatur sebagai acuan dan
informasi, seperti buku, diktat mata kuliah, jurnal penelitian, skripsi, dan literatur
melalui media internet.
2. Studi lapangan – merupakan pengamatan langsung di tempat Kerja Praktek. Studi
lapangan pengamatan proses secara langsung, pengambilan data dan wawancara
dengan pihak terkait.
3. Pembuatan laporan.

1.6 Sistematika Penulisan

1. Bab I Pendahuluan
Berisi latar belakang, maksud dan tujuan, waktu dan tempat, ruang lingkup studi
kasus, metodologi penelitian, dan sistematika penulisan
2. Bab II Profil Perusahaan
Berisi gambaran umum perusahaan, sejarah perusahaan, visi misi, kebijakan
perusahaan, dan alamat perusahaan
3. Bab III Dasar Teori
Berisi tentang teori umum tentang proses pengecoran
4. Bab IV Data dan Analisis
Berisi tentang data kegagalan yang terjadi dan analisis kegagalan.
5. Bab VI Kesimpulan dan Saran
Berisi tentang kesimpulan dan saran

3
 BAB 2
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Gambaran Umum
PT. Akebono Brake Astra Indonesia adalah perusahaan manufaktur Brake
System. Perusahaan ini memproduksi Brake System, yaitu Drum Brakes dan Disc
Brakes untuk mobil, Master Cylinder dan Disk Brake untuk motor. Kapasitas
produksi dalam 2 shift untuk mobil adalah 450.000 unit per tahun, sedangkan untuk
motor adalah 1.450.000 unit per tahun[1].
2.2 Sejarah Perusahaan
PT. Tri Dharma Wisesa berdiri pada tahun 1981, PT Tri Dharma Wisesa
merupakan perusahaan investasi swasta dalam negeri yang mengembangakan
manufaktur otomotif di Indonesia. PT Tri Dharma Wisesa kemudian
menandatangani perjanjian kerja sama dengan Akebono Brake Industry pada Mei
1996. Pada tahun 2010 perusahaan ini mengubah namanya dari PT. Tri Dharma
Wisesa menjadi PT Akebono Brake Astra Indonesia. Sampai saat ini perusahaan
ini memproduksi untuk kendaraan motor maupun mobil baik dari dalam negeri
maupun luar negeri.
Produk produk tersebut diproduksi melalui berbagai macam proses seperti
Machining, Painting, dan Assembling dalam rangka mendukung produksi motor
dan mobil dan juga memproduksi khusus untuk Disc Pad dan Shoe Lining.
Perusahaan ini memiliki bagian dalam pasar negeri 75% untuk mobil dan 40%
untuk motor. Perusahaan ini menjual Disc Brakes dan Drum Brakes Assembly
mobil dan Disc Brake dan Master Cylinder Assembly motor untuk Original
Equipment Manufacturer (OEM), sedangkan Disc Pad dan Shoe Lining dijual ke
Original Equipment Services (OES) dan After Market (AM). Pelanggan utama
untuk OEM meliputi :
1. PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing
2. PT. Yamaha Motor Manufacturing West Java
3. Yamaha Motor Asian Center Co., Ltd.
4. PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia
5. PT. Astra Daihatsu Motor
6. PT. Kramayudha Tiga Berlian Motor

4
 5

7. PT. PT. Isuzu Astra Motor Indonesia

8. PT. Suzuki Indomobil Motor
9. PT. Hino Motors Manufacturing Indonesia
10. PT. Nissan Motor Indonesia
11. Perodua Manufacturing Sdn. Bhd.
12. Akebono Brake (Thailand) Co., Ltd.
Selain pencapaian dalam memperoleh Sertifikat ISO/TS 16949 pada tahun
2007, ISO 14001 pada tahun 2001 dan OHSAS 18001 pada tahun 2004. Perusahaan
ini juga sukses dalam mengimplementasikan Akebono Production System (APS)
dari tahun 2001 sampai 2003.
2.3 Visi dan Misi Perusahaan
• Visi : “Global Supplier – Global No. 1 Low Cost Company”
• Misi: Berkontribusi kepada Bangsa Indonesia dan Industri Otomotif melalui
pembuatan komponen yang Aman, Berkualitas dengan Biaya yang Optimal melalui
penerapan prinsip Akebono Production System

2.4 Kebijakan Perusahaan

Membuat produk berkualitas yang terpercaya, dengan proses yang aman
sekaligus melindungi lingkungan, serta memenuhi persyaratan yang terkait unuk
kepuasan pihak-pihak berkepentingan, melalui “CARE”
Commitment : Pencegahan Kecelakaan, mutu, legal, dan persyaratan lainnya
Awareness : Lingkungan dan kesehatan kerja
Reliable : Proses
Excellence : Kerja sama dan perbaikan berkelanjutan

2.5 Alamat Perusahaan

PT. Akebono Brake Astra Indonesia
Jl. Pegangsaan Dua KM.1,6 Blok A1, RT.3/RW.4, Pegangsaan Dua, Kelapa Gading, Kota
Jakarta Utara, Daerah Khusus Ibukota Jakarta 14250

5
 BAB 3
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Aluminium dan Aluminium Paduan
Penjelasan Umum Aluminium dan Aluminium Paduan
Paduan Aluminium tuang memiliki temperatur proses peleburan yang relatif
rendah (memiliki titik lebur sekitar 650 °C-750 °C)[2]. Aluminium sendiri memiliki
berat jenis yang cukup rendah, yaitu sekitar 2,689 gr/cm3 , dan dalam keadaan cair
berat jenisnya sekitar 2,3 gr/cm3[3]. Oleh karena itu, Aluminium digolongkan
kepada golongan logam yang ringan. Dengan berat jenis yang tergolong ringan,
proses pouring logam untuk menghasilkan produk berukuran kecil dapat dilakukan
dengan tekanan cetakan yang rendah. Aluminium memiliki castability (fluiditas
dan ketahanan hot tear) yang baik terutama pada komposisi dekat eutektik,
memiliki ketahanan korosi yang baik, dan mudah dipadukan dengan unsur-unsur
lain (alloying).
Aluminium juga memiliki beberapa kekurangan seperti ketika bereaksi
dengan udara, aluminium cair akan membentuk dross (pengotor) oksida yang berat
jenisnya hampir sama dengan aluminium. Oleh karena itu, logam aluminium cair
akan dengan mudah tercampur dengan pengotor (dross) oksida, misalnya Al2O3.
Dalam keadaan cair, Aluminium sangat mudah mengikat gas hidrogen seperti pada
reaksi (1):
3H2O + 2 [Al] ---- 6 [H] + (Al2O3) …… (1)
Hidrogen di dalam Aluminium merupakan salah satu faktor terbentuknya
porositas selama proses solidifikasi[4]. Untuk mengatasi hal tersebut, proses
degassing atau GBF (Gas Bubble Flotation), contohnya adalah Argon Treatment,
dapat digunakan untuk mengurangi kadar gas hidrogen dalam cairan[5]. Aluminium
juga mengalami penyusutan yang cukup besar yaitu sekitar 3,5 %-8,5 %[6].
Sebagai material tuang untuk pengecoran, aluminium memiliki beberapa sifat
penunjang, diantaranya:
1. Fluiditas
Aluminium memiliki fluiditas yang baik. Fluiditas merupakan kemampuan
cairan untuk mengisi celah-celah kecil, sehingga baik digunakan sebagai bahan
dasar proses pengecoran. Faktor-faktor yang mempengaruhi nilai fluiditas pada

6
 7

dasarnya terdiri dari interistik cairan dan kondisi casting[7]. Interistik cairan terdiri
atas viskositas, tegangan permukaan, karakteristik dari permukaan lapisan oksida
pada permukaan, kandungan inklusi, dan komposisi material, sedangkan kondisi
casting terdiri dari faktor cetakan, desain cetakan, karakteristik dari permukaan
cetakan, material cetakan, laju penuangan, part configuration, pengukuran fisik
dinamika fluida dari sistem[8].
2. Titik Lebur
Aluminium memiliki titik lebur yang rendah jika dibandingkan dengan logam
lainnya. Paduan aluminium memiliki temperatur lebur sekitar 650˚C-750˚C. Hal ini
menguntungkan dalam proses pengecoran karena dengan rendahnya temperatur
lebur, bahan bakar yang digunakan menjadi lebih sedikit sehingga dapat
mengurangi penggunaan energi.
3. Densitas/Massa Jenis
Massa Jenis yang rendah membuat proses pengecoran logam menjadi lebih
mudah. Hal tersebut disebabkan oleh densitas aluminium yang rendah membuat
small casting dan medium-sized casting dapat dilakukan secara efisien
menggunakan spoon yang dioperasikan dengan tangan. Densitas rendah dari
lelehan aluminium juga menyebabkan tekanan yang rendah pada cetakan.
4. Perpindahan Panas
Perpindahan panas yang terjadi antara logam cair dan cetakan sangat cepat
dikarenakan adanya perbedaan suhu logam dan cetakan. Hal ini dapat
menguntungkan karena casting cycle menjadi lebih cepat namun juga dapat
merugikan karena kemungkinan terjadinya defect menjadi lebih besar apabila laju
pendiginan terlalu cepat.
Paduan aluminium dibagi menjadi dua, yaitu paduan aluminium cor dan
paduan aluminium tempa. Dari dua jenis tersebut, diklasifikasi lebih lanjut
berdasarkan unsur paduan yang digunakan serta karakteristik yang dihasilkan oleh
paduan tersebut. The Aluminium Association merupakan sistem yang paling banyak
digunakan dalam penggolongan paduan aluminium, untuk aluminium tempa
menggunakan empat digit angka dalam penggolongannya seperti berikut,
• 1xxx, untuk aluminium murni
• 2xxx, Cu sebagai paduan utama

7
 8

• 3xxx, Mn sebagai paduan utama

• 4xxx, Si sebagai paduan utama
• 5xxx, Mg sebagai paduan utama
• 6xxx, Mg dan Si sebagai paduan utama
• 7xxx, Zn sebagai paduan utama
• 8xxx, Special alloys
Digit pertama dari setiap seri menandakan paduan utamanya seperti yang
dijelaskan diatas kemudian dua digit terakhir menandakan presentase minimum dari
aluminium tersebut[9]. Sedangkan pada paduan aluminium hasil cor menggunakan
sistem tiga digit diikuti dengan angka desimal. Desimal menandakan bentuk dari
produk. (.0 = spesifikasi coran, .1 = spesifikasi ingot, .2 = spesifikasi ingot yang
lebih spesifik). Berikut penggolongan pada paduan aluminium hasil cor :
• 1xx.x, untuk aluminium murni
• 2xx.x, Cu sebagai paduan utama
• 3xx.x, Si sebagai paduan utama (+Cu-Mg)
• 4xx.x, Si sebagai paduan utama
• 5xx.x, Mg sebagai paduan utama
• 6xx.x, tidak digunakan
• 7xx.x, Zn sebagai paduan utama
• 8xx.x, Sn sebagai paduan utama
Angka kedua dan ketiga seri tersebut menunjukan tingkat kemurnian
minimum aluminium tanpa paduan dan sebagai nomor identifikasi paduan tersebut.

Pengaruh Unsur Paduan pada Aluminium

Paduan aluminium memberikan dampak yang besar bagi dunia industri.
unsur-unsur paduan dapat meningkatkan sifat mekanis, sifat fisika, serta sifat-sifat
tribologis apabila dipadukan secara tepat dengan aluminium. Sifat-sifat tersebut
diantaranya ialah :
Ketahanan aus yang tinggi, kekakuan yang tinggi, koefisien ekspansi termal
yang terkendali, dan damping capacity yang baik[10]. Sifat-sifat tersebut dapat
diperoleh dengan melakukan alloying, heat treatment, dan cold working pada
aluminium. Terdapat pengaruh dari elemen utama (Si, Cu, Mg), elemen minor (Ni,

8
 9

Sn), elemen modifier mikrostruktur (Ti, B, Sr, Be, Mn, Cr), dan elemen pengotor
(Fe, Zn) dalam menentukan sifat suatu paduan aluminium. Berikut ini ialah
pengaruh unsur-unsur tersebut :
1. Silikon (Si)
Silikon merupakan salah satu unsur paduan penting yang sering digunakan
dalam pengecoran aluminium paduan. Silikon sangat penting dalam menentukan
castability(high fluidity,low shrinkage), densitas rendah (2,34 g/cm3)yang
memberikan keuntungan mengurangi masa dari komponen cor serta kelarutannya
sangat rendah didalam aluminium oleh karena itu mengendap sebagai Silikon
hampir murni yang keras dan meningkatkan ketahanan abrasi[10]. Silikon
mengurangi koefisien ekspansi termal dari paduan Al-Si. Namun, paduan jenis ini
tidak memiliki performa yang baik dalam hal kekuatan (strength) dan sifat mampu
mesin (machinability) dan sifat keuletannya (ductility).
Paduan Al-Si terbagi menjadi tiga kategori berdasarkan pada kadar silikonnya
: Hypoeutectic (<12 wt % Si), Eutectic (12-13 wt % Si), dan Hypereutectic (14-25
wt % Si) [5]. Pada kadar Si 5 – 13 % ,terutama range ini, castability akan
meningkat (fluiditas dan ketahanan hot tear= retak panas). Jika Si > 12 %, maka
akan terbentuk kristal primary Si yang keras sehingga menurunkan machinability.
2. Tembaga (Cu)
Tembaga mempengaruhi kekuatan serta kekerasan dari paduan aluminium
tuang, Unsur ini juga meningkatkan kemampuan mesin dari paduan dengan
meningkatkan matrik kekerasan. Disisi lain,tembaga mengurangi ketahanan korosi
dari aluminium dan di dalam paduan meningkatkan kerentanan terhadap stress
corrosion[10]. Adanya unsur tembaga juga dapat menurunkan castability dan
keuletan.
3. Magnesium (Mg)
Magnesium memberikan pengaruh besar terhadap penguatan dan
meningkatkan kemampuan work-hardening dari aluminium. Unsur ini juga dapat
memberikan ketahanan terhadap korosi serta sifat mampu las[11-12]. Apabila paduan
Al-Si diberikan perlakuan panas, silikon bergabung dengan Magnesium
membentuk Mg untuk membentuk fasa hardening Mg2Si yang memberikan
kekuatan. Kadar optimal dari penambahan Mg pada aluminium ada pada range 4-

9
 10

8 wt % dimana campuran tersebut menunjukkan sifat thermo-mechanical yang

baik[10].
4. Nickel (Ni)
JE Hanafee[13]menginvestigasi pengaruh dari nickel pada hot hardness dari
paduan aluminium yang menunjukkan bahwa nickel dapat dimanfaatkan untuk
meningkatkan hot hardness dari paduan aluminium silikon (10-16 % Silikon) cor
dan paduan tempa. Keuntungan maksimal disadari dengan mengembangkan
volume dan distribusi dari nickel aluminide . Penambahan yang melebihi jumlah
eutektik dari silikon tidak terlalu berguna untuk meningkatkan hot hardness.
5. Timah (Sn)
Timah sangat efektif digunakan dalam paduan aluminium karena
meningkatkan sifat antifriksi. Oleh karena itu penambahan timah pada paduan
aluminium sering digunakan pada aplikasi bearing. Penambahan ini juga berfungsi
untuk peningkatan machinability[14].
6. Titanium (Ti) dan Boron (B)
Titanium dan Boron digunakan untuk menghaluskan butir-butir aluminium.
Titanium, ditambahkan ke dalam paduan aluminium, membentuk TiAl3, yang
membantu nukleasi dendrit utama aluminium. Semakin banyak frekuensi dari
nukleasi dendrit, semakin banyak butir dengan ukuran lebih kecil. Penggunaan
Titanium dan boron akan lebih baik ketika digabungkan. Master alloys of
aluminium dengan 5% aluminium dan 1% boron sering digunakan dengan tujuan
menghaluskan butir. Titanium dan Boron akan membentuk TiB2 dan TiAl3,
diamana keduanya lebih efektif dalam menghaluskan butir dibandingkan dengan
hanya ada TiAl3[10].
7. Mangan (Mn) dan Kromium (Cr)
Gabungan Mangan dan Kromium merubah morfologi dari fasa Al5FeSi dari
bentuk platelet/acicular ke bentuk Al15(MnFe)3Si2 yang lebih kotak sehingga
meningkatkan keuletan[10].
8. Seng (Zn)
Unsur Seng merupakan elemen impuritas yang dapat diterima dalam
secondary(bahan dasar scrap) die casting alloys[10]. Seng tidak memiliki pengaruh
yang signifikan bila hanya ditambahkan ke dalam paduan alumunium-silikon.

10
 11

Namun, jika dipadukan bersama tembaga (Cu) dan/atau magnesium (Mg) maka
akan menghasilkan komposisi paduan heat-treatable, karena membentuk presipitat
MgZn2, CuAl2. Presipitat tersebut meningkatkan sifat kekerasan dan kekuatan,
meningkatkan Kegetasan, menurunkan ketangguhan (toughness), dan menurunkan
ketahanan korosi.
9. Besi (Fe)
Sebisa mungkin, kandungan Besi di dalam paduan Al-Si dijaga agar tetap
rendah sehingga dapat menghindari efek detrimental pada sifat mekanis, terutama
keuletan dan fracture toughness. Kadar Besi diatas critical level untuk silikon dari
paduan harus dihindari karena dapat menyebabkan hilangnya keuletan didalam
produk akhir hasil casting dan mengurangi produktivitas akibat meningkatnya
reject karena shrinkage porosity, dan kebocoran. Nilai kritis dari Besi dapat
dihitung dengan Fe crit ≈ 0.075 x [%Si] – 0.05.
Jika n> 0.05% Fe, akan terbentuk fasa-fasa tidak terlarut (insoluble) seperti
FeAl3, FeMnAl6, dan αAlFeSi. Fasa ini meningkatkan kekuatan dan mengurangi
flowability. Besi akan mendorong pembentukan fasa lumpur (sludging phase)
dengan mangan, kromium dan elemen lainnya.

Paduan Aluminium Silikon

Paduan aluminium silikon merupakan jenis paduan aluminium yang paling
umum digunakan dalam proses manufaktur pengecoran dikarenakan memiliki sifat
mampu cor yang sangat baik dibanding dengan paduan aluminium lainnya. Paduan
ini memiliki sifat fisik dan mekanis seperti sifat mampu cor, ketahanan korosi, dan
mampu mesin yang baik.
Paduan aluminium silikon memiliki daerah biner mulai dari yang sederhana
sampai pada sistem paduan yang lebih kompleks. Secara garis besar, paduan
aluminium silikon dibagi menjadi 3 daerah utama yaitu komposisi hipoeutektik,
komposisi eutektik, dan komposisi hipereutektik seperti yang ditunjukan pada
Gambar 3.1[15].

11
 12

Gambar 3.1 Diagram fasa Al-Si

Pada komposisi hipoeutektik, kadar silikon < 11.7 %[16]. Pada daerah ini
terjadi pembekuan melalui fasa solid-liquid. Struktur akhir dari komposisi ini
adalah struktur yang kaya akan aluminium, dan sebagai fasa utamanya adalah fasa
⍺ -Al. Pada paduan hipereutektik, fasa tersebut menghasilkan silikon primer yang
bentuknya relatif kasar[15].
Komposisi eutektik mengandung kadar silikon antara 11.7 %- 12.2 %[16].
Komposisi eutektik merupakan daerah dimana paduan aluminium silikon dapat
membeku secara langsung dari fasa cair ke fasa padatnya[9]. Struktur eutektik ini
membuat paduan aluminium silikon memiliki sifat castability yang baik.
Sedangkan pada komposisi hipereutektik, kandungan silikonnya > 12.2
%[16], sehingga struktur pada komposisi ini kaya akan silikon dengan fasa
tambahan eutektik.

3.2 Casting
Pendahuluan Casting

3.2.1.1 Definisi Casting

Casting atau pengecoran adalah proses penuangan materi cair seperti logam
atau plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan, lalu dibekukan didalam cetakan
tersebut, dan kemudian dikeluarkan dari cetakan[9]. Pengecoran dapat digunakan

12
 13

untuk membuat bagian mesin dengan bentuk yang kompleks. Benda berlubang
yang sangat besar dan sulit dibentuk jika menggunakan metode lain, tetapi jika
menggunakan metode pengecoran dapat diproduksi secara masal dan ekonomis.
Kelebihan proses pengecoran antara lain:
• Dapat membentuk produk dengan bentuk yang beragam seperti sederhana,
rumit, dan berongga
• Tingkat presisi yang beragam seperti longgar atau sangat ketat
• Jumlah produk yang fleksibel yaitu dapat memproduksi secara satuan maupun
massal
• Proses pengerjaan akhir yang minimum sehingga biaya dan waktu proses dapat
berkurang
Selain memiliki kelebihan, metode ini juga memiliki kelemahan sebagai
berikut:
• Sifat mekanik terbatas
• Adanya kecacatan yang mempengaruhi sifat mekanis
• Beberapa diperlukan proses Heat Treatment untuk memperbaiki sifat mekanis
• Kekuatan berkurang, karena terbentuk struktur dendrit pada metal cor (ferrous
dan non ferrous)

3.2.1.2 Gating system

Proses perancangan sistem saluran atau gating system merupakan proses
penting dalam proses casting. Sistem saluran merupakan jalan masuk logam cair ke
dalam seluruh rongga cetakan yang diikuti oleh pembekuan logam cair untuk
menghasilkan bentuk benda casting. Tujuan pembuatan dari sistem saluran adalah:
• Logam cair dapat masuk ke cetakan tanpa turbulensi dan penyerapan gas-gas
yang minimum
• Logam cair masuk ke dalam rongga cetakan secara cepat
• Mencegah terjadinya premature solidification
• Mengatur kecepatan alir logam cair yang masuk ke rongga cetakan
Bagian-bagian pada gating system ditujukan pada Gambar 3.2. Bagian sistem
saluran terdiri dari :
• Cawan tuang yang berfungsi sebagai tempat cairan logam dari ladle dituang

13
 14

• Sprue atau saluran turun yang berfungsi mencegah inisiasi turbulensi

• Runner atau pengalir yang mengalirkan menuju ke bagian ingates
• Ingate atau saluran masuk yaitu berupa daerah tebal yang berfungsi
meminimalkan turbulensi.

Gambar 3.2 Gating System

Dalam pembuatan sistem saluran ada beberapa faktor yang harus
diperhatikan yaitu banyaknya pengalir dan saluran masuk ditentukan menurut
bentuk coran, logam cair harus dituang ke dalam rongga cetakan secara merata
dengan jarak yang singkat dari saluran turun, dan arah saluran masuk tak boleh
mengakibatkan tumbukan langsung logam cair pada dinding cetakan atau
permukaan inti.

Gambar 3.3 Riser

14
 15

Penggunaan riser atau penambah,sperti yang ditunjukan pada Gambar 3.3, pada
sistem saluran juga dapat membantu mengurangi cacat penyusutan pada proses
pengecoran. Riser adalah reservoir logam cair yang dihubungkan ke benda casting untuk
menyediakan logam cair tambahan yang dibutuhkan dan riser diharapkan menjadi bagian
terakhir dari sistem saluran yang membeku sesudah produk cor untuk menarik shrinkage
voids keluar dari benda casting. Riser juga berfungsi sebagai pintu keluar bagi gas-gas
dan dross yang terperangkap dalam logam cair.

Selain riser, dapat juga digunakan Chill, seperti yang ditunjukan pada Gambar
3.4, untuk meminimalisir cacat penyusutan. Tujuan penggunaan chill adalah untuk
pembekuan yang seragam pada produk cor dengan ketebalan yang berbeda, sehingga
penyusutan dapat dihindari. Chill biasanya digunakan pada non ferrous casting terutama
Aluminium Casting dengan bahan chill besi/baja cor. Chill jarang digunakan pada cast
iron, karena penyusutannya tidak sebesar steel casting atau non ferrous casting.

Gambar 3.4 Perbedaan penggunaan riser dan chill

Jenis-jenis Casting

3.2.2.1 Gravity Casting

15
 16

Gravity Casting atau Permanent Mold Casting adalah proses pengecoran

menggunakan cetakan permanen yang terbuat dari logam dimana logam cair akan
masuk ke dalam rongga cetakan dengan gaya gravitasi. Cetakan terdiri atas
beberapa bagian inti yang dapat dipisahkan dari cetakannya dan usia cetakan dapat
mencapai 100.000 kali. Gambar 3.5 menunjukan bagian-bagian cetakan pada
gravity casting.

Gambar 3.5 Proses Gravity Casting

Keuntungan dari proses ini adalah permukaan yang halus dan akurat, sifat
mekanik yang baik dengan kekuatan uji tarik dan keuletan yang lebih tinggi dari
proses pengecoran pasir pada komposisi yang sama, mikrostruktur yang halus, dan
produktivitas yang tinggi. Sedangkan untuk kelemahan proses ini adalah sukar dan
mahal untuk perbaikan cetakan logam, sehingga untuk produksi dalam jumlah yang
besar membutuhkan biaya cetakan logam yang tinggi, dan sukar untuk membuat
coran dengan bentuk yang rumit. Produk - produk yang di produksi menggunakan
proses ini yaitu piston otomotif dan sepatu rem (break shoe).

3.2.2.2 Pressure Casting

Pressure Casting adalah proses pengecoran menggunakan prinsip tekanan
saat memasukkan logam cair ke dalam cetakan. Metode ini biasa digunakan untuk
produk-produk yang memiliki permukaan sangat halus, mempunyai bagian yang
sangat tipis, desain yang fleksibel dan ekonomis. Proses ini terdiri dari 2 jenis yaitu
menggunakan tekanan tinggi dan tekanan rendah[9].
1.High Pressure Die Casting
Merupakan jenis pengecoran die casting dimana logam cair dicetak menjadi
produk cor menggunakan tekanan tinggi (20-80 MPa) sehingga membeku dibawah
pengaruh tekanan. Metode ini dapat menggunakan ruang panas atau ruang dingin.

16
 17

Gambar 3.6 menunjukan proses ruang panas dimana logam dilebur dalam kontainer
yang menjadi satu dengan cetakannya.

Gambar 3.6 Ruang Panas

Pada pengecoran mesin cetak ruang dingin, logam dilebur di dalam kontainer
yang terpisah dengan mesin cetaknya[9]. Proses pengecoran mesin cetak dingin
ditunjukan pada Gambar 3.7.

Gambar 3.7 Ruang Dingin

Proses pengecoran dimulai dengan menyemprotkan dan melapisi cetakan
dengan lubrikan. Kemudian logam cair dimasukkan ke dalam cetakan dengan
tekanan tinggi yang diberikan secara terus menerus sampai logam cair membeku.
Lalu membuka cetakan dan mengambil hasil coran.
2. Low Pressure Die Casting
Merupakan jenis pengecoran dengan logam cair dicetak menjadi suatu benda
cor dengan menggunakan tekanan rendah (<20 MPa) sehingga membeku dibawah
pengaruh tekanan. Metode ini, seperti yang ditunjukan pada Gambar 3.8, dapat
digunakan untuk mencetak benda cor dengan tingkat kerumitan dimensi yang lebih
rendah dari metode pengecoran tekanan tinggi.

17
 18

Gambar 3.8 Low Pressure Die Casting

Casting pada Aluminium

3.2.3.1 Aluminium Casting AC2B

AC2B adalah jenis aluminium tuang yang terdiri dari Al-Si dan menggunakan
standar Jepang (Japanese Industrial Standard). Jenis aluminium ini sangat sering
digunakan untuk industri otomotif. Kelebihan dari Aluminium AC2B adalah
kemampuan pengecoran yang baik dan kualitasnya bagus untuk gravity casting[17].
Kandungan unsur-unsur pada aluminium paduan AC2B ditunjukan pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Kandungan Komposisi AC2B[18]

Kandungan Unsur Kadar (%)

Al 84.95 - 93

Si 5-7

Cu 2-4

Mn 0 - 0.5

Zn 0-1

Fe 0 - 0.8

Mg 0 - 0.5

Cr 0 - 0.2

Ni 0 - 0.35

18
 19

Selain itu, Paduan alumunium tipe AC2B memiliki karakteristik seperti yang
ditunjukan pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2 Karakteristik AC2B

Karakteristik Nilai

Kekerasan (HRB) 50 – 72

Elongasi (%) 0.9

Kekuatan Tarik (MPa) 305

Kekuatan Luluh 200

Temper T6

3.2.3.2 Gas Hidrogen dalam pengecoran Aluminium

Hidrogen (H) adalah unsur paling melimpah dengan persentase 75% dari total
massa unsur alam semesta. Kelarutan hidrogen dipengaruhi oleh temparatur,
semakin tinggi temperatur maka kelarutan H akan meningkat seperti yang
ditunjukan pada reaksi (1). Adanya kelebihan H akan membentuk kumpulan
molekul H2 dari H yang tidak larut sehingga menimbulkan porositas[19]. Adanya
porositas pada produk membuat tampilan permukaan tidak baik dan dapat
menurunkan sifat mekanik seperti menurunkan kekuatan uji tarik dan ketahanan
impak.
Penghilangan gas hidrogen dapat dilakukan dengan cara Rotary
Degassing, seperti pada Gambar 3.9, menggunakan gas inert contohnya Argon.

19
 20

Gambar 3.9 Rotary Degasser

Prinsip kerjanya adalah dengan menambahkan gas inert maka akan terjadi
difusi hidrogen dari melt ke sekililing daerah gelembung gas inert yang berfungsi
sebagai vakum. Gas inert tersebut mengandung gas H dan akan membawa naik ke
permukaan cairan. Gambar 3.10 menunjukan prinsip kerja bagimana rotary
degassing dapat menghilangkan hidrogen dari lelehan.

Gambar 3.10 Prinsip Kerja Rotary Degassing

3.2.3.3 Flux dalam pengecoran Aluminium

Proses fluxing dilakukan saat peleburan aluminium dengan cara
menambahkan flux. Jenis - jenis flux yang digunakan ada 3 macam tergantung dari
tujuan pengunaannya. macam - macam fluks, yaitu[9]:

20
 21

1. Cover Flux
Terdiri dari campuran berbagai garam NaCl : KCl dengan rasio 1:1. Berfungsi
untuk melindungi, mengisolasi cairan logam (molten) dengan atmosfir dengan cara
membentuk lapisan pelindung atas molten
2. Cleaning Flux
Digunakan untuk mengangkat partikel berupa Aluminium Oksida (Al2O3)
dari molten Al. Flux dapat berupa Sodium Fluorosilicate (Na2SiF6) yang akan
melapisi Al2O3 sehingga terapung dan terpisah dari molten Al seperti yang
ditunjukan reaksi (2).
6Na2SiF6 + 2Al2O3 -> 4Na3AlF6 + 3 SiO2 + 3 SiF4…………….(2)
3. Exothermic Flux
Menggunakan sulfat atau nitrat sehingga menghasilkan reaksi eksotermik
yang berfungsi untuk mengambil logam dari dross sehingga dihasilkan dross yang
kering. Proses ini dapat meningkatkan proses recovery logam.

Cetakan Casting
Cetakan berfungsi untuk memberikan dimensi dan bentuk pada benda yang
akan di produksi. Kualitas cetakan sangat berpengaruh terhadap produk yang
dihasilkan. Cacat pada hasil benda cor dapat terjadi akibat kondisi cetakan yang
bermasalah. Cetakan dapat terbuat dari bahan pasir, keramik, dan logam.

3.2.4.1 Cetakan Pasir

Cetakan pasir, seperti pada Gambar 3.11, dibuat dari pasir cetak yang
dilakukan pada sebuah rangka cetak. Pasir yang digunakan dapat terbuat dari silika,
zircon, maupun chromit. Cetakan pasir bersifat isolator sehingga pendinginan
lambat, murah jika menggunakan silika, dapat dipergunakan kembali, dimensinya
kurang akurat, dan harus dilakukan proses finishing.
Pasir yang digunakan untuk membuat cetakan pasir harus memiliki syarat,
yaitu: tahan panas terhadap temperatur logam yang dituang, permeabilitas yang
cocok agar gas yang berada di dalam cetakan dapat keluar waktu penuangan
sehingga tidak masuk ke dalam produk, dan memiliki sifat mampu bentuk dan
mampu menahan logam cair waktu dituang ke dalam cetakan.

21
 22

Gambar 3.11 Cetakan Pasir

Rangka cetak yang digunakan untuk membuat cetakan pasir dapat terbuat dari
kayu ataupun logam yang berfungsi untuk memadatkan pasir cetak yang
sebelumnya telah diletakkan pola di dalamnya. Pada cetakan pasir digunakan
binder yang dapat berupa bentonit sebagai pengikat agar pasir terikat satu sama lain
membentuk cetakan yang keras.

3.2.4.2 Cetakan Keramik

Cetakan Keramik adalah cetakan yang terbuat dari keramik. Cetakan ini juga
bersifat isolator seperti pasir tetapi harganya relatif lebih mahal dari cetakan pasir
menggunakan zircon. Cetakan ini dapat digunakan untuk membuat produk hasil cor
dengan bentuk yang cukup rumit.

3.2.4.3 Cetakan Logam

Cetakan logam atau cetakan permanen, seperti pada Gambar 3.12, adalah
cetakan yang menggunakan logam sebagai bahan cetakannya dan dapat digunakan
berulang-ulang. Cetakan ini bersifat non isolator sehingga pendinginan terjadi
secara cepat. Pendinginan yang cepat akan menghasilkan struktur yang halus
meningkatkan sifat mekanis. Pada cetakan ini harus dilakukan coating (pelapis)
agar permukaan cetak tidak retak atau tererosi. Pelapis juga digunakan agar
permukaan cetakan tidak overheating. Kekurangan dari proses ini adalah biaya
yang mahal untuk pembuatan cetakan dan desain.

22
 23

Gambar 3.12 Cetakan Logam

Gambar 3.13 merupakan cetakan pada logam berupa single cavity dan
multiple cavity. Cavity atau rongga cetakan adalah ruangan tempat logam cair yang
dituangkan ke dalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda yang akan
dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.

Gambar 3.13 Single Cavity Die (kiri); Multiple Cavity Die (kanan)

Cacat pada Aluminium Casting

Casting defect dapat didefinisikan sebagai sifat-sifat yang menciptakan
sebuah ketidaksempurnaan pada spesifikasi kualitas[20]. Cacat pada pengecoran
dapat disebabkan oleh proses yang tidak optimal, kegagalan dari material, atau
peralatan pengecoran. Cacat pada pengecoran aluminium dapat diklasifikasikan
mengacu pada sumber cacat tersebut,klasifikasi berdasarkan sumber cacat[20]:
• Cacat Metalurgi (Metallurgical defect): disebabkan oleh komposisi paduan yang
tidak sesuai, temperatur melting, sifat mekanis yang rusak, internal stresses, dan
faktor-faktor lainnya. Contoh : Porositas,sinks, inklusi, dross, soldering.

23
 24

• Cacat akibat panas : defects ini muncul akibat tekanan dari tegangan thermal
pada sumber panas, interaksi yang tidak sesuai dari cairan, dan laju penghilangan
panas yang tidak sesuai. Contoh : Hot tears, cold shut , thermal fatigue
• Cacat diinduksi mekanik : Cacat ini muncul selama ejeksi pengecoran dan
dikarenakan tidak cukupnya sudut daya muat. Contoh : Surface marks, bending,
undercuts
Dibawah ini merupakan cacat yang cukup sering terjadi ketika proses casting
yaitu :

3.2.5.1 Gas Porosity

Gas Porosity disebabkan oleh adanya gas yang terperangkap ketika proses
pengecoran dan solidifikasi. Gas yang terperangkap menyebabkan adanya
porositas/lubang-lubang pada bagian permukaan atau bagian dalam benda hasil
pengecoran. Penyebabnya diantaranya adalah ada gas yang terbawa pada logam cair
ketika proses melting, gas masuk ke dalam logam melalui cetakan, dan temperatur
pelelehan yang terlalu tinggi serta waktu pelelehan yang terlalu lama.
Pencegahan-pencegahan yang dapat dilakukan terhadap porositas gas yaitu :
menghindari temperatur melting yang terlalu tinggi karena hal tersebut dapat
meningkatkan kelarutan hidrogen dalam lelehan, proses degassing harus
berlangsung dengan baik, dan hindari casting design yang dapat menyebabkan
turbulensi.

3.2.5.2 Shrinkage Porosity

Penyusutan atau Shrinkage Porosity terjadi karena ketika logam mengalami
solidifikasi,akan terjadi penyusutan sebesar 5-10% dari volumenya. Penyusutan ini
harus diarahkan agar tidak terjadi pada bagian produk dengan cara membuat gating
system dan riser yang sesuai.

3.2.5.3 Misrun dan Coldshuts

Misrun terjadi apabila logam cair tidak dapat mengisi seluruh rongga cetakan
sehingga ada bagian yang tidak terbentuk pada benda cor. Misrun biasanya terjadi
pada bagian yang memiliki ketebalan tipis. Ketidakmampuan logam cair mengisi
cetakan secara utuh dapat disebabkan oleh temperatur cairan logam yang rendah
saat memasuki cetakan,aliran yang terlalu panjang pada cetakan sehingga logam

24
 25

cair mengalami solidifikasi sebelum mengisi seluruh cetakan, atau ventilasi dalam
cetakan yang tidak memadai.
Cold Shut muncul ketika dua aliran cairan logam bertemu pada cetakan logam
dan tidak mampu untuk bersatu ketika proses solidifikasi. Penyebab dari cold shut
dapat dikatakan sama dengan penyebab terjadinya misrun.
Pencegahan yang dapat dilakukan adalah menjaga kualitas lelehan yang
bebas inklusi, ventilasi pada cetakan yang sesuai, penuagan dilakukan pada
temperatur dimana viskositas dari lelehan optimal, dan kecepatan penuangan harus
optimal.

3.2.5.4 Inclusion defect

Cacat yang diakibatkan oleh keberadaan pengotor pada cairan logam.
Dampak inklusi dapat berbeda-beda, tergantung jenis inklusi yang ada, seperti
dapat menurunkan sifat mekanis produk, menukleasi porositas, dan menimbulkan
hard spots.

3.2.5.5 Hot Tears

Hot Tears terjadi selama solidifikasi jika sejumlah besar shrinkage terjadi
dimana fenomena tersebut menyebabkan adanya kontraksi selama proses
pendinginan.

3.2.5.6 Soldering
Soldering/Pelekatan merupakan salah satu defect utama dalam proses
pengecoran aluminium[20]. Soldering muncul apabila lelehan logam aluminium
menempel pada cetakan dan biasaya muncul setelah beberapa cycle pengecoran.

Proses Manufaktur Master Cylinder di PT. Akebono Brake Astra Indonesia

Proses manufaktur master cylinder di PT. Akebono Brake Astra Indonesia
digambarkan pada layout yang ada pada Gambar 3.14.

25
 26

Gambar 3.14 Layout Line Gravity Casting AAIJ

Proses yang berlangsung pada produksi Master Cylinder ditunjukkan pada
Gambar 3.15.

Gambar 3.15 Alur Proses Produksi Master Cylinder

26
 27

3.2.6.1 Pelelehan (Melting)

Bahan dasar untuk proses melting ialah ingot AC2B dan Scrap yang
merupakan kumpulan dari produk reject dan bahan sisa produksi. Satu batang ingot
memiliki berat sekitar 3-4 kg dan untuk scrap dihitung per ember dimana satu ember
berisi scrap dengan berat kurang lebih 15 kg. Total berat lelehan yang dihasilkan
untuk sekali melting ialah 500 kg. Berat tersebut dapat dicapai dengan
menggunakan perbandingan ingot dan scrap yaitu 50 : 50,dimana kadar ingot
minimal 50 % dan scrap maksimal 50%.
Proses Melting dilakukan pada suhu 750 °C dan dilakukan selama 4 jam,
waktu tersebut sudah mencakup proses pelelehan ingot dan scrap, pencapuran
material flux, dan Holding time. Pelelehan dilakukan pada temperatur 750 °C agar
panas merata pada seluruh bagian lelehan. Hal lain yang menjadi pertimbangan
ialah fluiditas lelehan dijaga agar ketika dipindahkan dan dituangkan fluiditas tetap
pada kondisi yang optimal sehingga meminimalisir lelehan yang tersolidifikasi.

3.2.6.2 Melt Treatment (Fluxing dan Gas Bubble Filtration)

A. Fluxing
Proses fluxing adalah proses pembersihan kotoran yang terdapat dalam
alumunium cair seperti Karbida (Al4C3), Nitrida (AlN-TiN), dan Oksida (Al2O3-
SiO2-MgO). Flux yang digunakan berbentuk granula dan merupakan jenis cleaning
flux. Fluxing dilakukan pada temperatur 645 °C ,toleransi sebesar 15 °C,waktu
fluxing selama 2 menit, dan jumlah material flux yang ditambahkan sebanyak 0,1
% dari berat lelehan yaitu 0.5 kg atau 500 gram. Proses fluxing dilakukan
bersamaan dengan proses melting.
B. Gas Bubble Filtration
Gas Bubble Filtration, pada gambar 3.16, merupakan suatu metode untuk
menghilangkan gas hidrogen dengan cara mendifusikan hidrogen ke gelembung gas
inert yang berfungsi sebagai vacuum.

27
 28

Gambar 3.16 Proses Gas Bubble Filtration

Gelembung gas Inert yang telah mengandung hidrogen akan naik ke
permukaan lelehan. Gas Inert yang digunakan oleh PT. Akebono Brake Astra
Indonesia adalah Argon dengan debit 8L/menit. Proses ini dilakukan ketika logam
telah dipindahkan ke tempat pengecoran pada temperatur 720 °C dengan toleransi
5 °C dan berdurasi 8-12 menit agar gas hidrogen pada lelehan dapat diminimalisir.

3.2.6.3 Quality Control

A. Arc/Spark Optical Emission Spectrometry
Arc/Spark Optical Emission Spectrometry merupakan suatu metode untuk
mengetahui kadar logam-logam yang ada pada suatu paduan. Pengecekan ini
dilakukan setelah proses melting dan fluxing dan kadar-kadar logam yang ada
disesuaikan dengan spesifikasi yang telah ditentukan.
Prinsip kerjanya adalah mengukur intensitas dari energi yang dipancarkan
dalam bentuk sinar oleh atom-atom yang mengalami perubahan tingkat energi
elektron. Atom - atom yang tereksitasi dihasilkan dari proses pembakaran lokal
pada permukaan bahan uji. Pembakaran lokal mengakibatkan molekul-molekul
senyawa menguap dan terurai menjadi atom-atom unsur yang bersangkutan. Pada
keadaan ini, terjadi eksitasi elektron dari tingkat energi rendah ke yang lebih tinggi.
Kemudian sambil kembali ke keadaan dasar elektron akan mengemisikan energi
melalui pancaran sinar[21].
B. Uji Porositas pada Keadaan Vacuum
Lelehan yang telah dilakukan degassing (GBF) kemudian diuji dengan cara
casting pada keadaan vacuum untuk mengetahui kadar gas pada lelehan logam. Gas
yang ada pada lelehan dapat menyebabkan timbulnya porositas pada produk cor.

28
 29

Untuk mengetahuinya,lelehan yang telah menjalani proses GBF akan diambil

dalam jumlah sedikit untuk dijadikan sampel. Lelehan tersebut dimasukkan ke
dalam cetakan dengan keadaan vacuum untuk di cetak selama 5 menit dan
kemudian dipotong untuk melihat tingkat porositas yang terbentuk.

3.2.6.4 Casting
Proses pengecoran aluminium AC2B untuk memproduksi Master Cylinder
menggunakan gravity casting. Pada proses casting,temperatur lelehan yang akan
dimasukkan ke dalam cetakan dijaga pada suhu 735 °C sedangkan suhu cetakan
dijaga pada 370 °C dengan toleransi 20-25 °C. Indikasi naik atau turunnya suhu
dapat diketahui dari warna lampu yang menyala seperti berikut : merah berarti suhu
berada pada 345 °C-370 °C,hijau berarti suhu optimal yaitu 370 °C, dan kuning
berarti suhu berada pada 370 °C-395 °C. Lelehan logam yang telah ditransfer dan
di-degassing tetap diberikan gas argon agar cairan aluminium terbebas dari gas
hidrogen. Gas hidrogen tersebut akan naik ke permukaan cairan aluminium
sehingga ketika dilakukan proses pouring,ada sepertiga bagian dari spoon berisi
lelehan yang tidak dituangkan ke cetakan.

Gambar 3.17 Robot Auto Pouring

Terdapat dua metode casting pada proses produksi master cylinder yaitu
dengan menggunakan robot penuangan otomatis (auto pouring) dan konvensional
(tenaga manusia). Robot penuangan otomatis, seperti pada Gambar 3.17, diatur agar
mampu menyelesaikan satu cycle (mengambil lelehan,pouring,dan mengambil

29
 30

produk yang telah tersolidifikasi) dalam waktu sekitar 7 menit 18 detik dan
menghasilkan 6 buah produk master cylinder beserta gating system nya. Mold yang
digunakan pada casting oleh robot ialah double die cavity seperti yang ditunjukan
pada Gambar 3.18.

Gambar 3.18 Double Die Cavity Master Cylinder

Gambar 3.19 menunjukan cetakan dengan model Single Die Cavity yang
juga digunakan untuk proses manufaktur komponen master cylinder.

Gambar 3.19 Single Die Cavity Master Cylinder

Ketika cetakan akan diisi oleh cairan logam, mold dimiringkan 15 °C.
Sedangkan pada proses casting dengan metode konvensional, mold yang digunakan
ialah single die cavity sehingga pada metode ini, jumlah produk yang dihasilkan
tiap cycle nya setengah dari robot auto pouring. Perbedaan selanjutnya ialah
terletak pada sudut penuangan dimana pada metode ini sudut penuangan pada
metode ini ialah 35 °C.
Namun, robot masih memiliki masalah dimana pada master cylinder yang
dihasilkan terdapat Anaki(lubang) dan jumlah produk yang memiliki defect
terbilang masih tinggi.

30
 31

3.2.6.5 Cutting
Proses cutting atau pemotongan gate dilakukan dengan circular saw.
Pemotongan dilakukan dalam keadaan proses kering atau tanpa cairan pendingin.

3.2.6.6 Heat Treatment

Heat Treatment atau Perlakuan panas dilakukan pada Master Cylinder dengan
bahan dasar Aluminium AC2B dengan tujuan untuk meningkatkan nilai kekerasan
produk pasca casting dan cutting. Jenis perlakuan panas yang digunakan ialah T6
(solution treatment and artificial aging) dimana produk dipanaskan hingga
temperatur tertentu kemudian dilakukan pendinginan cepat/quenching. Setelah
itu,produk dimasukkan ke dalam oven selanjutnya untuk proses aging. Temperatur
treatment yang digunakan ialah 510 °C dan ditahan pada temperatur tersebut selama
2 jam. Media quench yang digunakan adalah air dengan suhu 60 °C dan ditahan di
dalam air selama 2 menit. Kemudian dikeringkan dengan meniupkan udara selama
20 menit. Temperatur aging 185 °C dan ditahan pada temperatur tersebut selama 2
jam.

3.2.6.7 Finishing
Proses finishing dilakukan dengan belt sander. Proses ini bertujuan untuk
menghaluskan visual pada permukaan produk Heat Treatment. Finishing dilakukan
setelah perlakuan panas agar ketika dimesin produk tidak menempel pada tool,
sehingga diberikan perlakuan panas terlebih dahulu agar kekerasan produk
bertambah.

31
 BAB 4
DATA DAN ANALISIS
4.1 Data Cacat Produksi PT. Akebono Brake Astra Indonesia
Pada proses produksi komponen rem kendaraan di PT Akebono Brake Astra
Indonesia masih terdapat cacat pada komponen hasil pengecoran seperti yang ada
pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1 Data Reject Casting BC, SM, dan MC Minggu ke-4 Desember 2018

Dapat dilihat pada gambar 4.1 bahwa cacat paling sering terjadi adalah Fukare
dan Anaki. Perbedaannya adalah cacat Anaki menunjukkan lubang yang besar pada
produknya sedangkan Fukare adalah cacat yang menunjukkan setengah lubang
yang tidak sebesar Anaki. Pada proses menggunakan Robot autopouring,kedua
cacat tersebut sering muncul. Akan tetapi, kami diminta untuk menganalisis
penyebab cacat Anaki.

32
 33

Gambar 4.1 Diagram Data Reject Casting MC Minggu ke-4 Desember 2018
Cacat Anaki, seperti pada gambar 4.2, merupakan istilah yang digunakan di
PT. Akebono Brake Asra Indonesia untuk menggambarkan adanya lubang yang
terbentuk pada komponen hasil pengecoran.

Gambar 4.2 Cacat Anaki pada Tanki Master Cylinder

Adapula cacat fukare atau cacat sisik ditunjukkan pada Gambar 4.3 yang
merupakan sebutan ketika adanya bagian yang menyerupai sisik pada komponen
hasil pengecoran di PT.Akebono Brake Astra Indonesia.

33
 34

Gambar 4.3 Cacat Fukare pada Tanki Master Cylinder

Untuk mengetahui penyebab Anaki dan Fukare, dilakukan proses simulasi
casting menggunakan software Magmasoft dengan parameter-parameter seperti :
● Pouring Time : 8-9 s
● Temperature Die : 365°C
● Angle Tilt : 15°
● Solidification Time : 150 s
Setelah melakukan simulasi dengan hasil pada Gambar 4.4 terdapat air
entrapment pada Master Cylinder dengan jumlah sebanyak 7% hingga 91 %. Dengan
adanya air entrapment ini, produk rentan mengalami cacat Anaki dan Fukare terlebih jika
jumlah udara yang terjebak tinggi.

Gambar 4.4 Hasil Simulasi Magmasoft dengan parameter: Pouring Time : 8-9 s ; Temperature
Die: 365°C ; Angle Tilt: 15°; Solidification Time : 150 s

34
 35

4.2 Komponen Master Cylinder

Master silinder adalah komponen dari sistem rem yang berfungsi meneruskan
tekanan pedal rem menjadi tekanan minyak dalam suatu silinder melalui
mekanisme gerak torak. Berikut merupakan penampakan dari komponen master
cylinder hasil produksi PT. Akebono Brake Astra Indonesia seperti yang
ditunjukan pada Gambar 4.5.

a b c

d e f

Gambar 4.5(a) Tampak Atas (b) Tampak Bawah (c) Twampak Depan (d) Tampak Belakang (e)
dan (f) Tampak Samping Produk Master Cylinder

4.3 Data dan Analisis Pengamatan

Metode Fish Bond Diagram
Untuk menganalisis cacat yang terjadi pada komponen rem master cylinder,
kami menggunakan metode Fish Bone Diagram seperti pada Gambar 4.6.

Gambar 4.6 Fish Bone Diagram

35
 36

Analisis Material
A. Ingot
Pada proses produksi komponen rem dengan proses cor, PT Akebono Brake
Astra Indonesia menggunakan Ingot Al-Si AC2B. Ingot berasal dari sisa-sisa
produksi yang kemudian dileburkan kembali menjadi Ingot dan Ingot hasil produksi
Inalum. Pada data diatas, dapat dilihat bahwa cacat anaki dan fukare paling banyak
dialami oleh proses casting Master Cylinder. Dapat dikatakan bahwa tidak ada
masalah dalam Ingot yang menjadi bahan dasar lelehan dikarenakan apabila
terdapat masalah pada lelehan, seluruh hasil produksi akan memiliki cacat yang
serupa. Ditinjau dari komposisi ingot, Kadar dari unsur yang dapat menyebabkan
turunnya castability, seperti Fe,Mg,Cu, dapat terbilang rendah Fe = max 1.0 wt %
, Mg = max 0.50 wt % , dan Cu = 2-4 wt %. Kehadiran dari inklusi pada ingot juga
perlu menjadi perhatian karena dapat menurunkan nilai fluiditas dari logam cair.

B. Inklusi
Kehadiran inklusi dapat menyebabkan terbentuk cacat yang beragam pada
produk hasil casting tergantung dari jenis inklusinya. Apabila melihat cacat lubang
yang terbentuk pada produk Master Cylinder dan melihat hasil simulasi Magmasoft,
cacat tersebut dapat diakibatkan oleh alumina. Alumina (Al2O3) dapat muncul
apabila terjadi reaksi antara aluminium dengan uap air sehingga reaksi tersebut akan
membentuk lapisan oksida dan gas Hidrogen. Partikel oksida diinduksi turbulensi
sehingga menghasilkan entrainment dari partikel-partikel tersebut. Partikel Oksida
tidak dapat dipisahkan oleh gravitasi dikarenakan densitasnya relatif sama dengan
lelehan aluminium[9]. Entrainment merupakan peristiwa dimana terjebaknya suatu
zat oleh zat lain. Terdapat 2 jenis Alumina yang mungkin menyebabkan timbulnya
porositas yaitu α-Alumina dan γ-Alumina.
Dalam literatur Aluminium Oksida/Alumina, diambil secara aksiomatik
bahwa α-Alumina merupakan bentuk alumina yang stabil secara termodinamika,
jika diberikan waktu yang cukup, seluruh fasa akan berubah ke fasa ini. Namun
dalam kondisi tertentu, Alumina Amorf dan γ-Alumina dapat menjadi lebih stabil
dibanding α-Alumina[22]. Kehadiran Alumina (Al2O3) memiliki hubungan yang

36
 37

erat dengan kadar gas hidrogen di dalam lelehan aluminium[23-26]. Inklusi Oksida
terperangkap ke dalam lelehan aluminium selama proses melting, pouring, dan
casting yang memfasilitasi terbentuknya gelembung hidrogen[27]
.
C. Scrap
Selain ingot yang digunakan untuk proses casting Master Cylinder,
digunakan juga scrap hasil produk pengecoran yang terdapat cacat dan gating
system hasil proses cutting. Perbandingan scrap dan ingot pada proses peleburan di
PT Akebono Brake Astra Indonesia adalah 50:50. Hal tersebut sudah sesuai dengan
literatur dimana rasio minimum adalah 50:50.
Ketika proses melting, Ingot dan scrap dicampurkan pada tungku
peleburan kemudian diberikan material flux untuk membersihkan kotoran-kotoran
yang ada pada lelehan. Lelehan tersebut kemudian dilakukan pengecekan
komposisi menggunakan spectometry untuk mengetahui kadar yang ada pada
lelehan tersebut. Jika terdapat pengotor atau komposisi tidak sesuai dengan
spesifikasi, maka seluruh produksi yang menggunakan lelehan tersebut akan
dilebur kembali sebagai scrap. Pada pengecekan masih memungkinkan lelehan
memenuhi spesifikasi dan masih terdapat pengotor dalam jumlah sedikit.

Analisis Melt Treatment

A. Melting
Grafik dibawah menunjukkan jika temperatur semakin tinggi maka semakin
tinggi pula tingkat kelarutan hidrogen dalam logam cair. Di PT Akebono Brake
Astra, peleburan dilakukan pada temperatur 750 - 760 °C. Hal tersebut dapat
mengakibatkan masuknya hidrogen ke dalam cairan logam dan terbentuk lapisan
oksida pada permukaan logam. Dampak dari adanya hidrogen pada cairan logam
ialah akan terbentuknya porositas.

37
 38

Gambar 4.7 Grafik Kelarutan Hidrogen Terhadap Temperatur[9]

Seperti yang ditunjukan pada Gambar 4.7, Kelarutan Hidrogen dapat
dikurangi dengan mengurangi temperatur melting. Namun, dampak dari penurunan
temperatur tersebut ialah turunnya nilai fluiditas dari logam cair.
B. Fluxing
Proses fluxing merupakan proses pembersihan kotoran yang terdapat dalam
alumunium cair. Pengotor tersebut dapat berdampak pada fluiditas cairan logam
dan menyebabkan cacat/defect. Kurangnya durasi fluxing dan jumlah material flux
yang ditambahkan (saat ini 0,1 % dari berat lelehan) memungkinkan kurang
optimalnya pengangkatan kotoran.
C. Degassing
Proses GBF berfungsi untuk menghilangkan gas hidrogen pada larutan
alumunium. Di PT. Akebono Astra Indonesia, proses GBF dilakukan selama 10 –
12 menit dengan injeksi gas Argon dengan debit 8 L/menit.

Gambar 4.8 Grafik Diameter Bubble terhadap Efisiensi[9]

38
 39

Dengan mengacu pada gambar 4.8, Gelembung yang dihasilkan akan lebih
baik bila diameternya sekecil mungkin. Ukuran gelembung berpengaruh terhadap
efisiensi dari proses degassing. Apabila semakin kecil diameter gelembung,
semakin tinggi nilai efisiensi prosesnya. Hal tersebut dikarenakan ketika rotor
berputar, gelebung yang baru jadi akan terpangkas menjadi gelembung yang lebih
halus sehingga membuat rasio surface area-to-volume menjadi tinggi[9].
D. Holding Furnace
Suhu dan Waktu holding berpengaruh pada kadar gas hidrogen yang ada pada
cairan logam, semakin tinggi suhu dan semakin lama waktu holding maka banyak
udara yang terperangkap di dalam cairan logam.

Analisis Machine
A. Suhu Cetakan
Suhu cetakan yang digunakan di PT. Akebono Brake Astra adalah 365°C.
Suhu cetakan yang digunakan tidak boleh terlalu rendah dan tidak boleh terlalu
tinggi. Suhu cetakan yang terlalu rendah akan membuat logam cair membeku lebih
awal sebelum mengisi semua cetakan. Suhu yang terlalu tinggi juga akan membuat
proses pendinginan terlalu lama dan dapat menimbulkan cacat yang lain. Suhu yang
dilakukan saat ini sudah optimal. Dapat juga digunakan pelapis dari nikel-fosfor
alloy karena dapat menurunkan konduktivitas termal, memperpanjang waktu
solidifikasi sehingga mencegah terjadinya membeku terlalu awal[28].
B. Gating System
Sistem saluran yang digunakan pada proses ini tidak menggunakan chill.
Chill biasa digunakan untuk pengecoran Aluminium. Tujuan dari penggunaan chill
adalah agar pembekuan yang seragam pada produk cor dengan ketebalan yang
berbeda. Cacat produk yang terjadi pada proses pengecoran di PT. Akebono Brake
Astra Indonesia hanya terjadi pada bagian yang tipis sehingga penggunaan chill
sangat cocok sekali untuk meminimalisir kegagalan yang terjadi.
Sistem saluran yang dilakukan saat ini tidak menggunakan perhitungan dalam
desainnya. Desain sistem saluran yang baik akan meminimalisir kegagalan produk
yang terjadi. Sistem saluran yang digunakan seharusnya menggunakan sistem
saluran tanpa tekanan (non pressurized gating system) dengan perbandingan sprue

39
 40

: runner : ingate = 1 : 4 : 4[29]. Dengan menggunakan sistem saluran ini maka

kecepatan logam cair di dalam sistem saluran saat memasuki rongga cetakan adalah
rendah sehingga menghasilkan aliran laminar, turbulensi yang minimal, dan adanya
udara yang terjebak bisa berkurang.
Dapat juga digunakan penyaring, seperti pada gambar 4.9, untuk
meningkatkan kebersihan benda cor dari masuknya kotoran-kotoran yang dapat
merusak sifat mekanik dan penampakan benda cor.

Gambar 4.9 Penyaring

C. Sudut Penuangan
Pada proses produksi Master Cylinder di PT Akebono Brake Astra
Indonesia, sudut penuangan berbeda tergantung metodenya. Pada penuangan
menggunakan Robot Auto Pouring, sudut penuangan sebesar 15°. Sedangkan pada
penuangan menggunakan tenaga manusia, sudut penuangannya sebesar 35°.
Permasalahan yang terjadi adalah pada sudut 15° di cetakan Double Die Cavity,
terdapat cacat bolong pada produk yang berada di rongga cetakan bawah. Dengan
melakukan simulasi menggunakan Magmasoft dapat dilihat adanya kadar udara
pada produk ketika sudah tersolidifikasi. Air Entrainment atau udara yang terjebak
disebabkan oleh turbulensi yang terjadi ketika cairan mengisi cetakan. Aliran
turbulensi dapat diketahui menggunakan bilangan Reynolds yang merupakan rasio
dari gaya inersia pada cairan dengan viskositas.

………. (2)

Dengan:
vs - kecepatan fluida,
L - panjang karakteristik
μ - viskositas absolut fluida dinamis

40
 41

ν - viskositas kinematik fluida: ν = μ / ρ

ρ - kerapatan (densitas) fluida.
Jika bilangan nilai bilangan Reynolds diatas 4000 maka aliran dari cairan
mengalami turbulensi. Apabila bernilai kurang dari 2000 maka aliran yang
terbentuk adalah aliran laminer. Dan apabila bernilai diantara 2000 - 4000 maka
aliran yang terbentuk adalah aliran transisi. Aliran turbulen adalah aliran fluida
yang partikel-partikelnya bergerak secara acak dan tidak stabil dengan kecepatan
berfluktuasi yang saling interaksi. Aliran laminar adalah semacam aliran cairan atau
gas dimana fluida melewati saluran secara teratur atau lancar[30].
Pada gambar 4.10 menunjukan perbedaan antara bentuk aliran laminer dan
turbulen.

Gambar 4.10 Perbedaan aliran laminer dan turbulen.

Pada sudut penuangan 15°, masih terjadi turbulensi pada produk. Oleh karena
itu, dibutuhkan sudut penuangan yang dapat meminimalisir atau bahkan
menghilangkan turbulensi dengan cara memperkecil gaya inersianya. Oleh karena
itu dilakukanlah simulasi untuk mencari sudut penuangan yang nilai turbulensinya
lebih kecil.

41
 42

Gambar 4.11 Hasil simulasi menggunakan Magmasoft pada sudut 15°, 20°, 10°, dan 15°
dengan penambahan ventilasi.
Simulasi, seperti yang ditunjukan oleh Gambar 4.11, dilakukan dengan 4
keadaan yang berbeda yaitu keadaan aktual dengan sudut penuangan 15°, sudut 20°,
sudut 10°, dan sudut 15° dengan penambahan ventilasi.
Dari hasil simulasi diatas dapat dilihat bahwa pada sudut 15°, 20°, dan 15°
dengan penambahan ventilasi masih terdapat cacat yang mungkin timbul. Hal
tersebut disebabkan oleh distribusi logam cair yang tidak merata ketika memasuki
cetakan dan laju aliran yang lebih cepat dibandingkan dengan sudut penuangan 10°.
Dampak dari tidak meratanya distribusi cairan logam ialah cetakan bagian bawah
akan terisi oleh logam cair yang terpapar pada udara terbuka lebih lama sehingga
memungkinkan untuk terbentuknya lapisan oksida. Aliran yang cepat juga
menimbulkan turbulensi lebih besar daripada aliran yang lambat ketika mengisi
cetakan. Sedangkan pada sudut 10°, cacat yang terjadi menjadi berkurang dan
distribusi logam cair merata ketika mengisi bagian rongga cetakan atas dan rongga
cetakan bawah. Distribusi yang merata mengakibatkan cairan logam yang terpapar
udara terbuka lebih lama, kemungkinan terdapat lapisan oksida , tidak mengisi
bagian produk melainkan mengisi bagian gating system sehingga. Laju aliran pada
sudut 10° lebih lambat dibanding 15°, 20°, dan 15° dengan penambahan ventilasi.

42
 43

Analisis Robot
A. Pouring Time
Proses penuangan logam cair ke rongga cetakan di PT. Akebono Brake Astra
Indonesia dilakukan dalam waktu 8-10 detik. Penuangan pada proses pengecoran
logam aluminium harus dilakukan secara optimal tidak boleh terlalu cepat.
Penuangan yang terlalu cepat akan menghasilkan produk dengan permukaan yang
kasar. Penuangan pada pengecoran aluminium harus dilakukan secara lambat untuk
menghindari terjadinya turbulensi. Namun, jika terlalu lambat akan mengakibatkan
terjadinya cold shut yaitu terjadinya pendinginan lebih awal. Oleh karena itu
penuangan harus dilakukan secara optimal.
B. Spoon Carrying
Proses ini adalah proses spoon mengambil logam cair dari holding furnace
lalu memindahkannya menuju ke cetakan untuk dituang. Proses pemindahan tidak
boleh dilakukan secara terlalu cepat ataupun terlalu lambat. Apabila proses
memindahkan dilakukan terlalu cepat maka akan berisiko logam cair akan tumpah
keluar dari spoon. Sedangkan jika terlalu lambat maka logam cair yang
dibawa dapat terjadi penurunan suhu yang berakibat pada turunnya fluiditas cairan
logam sehingga menurunkan kualitas produk cor. Proses yang dilakukan di PT.
Akebono Brake Astra Indonesia sudah dilakukan secara optimal yaitu dilakukan
secepat mungkin namun tidak sampai tumpah.

43
 BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. Kendala yang sering muncul pada proses pengecoran di PT. Akebono Brake Astra
Indonesia adalah timbulnya cacat Anaki dan Fukare.
2. Cacat Anaki dan Fukare disebabkan oleh adanya entrainment akibat dari turbulensi
ketika proses casting.

3. Turbulensi dapat dikurangi dengan memperlambat kecepatan alir cairan logam.

Kecepatan alir logam dapat dikurangi dengan merubah sudut penuangan.
4. Berdasarkan hasil simulasi didapatkan sudut penuangan yang optimum adalah 10o
dengan kandungan air entrainment yang paling sedikit dibanding penuangan dengan
sudut lain.

5.2 Saran
1. Menjaga suhu melting agar tidak terlalu tinggi untuk meminimalisir masuknya
hidrogen ke dalam aluminium cair.
2. Mempercepat putaran rotor pada saat proses degassing sehingga gelembung yang
dihasilkan berukuran kecil dan proses dapat berlangsung lebih efisien.
3. Penggunaan chill pada sistem saluran agar pembekuan yang seragam pada produk
cor dengan ketebalan yang berbeda.
4. Menggunakan sistem saluran tanpa tekanan (unpressurised gating system) untuk
menimalisir adanya turbulensi.
5. Menggunakan penyaring pada sistem saluran untuk menyaring kotoran yang
merusak kualitas produk cor.
6. Menambahkan Grain Refiner dan Modifier dengan tujuan untuk menahan laju
pembentukan kristal sehingga meningkatkan fluiditas.
7. Menerapkan metode launder system pada proses pemindahan logam cair dari
melting furnace ke holding furnace untuk meminimalisir terjadinya turbulensi dan
kontak langsung logam cair dengan udara[27].
8. Mengurangi gaya inersia fluida dengan cara mengurangi kecepatan fluida atau
mengurangi viskositas cairan logam guna menghindari turbulensi ketika
pengecoran.

44
 DAFTAR PUSTAKA
[1]. P. A. Brake, “https://www.akebono-astra.co.id/company.php?id=66.”
Diakses pada 25 November 2019.
[2]. J. Jorstad, R. L, and Wayne.M., “Aluminium Casting Technology-2nd
edition.,” 1993.
[3]. J. E. Hatch, “Aluminum Properties and Physical Metallurgy.”
[4]. J. M. Zeng, D. Z. Li, Z. B. Xu, and Y. B. Wang, “Hydrogen Diffusion in
Molten Aluminum A206 Casting Alloy,” 2011.
[5]. C. G. Hao, D. Z. Li, and J.M. Zeng, “Research on Porous sprayer for Refining
of Aluminium Melt,” 2012.
[6]. Y. Li, Z. B. Xu, and J. M. Zeng, “Effect of Hydrogen Content on Impact
Property of A357 Alloy,” 2011.
[7]. S. B., A. B., and A. E., “Pengaruh Penambahan Scrap, Modifier (Al-Sr) Dan
Grain Refiner Terhadap Nilai Fluiditas Pada Ingot Aluminium-AC2B,” 2006.
[8]. P. R. Beeley, P. . B.Met, and FIM, “Foundry Tehnology,” 1972.
[9]. ASM Handbook.Casting (volume 15). ASM Internasional: The Materials
Information Company., 2004.
[10]. R. R.S., R. P., and D. S, “‘Reviews on the Influences of Alloying elements on
the Microstructure and Mechanical Properties of Aluminum Alloys and
Aluminum Alloy Composites,’” 2012.
[11]. J. R. Davis, “Corrosion of Aluminum and Aluminum alloys,” 1999.
[12]. L. Mondolfo, Aluminum Alloys Structure & Properties. 1979.
[13]. J. E. Hanafee, “Effect of Nickel on Hot Hardness of Aluminum-Silicon
Alloys.”
[14]. Kaufman, J. Gilbert., Rooy, and E. L., “‘Aluminum Alloy Castings:
Properties, Processes, and Application’ ASM Internasional: Materials Park,
Ohio,” 2004.
[15]. B. Lesmana, “Studi Pengaruh Fading Penambahan Grain Refiner 0.019 wt%
Ti Terhadap Karakteristik Paduan AC4B Hasil Low Pressure Die Casting,”
2008.
[16]. L. Backerud, G. Chai, and J. Tamminen, “Solidification Characteritics of
Aluminum Alloys : Volume 2 Foundry Alloys,” 1990.

45
 46

[17]. “http://www.nmca.jp/en/product/alloy/jis-list/.” Diakses pada 25 November

2019.
[18]. https://matmatch.com/materials/minfc27002-jis-h5202-grade-ac2b. Diakses
pada 25 November 2019.
[19]. h. c Rogers, “Hydrogen Embrittlement of Metals,” 1999.
[20]. M. V. Patil R. and T. S., “Causes of Casting Defect with Remedies,” 2015.
[21]. “http://bptm.lipi.go.id/index.php/fasilitas/lab-analisa-kimia/optical-
emission-spectrometer-spectromaxx/.” Diakses pada 25 November 2019.
[22]. S. Bonner, “A Microstructural and Kinetic Study of Molten Aluminium
Oxidation in Relation to Dross Formation.,” 2015.
[23]. L. Liu, A. M. Samuel, and F. H. Samue, “Influence of oxides on porosity
formation in Sr-treated Al-Si casting alloys,” 2003.
[24]. N. R. Green and \ J Campbell, “Influence of oxide film filling defects on the
strength of Al-7Si-Mg alloy casting,” 1994.
[25]. R. Raiszadeh and W. D. Griffiths, “A method to study the history of a double
oxide film defect in liquid aluminum alloys,” 2005.
[26]. P. D. Lee and S Sridhar, “Direct observation of the effect of strontium on
porosity formation during the solidification of aluminum-silicon alloys,”
2000.
[27]. Z. J., L. D., H. H., Z. H., C. H., and J. Y., “Relationship Between Aluminum
Oxide Inclusion and Porosity in Aluminum Melt.,” 2013.
[28]. d. e. Semones and w. h. Safranek, “New method for electroplating wear-
resistant nickel-phosphorus coatings in steel die cavities,” 1973.
[29]. G. S, “Casting Process Design Guidelines.”
[30]. G. Batchelor, “Introduction to Fluid Mechanics.,” 2000.