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o cilindro, que também é chamado barril ou canhão, é fabricado com aços especiais que resistam à ação

corrosiva e abrasiva das resinas termoplásticas. Ele é um tubo onde é instalada uma rosca e deve ser
construído com resistência para:
Permitir um acoplamento sem flexão face às pesadas matrizes posicionadas na sua extremidade
Suportar as pressões exercidas pelas resinas processadas
Suportar a contrapressão gerada pelo conjunto placa-filtro e telas
Uma carenagem para isolamento térmico deve ser instalada ao redor do cilindro. Esta carenagem deve,
também, possuir contatos apropriados para reduzir ao máximo a perda de calor por convecção do
cilindro para a atmosfera. Esta carenagem também serve como segurança, evitando o contato do
operador com as resistências elétricas de aquecimento.
A relação comprimento e diâmetro (C/D) são uma característica própria do cilindro, que permite
determinar a dimensão da sua superfície interna para uma homogeneização satisfatória do plástico e
eficiente transferência de calor.
Esta relação é definida pela distância no cilindro entre a zona traseira sob o funil de alimentação e a
placa-filtro dividida pelo diâmetro interno nominal do cilindro.
A relação comprimento-diâmetro normalmente é de 15:1 a 30:1
Maiores relações proporcionam melhor plastificação da resina.
Menores relações são utilizadas em extrusoras adiabáticas.
Sistema de aquecimento e resfriamento do cilindro
Para aquecer o cilindro são resistências elétricas em forma de banda ou braçadeira que se abraçam ao
redor do corpo do cilindro.
Conjuntos dessas bandas ou braçadeiras envolvem o cilindro, proporcionando-lhe regiões uniformes de
aquecimento. Suas larguras, diâmetros e potências variam de acordo com as exigências do processo.
O cilindro de extrusão deve ter facilidade de resfriamento para que sua temperatura seja controlada
rápida e eficientemente. O resfriamento é efetuado na maioria das vezes, com ar de ventoinhas
distribuídas ao longo das secções da rosca.
Os sistemas de aquecimento e resfriamento do cilindro são importantes para manter sua temperatura
uniforme retirando o calor gerado pelo trabalho mecânico da resina contra a sua parede.
Tipos de sistema de aquecimento:
Resistência elétrica – O tipo amplamente usado, pelo seu baixo custo, fácil limpeza e manutenção e
abrange uma grande faixa de temperatura. Esse tipo de sistema requer outro de resfriamento acoplado,
para um controle de temperatura apropriado.
Óleo ou vapor – Óleo quente ou vapor é circulado em camisas ou serpentinas helicoidais em torno do
cilindro. Tem alto custo de instalação e manutenção. O controle de temperatura é feito separadamente
por resistências elétricas imersas no óleo ou vapor. Pouco usado na prática.
Tipos de sistema de resfriamento:
Resfriamento por ar – Consiste de ventoinhas independentes para cada zona da rosca ou uma ventoinha
central com controle de fluxo de ar para cada zona.
Resfriamento por líquido – Utiliza água. Este sistema pode ser fechado ou aberto. Neste caso, perde água
após seu uso. O calor é dissipado pela circulação da água através de camisa ou serpentina que envolve o
corpo do cilindro. É um sistema bem eficiente, porém pouquissimamente usado.
Independentemente destes sistemas de refrigeração, o cilindro sempre é construído com uma região de
resfriamento independente para a zona de alimentação da rosca, cuja temperatura deve se manter
abaixo da temperatura de fusão da resina.