1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Umumnya sebuah kenderaan bermotor baru dapat berjalan, apabila

daya dan putaran yang dihasilkan oleh mesin sebagai sumber penggerak
dapat diteruskan keroda-rodanya. Mesin dan roda-roda itu mempunyai jarak
tertentu, untuk menghubungkannya dibuatlah suatu sistem transmisi yang
dapat meneruskan putaran dan daya dari mesin terhadap roda-roda sehingga
bergerak.
Seiring dengan laju perkembangan teknologi, para ahli mesin dituntut
untuk merancang sistem pemutusan dan pemindahan daya dan putaran yang
meliputi kopling, roda gigi, dan rantai. Pada sebuah kendaraan atau mesin,
kopling memegang peranan penting, sebab sebelum kopling ditemukan
motor dimatikan dengan mematikan mesinnya, tetapi setelah kopling
ditemukan motor , pemindahan dan pemutusan daya dan putaran dapat
dilakukan dengan aman dan mudah tanpa terlebih dahulu mematikan
mesinnya.
Pada posisi awalnya, kopling itu telah menghubungkan poros engkol
dengan poros sistem roda gigi. Pada saat-saat diperlukan kopling harus dapat
membebaskan hubungan antara poros engkol dengan poros sistem roda gigi
itu. Kopling berfungsi untuk memutus-hubungkan gerak putar poros engkol
keporos sistem roda gigi yang sedang diam atau berputar lambat dengan
halus dan tanpa ada sentakan, memindahkan torsi maksimum bagi mesin
untuk mengkopelnya ke transmisi tanpa kehilangan kecepatannya, dan
memisahkan hubungan mesin dan trasmisi dengan cepat, saat satu atau
kedua-duanya sedang berputar untuk penggantian gigi atau berhenti
mendadak.

1.2 Rumusan masalah

Berdasarkan latar belakang dan permasalahan diatas, maka perumusan
masalah dalam perencanaan ulang kopling ini adalah :
1. Perencanaan Poros.
2. Perancangan Spline.
3. Perancangan Naaf.
4. Perancangan Plat Gesek.
5. Perancangan Paku Keling
6. Perancangan Pegas
7. Perancangan Baut.
8. Perancangan Bantalan dari Kopling Plat Tunggal ( SUZUKI ERTIGA )
 2

1.3 Tujuan penulisan

Tujuan dari penulisan Makalah Rancang Ulang Kopling ini adalah

untuk memperluas pengetahuan mengenai elemen mesin, khususnya
mengenai Kopling Plat Tunggal dan komponen-komponennya. Memahami
sistem pemutusan, penerusan daya dan putaran pada sistem kopling
kenderaan bermotor roda empat. Dimana pada sistem kopling ini daya dan
putaran dihubungkan melalui sebuah mekanisme pemutus dan penerus
putaran dari poros input ke poros output yang dilakukan tanpa mematikan
mesin dan tidak menimbulkan slip yang membahayakan.
Tujuan lain dari penulisan Makalah Rancangan ini adalah guna
melengkapi nilai Tugas Rancangan Elemen Mesin.

1.4 Batasan masalah

Dalam makalah ini penulis akan membahas tentang perencanaan

poros, perancangan spline, perancangan naaf, perancangan plat gesek,
perancangan paku keling, perancangan pegas, perancangan baut, dan
perancangan bantalan dari jenis Kopling Plat Tunggal mobil SUZUKI
ERTIGA dengan spesifikasi daya 95 PS dan putaran 6000 rpm.
 3

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian kopling

Setiap mesin dirancang dan dibuat untuk memberikan fungsi-fungsi

tertentu yang dapat meringankan pekerjaan manusia. Untuk dapat
memberikan fungsi tersebut sebuah mesin memerlukan kerja sama dari
berbagai komponen yang bekerja menurut suatu mekanisme. Sebagai
penggerak dari mekanisme tersebut dapat digunakan tenaga manusia atau
hewan secara langsung (terutama untuk mesin-mesin yang sederhana), tetapi
karena berbagai alasan sebagian besar mesin menggunakan motor penggerak
(engine), yang bisa berupa motor bakar (bensin maupun diesel) ataupun
motor listrik. Motor-motor tersebut pada umumnya memberikan daya dalam
bentuk putaran pada sebuah poros, yang disebut sebagai poros penggerak.
Untuk memanfaatkannya maka daya putaran tersebut harus dapat diteruskan
dari poros penggerak ke poros yang digerakkan, yang selanjutnya akan
meneruskan ke seluruh komponen dalam mekanisme. Sebagai penyambung
antara poros penggerak dan poros yang digerakkan maka digunakanlah
kopling.
Secara umum kopling dapat dibedakan atas dua, yaitu kopling tetap
dan kopling tak tetap. Perbedaan antara keduanya adalah bahwa pada
kopling tetap kedua poros selalu dalam keadaaan terhubung, sedangkan pada
kopling tak tetap kedua poros dapat dihubungkan dan dilepaskan pada saat
diam ataupun bekerja sesuai dengan kebutuhan.

2.2 Cara kerja kopling secara umum

1. Kopling pada saat bekerja

Pada waktu kopling bekerja terjadi hubungan antara poros penggerak
dengan poros yang digerakkan melalui gerakan antara bidang gesek
dengan demikian terjadi pemindahan daya dan putaran dari poros
penggerak keporos yang digerakkan.
Adapun cara kerja kopling selengkapnya adalah sebagai berikut :
Poros penggerak yang dihubungkan dengan mesin akan berputar
searah putaran poros engkol dimana poros ini diikat dengan baut pada fly
wheel dengan bantuan flens yang ada pada ujung penggerak.dengan
demikian fly wheel akan turut berputar,dimana plat gesek tersebut ditekan
oleh plat penekan dengan kekuatan pegas pembawa plat gesek yang
berputar,akibat proses tersebut akan memutar plat pembawa yang dikeling
plat gesek.
Dengan bantuan paku keling maka plat pembawa akan memutar
spline,dimana putaran spline dengan plat pembawa terdapat pegas kejut
yang berfungsi untuk meredam getaran atau tumbukan atau sentakan
disaat kopling mulai bekerja.
 4

Setelah spline berputar,maka poros yang digerakkan ikut

berputar,setelah poros berputar maka kopling dikatakan bekerja dan
seterusnya terjadi pemindahan daya dan putaran dari poros penggerak ke
poros yang di gerakkan.

2. Kopling pada saat tidak bekerja

Kopling tidak bekerja dalam hal ini tidak ada pemindahan daya dan
putaran dari poros penggerak yang digerakkan dan tidak terjadi gesekan
antara bidang-bidang gesek.Adapun pemutusan hubungan dalam hal ini
daya dan putaran dari poros penggerak keporos yang digerakkan dapat
diuraikan sebagai berikut :
Tekanan yang dilakukan pada pedal akan diteruskan pada tuas
penekan sebelah bawah melalui bearing dan akibat tekanan ini tuas akan
menarik plat penekan sehingga plat gesek terpisah pada fly wheel maka
poros yang akan digerakkan akan diam walaupun poros penggerak tetap
berputar.
Pegas penekan (pegas diafraghma)dalam keadaan tertekan akibat
proses diatas, maka tidak akan terjadi pemindahan daya maupun putaran
dari poros penggerak ke poros yang digerakkan, maka kopling ini
dikatakan dalam keadaan tidak bekerja.

2.3 Bagian utama kopling plat tunggal

Secara umum bagian-bagian utama dari Kopling Plat tunggal terdiri atas :
1. Roda penerus (flywheel)
Berupa sebuah piringan yang dihubungkan dengan poros penggerak (poros
engkol) pada salah satu sisinya. Flywheel ini akan berputar mengikuti
putaran dari poros penggerak.

2. Plat penekan (pressure plate)

Plat penekan berfungsi untuk menekan plat gesek ke arah roda penerus
pada saat kopling terhubung (pedal kopling tidak terhubung).

3. Plat gesek (disc clutch)

Plat gesek ditempatkan di antara roda penerus dan plat penekan. Plat gesek
ini berfungsi untuk meneruskan daya putaran dari roda penerus ke naaf
saat kopling terhubung.

4. Naaf
Naaf berfungsi untuk menghubungkan plat gesek dengan spline pada
poros yang digerakkan. Pada saat kopling terhubung maka daya putaran
akan diteruskan dari plat gesek ke poros yang digerakkan melalui naaf.

5. Spline
Spline adalah gigi luar yang terdapat pada permukaan poros yang
berpasangan dengan gigi dalam yang terdapat pada naaf. Spline berfungsi
untuk meneruskan momen puntir dari plat gesek ke poros melalui
perantaraan naaf.
 5

6. Bantalan pembebas (release bearing)

Bantalan ini dapat digerakkan maju-mundur dengan menekan pedal
kopling. Fungsinya adalah untuk meneruskan tekanan pada pedal kopling
ke pegas matahari yang selanjutnya akan melepas hubungan kopling.

7. Pegas matahari
Pegas matahari berfungsi untuk menarik plat penekan menjauhi flywheel,
yang dengan demikian membebaskan plat gesek dan membuat kopling
menjadi tidak terhubung. Pegas matahari ini akan menjalankan fungsinya
saat pedal kopling ditekan.

8. Penutup (cover)
Penutup pada kopling ikut berputar bersama roda penerus. Fungsi penutup
ini adalah sebagai tempat dudukan berbagai elemen yang membentuk
kopling serta sebagai penahan bantalan pembebas.

2.4 Cara kerja kopling plat tunggal

Cara kerja dari kopling plat tunggal ini dapat ditinjau dari dua keadaan,
yaitu:
1. Kopling dalam keadaan terhubung (pedal kopling tidak ditekan)
Poros penggerak yang berhubungan dengan motor meneruskan daya
dan putaran ke flywheel (roda penerus) melalui baut pengikat. Daya dan
putaran ini diteruskan ke plat gesek yang ditekan oleh plat penekan karena
adanya tekanan dari pegas matahari. Akibat putaran dari plat gesek, poros
yang digerakkan ikut berputar dengan perantaraan spline dan naaf.

2. Kopling dalam keadaan tidak terhubung (pedal kopling ditekan)

Bantalan pembebas menekan pegas matahari sehingga gaya yang
dikerjakannya pada plat penekan menjadi berlawanan arah. Hal ini
menyebabkan plat penekan tertarik ke arah luar sehingga plat gesek berada
dalam keadaan bebas di antara plat penekan dan flywheel. Pada saat ini
tidak terjadi transmisi daya dan putaran.
 6

BAB III
STUDI PUSTAKA

3.1 Perencanaan poros pada kopling plat tunggal

Dari data-data yang dikumpulkan dari spesifikasi mobil SUZUKI

ERTIGA diperoleh :

Kecepatan maksimum : Vmaks : 160 km/jam

Daya maksimum : N : 95 ps
Putaran : n : 6000 rpm
Transmision final : Itotal : 4,687
Spesifikasi roda : 185\65 R15

3.1.1 Penentuan daya rencana

Poros yang akan dirancang adalah poros transmisi yang digunakan

untuk mentransmisikan daya dan putaran sebesar:
P = 95 ps
P = 95 x 0,746 kW
P = 70,87 kW
n = 6000 rpm
dimana : P = daya yang ditransmisikan (kW)
n = putaran poros (rpm)
Penentuan daya rencana diperoleh dari rumus :
Pd = fc P …. ………………………(elemen mesin, sularso, hal
7)
dimana : Pd = daya rencana (kW)
f c = faktor koreksi
P = daya yang ditransmisikan (kW)

Ada beberapa jenis faktor koreksi sesuai dengan daya yang akan
ditransmisikan sesuai dengan table la 3.1.

Tabel 3.1 Jenis-jenis faktor koreksi berdasarkan daya yang akan

ditransmisikan

Daya yang Akan Ditransmisikan fc

Daya rata-rata yang diperlukan 1,2 - 2,0

Daya maksimum yang diperlukan 0,8 - 1,2

Daya normal 1,0 - 1,5

Elemen Mesin , sularso , hal 7

 7

Untuk perancangan poros ini diambil daya maksimum sebagai daya rencana
dengan faktor koreksi sebesar fc = 1,2 maka :

Pd = 1,2 x 70,87 kW
Pd = 85,044 kW

3.1.2 Analisa beban

Dengan adanya daya dan putaran, maka poros akan mendapat beban
berupa momen puntir. Oleh sebab itu dalam penentuan ukuran-ukuran utama
dari poros akan dihitung berdasarkan beban puntir serta kemungkinan-
kemungkinan kejutan/tumbukan dalam pembebanan, seperti pada saat motor
mulai berjalan.
Besarnya momen puntir yang dikerjakan pada poros dapat dihitung
dari

5 Pd
T =9,74 × 10 ……..……………….....(elemen mesin,sularso,hal 7 )
n1
di mana : T = momen puntir (kgmm)
Pd = daya rencana (kW)
n₁ = putaran (rpm).

Untuk daya rencana Pd = 85,044 kW dan putaran n₁ = 6000 rpm momen

puntirnya adalah :

85, 044
T = 9,74 X 105 6000
T = 13805,476 kg.mm

3.1.3 Pemilihan beban

Poros untuk mesin umum biasanya dibuat dari baja karbon yang difinis
dingin (disebut bahan S-C) yang dihasilkan dari ingot yang di-kill (baja yang
dideoksidasikan dengan ferrosilikon dan dicor, kadar karbon terjamin).
Jenis-jenis baja S-C beserta sifat-sifatnya dapat dilihat pada tabel di bawah
ini.

Tabel 3.2 Batang baja karbon yang difinis dingin (Standar JIS)

Kekuatan Kekerasan
Perlakuan Diameter HRC
Lambang Tarik HB
Panas (mm) (HRB)
(kg/mm2)
Dilunakkan 20 atau kurang 58 - 79 (84) - 23 -
S35C-D 21 – 80 53 - 69 (73) - 17 144 – 216
 8

Tanpa 20 atau kurang 63 - 82 (87) - 25 -

dilunakkan 21 – 80 58 - 72 (84) - 19 160 – 225

20 atau kurang 65 - 86 (89) - 27 -

Dilunakkan
21 – 80 60 - 76 (85) - 22 166 – 238

S45C-D Tanpa 20 atau kurang 71 - 91 12 - 30 -

dilunakkan 21 – 80 66 - 81 (90) - 24 183 – 253

20 atau kurang 72 - 93 14 - 31 -
Dilunakkan
21 – 80 67 - 83 10 - 26 188 – 260

S55C-D Tanpa 20 atau kurang 80 - 101 19 - 34 -

dilunakkan 21 – 80 75 - 91 16 - 30 213 – 285

Elemen Mesin sularso, , hal 3

Dalam perancangan poros ini dipilih bahan jenis S55C-D dengan

kekuatan tarik B = 91 kg/mm2. Tegangan geser izin dari bahan ini
diperoleh dari rumus :

σB
τ a= ……………………( elemen mesin ,sularso , hal 8)
( Sf 1 × Sf 2 )
Dimana : τ a = tegangan geser izin (kg/mm2)
σ B = kekuatan tarik bahan (kg/mm2)
Sf 1 = faktor keamanan yang bergantung pada jenis bahan,
di mana untuk bahan S-C besarnya adalah 6,0.
Sf2 = faktor keamanan yang bergantung dari bentuk poros,
di mana harganya berkisar antara 1,3 – 3,0.

Untuk harga Sf2 diambil sebesar 2,5 maka tegangan geser izin bahan
jenis S55C-D adalah :
91
τ a=
( 6,0× 2,5 )
τ a=6,067 kg /mm ²

3.1.4 Perencanaan diameter poros kopling

Diameter poros kopling dapat diperoleh dari rumus

1
5,1
ds=
τa[ ]
K t C b T 3 …………………………(elemen mesin, sularso, ha8)

Dimana : ds = diameter poros (mm)

a = tegangan geser izin (kg/mm2)
K t = faktor koreksi tumbukan, harganya berkisar antara1,5-3,0
 9

Cb = faktor koreksi untuk kemungkinan terjadinya beban

lentur,dalam perencanaan ini diambil 1,0 karena
diperkirakan tidak akan terjadi beban lentur.
T = momen puntir yang ditransmisikan (kgmm).

Untuk harga faktor koreksi tumbukan Kt diambil sebesar 2,5 maka

diamater poros kopling yang direncanakan adalah :
1
5,1
ds= [6,067
× 2,5× 1,0 ×13805,476 3 ]
d s =30,72 mm≈ 35 mm

3.1.5 Perencanaan ukuran pasak dan alur pasak

Tabel 3.3 Jenis-jenis pasak dan ukuran-ukurannya

r₁
Ukuran Ukuran Ukuran standar h Ukuran standar t₂ dan referensi
Ukuran
nominal standar r₂
C l* Standar
pasak b, b₁, Diameter poros
Pasak prismatic Pasak t₁ Pasak Pasak Pasak
bxh dan b₂ yang dapat dipakai
Pasak luncur tirus prismatis luncur tirus
d**
2x2 2 2 0,16- 6-20 1,2 1,0
0,08-
3x3 3 3 0,25 6-36 1,8 1,4
0,16
4x4 4 4 8-45 2,5 1,8 0,5 Lebih dari 6-8

5x5 5 5 10-56 3,0 2,3 0,9 0,16- ʺ 8-10

6x6 6 6 14-70 3,5 2,8 1,2 0,25 ʺ 10-12

3,0
1,7 ʺ 20-25
12-17
0,25- 2,4
2,2 ʺ 22-30
17-22
(7 x 7) 7 7 7,2 0,40 16-80 4,0 3,0 3,5 2,4 ʺ 30-38
8x8 8 18-90 4,0 2,4 ʺ 38-44
10 x 8 10 22-110 5,0 2,9 ʺ 44-50
12 x 8 12 7 28-140 5,0 3,3
14 x 9 14 8 36-160 5,5 3,3
0,25-
8 3,3
0,40
9 3,8
5,0 ʺ 50-55
0,40-
3,4 ʺ 50-58
(15 x 10) 15 0,60 40-180 5,0
10 10,2 5,0 5,5 3,4 ʺ 58-65
16 x 10 16 45-180 6,0 3,9 ʺ 65-75
18 x 11 18 50-200 7,0 4,4 ʺ 75-85
20 x 12 20 10 56-220 7,5 4,3
22 x 14 22 11 0,60- 63-250 9,0 4,4
12 0,80 4,9
14 5,4
(24 x 16) 24 16 16,2 70-280 8,0 8,0 8,5 8,0 ʺ 80-90
0,40-
25 x 14 25 70-280 9,0 4,4 ʺ 85-95
0,60
 10

95-
5,4 ʺ 110
6,4 ʺ 110-
28 x 16 28 80-320 10,0
130
32 x 18 32 90-360 11,0
14 5,4
16 6,4
18 7,4
Elemen Mesin sularso, , hal 10

Dengan menganggap diameter bagian yang menjadi tempat bantalan = 38

mm.
Jari-jari filet = (38 - 35)/2 = 1,5 mm
Alur pasak = 8 x 5,0 x filet 0,45

3.1.6 Faktor konsentrasi tegangan pada poros bertangga dan pasak

1. Konsentrasi tegangan pada poros bertangga (β) :

jari− jari filet 1,5
= =0,04
ds 35

diameter bantalan 38
= =1,08
ds 35
β=1,3 .. …………………………..(elemen mesin, sularso, hal.11)

2. Konsentrasi tegangan pada poros dengan alur pasak (α) :

Dimana : filet = 0,45

filet 0,45
= =0,012
ds 35
α =3,3 ………………………………(elemen mesin, sularso, hal.9)

3.1.7 Pemeriksaan kekuatan poros

Ukuran poros yang telah direncanakan harus diuji kekuatannya.

Pengujian dilakukan dengan memeriksa tegangan geser (akibat momen
puntir) yang bekerja pada poros. Apabila tegangan geser ini melampaui
tegangan geser izin yang dapat ditahan oleh bahan maka poros akan
mengalami kegagalan.
Besar tegangan geser akibat momen puntir yang bekerja pada poros
diperoleh dari :
5,1 T
τ= 3 ...................................................(elemen mesin ,sularso, hal 7)
ds
di mana :  = tegangan geser akibat momen puntir (kg/mm2)
T = momen puntir yang ditransmisikan (kgmm)
ds = diamater poros (mm).
 11

Untuk momen puntir sebesar T = 14532,08 kgmm dan diameter poros

ds = 35 mm, tegangan gesernya adalah :

5,1 ×13805,476
τ= 3
(35)
τ =1,642 kg/mm ²

Dari hasil di atas dapat dilihat bahwa τ a> τ (di mana τ a=¿ 6,067
kg/mm2 dan τ =1,73 kg /mm ²),sehingga dapat disimpulkan bahwa ukuran
poros yang direncanakan cukup aman.

3.1.8 Penentuan diameter poros, bahan poros, jari-jari filet, ukuran pasak dan alur
pasak.

τ a Sf ₂
:C b K t τ
α

6,067 ×2,5
:1,0 × 2,5× 1,73
3,3

4,6 : 4,325  4,6 >4,325 ( baik )

Maka :

 ds = 35 mm
 Bahan poros = S30C-D
 Diameter poros = ∅ 35 mm× ∅ 38 mm
 Jari-jari filet = 1,5 mm
 Pasak = 10 x 8
 Alur pasak = 8 x 5,0 x 0,45

3.2 Perancangan spline

Putaran dari poros penggerak akan diteruskan ke flywheel dan plat

gesek melalui plat penekan. Dengan berputarnya plat gesek maka poros
yang digerakkan akan ikut berputar dengan perantaraan naaf dan spline.
Fungsi spline adalah sama dengan pasak, yaitu meneruskan daya dan
putaran dari poros ke kompone-komponen lain yang terhubung dengannya,
ataupun sebaliknya. Perbedaannya adalah spline menyatu atau menjadi
bagian dari poros sedangkan pasak merupakan komponen yang terpisah dari
poros dan memerlukan alur pada poros untuk pemasangannya. Selain itu
jumlah spline pada suatu konstruksi telah tertentu (berdasarkan standar
SAE).
 12

3.2.1 Standar dalam perancangan spline

Untuk pemakaian spline pada kendaraan bermotor, mesin perkakas,

dan mesin produksi, perhitungannya dilakukan berdasarkan pada standar
dari SAE (Society of Automotive Engineering). Simbol-simbol yang dipakai
dalam standar ini adalah:

Gambar. 4.1 Spline

Keterangan Gambar :
D = diameter luar spline
h = tinggi spline
w = lebar splin
L = panjang spline
d = diamater dalam spline

Ukuran spline untuk berbagai kondisi operasi telah ditetapkan dalam

standar SAE pada tabel:
Tabel 3.4 Spesifikasi spline untuk berbagai kondisi operasi (standar SAE)
Number of Permanent Fit To Slide When To Slide When All Fits
Splines H D not
H Under Load
D Under Load
H d w
4 0,075D 0,850D 0,125D 0,750D - - 0,241D
6 0,050D 0,900D 0,075D 0,850D 0,100D 0,800D 0,250D
10 0,045D 0,910D 0,070D 0,860D 0,095D 0,810D 0,156D
16 0,045D 0,910D 0,070D 0,860D 0,095D 0,810D 0,098D
Machine Design , Cremer , hal 132

3.2.2 Pemilihan spline

Pada kopling Suzuki Ertiga jenis spline yang dipergunakan adalah

spline dengan jumlah 16 buah pada kondisi meluncur saat tidak dibebani (to
slide when not under load). Dari Tabel 3.4 diperoleh data sebagai berikut:
h = 0,070D
d = 0,860D
w= 0,098D
 13

Dari perhitungan poros diperoleh diameter poros adalah 35 mm, di

mana harga ini adalah sama dengan diameter dalam d dari spline. Dengan
memasuk harga ini ke data di atas diperoleh :
d = 35 mm
d 35
D = 0,860 = 0,860 = 40,7 mm
H = 0,070 . D = 0,070 . 40,7 = 2,85 mm
W = 0,098 . D = 0,098 . 40,7 = 3,98 mm

Sedangkan panjang spline diperoleh dari :

3
D3 40 , 7
2 2
L = d = 35 = 55,03 mm
dan jari-jari rata-rata spline adalah :
D+d 40 ,7+35
r= = =18 , 92 mm
4 4
3.2.3 Analisa beban

Besarnya gaya yang bekerja pada spline diperoleh dari:

M p=F . ŕ ……..………………….( statika ,ferdinan F Beer , hal 96 )

di mana : Mp = momen puntir yang bekerja pada poros, dari

perhitungan pada diperoleh sebesar 10,233 kgm
F = gaya yang bekerja pada spline (kg)
ŕ = jari-jari rata-rata spline (mm)

Dengan memasukkan harga-harga Mp dan ŕ ke persamaan di atas diperoleh

M p 14532,08
F= =
ŕ 18,92
F = 798,46 kg.mm

3.2.4 Pemilihan bahan

Karena spline menyatu dengan poros maka bahannya adalah sama

dengan bahan untuk poros, yaitu baja jenis S55C-D dengan kekuatan tarik
b = 91 kg/mm2.

3.2.5 Pemeriksaan kekuatan spline

Pemeriksaan kekuatan untuk spline dilakukan terhadap dua jenis

kemungkinan kegagalan, yaitu kegagalan oleh tegangan tumbuk t dan
kegagalan oleh tegangan geser g.
a.Pemeriksaan Terhadap Kegagalan Oleh Tegangan Tumbuk
Tegangan tumbuk pada spline dapat diperoleh dari
 14

F
P = i .h.w ...................................( Statika , Ferdinan F Beer, hal 151 )
di mana : P = tegangan tumbuk (kg/mm2)
F = gaya yang bekerja pada spline (kg)
i = jumlah spline
h = tinggi spline (mm)
w = lebar spline (mm).

Maka besar tegangan tumbuk yang bekerja adalah:

798,46
P= 10×2, 85×6,35 = 4,41 kg/mm2

Jika tegangan tumbuk yang bekerja t lebih kecil dari tegangan tumbuk
izin ti, maka spline yang direncanakan adalah aman terhadap tegangan
tumbuk. Tegangan tumbuk izin untuk bahan S55C-D adalah
σt 91
P= = =9,1
i 10 kg/mm2

di mana harganya adalah jauh lebih besar dibandingkan dengan tegangan

tumbuk kerjanya, t < ti, sehingga spline aman dari kegagalan akibat
tegangan tumbuk.

b. Pemeriksaan terhadap Kegagalan oleh Tegangan Geser

Tegangan geser pada spline dapat diperoleh dari :
F
τ g= ……………....( Statika , Ferdinan F Beer, hal 163 )
i.w . L

di mana : g = tegangan geser (kg/mm2)

F = gaya yang bekerja pada spline (kg)
i = jumlah spline
w = lebar spline (mm)
L = panjang spline (mm).

Maka besar tegangan geser yang bekerja adalah :

798,46
τ g= =¿ 0,23 kg/mm2
10 ×6,35 ×55,03

Jika tegangan geser yang bekerja g lebih kecil dari tegangan geser
izin gi, maka spline yang direncanakan adalah aman terhadap tegangan
geser. Tegangan geser izin untuk bahan S55C-D adalah :

τ gi =0,8×σ t =0,8×9,1=5,0687
kg/mm2
 15

Di mana harganya adalah jauh lebih besar dibandingkan dengan

tegangan geser kerjanya, g < gi, sehingga spline aman dari kegagalan
akibat tegangan geser.

3.3 Perancangan naaf

Terkadang ukuran spline dan naaf disamakan dalam suatu rancangan,

namun dalam kondisi yang sebenarnya terdapat perbedaan ukuran yang
sangat kecil antara spline dan naaf. Walaupun perbedaannya adalah kecil
tetapi dapat menjadi sangat berpengaruh apabila mesin tersebut memerlukan
ketelitian yang tinggi atau bekerja pada putaran tinggi. Oleh karena
pertimbangan kemungkinan putaran mesin yang tinggi maka ukuran naaf
akan dihitung tersendiri berdasarkan pada ukuran spline dalam bab
sebelumnya.

3.3.1 Standar Dalam Perancangan Naaf

Standar yang digunakan dalam perancangan naaf adalah sama dengan

yang digunakan dalam perancangan spline, yaitu berdasarkan standar SAE
(Society of Automotive Engineering). Simbol-simbol yang dipakai adalah:

Gambar.4.2 Naaf

Keterangan Gambar :
D = diameter luar naaf
w = lebar gigi naaf
d = diameter dalam naaf
h = tinggi gigi naaf
L = panjang naaf

Ukuran naaf untuk berbagai kondisi operasi telah ditetapkan dalam standar SAE di
mana adalah sama dengan ukuran untuk spline. Ukuran-ukuran tersebut dapat
dilihat pada Tabel sebelumnya.

3.3.2Pemilihan Naaf
 16

Sesuai dengan spesifikasi spline yang telah ditentukan pada bab

sebelumnya, maka data untuk ukuran naaf adalah:
h = 0,070D
d = 0,860D
w = 0,098D

Dari data ukuran spline yang telah diketahui, lebar gigi naaf dapat
diperoleh dari :

π . Ds−i .Ws
w= ……….(Perencanaan Tehnik Mesin,Joseph,hal 112)
i

di mana : w = lebar gigi naaf (mm)

Ds = diameter luar spline, dari perhitungan sebelumnnya
sebesar 40,7 mm
ws = lebar spline, dari perhitungan diperoleh sebesar 6,35
mm
i = jumlah spline/gigi naaf, yaitu 16 buah,
maka :
π × 40,7−10 ×6,35
w= =4,02mm
16

Dengan memasukkan harga w = 4,02 mm ke data di atas diperoleh:

w = 4,02 mm
w 4 ,02
=
D = 0,156 0,156 = 25,76 mm
h = 0,070 . D = 0,070 . 41,22 mm = 2,88 mm
d = 0,860 . D = 0,860 . 41,22 mm = 35,45 mm

Sedangkan panjang naaf diperoleh dari :

3
D3 (41 , 22)
2
= 2
=55 ,73
L = d (35 , 45) mm

dan jari-jari rata-rata naaf adalah

D+d 41,22+35, 45
=
rm = 4 4 = 19,17 mm

3.3.3 Analisa beban

Besarnya gaya yang bekerja pada naaf diperoleh dari :

M p=F . r m …………………………(Statika , Ferdinan F Beer,hal 96)

dimana : Mp = momen puntir yang bekerja pada poros, dari perhitungan

diperoleh sebesar 14532,08 kg.mm
F = gaya yang bekerja pada naaf (kg)
rm = jari-jari rata-rata naaf (mm).
 17

Dengan memasukkan harga-harga Mp dan rm ke persamaan di atas diperoleh

14532 ,08
=758
F = 19 ,17 kg

3.3.4 Pemilihan Bahan

Bahan untuk naaf dipilih sama dengan bahan untuk poros dan spline,
yaitu baja jenis S55C-D dengan kekuatan tarik b = 91 kg/mm2.

3.3.5 Pemeriksaan Kekuatan Naaf

Seperti pada spline maka pemeriksaan kekuatan untuk naaf juga

dilakukan terhadap dua jenis kemungkinan kegagalan, yaitu kegagalan oleh
tegangan tumbuk t dan kegagalan oleh tegangan geser g.

a.Pemeriksaan Terhadap Kegagalan Oleh Tegangan Tumbuk

Tegangan tumbuk pada naaf dapat diperoleh dari :
F
P = i.h.l ......................................( Statika , Ferdinan F Beer, hal 151)
di mana: P = tegangan tumbuk (kg/mm2)
F = gaya yang bekerja pada naaf (kg)
i = jumlah naaf
h = tinggi naaf (mm)
L = panjang naaf (mm).

Maka besar tegangan tumbuk yang bekerja adalah:

758
P = 10×2, 88×55,73 = 0,47 kg/mm2

Jika tegangan tumbuk yang bekerja t lebih kecil dari tegangan

tumbuk izin ti, maka spline yang direncanakan adalah aman terhadap
tegangan tumbuk. Tegangan tumbuk izin untuk bahan S55C-D adalah :
σt 91
P= = =9,1
i 10 kg/mm2
di mana harganya adalah jauh lebih besar dibandingkan dengan tegangan
tumbuk kerjanya, t < ti, sehingga spline aman dari kegagalan akibat
tegangan tumbuk.

b. Pemeriksaan terhadap Kegagalan oleh Tegangan Geser

Tegangan geser pada spline dapat diperoleh dari :
F
τ g= …………………( Statika , Ferdinan F Beer, hal 163 )
i.w . L

di mana: g = tegangan geser (kg/mm2)

 18

F = gaya yang bekerja pada naaf (kg)

i = jumlah naaf
w = lebar naaf (mm)
L = panjang naaf (mm).

Maka besar tegangan geser yang bekerja adalah :

758
τ g= =0, 21
10×6,43×55,73 kg/mm2

Jika tegangan geser yang bekerja g lebih kecil dari tegangan geser
izin gi, maka spline yang direncanakan adalah aman terhadap tegangan
geser. Tegangan geser izin untuk bahan S55C-D adalah :

τ gi =0,8×σ t =0,8×9,1=5,25
kg/mm2
Di mana harganya adalah jauh lebih besar dibandingkan dengan tegangan
geser kerjanya, g < gi, sehingga spline aman dari kegagalan akibat
tegangan geser.

3.4 Perancangan plat gesek

Pelat gesek berfunGsi untuk memindahkan daya dan putaran dari

flywheel (Roda Penerus) ke poros yang digerakkan. Transmisi daya dan
putaran dari flyweel dengan pelat gesek yang ditekan oleh pelat penekan
Berikut ini sket pelat gesek yang direncanakan beserta simbol-simbol
yang digunakan

d D

Gambar 6.1 Plat Gesek

Keterangan Gambar :
D = diamater luar plat gesek
 19

d = diameter dalam plat gesek

a = tebal plat gesek
b = lebar plat gesek

3.4.1 Pemilihan Bahan

Koefisien gesekan µ antara berbagai permukaan diberikan pada Tabel

dibawah. Harga-harga koefisien gesekan dalam tabel tersebut ditentukan
dengan memperhitungkan keadaan bidang gesek yang sudah agak menurun
gesekannya karena telah terpakai beberapa waktu, serta didasarkan atas
harga tekanan yang diizinkan yang dianggap baik.

Tabel 3.5 Koefisien gesek antara berbagai permukaan beserta tekanan yang
diizinkan
µ pa
Bahan Permukaan Kontak
Kering Dilumasi (kg/mm2)
Besi cor dan besi cor 0,10 - 0,20 0,08 - 0,12 0,09 - 0,17
Besi cor dan perunggu 0,10 - 0,20 0,10 - 0,20 0,05 - 0,08
Besi cor dan asbes 0,35 - 0,65 - 0,007 - 0,07
Besi cor dan serat 0,05 - 0,10 0,05 - 0,10 0,005 - 0,03
Besi cor dan kayu - 0,10 - 0,35 0,02 - 0,03
Perencanana Tehnik Mesin , Joseph , hal 267
Untuk perancangan plat gesek ini digunakan bahan asbes yang
berpasangan dengan besi cor sebagai bahan flywheel dan plat penekan.
Beberapa alasan untuk pemakaian asbes dan besi cor antara lain:
1. Asbes mempunyai daya tahan terhadap temperatur yang sangat tinggi,
yaitu sampai sekitar 200 ºC.
2. Pasangan asbes dan besi cor mempunyai koefisien gesek yang besar.

Sesuai dengan Tabel 6-1 koefisien gesek dan tekanan yang diizinkan
untuk bahan asbes dan besi cor pada kondisi kering adalah:
µ = 0,35 – 0,65 : diambil harga rata-ratanya yaitu 0,5
pa = 0,007 – 0,07 kg/mm2 : diambil harga rata-ratanya yaitu 0,0385
kg/mm2

3.4.2 Analisa gaya dan momen gesek

 20

Tekanan pada bidang plat gesek tidak terbagi rata pada seluruh
permukaan, makin jauh dari sumbu poros tekanannya makin kecil. Jika
tekanan rata-rata pada bidang gesek adalah p, maka besar gaya yang
menimbulkan tekanan dan momen gesekan yang bekerja pada seluruh
permukaan gesek berturut-turut dirumuskan sebagai:
π
F= ( D 2−d 2 ) p
4
(D+d )
M g =μ . F . ..........................(Statika, Ferdinan F Beer, hal 111)
4

di mana : F =
gaya yang menimbulkan tekanan pada plat gesek (kg)
Mg =
gesek yang bekerja pada plat gesek (kg•mm)
D =
diameter luar plat gesek (mm)
d =
diameter dalam plat gesek (mm)
p =
tekanan rata-rata pada bidang gesek, yaitu sebesar
0,0385 kg/mm2
µ = koefisien gesekan plat gesek dengan flywheel/plat
penekan 0,5.

Karena bagian bidang gesek yang terlalu dekat pada sumbu poros
hanya mempunyai pengaruh yang kecil saja pada pemindahan momen, maka
besarnya perbandingan d/D jarang lebih kecil dari 0,5. Untuk perancangan
plat gesek ini perbandingan d/D diambil sebesar 0,6. Dengan memasukkan
harga-harga yang diketahui maka diperoleh gaya F yang dinyatakan dalam
D sebesar 3,08.10-3.D2 .
μ
F = ⋅[ D 2−(0,6D)2 ]⋅p
4
0,5
= ⋅[ D 2 -0,36D2 ]⋅0,0385
4
= 3,08⋅10-3⋅D 2
Selanjutnya dengan memasukkan persamaan gaya di atas ke
persamaan momen gesek maka diperoleh :
D+0,6D
Mg =μ⋅(3,08⋅10-3⋅D2 )⋅
4
= 0,5⋅3,08⋅10-3⋅D 2⋅
1,6D
4
= 6,16⋅10-4⋅D 3
3.4.3 Penentuan ukuran plat gesek

Agar daya dan putaran dapat ditransmisikan, maka momen gesek Mg

harus lebih besar atau sama dengan momen puntir Mp yang dikerjakan pada
poros. Momen puntir Mp diperoleh dari perhitungan pada Bab 3 sebesar
14532,08 kgmm, sehingga
 21

Mg > Mp
6,16 . 10-4 . D3 > 14532,08 kgmm

D ¿ 287 mm

Dalam perancangan plat gesek ini diameter luar plat gesek D diambil
sebesar 287 mm. Dengan memasukkan harga ini ke data yang telah
diketahui di atas diperoleh:
D = 287 mm
d = 0,6 D = 0,6 . 287 = 172,2 mm
D−d 287−172 ,2
= =57 , 4
b = 2 2 mm
Untuk menentukan tebal plat gesek yang sesuai, terlebih dahulu perlu
diketahui besarnya daya yang hilang akibat gesekan, yang mana dapat
diperoleh dari :
Mg⋅D .n⋅t⋅z
…………………….Machine and Design,hal 425)
Pg =
9,74⋅105⋅3600
di mana : Pg = daya hilang akibat gesekan (kW)
Mg = momen gesek yang bekerja pada plat gesek (kg.mm)
n = kecepatan sudut, dari data brosur diketahui sebesar
6000 rpm
t = waktu penyambungan kopling, diambil 0,3 detik
z = jumlah kerja tiap jam direncanakan 200 kali/jam

Dengan memasukkan harga-harga yang diketahui diperoleh

6 ,16×10−4 ×2863 ×6000×0,3×200
5
P = 9 ,74×10 ×3600
= 1,4795 kW
P = 1,104 ps

Selanjutnya tebal plat gesek dapat diperoleh dari :

L p⋅P g
a= ……………………......(Machine and Design , hal 427)
A g⋅W k
di mana : a = tebal plat gesek (cm)
Lp = lama pemakaian plat gesek, direncanakan 5000 jam
Pg = daya hilang akibat gesekan (hp)
Ag = luas bidang gesek dari plat gesek, yaitu
Wk = kerja yang menyebabkan kerusakan, bahan asbes
dengan besi cor harganya berkisar antara 5 – 8
hp.jam/cm3, dalam perencanaan ini diambil 8
hp.jam/cm3.
π 2 2
( D −d )
A = 4
 22

π
( 2872 −172,2 2 )
= 4
A = 41382,2 mm2 = 414 cm2
Maka tebal plat gesek yang direncanakan adalah
5000×1 ,104
a = 414×8
= 1,67cm  1,7 cm
a = 17 mm

Sebagai kesimpulan ukuran-ukuran dari plat gesek yang dirancang adalah:

diameter luar : D = 287 mm
diameter dalam : d = 172,2 mm
lebar : b = 57,4 mm
tebal : a = 17 mm

3.5 Perancangan baut

Pada konstruksi kopling Kijang Innova digunakan tiga jenis baut pengikat,
yaitu:
1. Baut pengikat poros penggerak dengan flywheel
2. Baut pengikat pegas matahari dengan plat penekan
3. Baut pengikat flywheel dengan penutup (cover) kopling.
Perancangan dari ketiga jenis baut tersebut akan diuraikan dalam bagian
berikut.

3.5.1 Baut pengikat poros penggerak dengan flywheel

Jumlah baut yang dipakai pada ikatan poros penggerak dengan

flywheel ini adalah 4 buah. Prosedur perancangan untuk baut ini meliputi:
analisa gaya, analisa tegangan, pemilihan bahan, dan penentuan ukuran baut.

3.5.2 Analisa gaya

Gaya yang bekerja pada tiap baut adalah gaya geser yang besarnya diperoleh
dari :
M p …………………...............(Statika,Ferdinan F Beer,hal)
F 1=
n 1⋅R 1

di mana : F1 = gaya yang bekerja pada tiap baut (kg)

Mp = momen puntir yang diteruskan dari poros, yaitu 14532,08
kgmm
n1 = jumlah baut, yaitu 4 buah
R1 = jarak sumbu baut ke sumbu poros, yaitu sebesar 68 mm
Maka :
 23

14532,08
F= =53, 43kg
4 X 68
3.5.3 Analisa Tegangan

Pada baut terjadi tegangan geser yang besarnya dapat ditentukan dari
persamaan
F1
τ 1¿ …………………….....(Statika,Ferdinan F Beer, hal 151)
π
⋅d 12
4

di mana: 1= tegangan geser yang bekerja (kg/mm2)

F = gaya yang bekerja, yaitu 53,43 kg
d = diameter baut (mm)

maka diperoleh:
53 , 43 68 , 06
τ g= =
π
d2 d2
4

3.5.4 Pemilihan bahan

Bahan untuk baut dipilih dari baja ST 24 dengan kekuatan tarik mulur
σ
(tensile yield strength) t = 5,25 kg/mm2, maka kekuatan geser mulurnya
(shear yield strength) adalah

τ g=0,577σ t ……………….(Design of Machine Elemens, hal 432)

= 0,577 x 5,25

= 3,03 kg/mm2
3.5.5 Penentuan ukuran

Agar konstruksi baut aman maka harus dipenuhi

τ g ≤τ g
68, 03
≤3,03
d2
d≥4,74 ..mm
Dalam perencanaan ini diambil harga diameter baut sebesar d = 10 mm.

3.5.6 Baut pengikat pegas matahari dengan plat penekan

Jumlah baut yang dipakai untuk ikatan pegas matahari dengan plat
penekan adalah 4 buah. Prosedut perancangan untuk baut ini meliputi:
analisa gaya untuk gaya geser dan gaya tarik, analisa tegangan berupa
 24

tegangan geser dan tegangan tarik, pemilihan bahan, dan penentuan ukuran
baut.

3.5.7 Analisa gaya

Gaya yang bekerja pada baut ini ada dua, yaitu gaya geser akibat
momen puntir dan gaya tarik akibat tarikan pegas matahari terhadap plat
penekan saat pedal kopling ditekan. Besar dari kedua gaya ini dapat
diperoleh dari:
Mp
F g2=
n 2⋅R 2
F t2 = F P '
n2
di mana : Fg2 = gaya gesek yang bekerja pada tiap baut (kg)
Ft2 = gaya tarik yang bekerja pada tiap baut (kg)
Mp = momen puntir yang diteruskan, yaitu sebesar 14532,08
kgmm
FP' = gaya tarik yang diperlukan untuk melawan gaya tekan
pegas, dari perhitungan pada Bab 8 diperoleh sebesar
0,9656 kg
n2 = jumlah baut, yaitu 4 buah
R2 = jarak sumbu baut ke sumbu poros, yaitu sebesar 100 mm

Dengan memasukkan harga-harga yang diketahui diperoleh:

14532,08
Fg2 =
4⋅100
= 36,33 kg
0,9656
Ft2=
4
= 0,2414 kg
3.5.8 Analisa tegangan

Tegangan geser dan tegangan tarik yang terjadi pada baut masing-
masing diperoleh dari:
F
τ=
π
⋅d 2
4

36,33
F
τ=
σ =
ππ ⋅d2 2
⋅d
4
4
46,28
yang besarnya adalah:
¿ 2
d

0,2414
σ=
π
⋅d 2
4
0,31
¿ 2
d
 25

3.5.9 Pemilihan bahan

Bahan untuk baut ini dipilih sama dengan baut sebelumnya, yaitu baja
ST 24 dengan kekuatan tarik mulur (tensile yield strength) dan kekuatan
geser mulur (shear yield strength) sebagai berikut:

σ t = 5,25 kg/mm2
τ g = 3,03 kg/mm2
3.5.10 Penentuan ukuran

Agar konstruksi aman maka harus dipenuhi:

1. untuk tegangan geser :
τg ≤τg
36,33
≤ 3,03
2
d
d ≥ 3,46mm

2. untuk tegangan tarik

τ g≤ τ
0,31
2
≤ 5,25
d
d ≥ 0,06mm
Dari kedua hasil yang diperoleh diambil harga batas terbesar sehingga
harga yang memenuhi adalah :

d  3,46 mm
 26

Dalam perencanaan ini diambil harga d = 8 mm.

3.5.11 Baut pengikat flywheel dengan penutup kopling

Jumlah baut yang dipakai pada ikatan flywheel dengan penutup

kopling adalah sebanyak 9 buah. Prosedur perancangan untuk baut ini
adalah sebagai berikut :

3.5.12 Analisa gaya

Gaya geser yang bekerja pada tiap baut diperoleh dari

Mp
F=
n⋅R
dengan n adalah jumlah baut, yaitu 8 buah; serta R adalah jarak sumbu baut
ke sumbu poros, yaitu sebesar 140 mm. Maka harga F adalah
14532,08
F=
9⋅140
= 11,53 kg
3.5.13 Analisa tegangan

Besar tegangan geser yang terjadi adalah

F
τ=
π
⋅d 2
4
11,53
¿
π
⋅d 2
4
14,7
¿ 2
d

3.5.14 Pemilihan bahan

Bahan untuk baut ini juga sama dengan kedua baut sebelumnya, yaitu
baja ST 24 dengan kekuatan tarik mulur (tensile yield strength) dan
kekuatan geser mulur (shear yield strength) sebagai berikut:

t = 5,25 kg/mm2

g = 3,03 kg/mm2
3.5.15 Penentuan ukuran

Agar konstruksi aman maka harus dipenuhi

τ g≤τ g
14,7
2
≤ 3,03
d
d ≥ 2,2 mm
 27

Dalam perencanaan ini diambil harga diameter baut sebesar d = 8 mm

3.6 Perancangan bantalan

Bantalan (bearing) adalah elemen mesin yang digunakan untuk

menghubungkan dua elemen mesin lainnya yang saling bergerak satu
terhadap yang lain. Pada konstruksi kopling Kijang Innova digunakan dua
jenis bantalan, yaitu:
1. Bantalan pendukung poros, berupa bantalan bola radial untuk menahan
poros pada tempatnya.
2. Bantalan pembebas (release bearing), berupa bantalan bola aksial untuk
menekan pegas matahari saat pedal kopling ditekan.
Perancangan kedua bantalan tersebut akan diuraikan dalam bagian berikut.

3.6.1 Bantalan Pendukung Poros

Bantalan yang digunakan untuk mendukung poros adalah bantalan

bola radial beralur dalam baris tunggal (single row deep groove radial ball
bearing), sebanyak dua buah, masing-masing pada kedua ujung poros.
Sketsa bantalan pendukung poros ini beserta komponen-komponen lain yang
terhubung dengannya ditunjukkan pada gambar berikut.

Gambar 10.1 Bantalan

3.6.1 Analisa Gaya

1. WN = berat naaf

W N =ρN . V N
 28

di mana : N = massa jenis bahan naaf, yaitu baja S55C-D besarnya

adalah 7,810-6 kg/mm3
VN = volume naaf, yaitu
π
VN = ⋅( DN2 -dN 2 )⋅LN
4
Untuk : DN = diameter luar naaf = 41,22 mm
dN = diameter dalam naaf = 35,45 mm
LN = panjang naaf = 55,7 mm

Maka :
π
VN = ⋅( 41,222 -35,452 )⋅55 , 73
4
¿ 19353,52 mm 3

Maka berat naaf adalah :

WN = 7,8⋅10 -6⋅19353,52
= 0,151 kg

2. WG = berat plat gesek

WG = berat lingkar pembawa + berat lempeng gesek

=ρL⋅VL+ρg⋅Vg
di mana : L = massa jenis bahan lingkar pembawa, untuk bahan besi cor
kelabu
besarnya adalah 7,210-6 kg/mm3
VL = volume lingkar pembawa, yaitu

V L=
π D −d b
( )
4 L 2 L2 L
Untuk : DL= diameter luar lingkar pembawa = 280 mm
dL = diameter dalam lingkar pembawa = 100 mm
bL = tebal lingkar pembawa = 16 mm
π
V L= ( 2802 −1002 ) 16
maka : 4
= 859104 mm3

g = massa jenis bahan lempeng gesek, untuk bahan asbes

besarnya adalah 3,410-6 kg/mm3
Vg = volume lempeng gesek, yaitu
 29

F
D 2 −d 2 b g
( )
Vg = g g g
Untuk : Dg = diameter luar lempeng gesek = 287 mm
dg = diameter dalam lempeng gesek = 172,2 mm
bg = tebal lempeng gesek = 17 mm
π
( 2872−172 ,22 ) 17
maka: Vg = 4
= 703497 mm3

Maka berat plat gesek adalah :

WG = 7,2 . 10-6 . 859104 + 3,4 . 10-6 .703497
= 8,58 kg

3. WP = berat poros
WP = P . VP

di mana: P = massa jenis bahan poros, untuk bahan baja S55C-D

besarnya adalah 7,810-6 kg/mm3
VP = volume poros, yaitu :
π
.d 2 .L p
VP = 4 p
Untuk : dP = diameter poros = 35 mm
LP = panjang poros = 200 mm
π 2
.35 .200
Maka : VP = 4
= 192325 mm3

Maka berat poros adalah :

Wp = 7,8 . 10-6 . 192325
= 1,5 kg
RA = gaya reaksi pada bantalan A
RB = gaya reaksi pada bantalan B
L1 = 50 mm
L2 = 50 mm
L3 = 100 mm

Dari keseimbangan statik diperoleh:

 ΣMA = 0
RB ( L1+L2+L3 ) – WP ( L1+L2 ) – ( WN+WG ) L1 = 0
RB ( 50+50+100 ) – 1,5 ( 50+50 ) – ( 0,151+8,58 ) 50 = 0
200 RB – 150 – 436,55 = 0
RB = 2,93 kg
 ΣFY = 0
RA + RB – ( WN+WG ) –WP = 0
RA + 2,93 – ( 0,151 + 8,58 ) – 1,5 = 0
RA = 7,3 kg
 30

Dari kedua gaya reaksi RA dan RB diambil harga terbesar sebagai

resultan gaya radial Fr yang nilainya sama dengan gaya reaksi di A yaitu :
Fr = RA = 7,3 kg
sedangkan resultan gaya aksialnya adalah
Fa = 0

3.6.2 Penentuan Beban Ekivalen Statik dan Dinamik

Beban ekivalen statik diperoleh dari :

Po = X o Fr + Y o Fa
Atau
Po = X o Fr
di mana : P0 = beban ekivalen statik (kg)
X0 = faktor radial bantalan bola radial beralur dalam baris
tunggal besarnya adalah 0,6
Fr = gaya radial, yaitu sebesar 7,3 kg
Y0 = faktor aksial bantalan bola radial beralur dalam baris
tunggal besarnya adalah 0,5
Fa = gaya aksial bantalan pendukung poros ini besarnya adalah
0
Maka :
Po = 0,6 . 7,3 = 4,38 kg
Maka yang diambil adalah P0 = 7,3 kg

Untuk beban ekivalen dinamik diperoleh dari

P = X.V.Fr + Y Fa

di mana : P = beban ekivalen dinamik (kg)

X = faktor radial, untuk bantalan bola radial beralur dalam baris
tunggal besarnya adalah 1,0
V = faktor putaran, kondisi cincin dalam berputar besarnya
adalah1,0
Fr = gaya radial, yaitu sebesar 7,3 kg
Y = faktor aksial, untuk bantalan bola radial beralur dalam baris
tunggal besarnya adalah 0
Fa= gaya aksial, untuk bantalan pendukung poros ini besarnya
adalah 0

Maka : P = 1 . 1 . 7,3 + 0 . 0 = 7,3 kg

3.6.3 Penentuan Basic Static Load Rating dan Basic Dynamic Load Rating

Besar basic static load rating adalah sebanding dengan beban ekivalen
statik, sehingga :
Co = P o
Sedangkan untuk basic dynamic load rating dapat diperoleh dari :
C = P . L1/3
di mana : C = basic dynamic load rating (kg)
P = beban ekivalen dinamik, yaitu sebesar 7,3 kg
 31

L = umur bantalan yang dinyatakan dalam juta putarannya,

direncanakan untuk 15000 jam.

Maka : C= 7,3 ( 15000 )1/3 kg

= 180 kg

3.6.4 Pemilihan Bantalan

Dari perhitungan-perhitungan di atas serta data dari bab-bab

sebelumnya maka bantalan yang dipilih harus memenuhi syarat-syarat
berikut:

diameter lubang :d = 35 mm
basic static load rating : C0  7,3 kg
basic dynamic load rating :C  180 kg
kecepatan putaran maksimum :n  4200 rpm

Dari katalog dipilih bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal
dengan nomor 6306 yang mempunyai karakteristik sebagai berikut:
diameter luar : D = 60 mm
diameter lubang : d = 30 mm
lebar : b = 15 mm
basic static load rating : C0= 154 kg
basic dynamic load rating : C = 230 kg
kecepatan putaran maksimum : n = 9500 rpm

3.6.5 Bantalan Pembebas

Bantalan yang digunakan sebagai bantalan pembebas (release bearing)

adalah bantalan bola aksial satu arah dengan bidang rata (single direction
thrust ball bearing with flat back face).

3.6.7 Analisa Gaya

Penjumlahan gaya yang bekerja dalam arah radial dan aksial adalah
sebagai berikut:

Fr = 0
Fa = FT
-3
= 9,625⋅10 kg

3.6.8 Penentuan Beban Ekivalen Statik dan Dinamik

Sesuai dengan prosedur perhitungan pada bab sebelumnya maka beban

ekivalen statik diperoleh dari
Po = Xo.Fr + Yo.Fa
 32

Atau :
Po = Fr
dengan : X0 = 0,5 dan Y0 = 0,26. Maka besar P0 adalah

P 0= 0,5⋅0+0,26⋅0 ,0096245
¿ 0,0025 kg
atau
P 0= 0
Dari kedua harga di atas diambil P0 = 2,5 10-3 kg.

Sedangkan untuk beban ekivalen dinamik diperoleh dari

P = X V Fr + Y Fa
Dengan : X = 0,6
V = 1,0
Y = 1,4
Maka besar P adalah
P = 0,6⋅1⋅0 +1,4⋅0 , 009625
= 0,0135 kg

3.6.9 Penentuan Basic Static Load Rating dan Basic Dynamic Load Rating

Sesuai dengan prosedur perhitungan pada bab sebelumnya maka basic

static load rating diperoleh sebesar
C 0= P 0
¿ 0,0025 kg
dan untuk umur bantalan sebesar 15000 jam maka basic dynamic load
rating diperoleh sebesar
C = P⋅L1/3
¿ 0,0135⋅( 15000 )1/3
¿ 0,23 kg
3.6.10 Pemilihan Bantalan

Dari perhitungan-perhitungan di atas serta data dari bab-bab

sebelumnya maka bantalan yang dipilih harus memenuhi syarat-syarat
berikut:
diameter lubang : d = 40 mm
basic static load rating : C0  2,5 10 -3 kg
basic dynamic load rating : C  0,23 kg
kecepatan putaran maksimum : n  4200 rpm

Dari katalog dipilih bantalan bola aksial satu arah dengan bidang rata
dengan nomor A-SD 3020 yang mempunyai karakteristik sebagai berikut:
 33

diameter luar : D = 70 mm
diameter lubang : d = 40 mm
lebar : b = 15 mm
basic static load rating : C0= 1,1 kg
basic dynamic load rating : C = 24 kg
kecepatan putaran maksimum : n = 7200 rpm

3.7 Perencanaan pasak dan alur pasak

Pasak adalah suatu elemen mesin yang dipakai untuk menetapkan

bagian-bagian mesin seperti roda gigi, sproket, puli, kopling, dll pada poros.
Momen diteruskan dari poros ke naaf atau dari naaf ke poros.
Fungsi yang serupa dari pasak dilakukan oleh seplain (spline) dan
gerigi yang mempunyai gigi luar pada poros dan gigi dalam dengan jumlah
gigi yang sama pada naaf dan saling terkait yang satu dengan yang lain. Gigi
pada seplain adalah besar-besar, sedang pada gerigi adalah kecil-kecil
dengan jarak bagi yang kecil pula. Kedua-dua dapat digeser secara aksial
pada waktu meneruskan daya.
Pasak umumnya dapat digolongkan atas beberapa macam, yaitu pasak
benam, pasak singgung, pasak rata, pasak pelana, pasak jarum, pasak
tembereng. Menurut letaknya pada poros dapat dibedkan antara pasak
pelana, pasak rata, pasak benam, dan pasak singgung, yang umumnya
berpenampang segi empat. Dalam arah memanjang dapat berbentuk
prismatic atau berbentuk tirus. Pasak benam prismatic ada yang khusus
dipakai sebagai pasak luncur. Di samping macam di atas ada pula pasak
tembereng dan pasak jarum.
Pasak luncur memungkinkan pergeserasan aksial roda gigi, dan lain-
lain pada pororsnya, seperti seplain. Yang paling umum dipakai adalah
pasak benam yang dapat meneruskan momen yang besar. Untuk momen
dengan tumbukan, dapat dipakai pasak singgung.

3.7.1 Perencanaan pasak dan alur pasak

Daya yang akan ditransmisikan,P = 74,6 kW

Putaran poros, n₁ = 6000 rpm
Faktor koreksi, f c = 1,2 ( daya maksimum yang diperlukan)

Daya Rencana : Pd = 1,2 x 74,6 kW

Pd = 89,52 kW

3.7.2 Momen rencana

Momen rencana, (T) :

 34

Pd
5
T =9,74 × 10 ……………….....(Elemen Mesin,sularso,hal 7 )
n1
di mana : T = momen puntir (kgmm)
Pd = daya rencana (kW)
n₁ = putaran (rpm).

Untuk daya rencana Pd = 89,52 kW dan putaran n₁ = 6000 rpm momen

puntirnya adalah :
89 ,52
T = 9,74 X 105 6000
T = 14532,08 kg.mm

3.7.3 Pemilihan bahan

Dalam perancangan poros ini dipilih bahan jenis S55C-D dengan

kekuatan tarik B = 91 kg/mm2. Tegangan geser izin dari bahan ini
diperoleh dari rumus :
σB
τ a= ……………………( Elemen Mesin ,Sularso , hal 8)
( Sf 1 × Sf 2 )

Dimana : τ a = tegangan geser izin (kg/mm2)

σ B = kekuatan tarik bahan (kg/mm2)
Sf 1 = faktor keamanan yang bergantung pada jenis bahan, di
mana untuk bahan S-C besarnya adalah 6,0.
Sf2 = faktor keamanan yang bergantung dari bentuk poros, di
mana harganya berkisar antara 1,3 – 3,0.

Untuk harga Sf2 diambil sebesar 2,5 maka tegangan geser izin bahan jenis
S55C-D adalah :
91
τ a=
( 6,0× 2,5 )
τ a=6,067 kg /mm ²

3.7.4 Perencanaan diameter poros

Diameter poros kopling dapat diperoleh dari rumus

1
5,1
ds=
[
τa ]
K t C b T 3 ………………… (Elemen Mesin, Sularso, hal 8)

Dimana : ds = diameter poros (mm)

a = tegangan geser izin (kg/mm2)
Kt = faktor koreksi tumbukan, harganya berkisar antara 1,5 –
3,0
Cb = faktor koreksi untuk kemungkinan terjadinya beban
lentur,dalam perencanaan ini diambil 1,0 karena
diperkirakan tidak akan terjadi beban lentur.
 35

T = momen puntir yang ditransmisikan (kgmm).

Untuk harga faktor koreksi tumbukan Kt diambil sebesar 2,5 maka diamater
poros kopling yang direncanakan adalah :
1
5,1
ds= [ 6,067
× 2,5× 1,0 ×14532,08 ] 3

d s =31,26 mm ≈ 35 mm

3.7.5 Gaya tangensial

Jika momen rencana dari poros adalah T (kg.mm), dan diameter poros
adalah d s (mm), maka gaya tangensial F (kg) pada permukaan poros.
T
F= ……………..……………… (Elemen Mesin, Sularso, hal
(d ¿¿ s/2)¿
25)
14532,08 kg .mm
F=
35 mm
F=415,2 kg

3.7.6 Penentuan karakteristik pasak

Dimana diameter poros adalah 35 mm, maka dapat ditentukan

penampang pasak, kedalaman alur pasak t₁ dan t₂.
Dari table 3.3 jenis-jenis pasak dan ukuran-ukuranya dapat ditentukan :
 Penampang pasak = 10 x 8
 Kedalaman alur pasak pada poros, t₁ = 5,0 mm
 Kedalaman alur pasak pada naaf, t₂ = 3,3 mm

3.7.7 Bahan pasak

Perlakuan panas dengan cara dilunakkan, maka sifat mekanis dari

bahan S55C-D dapat di lihat dari tabeldibah ini :
Tabel 3.4 Batang baja karbon difinis dingin
Kekuatan Kekerasan
Perlakuan Diameter
Lambang tarik HB
panas (mm) H r C (H R B)
(kg/mm²)
20 atau kurang 58-79 (84)-23 -
Dilunakkan
21-80 53-69 (73)-17 144-216
S35C-D
Tanpa 20 atau kurang 63-82 (87)-25 -
dilunakkan 21-80 58-72 (84)-19 160-225
20 atau kurang 65-86 (89)-27 -
Dilunakkan
21-80 60-76 (85)-22 160-225
S45C-D
Tanpa 20 atau kurang 71-91 12-30 -
dilunakkan 21-80 66-8 (90)-24 166-238
S55C-D Dilunakkan 20 atau kurang 72-93 14-31 -
 36

21-80 67-83 10-26 183-253

Tanpa 20 atau kurang 80-101 19-34 -
dilunakkan 21-80 75-91 16-30 213-285
Elemen Mesin. Sularso, hal 330
Dari tabel di atas dapat ditentukan kekuatan tarik bahan S55C-D dengan
diameter 35 mm adalah σ B=80 kg/mm2.
Sf k 1 × Sf k 2 …………………………….(Elemen Mesin, Sularso, hal.25)

Sf k 1=¿ umumnya diambil harga 6.

Sf k 2=¿ 4 (beban dikenakan secara tiba-tiba dan dengan tumbukan berate)

Maka : 6 × 4=24

3.7.8 Tekanan permukaan pasak yang diizinkan

Tegangan geser yang diizinkan :

σB
τ a= …………………………….(Elemen Mesin, Sularso, hal.8)
Sf 1 × Sf 2
80
τ a= =3,33 kg /mm ²
24

Tekanan permukaan pasak yang diizinkan :

Pa=8 kg/mm ² ( untuk poros dengan diameter kecil )

3.7.9 Panjang pasak

Panjang pasak dari tegangan geser yang diizinkan :

F
τ ka=
bl
Dimana : F = gaya tangensial, 415,2 kg
b = lebar pasak sebaiknya antar 25-35% dari d s , maka 10,5
l = panjan g pasak, 10,9 mm
Maka :
415,2
τ ka= ≤ 3,63 kg/mm ²
10,5 ×10,9

Panjang pasak dari tekanan permukaan yang diizinkan :

F
P a=
l × ( t 1 atau t 2 )

Dimana : F = gaya tangensial, 415,2 kg

l = panjan pasak, 15,2 mm
t₁ dan t₂ = kedalaman alur pasak pada poros dan naaf, 3,3 mm

415,2
P a= 8,3 kg/mm ²
15,2 ×3,3
 37

3.7.10 Harga terbesar dari antara l 1 danl 2

Panjang pasak yang dipilih adalah 15,2 mm

3.7.11 Panjang pasak

Panjang pasak l k dapat dihitung dengan ketentuan bahwa jangan

terlalu panjan dibandingkan dengan diameter poros ( antara 0,75 sampai 1,5
d s ), sehingga :
l k =1,25 d s
l k =1,25 ×35=43,75mm

Uji kelayakan pasak :

b
:0,25−0,35
ds
b 10,5
= =0,30 →0,25< 0,30<0,35(baik )
d s 35

lk
:0,75−1,5
ds
l k 43,75
= =1,25 → 0,75< 1,25<1,5(baik )
ds 35

3.7.12 Sebagai kesimpulan ukuran dari pasak

Ukuran pasak = 10 x 8
Panjang pasak = 43,75 mm
Bahan pasak = S55C-D, difinis dingin, dilunakkan

3.8 Perencanaan kopling plat

Kopling plat adalah suatu kopling yang mengunakan satu plat atau
lebih yang dipasang diantara kedua poros serta membuat kontak dengan
poros tersebut sehingga terjadi penerusan daya melalui gesekan antara
sesamanya. Kontruksi kopling ini cukup sederhana dan dapat dihubungkan
dan dilepaskan dalam keadaan berputar. Karena itu kopling ini banyak
dipakai.
Kopling plat dapat dibagi atas kopling plat tunggal dan kopling plat
banyak, yaitu berdasarkan atas banyaknya plat gesek yang dipakai. Juga
dapat dibagi atas kopling basah dan kering, serta atas dasar pelayanannya
(manual, hidrolik, numatik, dan elektromagnetis).

3.8.1 Perencanaan poros kopling plat

 38

Daya yang akan ditransmisikan,P = 74,6 kW

Putaran poros, n₁ = 6000 rpm
Faktor koreksi, f c = 1,2 ( daya maksimum yang diperlukan)

Daya Rencana : Pd = 1,2 x 74,6 kW

Pd = 89,52 kW

3.8.2 Momen rencana

Momen rencana, (T) :

5 Pd
T =9,74 × 10 ……………….....(Elemen Mesin,sularso,hal 7 )
n1
di mana : T = momen puntir (kgmm)
Pd = daya rencana (kW)
n₁ = putaran (rpm).

Untuk daya rencana Pd = 89,52 kW dan putaran n₁ = 6000 rpm momen

puntirnya adalah :
89 ,52
T = 9,74 X 105 6000
T = 14532,08 kg.mm …………..(pers.1)

3.8.3 Gaya yang mengakibatkan tekanan

π 2
F= ( D 2−D21 ) p ………………….....(Elemen Mesin,sularso,hal 62 )
4
Dimana : D1= diameter dalam (mm)
D 2= diameter luar (mm)
p = tekanan rata-rata pada bidang gesek, 0,02 kg/mm²\
F = gaya yang mengakibatkan tekanan
D 1 / D 2= 0,8 mm
Maka :
π
F= ( 12−0,82 ) D 22 × 0,02=0,00565 D 22
4

Jari-jari rata-rata :
D + D2 ( 0,8+1 ) D 2
rm= 1 = =0,45 D2
4 4

3.8.4 Momen gesekan

Jika koeefisien gesekan adalah μ, dan seluruh gaya gesekan dianggap

bekerja pada keliling rata-rata bidang gesek, maka momen gesekan adalah :
T =μF . r m ………………….....(Elemen Mesin,sularso,hal 62 )
Dimana : μ = koefisien gesekan, 0,2 ( dari table)
r m = jari-jari rat-rata (mm)
 39

F = gaya yang mengakibatkan tekanan

T =0,2 ×0,00565 D 22 × 0,45 D 2=0,0005085 D 32
T =508,5 ×10−6 D32 … … … …( pers.2)

Dengan menggabungkan atau mensubtitusikan (pers.1) ke dalam (pers.2) :

1. Diameter luar bidang gesek :
T =508,5 ×10−6 D 32
14532,08=508,5 ×10−6 D32
14532,08
D 32=
508,5 ×10−6
14532,08
√
D 2= 3
508,5× 10−6
=305,7 mm ≈ 310 mm

2. Diameter dalam :
D 1=0,8 D 2
D1=0,8 × 310=248 mm
 40

BAB IV
KESIMPULAN

Sebagai penutup diberikan kesimpulan dan ringkasan dari elemen-elemen

mesin yang terdapat pada konstruksi kopling SUZUKI ERTIGA sesuai dengan
perhitungan/perancangan pada bab-bab sebelumnya.
1. Poros transmisi
Daya : N = 95 PS
Putaran : n = 6000 rpm
Diameter : ds = 35 mm
Bahan : baja S55C-D

2. Spline
Diameter luar : D = 40 mm
Diameter dalam : d = 35 mm
Tinggi : h = 2,85 mm
Lebar : w = 6,35 mm
Panjang : L = 55,03mm
Bahan : baja S55C-D

3. Naaf
Diameter luar : D = 41,22 mm
Diameter dalam : d = 35,45 mm
Tinggi : h = 2,88 mm
Lebar : w = 6,43 mm
Panjang : L = 55,73 mm
Bahan : S55C-D

4. Plat gesek
Diameter luar : D = 287 mm
Diameter dalam : d = 172,2 mm
Lebar : b = 57,4 mm
Tebal : a = 17 mm
Bahan : asbes dan besi cor

5. Baut
a. Baut pengikat poros penggerak dengan flywheel
Diameter : d1 = 10 mm
Bahan : baja ST 24
b. Baut pengikat pegas matahari dengan plat penekan
Diameter : d2 = 8 mm
Bahan : baja ST 24
c. Baut pengikat flywheel dengan penutup kopling
Diameter : d3 = 8 mm
Bahan : baja ST 24
 41

6. Bantalan
a. Bantalan pendukung poros
Tipe : bantalan bola radial beralur dalam baris
tunggal
Nomor seri : 6306
Diameter luar : D = 60 mm
Diameter lubang : d = 30 mm
Lebar : b = 15 mm
Basic static load rating : C0 = 154 kg
Basic dynamic load rating : C = 230 kg
Kecepatan putaran maksimum: n = 9500 rpm
b. Bantalan pembebas
Tipe : bantalan bola aksial satu arah dengan
bidang rata
Nomor seri : A-SD 3020
Diameter luar : D = 70 mm
Diameter lubang : d = 40 mm
Lebar : b = 15 mm
Basic static load rating : C0 = 1,1 kg
Basic dynamic load rating : C = 2,4 kg
Kecepatan putaran maksimum: n = 7200 rpm

7. Pasak dan alur pasak

Ukuran pasak = 10 x 8
Panjang pasak = 43,75 mm
Bahan pasak = S55C-D, difinis dingin, dilunakkan

8. Kopling plat
Diameter luar bidang gesek : D2=310 mm
Diameter dalam : D1=248 mm
42