2- 1-Desengraxe
Os desengraxantes têm como finalidade remover todos os tipos de óleos e graxas das peças. Sem eles não seria possível a
etapa posterior.
O método mais usado no tratamento da superfície é o desengraxante alcalino, não só pelas facilidades que apresenta como
também pelo seu baixo custo. A composição e a natureza dos desengraxantes variam de acordo com o tipo de trabalho. Os
chamados alcalinos pesados são usados em peças de aço ou ferro fundido, ideais para grandes quantidades de sujeira e
de natureza severa. Já os alcalinos médios são usados em alumínio, latão, zinco etc. E os alcalinos leves são totalmente
isentos de alcalinidade por hidróxidos e são indicados para metais e ligas facilmente atacáveis.
3- 2- Lavagem
Tem como objetivo remover o excesso de desengraxante, proporcionando uma não contaminação da próxima etapa
eliminando também os resíduos da etapa anterior. Utiliza-se água com trasbordamento contínuo ou conforme produção.
4- 3- Decapagem
Os decapantes tem como finalidade remover a ferrugem, películas de oxidação e carepas de laminação, a fim de obter uma
superfície metalicamente limpa e isenta de impurezas e óxidos.
O meio mais comum e econômico para a remoção da ferrugem é a decapagem pelo processo de ácidos minerais. Este
processo consiste principalmente na penetração do ácido através dos poros ou fendas da camada de óxido até o metal-
base. As trincas existentes permitem a penetração e a interação do óxido com a película menos oxidada e mais solúvel de
forma que as camadas soltem-se sob a forma de escamas e depositem-se no fundo do tanque, dissolvendo-se com o
tempo. Paralelamente, o aço descoberto começa a ser atacado, liberando o hidrogênio que favorece o arrancamento das
camadas externas.
Embora o ataque ácido sobre a superfície metálica tenha como finalidade a remoção da ferrugem e oxidação, este deve ser
controlado a fim de evitar:
- consumo exagerado;
- desgaste anormal das peças e;
- perigo produzido pela liberação do hidrogênio.
Os inibidores são usados com o objetivo de evitar que o metal-base seja atacado, sem modificar, contudo, a velocidade de
decapagem, além de evitar a evaporação, limitando perdas e a exalação de gases corrosivos bastante fortes.
5- 4- Lavagem
Tem como objetivo remover partículas e resíduos ácidos da etapa anterior. Utiliza-se água com trasbordamento contínuo
ou conforme produção.
6- 5- Refinamento da camada
As camadas obtidas com o fosfato de zinco apresentam em geral granulação grosseira. Ao microscópio, os cristais se
assemelham a agulhas, que se projetam em ângulos da superfície tratada, formando um emaranhado. O Refinamento
promove o que se pode chamar de uma “programação” da superfície metálica a ser fosfatada. São criados pontos
preferenciais de cristalização, num processo de “sementera”.
Tipos de refinadores de camada: Vega RF; Vega ATV
7-
12-
13- 6- Fosfatização
É um processo utilizado para proteção de metais, recobrindo-os de fosfatos monoácidos e neutros de zinco, ferro,
manganês ou cromo, aumentando a porosidade e permitindo uma boa penetração da tinta, aumentando sua aderência e a
resistência da superfície à corrosão. Sendo pouco solúveis em água, os fosfatos depositam-se sobre a superfície metálica
em contato com as soluções, sob a forma de finas camadas de cristais. As principais vantagens da camada de fosfato são:
- baixa porosidade;
- alto poder isolante, impedindo a propagação de correntes galvânicas (causas da corrosão);
- grande aderência à superfície metálica;
- boa afinidade para óleos e tintas;
- baixo custo de aplicação;
- excelente resistência à corrosão;
- preserva as propriedades mecânicas e magnéticas e;
- evita o alastramento da ferrugem para áreas em que a pintura foi destruída.
14- 7- Lavagem
Tem como objetivo remover o excesso de fosfato da etapa anterior. Utiliza-se água com trasbordamento contínuo ou
conforme produção.
15- 8- Passivamento
É um processo que tem como finalidade a selagem, passivação da camada de fosfato. É um complemento e ao mesmo
tempo um nivelamento dos cristais da camada de fosfato. A passivação aumenta a resistência à corrosão das peças
tratadas.
Tipos de passivadores:
HISTÓRICO
Em 1869 foi registrado na Inglaterra patente sobre a utilização de ácido fosfórico para a proteção anticorrosiva de ferro e aço.
No início do século XX, registrou-se diversas patentes sobre a utilização de ácido fosfórico e retalhos de ferro, para obtenção de uma
camada de FOSFATO MONOÁCIDO DE FERRO 11 sobre superfícies de metais ferrosos, com processos lentos que exigiam altíssimas
temperaturas.
Com a necessidade de se imprimir maior velocidade nos processos industriais, os sistemas de fosfatização sofreram grandes mudanças.
Quem primeiro sistematizou o estudo da fosfatização em bases científicas, foi o químico alemão WILLI MACHU; outros pesquisadores no
assunto foram: L.O. GILBERT, nos E.E.U.U., G. LORIN na França e W. WIEDERHOL T na Inglaterra.
Em função do trabalho de pesquisa, temos hoje a nossa disposição fosfatos a base de: zinco, ferro, manganês, zinco/cálcio,
zinco/manganês, alumínio etc.
Os tempos de aplicação, que antigamente eram demorados, passaram para no máximo 10 minutos nos processos por imersão e 1 minuto
nos processos por spray. A temperatura também foi reduzida, existem processos que funcionam bem a 25°C.
Com certeza, as pesquisas continuam e a cada dia que passa, os processos vão se aperfeiçoando, tornando a nossa qualidade de vida cada
vez melhor.
A conversão química superficial dos metais, que se destina a modificar as propriedades das superfícies, é um processo bem conhecido.
Entre esses métodos de transformação da superfície metálica, a fosfatização é o processo mais usado nas indústrias automotivas, de
eletrodomésticos, deformação a frio e outras.
a) Prepara as superfícies para receber e reter as tintas ou outros revestimentos, aumentando a resistência à corrosão;
b) condiciona as superfícies para receber compostos lubrificantes nas operações de deformação a frio ou em partes móveis.
O uso mais difundido da fosfatização é preparar a superfície metálica para permitir uma boa aderência da tinta e impedir o desenvolvimento
dos processos de corrosão.
O objetivo de tratar as superfícies dos metais antes da pintura, é o de tornar a superfície instável do metal em uma superfície estável, uma
base inerte para receber a tinta. A fosfatização ainda é o processo mais aceito como base para pintura, desenvolvido para aço e aço
galvanizado.
Camadas de fosfatos cristalinos são excelentes para ancorar compostos para deformação a frio, lubrificantes, óleos protetores, ceras etc.,
São particularmente proveitosas na deformação do metal por extrusão e trefilação, onde atuam como um reservatório e retêm os lubrificantes
no lugar; assim o metal desliza livremente sob pressão, melhorando o acabamento final e vida útil da ferramenta.
A maioria dos fosfatos metálicos é insolúvel em ácidos minerais. Os compostos para fosfatização consistem, basicamente, de fosfatos
metálicos, dissolvidos em soluções aquosas de ácido fosfórico.
Água H2 O
Quando um metal reativo entra em contato com as soluções dos compostos para fosfatização, inicia-se um processo de decapagem e a
concentração do ácido fosfórico livre é reduzida na superfície metal/liquido: então, o fosfato primário precipita sob a forma de fosfato terciário.
16-
17-
Pelo fato dessas reações ocorrerem na superfície metálica, os íons do metal dissolvido são parcialmente incorporados na camada.
18-
19- Representando essa equação em relação ao fosfato terciário, teremos:
20-
21- Por aproximação, podemos descrever:
22-
A constante K aumenta coma a temperatura. A quantidade de fosfato depositado na superfície também aumenta com a temperatura e a
acidez total e diminui quando a acidez livre aumenta.
25-
Com a aparição da pintura catódica, ficou constatado que os fosfatos convencionais - a base de hopeita - não dão a proteção adequada ao
aço tratado, mas que os depósitos de fosfato formados por cristais de fosfato de zinco e ferro (fosfofilita) são muito mais indicados como
camada-base para tintas catódicas.
A formação de fosfatos de zinco e ferro (fosfofilita) é bem conhecida. Em particular Chevers, em 1965, estudou esses fosfatos e as condições
necessárias para a formação de tais cristais. Usando uma solução de fosfato de zinco convencional, constatou que a fosfofilita se forma com
muito mais facilidade em tanques de imersão e a fosfatização a jato produz quase que exclusivamente cristais de hopeita.
26-
A operação por jato favorece a formação de hopeita. Devido à agitação provocada pela ação dos jatos, o ferro que entra em solução não tem
tempo para se concentrar na superfície do metal e é imediatamente diluído no banho.
As operações por imersão a formação de fosfofilita é favorecida, pois com baixa agitação, a concentração do Fe2+ na proximidade da
superfície é grande. Não obstante a essa dificuldade de obter camadas de fosfofilita na fosfatização a jato, fórmulas foram desenvolvidas
para permitir a formação de uma camada rica em fosfofilita.
No tratamento por imersão (baixa agitação) os cristais se apresentam sob a forma de pequenos cubos, formando uma camada compacta,
altamente favorável à aplicação das tintas.
Adição De Níquel
A adição de sais de níquel numa solução de fosfatos é uma prática corrente na fosfatização O níquel se deposita na chapa de aço ou de
zinco sob a forma de partículas microscópicas e aumenta o número de centros ativos que dão origem aos . cristais de fosfato.
A camada de fosfato obtida sobre o aço galvanizado é predominantemente hopeita, devido à ausência de ferro na interface metal-solução.
Para ajudar a obter um depósito uniforme, formado de cristais pequenos, é recomendada a adição de sais de níquel no banho.
No caso de tratamento de ferro galvanizado a fogo, precauções especiais devem ser tomadas para eliminar os efeitos provocados por
pequena quantidade de alumínio, sempre presente na liga.
O ion AI+++ dissolvido no banho de fosfatização prejudica a formação de cristais de fosfato de zinco e deve ser removido para evitar o
envenenamento do banho. Para evita-lo, devem ser adicionadas fluoretos no banho de fosfato.
O fosfato de alumínio primário dissolvido na solução se combina com fluoretos e precipita sob a forma de fluoraluminato de Sódio.
Aceleradores
Durante a dissolução do metal há evolução de hidrogênio. ° fosfato metálico é precipitado e se fixa na superfície metálica, sob a forma de
cristais.
A formação da camada de fosfato é acelerada através da adição de aceleradores, que em sua maioria, são oxidantes, tais como: nitritos,
nitratos, cloratos, peróxidos ou a combinação desses.
a) Despolarização da superfície metálica, o que significa, simplificando, a remoção da camada de hidrogênio presente na superfície metálica,
devido ao ataque pela acidez livre do banho de fosfato.
Essa película de gás, se não for removida, impede o contato íntimo e uniforme da solução com o metal.
Os nitratos e cloratos geralmente são incorporados à composição dos fosfatizante. O nitrito normalmente é adicionado diretamente nos
banhos em operação, já que não é possível ser adicionado nos fosfatizantes concentrados por ser instável.
Examinando a superfície do aço sem fosfato, verifica-se que é irregular, condutiva e oxida-se com facilidade. Após ser fosfatizada, fica
relativamente uniforme. A camada de fosfato depositada inibe o processo de corrosão do metal base e é não condutiva. Essa mudança de
natureza elétrica é muito importante. A corrosão, sendo de natureza eletroquímica, envolve reações de oxidação e redução.
A reação de oxidação resulta na dissolução anódica do aço, onde forma produtos de corrosão. A reação de redução envolve a redução
catódica do oxigênio para formar hidróxidos, o que aumenta o pH sobre a superfície do substrato com a formação de hidróxidos de ferro e,
conseqüentemente, perda de aderência da tinta.
Fosfato de Ferro
Fosfato de Zinco
Fosfato de Manganês
Fosfato De Ferro
a) estrutura amorfa
Fosfato De Zinco
1) Pintura
2) Deformação ou Oleamento
Fosfato De Manganês
MÉTODOS DE APLICAÇÃO
1) Aplicação a jato.
Em linhas contínuas a jato é usual o processamento com fosfato de zinco (para pintura) ou fosfato de ferro. A ação mecânica é muito
importante no desengraxamento, na limpeza e para o aumento da velocidade da formação de camada de fosfato, reduzindo o tempo de
tratamento em até 5 vezes, para obter o mesmo peso de camada.
As aplicações a jato geralmente não excedem a 60 segundos no estágio de fosfato, obtendo-se camadas finas e densas. Nessas aplicações
obtêm-se alta capacidade de produção, melhor limpeza e arraste reduzido.
Fosfatos de zinco ou ferro aplicados por imersão,geralmente requerem tempo de 3 minutos, no mínimo. Como o tempo é mais longo nesses
processos, os cristais são maiores (em processos para oleamento ou deformação a frio) e as camadas pesadas.
Os processos por imersão são mais econômicos, pois a necessidade de aquecimento é menor e os custos de manutenção são reduzidos.
3) Aplicação Manual
Quando as superfícies ou os objetos são muito grandes e pesados (tratores, implementos agrícolas) é comum utilizar-se processos manuais
a vapor.
1 - Desengraxe
2 - Lavagem
4 - Lavagem
6 - Fosfato
7 - Lavagem
Desengraxantes
Superfície limpa, livre de graxas, óleos e óxidos é essencial para a obtenção de uma camada de fosfato de boa qualidade. Oleosidades e
outras sujidades, podem ser removidos através de solventes, solventes emulsionáveis, desengraxantes alcalinos – jateados com areia,
granalha e etc., preparando, assim, as superfícies para a fosfatização. Desengraxantes de média alcalinidade são os sistemas mais
utilizados.
Desengraxantes alcalinos convencionais não removem os óxidos do metal, mas há alguns desengraxantes especiais, que removem
oxidações leves com bom desempenho.
Decapantes
Em superfícies oxidadas é necessária a remoção dos óxidos e, para esse fim, o uso de decapantes ácidos é o processo mais utilizado nas
indústrias, por ser o mais econômico.
Os ácidos normalmente usados são: muriático, sulfúrico, fosfórico, cítrico, tartárico, etc.
1) Ácido Muriático
2) Ácido Sulfúrico
4) Ácidos Orgânicos
Utilizados por aplicação manual, em concentração de 5 a 30% PIV, em temperatura ambiente, por 5 minutos, no mínimo.
Lavagem
Após o desengraxe ou decapagem é muito importante que haja um enxágüe adequado, com água corrente, para evitar arraste para os
estágios subseqüentes.
Lavagens inadequadas contaminam o banho de fosfatização, causando formação de camadas de fosfato irregulares, lama em excesso, etc.
Existem aditivos destinados à refinação da estrutura cristalina do fosfato de zinco e do fosfato de manganês, mas os sistemas mais utilizados
consistem em tratar as peças a serem fosfatizadas com uma solução coloidal de fosfato de titânio para o fosfato de zinco ou solução de
fosfato complexo de manganês para o fosfato de manganês.
As partículas coloidais são atraídas eletrostaticamente sobre as zonas catódicas do metal a ser tratado, formando núcleos, que dão origem a
cristais de fosfato.
Normalmente, quando a finalidade da fosfatização é a pintura (fosfato de zinco) ou a utilização nas superfícies de fricção em peças de
precisão (fosfato de manganês) e, se houver necessidade de decapagem alcalina ou ácida para remoção da oxidação, é recomendável um
condicionamento na superfície, que é geralmente obtido pela adição de refinadores de camadas.
As camadas de cristais de fosfato de zinco, ferro e zinco ou fosfato de manganês são porosas, de sorte que minúsculas superfícies do metal
de base ficam expostas ao ar. O último tratamento depois da fosfatização tem por finalidade a passivação dessas áreas expostas entre os
cristais e o fechamento dos poros.
Para esse fim, emprega-se com sucesso soluções diluídas de ácido crômico, ou misturas balanceadas com cromo hexa e trivalentes.
Existem, também, produtos a base de ácido tânico e de molibdênio,cuja ação inibidora sobre o aço fosfatizado é eficiente.
Após a passivação é recomendada uma lavagem final, de preferência com água desmineralizada, para eliminar resíduos solúveis em água.
Fosfato De Ferro
Geralmente, as linhas de fosfato de ferro variam de 3 a 6 estágios e podem ser por imersão ou a jato.
JATO IMERSÃO
Tempo: 40 a 120 s 3 a 10 min
Temperatura 25°e a 70º c 25°e a 70º c
Pressão 0,5 a 2,0 kg/cm2 --
pH: 3,0 a 6,0 3,0 a 5,0
Acidez Total 5,0 a 15,0 ml 5,0 a 20,0 ml
JATO IMERSÃO
Tempo: 15 a 40 s 30 a 60 s
Temperatura ambiente ambiente
Pressão 0,5 a 2,Okg/cm2
JATO IMERSÃO
Tempo: 15 a 40 s 30 a 60 s
Temperatura 25°C a 70ºC 25ºC a 70°C
Pressão 0,5 a 2,0 kg/cm2 --
pH: 3,0 a 5,0 3,0 a 5,0
20 a 150ppm 20 a 150ppm
Concentração
Cr hexa Cr hexa
4º ESTÁGIO: Fosfatização
Geralmente, as linhas de fosfato de zinco para deformação ou oleamento variam de 5 a 12 estágios. Para estas aplicações são utilizados
somente processos por imersão.
3º ESTÁGIO: Decapagem
5º ESTÁGIO: Fosfatização
Fosfato De Manganês
4º ESTÁGIO: Fosfatização
5. Cálculo:
5. Cálculo:
Determinação Do Acelerador
Para determinação do teor de acelerador existem vários métodos diferentes quanto ao volume da amostra e quanto à concentração dos
reagentes empregados.
3. Titular com KMn04 0,1 N até o aparecimento da cor rosada por no mínimo 20 segundos.
4. Cálculo:
Outras Determinações
Em alguns casos particulares, pode-se fazer outras determinações tais como:
a) teor de zinco
A) Substrato De Aço
2) Limpe o corpo-de-prova com acetona ou solventes voláteis para remover sujidades, e fosfatize o painel. Secar em estufa a 90°C e esfriar
em dessecador à temperatura ambiente.
4) Imergir o corpo-de-prova, por 5 minutos, em uma solução contendo 50 g/I de ácido crômico em água, a 74°C ou por 2 minutos em uma
solução a 200 g/I de ácido crômico em água a 82°C.
6) Secar em estufa a 90/95°C. Esfriar à temperatura ambiente em dessecador e repesar. Anote o peso final em g.
8) Cálculo:
Procedimento Do Teste
1) Molhar o papel de filtro (retângulos) na solução de teste, usando uma pinça de aço inox.
2) Colocar sobre a superfície fosfatizada, de forma que evite a formação de bolhas de ar.
Classificação
Para determinação do tamanho de cristal é necessário o uso de microscópio metalográfico, com escala em microns na ocular. É usual fazer
as observações com aumentos que variam de 200 a 800 vezes.
CONTROLE DO BANHO DE PASSIVAÇÃO
Determinação Do Ph
O pH deve ser verificado 2 vezes, no mínimo, por turno de trabalho. O método mais apropriado é utilizar um pH-metro, mas é aceitável o uso
de papel indicador com escalas de 3,0 a 6,0.
1. Com o auxílio de uma proveta graduada de 100 ml, colocar 100 ml do banho de passivante crômico em um Erlenmeyer de 250 ml.
3. Juntar cerca de 10 ml de ácido clorídrico a 30% v/v e titular com solução de tiossulfato de sódio 0,1 N até obtenção da cor amarelo-
palha esverdeada.
4. Juntar 2 a 3 ml de solução de amido 1 % e continuar a titulação até o desaparecimento da cor azul. Identificar os ml gastos como Gasto A.
Cálculo:
• Fabricação de Automóveis;
• Fabricação de bicicletas;
• Fabricação em aço de janelas, portão, tanques, extintores, quadros elétricos, placas, etc;
• Metalúrgicas em geral;
Aço é uma liga de ferro-carbono e outros elementos residuais do tipo P, S, Mn e Si e constituem a matéria-prima para o fabrico de
carrocerias, móveis residenciais, de escritório e hospitalares etc.
O ferro que predomina na composição do aço existe na natureza (nos minérios) sob a forma de óxidos estáveis do tipo Fe2O3 (hematita) etc.
Nas siderúrgicas, o óxido é extraído do minério sob um forte aquecimento, onde o óxido é reduzido, deixando-o termodinamicamente
instável. Daí a tendência do ferro (aço) a sofrer oxidação (corrosão), ou seja: voltar ao seu estado natural mais estável, o de óxido. É
uma tendência natural.
A importância do aço provém de vários fatores: é bastante dúctil, maleável, tenaz, de extrema dureza e o custo é relativamente baixo.
Por outro lado, o aço sofre com facilidade essa ação corrosiva do meio ambiente, através de ar úmido, partículas sólidas, gases
contaminantes, temperatura etc.
A corrosão pode ser definida como a deteriorisação de um material, geralmente metálico, por ação química ou eletroquímica do meio
ambiente. É um fenômeno químico, ou seja, um fenômeno que altera a natureza das substâncias existentes no meio.
É o oxigênio do ar que se combina com o ferro do aço e forma o óxido de ferro (Fe2O3NHO = ferrugem).
Então, a corrosão é um processo natural, porém indesejável, porque é destrutivo, causando alterações prejudiciais do tipo desgaste,
modificações estruturais, variações químicas etc.
As chapas de aço que são laminadas a quente, possuem uma camada de óxido dura e aderente (em alguns pontos) que é a carepa de
laminação de cor preto-azulada. Essa carepa é catódica em relação ao ferro e começa a se corroer nos pontos onde apresenta
fraturas, e o óxido formado na interface carepa-ferro ajuda na desagregação da mesma. Aplicando-se tinta sobre essa carepa, em
pouco tempo ela largará, levando consigo a pintura. Portanto, deve ser removida.
Para diminuir essa tendência que o aço tem de se oxidar, dispõe-se de vários métodos. A maioria deles consiste em isolar do meio corrosivo
o metal base. O método mais indicado (caso de móveis de aço) é o tratamento químico (fosfatização), uma proteção seguida de
pintura, a qual além de ser protetora também tem o efeito decorativo.
Obs: a fosfatização não deve ser usada para o processo de eletrodeposição decorativa, pois invalida o processo.
O fosfato de zinco a frio e por imersão é o mais usado por se o mais versátil e confiável.
A eficiência da fosfatização depende fundamentalmente do preparo da superfície que vai recebê-la, ou seja, as peças devem estar isentas de
impurezas como óleo, graxa, massa de estampagem, óxidos etc.
Sendo por spray ou imersão, uma fosfatização, para ser completa, deve constar de 8 tanques que podem ser agrupados em 3 etapas:
3- selagem (tanque 8)
1- Desengraxantes
Os desengraxantes têm como finalidade remover todos os tipos de óleos das peças. Sem eles não seria possível a etapa posterior.
O método mais usado no tratamento da superfície é o desengraxante alcalino, não só pelas facilidades que apresenta como também pelo
seu baixo custo. A composição e a natureza dos desengraxantes variam de acordo com o tipo de trabalho. Os chamados alcalinos
pesados são usados em peças de aço ou ferro fundido, ideais para grandes quantidades de sujeira e de natureza severa. Já os
alcalinos médios são usados em alumínio, latão, zinco etc. E os alcalinos leves são totalmente isentos de alcalinidade por hidróxidos
e são indicados para metais e ligas facilmente atacáveis.
2- Decapantes e inibidores
Os decapantes tem como finalidade remover a ferrugem, películas de oxidação e carepas de laminação, a fim de obter uma superfície
metalicamente limpa e isenta de impurezas e óxidos.
O meio mais comum e econômico para a remoção da ferrugem é a decapagem pelo processo de ácidos minerais. Este processo consiste
principalmente na penetração do ácido através dos poros ou fendas da camada de óxido até o metal-base. As trincas existentes
permitem a penetração e a interação do óxido com a película menos oxidada e mais solúvel de forma que as camadas soltem-se
sob a forma de escamas e depositem-se no fundo do tanque, dissolvendo-se com o tempo. Paralelamente, o aço descoberto
começa a ser atacado, liberando o hidrogênio que favorece o arrancamento das camadas externas.
Embora o ataque ácido sobre a superfície metálica tenha como finalidade a remoção da ferrugem e oxidação, este deve ser controlado a fim
de evitar:
- consumo exagerado;
Os inibidores são usados com o objetivo de evitar que o metal-base seja atacado, sem modificar, contudo, a velocidade de decapagem, além
de evitar a evaporação, limitando perdas e a exalação de gases corrosivos bastante fortes.
3- Refinadores de camada
As camadas obtidas com o fosfato de zinco apresentam em geral granulação grosseira. Ao microscópio, os cristais se assemelham a
agulhas, que se projetam em ângulos da superfície tratada, formando um emaranhado. É evidente que o consumo de tinta será
relativamente mais elevado para a cobertura adequada de uma camada desse tipo. A utilização de banhos contendo sais coloidais
de titânio, promove o que se pode chamar de uma “programação” da superfície metálica a ser fosfatada. São criados pontos
preferenciais de cristalização, num processo de “sementera”. Estes banhos são usados sem enxaguamento intermediário, sendo
anterior ao banho de fosfatização. Poderão ser utilizados refinadores externos, como o descrito acima, ou os refinadores internos,
os quais serão adicionados ao banho de fosfato de zinco.
É um processo utilizado para proteção de metais, recobrindo-os de fosfatos monoácidos e neutros de zinco, ferro, manganês ou cromo,
aumentando a porosidade e permitindo uma boa penetração da tinta, aumentando sua aderência e a resistência da superfície à
corrosão. Sendo pouco solúveis em água, os fosfatos depositam-se sobre a superfície metálica em contato com as soluções, sob a
forma de finas camadas de cristais. As principais vantagens da camada de fosfato são:
- baixa porosidade;
5- Passivadores ou seladores
É um processo que tem como finalidade a selagem, passivação da camada de fosfato. É um complemento e ao mesmo tempo um
nivelamento dos cristais da camada de fosfato. A passivação aumenta a resistência à corrosão das peças tratadas.
6- Removedores de tinta
O removedor de tinta deverá ser utilizado quando deseja-se fazer o tratamento químico da superfície metálica que já está pintada,
pulverizada por pingos de tinta ou que existam restos de tinta remanescentes de processos mecânicos ou químicos.
Para que uma superfície metálica receba uma nova camada de pintura, será necessário que a mesma passe novamente pelo processo de
tratamento, visando obter uma superfície metalicamente isenta de impurezas, devendo portanto, a remoção da tinta ser feita antes
de qualquer etapa.
7- Três Em Um
O sistema de tratamento 3 em 1 é assim chamado por executar três operações de uma só vez e num único tanque: desengraxa, decapa e
fosfatiza. Este sistema é ideal para ser utilizado em pequenas metalúrgicas por proporcionar praticidade e economias de
investimento e espaço.
É comum as indústrias metalúrgicas, fabricantes de móveis, tubos etc. utilizarem máquinas para cortar o ferro ou o aço em tamanhos
específicos para a sua produção. Por se tratar de metais de dureza bastante elevada, estas máquinas necessitam de óleos
especiais para o corte e o resfriamento da peça.
Posteriormente à fabricação da peça, considerando que a mesma não tenha sido pintada, o ideal é aplicá-la um óleo visando protegê-la
contra a oxidação.
Esses óleos específicos para cada etapa são: Vega Cut 310; Vega Protec; Vega Cut/Prot