Milik Teknik Mesin Universitas Pamulang (untuk kalangan sendiri)

DiktatKuliah

Metalurgi Fisik

(TMC39)

Analisis Kegagalan

Program Studi Teknik Mesin

Fakultas Teknik
Universitas Pamulang
2016
 Analisis Kegagalan Logam
Tujuan Pembelajaran

Setelah mengikuti pertemuan ini, mahasiswa diharapkan dapat memahamianalisis kegagalan logam

Suatu komponen dikatakan mengalami kegagalan adalah bila komponentersebut tidak

memenuhi umur pakai yang telah direncanakan, atau apabila:
• Komponen tersebut sudah tidak berfungsi sama sekali.
• Masih berfungsi tetapi membahayakan.
• Masih berfungsi tetapi tidak optimal (prestasi peralatan tidak
sebagaimanamestinya atau bila komponen tersebut tidak dapat berfungsi seperti
yangdirancang).
• Masih berfungsi tetapi umunya sudah terbatas (terdapat retakan atau
cacatpermukaan lainnya).
Analisis kegagalan logam dapat didefinisikan sebagai langkah-langkahpemeriksaan atas
komponen yang mengalami kegagalan dan keadaan kegagalannyauntuk dicari penyebabnya
dan cara penanggulangannya. Analisis kegagalan inimemerlukan pemahaman tentang
berbagai aspek seperti: fungsi komponen sebagaibagian dari suatu sistem peralatan, kondisi
operasi dan gejala yang teramati menjelangterjadinya kegagalan. Pengumpulan data
material komponen serta prosespengerjaannya akan banyak membantu dalam menemukan
penyebab kegagalan.
Sampel yang diambil sedapat mungkin mampu memberikan gambaran mengenaiperistiwa
kegagalan. Oleh karenanya lokasi pengambilan harus tepat, sertakeadaannya harus sesegar
mungkin.

Fungsi dari analisis kegagalan/kerusakan

Menentukan dan menjelaskan faktor-faktor yang menyebabkan kerusakan suatukomponen
atau struktur.
Memberikan feedback yang berharga terhadap permasalahan-permasalahan karenadesain,
material, pembuatan/ fabrikasi atau karena operasi (service)

2
 Gambar. Hubungan Analisa kerusakan dengan desain dan komponen dan proses.

Standar Acuan Untuk Analisa Kegagalan

Dalam metodologi analisa kegagalan suatu komponen, diberikan kodefikasitersendiri
berdasarkan jenis kegagalan yang dialami oleh komponen tersebut. Hal inimerupakan cara
untuk mengetahui penyebab kegagalan suatu komponen denganmelihat standar ANSI/API
689 yang menjelaskan tentang pengelompokan kegagalanyang terjadi sesuai dengan aspek-
aspek penyebabnya.

Menurut standar ANSI/API 689 mekanisme kegagalan suatu komponen dapatdikategorikan

berdasarkan beberapa penyebab, yaitu:
1. Mekanik
2. Material
3. Peralatan
4. Listrik
5. Pengaruh dari luar
6. Lainnya

3
Semua faktor-faktor penyebab kegagalan dicantumkan kedalam Tabel.1
Tabel.1 Mekanisme kegagalan menurut standar ANSI/API 689

Menurut aspek diatas diberikan kodefikasi berdasarkan notasi dan deskripsikegagalan yang
terjadi pada komponen.

Penyebab Kegagalan (ANSI/API 689)

Menurut standar ANSI/API 689 penyebab kegagalan suatu komponen dapatdisebabkan
oleh salah satu atau lebih dari aspek dibawah ini:
1. Aspek design
2. Aspek pabrik/instalasi (pemasangan)
3. Aspek pengoperasian/perawatan
4. Aspek manajemen
5. Aspek lainnya
Menurut aspek diatas diberikan kodefikasi berdasarkan notasi dan deskripsi kegagalan
yang terjadi.
Tabel.2 Penyebab kegagalan menurut standard ANSI/API 689

Prosedur analisis kegagalan (ASM Metals Handbook 8th edition III):

1. Mengumpulkan data dan menyeleksi sampel.
2. Pemerisaan awal dari komponen yang mengalami kegagalan (pengamatanvisual).
3. Non Destructive Testing.
4. Pengujian mekanik (bandingkan dengan komponen yang baik).
5. Pemilihan, identifikasi, bersihkan dan bandingkan dengan komponen yangtidak gagal.
6. Pemeriksaan makro, analisis dan dokumentasikan (permukaan patahan, retakankedua
dan fenomena lain dipermukaan patahan).
7. Metalografi (mikroskop optik dan elektron (jika diperlukan)).
8. Pemilihan dan preparasi spesimen metalografi.
9. Pemeriksaan dan analisis spesimen metalogarfi.
10. Tentukan mekanisme kegagalan.
11. Analisis komposisi kimia (bakalan, lokal, produk korosi dipermukaan, endapanlapisan).
12. Analisis mekanika retakan.
13. Pengujian dengan simulasi.

4
14. Analisis semua bukti-bukti, formulasikan kesimpulan dan buat laporan
tertulis(termasuk rekomendasi).

Kerusakan Logam

Kerusakan logam merupakan hal yang riskan didalam dunia industri, terlebih
apabila ini terjadi pada komponent atau bagian yang kritis. Kerusakan logam ini sendiri
dapat disebabkan oleh banyak faktor, seperti: kekeliruan dalam pemilihan material, cacat
fabrikasi, kesalahan perlakuan panas, kekeliruan dalam perencanaan mekanik, kondisi
operasi yang tidak terduga, pengontrolan lingkungan yang tidak cermat, kontrol kualitas
dan inspeksi yang kurang.
Kerusakan itu senduiri terjadi dengan mekanisme-mekanisme tertentu, tergantung
pada faktor penyebab dan sifat dari bahan itu. Dimana mekanisme-mekanismenya antara
lain; korosi, fatik, patah getas, overload, korosi temperatur tinggi, stress corrosion cracking,
creep(stress repture) dan aus(wear).
Akibat kerusakan logam pada suatu komponen atau bagian yang kritis terkadang
sangat diluar dugaan, bahkan bencana dapat saja terjadi karenanya. Seumpamanya pada
kawat baja untuk penahan jembatan, dengan terjadinya kerusakan pada satu kawat berarti
beban yang mesti ditanggungnya akan dibebankan merata pada kawat yang lain. Mungkin
saja ini masih aman, namun bagaimana apabila ada satu kawat yang ternyata telah
mengalami cacat, baik itu akibat korosi, lalu dengan beban dinamis yang diterimanya
akibat kendaraan yang melewatinya maka kawat baja ini dapat saja gagal dan
pembebanannya pun akan kembali dibagikan pada kawat yang lainnya. Akibat dari semua
ini dapat saja jembatan akancollapse.
Adanya getaran atau gerakan yang dinamis juga merupakan salah satu penyebab
utama terjadinya kerusakan logam. Karena pergerakan yang berulang-ulang ini dan terjadi
terus- menerus secara kontiniu akan menyebabkan logam mengalami kelelahan. Hal ini
telah menyebabkan fatigue failure tidak dapat dihindari untuk terjadi. Fatigue failure ini
banyak terjadi pada gear roda gigi, as kendaraan, dan bagian yang selalu bergerak lainnya.

5
 Gambar 1. Jembatan yang roboh.

Gambar di atas merupakan sebuah jembatan yang roboh di Amerika Serikat. Ini terjadi
setelah dibuka pada bulan Juli 1940, Tacoma Narrows Bridge di Washington State
mendapat julukan "Galloping Gertie," karena desain nya yang luwes mengizinkan jalur
jalanya itu untuk berdesir(bergoyang) di dalam angin. Tetapi ketika hembusan keras yang
mencapai (di) atas 40 mph mulai menerpa jembatan pada 7 Nopember di tahun itu, gerakan
nya tiba-tiba berubah. Dimana dari desiran yang terjadi, jalan mulai memutar dan
melingkar. Beton pecah, kabel berjumbai, dan setelah hanya empat bulan dioperasikan,
jembatan roboh. Sebagai respon atas kegagalan, yang untunglah tanpa korban jiwa,
insinyur-insinyur mengeraskan tiang-tiang yang menyokong Jembatan California’s Golden
Gate dan dikuranginya fleksibilitas dari desain ulang jembatan-gantung.

PERLUNYA MENPELAJARI KERUSAKAN LOGAM

Dari contoh kasus collapse’a jembatan di atas marang kali kita dapat memahami
betapa pentingnya mempelajari tenjang kerusakan logam. Baik itu tentang faktor-faktornya
maupun mekanisme kerusakannya. Analisa yang kita lakukan terhadap kerusakan logam
yang terjadi baik itu setelah gagalnya suatu komponen akan membuat kita lebih hati-hati
lagi. Analisa kerusakan ini diperlukan agar kerusakan bahkan kegagalan yang serupa tidak
akan terjadi lagi dimasa mendatang.
Dengan telah diketahuinya ciri-ciri dan mekanisme kerusakan dari
analisasebelumnya maka kita akan dapat melakukan pencegahan dini dari kegagalan serupa

6
yang mungkin terjadi,baik dengan melakukan maintenance atau pemeliharaan bahkan
penggantian komponen lebih dini.
Pengetahuan terhadap kerusakan logam ini sendiri merupakan bagian ilmu yang
sangat penting dalam bidang analisa kegagalan bahan. Karena kesuksesan suatu analisa
sangat dipengaruhi pemahaman dan pengetahuan kita terhadap kerusakan logam.
Analisa kerusakan logam ini sendiri dapat dalam 3 skala : makroskopik, mikroskopik,
dan fractografik elektron.

1. MAKROSKOPIK
Aturan umum yang baik untuk diterapkan dalam meninjau skala pembesaran yang
harus digunakan dalam menguji kerusakan adalah : semakin tinggi pembesaran, (a)
semakin mahal pengujiansemakin tinggi keahlian yang dibutuhkan dalam penanganan
dan penyiapan bahandansemakin lama waktupengujian.

a b
Gambar 2. Perbandinga kegagalan dari dinding pipa (a) ulet dan (b) getas.

Pengujian makroskopik memerlukan penyiapan yang sedikit. Tetapi aturan yang

telah diberikan sebelumnya tentang kehati-hatian dalam penanganan harus diterapkan.
Hasil makroskopik kadang-kadang memberikan informasi yang cukup untuk
menjelaskan penyebab suatu masalah atau menuntun peneliti selanjutnya dengan
memberikan terhadap benda yang utuh.
Makroskopik sendiri merupakan pengujian yang dilakukan dengan masih dapat
ditinjau dengan indera penglihatan atau mata. Beberapa faktor yang harus ditinjau
adalah : distorsi yang berhubungan dengan kerusakan, perubahan letak dari permukaan
retak, produk korosi, ukuran,jumlah dan lokasi dari potongan, kekasaran atau kekerasan
permukaan retak, dan setiap

7
 hubungankerusakantersebutdengankerusakanluar,sepertinicksataukondisidesainsepertis
udut atauradian.

Gambar 3. Patah ulet akibat penarikan (terjadinya deformasi plastis).

Gambar 4. patahan akibat uji tarik (a) patah getas (b) patah ulet

Salah satu ciri makroskopik dari suatu kerusakan adalah jumlah deformasi
plastis. Pada kerusakan ulet selalu terdapat deformasi plastis, sejumlah energi disaerap bila
logam dideformasi(sebelum permukaan baru terbentuk), sedangkan pada kerusakan brittle
bagian– bagian yang retak dapat bersatu dengan baik. Pada lingkungan, permukaan
kerusakan ulet cukup kasar karena terjadi deformasi plastis, sedangkan kerusakan bvrittle
lebihhalus.

Gambar 4. Bagian patahan yang menunjukkan patah ulet

8
 (permukaan terdeformasi plastis dan kasar).

Dari penampakan-penampakan inilah suatu kerusakan dapat dideteksi apakah telah terjadi
deformasi plastis sebelumnya sebelum logam itu gagal, sehingga diketahui apakah logam
ini ulet atau getas, atau kombinasi dari keduanya.

Gambar 5. Poros yang patah

(patahan yang getas dipermukaannya namun ulet didalamnya).

2. MIKROSKOPIK
Pengujian secara mikroskopik ialah suatu proses penelitian yang ditujukan untuk
melihat dan menganganalisa struktur mikro suatu logam. Hal ini terkadang menjadi sangat
penting untuk mendapatkan jawaban dari suatu kegagalan yang terjadi yang tidak dapat di
jelaskan sepenuhnya oleh pengujian secara makro. Pengujian ini biasanya lebih mengarah
kepada struktur penyusun dan bentuk dari mikrostruktur logam itu sendiri, apakah itu serat
maupun batas butir dan struktur penyusunnya.
Ada dua alasan untuk melakukan pengujian mikroskoptis : untuk menguji
mikrostruktur untuk menentukan sebelum dilakukan pemrosesan yang sesuai (mis,
perlakuan panas) atau untuk menguji hubungan antara bentuk rengkahan terhadap
mikrostrukturnya. Pada saat mikrostruktur sedang dipelajari, setiap bahan harus diuji.
Seperti halnya dalam semua kerja metalografik, pengawasan harus dilakukan dalam
mengangkat, menghaluskan dan penyempurnaan. Tetapi tidak perlu memastikan ujung
bahan tidak bulat.

9
 Pengujian mikroskopik yang lebih dari 1000× biasanya jarang dilakukan terhadap
permukaan yang retak. Dangkalan bidang secara jelas mengurangi manfaat cara ini. Tetapi
walaupun pengujian mikroskopik hanya dibuat untuk membedakan fase penyelidikan yang
lain, pengujian ini kadang-kadang dapat juga digunakan untuk memberikan jalan terhadap
suatu masalah dan untuk menjelaskan penyebabnya.
Bila hubungan bentuk patahan terhadap mikrostruktur merupakan hal yang
dianggap penting, profil retakan diuji dan kehati-hatian harus dilakukan untuk menjaga
bagian ujung.

a b
Gambar 6. Patah getas
(a) intergranular pada baja 304 S
(b) intragranular pada baja 316 S

Sifat-sifat kebanyakan dari bahan engineering dapat dirubah dengan melalui pemanasan.
Perubahan dalam mikrostruktur biasanya selalu berhubungan dengan perubahan sifat-
sifat.
Walaupun kadang-kadang tidak mungkin untuk menjelaskan suatu kerusakan
mikrostruktur umumnya, secara kebetulan beberapa fase perlakuan panas akan terjadi dan
mikrostruktur akan terbentuk dengan tidak benar. Contohnya, pada baja lekukan dan baja
tuang, adanya ferrite menunjukkan bahwa temperature austenitizing mungkin terlalu
rendah atau pelekukan tidak cukup. Bainite mungkin juga terlihat jika terdapat lekukan
kerutan. Juga dalam pengerasan bahan seperti aluminium pengendapan partikel yang besar
dapat menunjukkan adanya overaging.

Kerusakan inklusi (logam atau non logam) atau inklusi kerusakan matrik telah dihubungkan
dengan semua jenis kerusakan : statis, dinamis, dan fatig. Bila logam berubah bentuk, tidak
hanya matrik yang terdeformasi tetapi juga inklusi. Gambar 6.(a) menunjukkan suatu retakan
intergranular yang diperparah olehinklusi

10
11
Daftar Pustaka
1. Heinz Heisler, Advanced Engine Technology, Edward Arnold.1995 (BabIV.
VI. VII dan VIII)
2. Stoecker, W.F., Refrigeneration and Airconditioning, MeGrow-HillBook
Company.
3. L.H. Van Vlack, Ilmu dan Teknologi Logam (Terjemahan), Erlangga, 1983.
4. W.D. Callister, Materials Science & Engineering, John Willey & Sons, 2004.
5. R.E. Smallman, Metalurgi Fisik Modern (Terjemahan), Erlangga, 1991.
6. G.E. Dieter, Mechanical Metallurgi, Mc. Graw-Hill,

12