BAB 1

PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG MASALAH
Di era globalisasi saat ini, kondisi perekonomian dan persaingan pasar yang
semakin ketat menuntut masyarakat ataupun pemilik usaha untuk mampu
memanfaatkan segala sumber daya yang dimiliki secara optimal, termasuk berusaha
menciptakan produk baru dimana pemilik usaha harus mampu untuk memperngaruhi
konsumen agar konsumen tertarik dengan adanya suatu produk dan jasa yang
baru,apalagi ditambah dengan desain produk nya yang menarik dan unik sehingga
konsumen akan loyal dengan produk tersebut.
Suatu persaingan yang kompetitif akan memecu pemilik usaha untuk
senantiasa berfikir kreatif dan inovatif agar usahanya unggul dan menjadi berbeda,
agar dapat bertahan dalam kondisi persaingan yang semakin kompetitif, pemilik usaha
harus dapat menerapkan strategi yang tepat untuk menciptakkan produk yang sesuai
dengan keinginan dan kebutuhan konsumen, hal ini perlu dilakukan agar produk
pemilik usaha tidak tertinggal dalam persaingan. suatu dan produksi dan operasi
adalah unsur penting dalam sebuah perusahaan. Kelangsungan hidup mati suatu
perusahaan terdapat pada produksi dan operasinya.

1.2 RUMUSAN MASALAH

Adapun materi yang akan dibahas dalam penulisan ini adalah sebagai berikut :

1. Quality Function Deployment

2. Taguchi
3. Value Analysis
4. FMEA

1.3 TUJUAN PENULISAN

1. Mengetahui pengertian dari Desain kualitas produk dan proses
2.  Bagaimana cara melakukan desain kemasan?
3. Bagaimana transmisi menuju produksi?
4. Apa sajakah permasalahan desain produk?

1.4 MANFAAT PENULISAN

1. Manfaat pembuatan makalah ini untuk memberi penjelasan dan pengetahuan kepada
produsen atau yang mempunyai suatu produk agar dapat lebih memperhatikan desain
produk dan proses.
2. . Memberi pengertian dan pengetahuan luas tentang apa itu dan bagaimana cara
menganalisis produk dan proses.

1
 BAB 2
PEMBAHASAN

Latar Belakang Kualitas Produk Dan Proses

Ada tiga hal mendasar yang mempengaruhi tingkat kesuksesan suatu produk atau layanan di
pasaran : harga, ketersediaan dan kualitas/kualitas. Konsumen sangat mebutuhkan
produk/layanan yang berkualitas tinggi, harga terjangkau dan sesuai dengan manfaat yang
diperoleh Organisasi/perusahaan akan mampu bersaing di pasaran jika tingkat kepuasan
pelanggan cukup tinggi.

Pengertian Kualitas produk

Menurut Schiffman dan Kanuk (2007), kualitas produk adalah kemampuan suatu perusahaan
untuk memberikan identitas atau ciri pada setiap produknya sehingga konsumen dapat
mengenali produk tersebut.

Menurut Kotler dan Amstrong, (2008), kualitas produk (product quality) merupakan senjata
strategi potensial untuk mengalahkan pesaing. Kemampuan dari kualitas produk untuk
menunjukkan berbagai fungsi termasuk di dalamnya ketahanan, handal, ketepatan, dan
kemudahan dalam penggunan.

Menurut Kotler dalam Arumsari (2012:44), kebanyakan produk disediakan pada satu diantara
empat tingkatan kualitas, yaitu : kualitas rendah, kualitas rata-rata sedang, kualitas baik dan
kualitas sangat baik. Beberapa dari atribut diatas dapat diukur secara objektif.

Manfaat Kualitas Produk

Menurut Ariani (2003), terdapat beberapa manfaat yang diperoleh dengan menciptakan
kualitas produk yang baik, yaitu: Meningkatkan reputasi perusahaan. Perusahaan atau
organisasi yang telah menghasilkan suatu produk atau jasa yang berkualitas akan
mendapatkan predikat sebagai organisasi yang mengutamakan kualitas, oleh karena itu,
perusahaan atau organisasi tersebut dikenal oleh masyarakat luas dan mendapatkan nilai lebih
di mata masyarakat.

Menurunkan biaya. Untuk menghasilkan produk atau jasa yang berkualitas perusahaan atau
organisasi tidak perlu mengeluarkan biaya tinggi. Hal ini disebabkan perusahaan atau
organisasi tersebut berorientasi pada (customer satisfaction), yaitu dengan mendasarkan jenis,
tipe, waktu, dan jumlah produk yang dihasilkan sesuai dengan harapan dan kebutuhan
konsumen.

Meningkatkan pangsa pasar. Pangsa pasar akan meningkat bila minimasi biaya tercapai,
karena organisasi atau perusahaan dapat menekan harga, walaupun kualitas tetap menjadi
yang utama.

2
Dampak internasional. Bila mampu menawarkan produk atau jasa yang berkualitas, maka
selain dikenal di pasar lokal, produk atau jasa tersebut juga akan dikenal dan diterima di pasar
internasional.

Adanya tanggung jawab produk. Dengan semakin meningkatnya persaingan kualitas produk
atau jasa yang dihasilkan, maka organisasi atau perusahaan akan dituntut untuk semakin
bertanggung jawab terhadap desain, proses, dan pendistribusian produk tersebut untuk
memenuhi kebutuhan konsumen.

Untuk penampilan produk. Kualitas akan membuat produk atau jasa dikenal, dalam hal ini
akan membuat perusahaan yang menghasilkan produk juga akan dikenal dan dipercaya
masyarakat luas.

Mewujudkan kualitas yang dirasakan penting. Persaingan yang saat ini bukan lagi masalah
harga melainkan kualitas produk, hal inilah yang mendorong konsumen untuk mau membeli
produk dengan harga tinggi namun dengan kualitas yang tinggi pula.

Faktor yang mempengaruhi kualitas produk

Manusia. Sumber daya manusia adalah unsur utama yang memungkinkan terjadinya proses
penambahan nilai.

Metode. Hal ini meliputi prosedur kerja dimana setiap orang harus melaksanakan kerja sesuai
dengan tugas yang dibebankan pada masing-masing individu. Metode ini merupakan
prosedur kerja terbaik agar setiap orang dapat melaksanakan tugasnya secara efektif dan
efisien.

Mesin :. Mesin atau peralatan yang digunakan dalam proses penambahan nilai menjadi
output. Dengan memakai mesin sebagai peralatan pendukung pembuatan suatu produk
memungkinkan berbagai variasi dalam bentuk, jumlah, dan kecepatan proses penyelesaian
kerja.

Bahan. : Bahan baku yang diproses produksi agar menghasilkan nilai tambah menjadi output,
jenisnya sangat beragam. Keragaman bahan baku yang digunakan akan mempengaruhi nilai
output yang beragam pula.

Ukuran. Dalam setiap tahap produksi harus ada ukuran sebagai standar penilaian agar setiap
tahap produksi dapat dinilai kinerjanya. Kemampuan dari standar ukuran tersebut merupakan
faktor penting untuk mengukur kinerja seluruh tahapan proses produksi, dengan tujuan agar
hasil yang diperoleh sesuai dengan rencana.

Lingkungan.Lingkungan dimana proses produksi berada sangat mempengaruhi hasil atau

kinerja proses produksi. Bila lingkungan kerja berubah, maka kinerjapun akan berubah pula.

3
 2.1 Quality Function Deployment
Quality Function Deployment (QFD) diperkenalkan oleh Yoji Akao, Professor of
Management Engineering dari Tamagawa University yang dikembangkan dari praktek dan
pengalaman industri-industri di Jepang. Pertama kali dikembangkan pada tahun 1972 oleh
perusahaan Mitsubishi di Kobe Shipyard, dan diadopsi oleh Toyota pada tahun 1978, dan
tahun-tahun selanjutnya dikembangkan oleh perusahaan lainnya. Fokus utama dari QFD ini
yaitu melibatkan pelanggan pada proses pengembangan produk sedini mungkin. Filosofi
yang mendasarinya adalah bahwa pelanggan tidak akan puas dengan suatu produk meskipun
suatu produk yang dihasilkan sempurna, seperti yang kemarin dikatakan diposting
sebelumnya mengenai kualitas bahwa produk yang superior atau sempurna belum tentu di
butuhkan oleh konsumen. QFD merupakan suatu metodologi yang digunakan oleh
perusahaan untuk mengantisipasi dan menentukan prioritas kebutuhan dan keinginan
konsumen, serta menggabungkan kebutuhan dan keinginan konsumen tersebut dalam produk
dan jasa yang disediakan bagi konsumen. Berikut ini dikemukan beberapa definisi dari QFD
antara lain :

• QFD adalah suatu metodologi untuk menterjemahkan kebutuhan dan keinginan konsumen
ke dalam suatu rancangan produk yang memiliki persyaratan teknik dan karakteristik kualitas
tertentu. (Akao, 1990; Urban Hauser, 1993).

• QFD adalah suatu metodologi terstruktur yang digunakan dalam proses perencanaan dan
pengembangan produk untuk menetapkan spesifikasi kebutuhan dan keinginan konsumen,
serta mengefaluasi secara sistematis kapabilitas suatu produk atau jasa dalam memenuhi
kebutuhan dan keinginan konsumen.

• Menurut Oakland J.S (1995), QFD adalah suatu sistem untuk mendesain sebuah produk
atau jasa yang berdasarkan permintaan pelanggan, dengan melibatkan partisipasi fungsi-
fungsi yang terdapat dalam organisasi tertentu.

• QFD juga dapat diartikan sebagai penyebaran fungsi-fungsi yang terkait dengan
pengembangan produk dan pelayanan dengan mutu yang memenuhi kepuasan konsumen.
(Revelle., Frigon., dan Jackson, 1995). Berdasarkan definisinya, QFD merupakan praktek
untuk merancang suatu proses sebagai tanggapan terhadap kebutuhan pelanggan.

QFD menterjemahkan apa yang dibutuhkan pelanggan menjadi apa yang dihasilkan oleh
organisasi. QFD memungkinkan organisasi untuk memprioritaskan kebutuhan pelanggan,
menemukan tanggapan inovatif terhadap kebutuhan tersebut dan memperbaiki proses hingga
tercapainya efektifitas maksimum. QFD juga merupakan praktik menuju perbaikan proses
yang dapat memungkinkan organisasi untuk melampaui harapan pelanggan.

Manfaat QFD bagi perusahaan yang berusaha meningkatkan daya saingnya melalui
perbaikan kualitas dan produktifitasnya secara berkesinambungan adalah sebagai berikut :

1. Fokus pada pelanggan. Organisasi TQM merupakan organisasi yang berfokus pada
pelanggan. QFD memerlukan pengumpulan masukkan dan umpan balik dari pelanggan.

4
2. Efisiensi waktu. QFD dapat mengurangi waktu pengembangan produk karena
memfokuskan pada persyaratan pelanggan yang spesifik dan telah diidentifikasikan dengan
jelas.

3. Orientasi kerja sama tim (Teamwork Oriented). QFD merupakan pendekatan kerjasama
tim. Semua keputusan dalam proses didasarkan konsensus dan dicapai melalui diskusi
mendalam dan brainstorming.

4. Orientasi pada dokumentasi. Salah satu produk yang dihasilkan dari proses QFD adalah
dokumen komprehensif mengenai semua data yang berhubungan dengan segala proses yang
ada dan perbandingannya dengan persyaratan pelanggan. Dari ke empat point diatas, dapat
kita ketahui bahwa secara spesifik manfaat penerapan QFD yaitu sebagai berikut :

• Meningkatkan Keandalan Produk.

• Meningkatkan Kualitas Produk.

Meningkatkan Kepuasan Konsumen.

Memperpendek time to market.

Mereduksi biaya perancangan.

Meningkatkan komunikasi.

Meningkatkan Produktivitas.

Meningkatkan keuntungan perusahaan.

Selain itu juga, QFD dapat menjalankan atau memperlancar cross functional communication
dalam suatu organisasi atau perusahaan. Sehingga proses komunikasi antar divisi atau fungsi
organisasi dapat berjalan dengan lancar, supaya lebih jelas berikut adalah gambarnya :

Dalam QFD ini ada empat langkah pengerjaannya, diantaranya adalah :

1. Product Planning (House of Quality)

2. Design Deployment

3. Manufacturing Planning

4. Production Planning Implementasi

QFD terdiri dari tiga tahap, dimana seluruh kegiatan yang dilakukan pada masing-masing
tahapan dapat diterapkan seperti layaknya suatu proyek, dengan terlebih dahulu dilakukan
tahap perencanaan dan persiapan, ketiga tahapan tersebut adalah (Lou Cohen, 1995) : 1.
Tahap pengumpulan Voice of Customer.

5
2. Tahap penyusunan rumah kualitas (House of Quality).

3. Tahap analisa dan implementasi.

Pengumpulan Suara Pelanggan (Voice of Customer) Tahap ini dilakukan survey untuk
memperoleh suara pelanggan yang tentu akan memakan waktu dan membutuhkan
ketrampilan mendengarkan. Proses QFD membutuhkan data pelanggan yang ditulis sebagai
atribut-atribut dari produk atau service. Atribut-atribut atau kebutuhan-kebutuhan ini
merupakan keuntungan potensial yang dapat diterima pelanggan dari produk atau servicenya.
Tiap atribut mempunyai beberapa data numerik yang berkaitan dengan kepentingan relatif
atribut bagi pelanggan dan tingkat performasi kepuasan pelanggan dari produk yang mirip
berdasarkan atribut tersebut. Atribut ini biasanya disebut data pelanggan kualitatif dan
informasi numerik tiap atribut sebagai data kuantitatif. Prosedur umum dalam perolehan
suara pelanggan adalah untuk menentukan atribut-atribut pelanggan (data kualitatif) dan
mengukur atribut-atribut (data kuantitatif). Data kualitatif secara umum diperoleh dari
pembicaraan dan observasi dengan pelanggan sementara data kuantitatif diperoleh dari
survey atau penarikan suara (Polls).

2.2 TAGUCHI
Taguchi Methods adalah sebuah metode statistik yang dikembangkan oleh Genichi
Taguchi untuk meningkatkan kualitas dari hasil produksi manufaktur, engineering,
biotechnology, marketing, dan edvertising.

Filosofi

Kualitas harus didesain di dalam produk, bukan diperiksa di dalam produ

Kualitas terbaik dapat dicapai dengan meminimalisir penyimpangan dari target. Produk
tersebut harus didesain agar tahan terhadap faktor lingkungan yang tidak dapat dikendalikan

Cost dari suatu kualitas harus diukur sebagai fungsi penyimpangan dari standard dan
kerugian harus diukur dari keseluruhan sistem

Taguchi Methods melibatkan reduksi variasi dari proses melalui desain robust dari
eksperimen. Tujuan utama dari metode ini adalah memproduksi produk yang high quality
dengan cost yang sangat rendah. Taguchi mengembangkan sebuah metode untuk mendesain
eksperimen agar dapat menginvestigasi seberapa besar pengaruh dari parameter yang berbeda
terhadap mean (rata-rata) dan variansi dari karakteristik performansi proses yang menentukan
seberapa baik proses tersebut berfungsi. Desain ekperimental yang diperkenalkan oleh
Taguchi ini melibatkan orthogonal arrays untuk mengorganisir parameter-parameter yang
memberikan efek pada proses dan tingkatan-tingkatan yang perlu diberi variasi. Taguchi
Methods tidak menguji semua kombinasi yang memungkinkan tetapi cukup menguji
beberapa kombinasi saja. Pengujian ini akan menghasilkan kumpulan dari data yang penting

6
dapat menentukan faktor apa saja paling memberikan efek kepada kualitas produk dengan
eksperimentasi yang minimum sehingga dapat menghemat waktu dan uang.

Langkah umum dalam Taguchi Methods adalah sebagai berikut :

1. Menentukan tujuan dari proses atau lebih khususnya lagi target value untuk
pengukuran performansi dari suatu proses.
2. Menentukan parameter desain yang memberikan efek terhadap proses
3. Membuat orthogonal arrays untuk desain parameter yang mengindikasikan jumlah
dan kondisi dari masing-masing eksperimen
4. Menghubungan eksperimen yang diindikasi pada array yang sudah selesai untuk
mengumpulkan data pada efek dari pengukuran performansi
5. Melengkapi data analysis untuk menentukan efek dari berbagai parameter berbeda
pada pengukuran performansi.

Baca juga Masa Depan Lean Manufacturing di Era Industry 4.0

Taguchi Methods paling baik digunakan ketika ada intermediate number of variables (3
sampai 50), interaksi yangkecil antar variable, dan ketika hanya sedikit variable yang
memberikan konstribusi signifikan.

Incoming search terms:

contoh data non normal dalam proses produksi

1. Posts Related to Taguchi Methods

2. Defects Per Million Opportunities (DPMO)
3. Defects Per Million Opportunities (DPMO) termasuk salah satu pengukuran dari
process performance selain Cpk, PPM, Ppk, dan COPQ. DPMO adalah sebuah metodi
pengukuran performansi proses.
4. Apple’s Operational Excellence
Dunia cukup mengenal Apple sebagai perusahaan yang sukses dari desain produk
mereka yang brilliant. Hanya sedikit pihak yang menyadari bahwa Apple juga
memiliki substantial competitive …

Quality Function Deployment (QFD)

Quality Function Deployment (QFD) pertama kali dikembangkan di Negara Jepang pada
tahun 1996 oleh Dr. Yoji Akao. Definisi dari QFD sendiri menurut Dr. Yoji Akao.

Merencanakan Pengumpulan Data

Seperti kita ketahui bersama, Six Sigma dalah metodologi perbaikan yang berbasis pada data.
Memahami jenis data akan mempermudah kita untuk menentukan alat statistik apa yang …

7
Design For Six Sigma (DFSS)

Design For Six Sigma (DFSS) adalah sebuah metodologi manajemen bisnis proses yang
berhubungan dengan Six Sigma tradisional. DFSS memiliki tujuan untuk menentukan
kebutuhan dari customer.

3.2 VALUE ANALYSIS

The Society of American Value Engineering mendefinisikan value engineering
sebagai “aplikasi sistematis yang mengakui teknik-teknik yang mana mengidentifikasi fungsi
suatu produk atau jasa, menetapkan monetary value untuk fungsi tersebut dan menyediakan
fungsi yang dibutuhkan pada keseluruhan biaya terendah”. Value Engineering (VE) atau
value analysis (VA) adalah aplikasi dari berbagai kemampuan untuk mengurangi biaya
manufaktur atau industri jasa. Kemampuan ini bisa dari statistik, teknisi, dan psikologi
hingga akunting dan penjualan. Value engineering berhubungan dengan harga suatu produk
atau jasa hingga biayanya.
Ini sangat dikenal dengan baik bahwa VE dipenuhi dengan definisi. Mendefinisikan
permasalahan desain adalah yan terpenting pada keahlian ini. Mendefinisikan suatu sistem
(studi masalah) dalam hal ini struktur fungsional sama dengan memahaminya. Suatu teknik
kunci digunakan untuk mendefinisikan dan menguraikan struktur fungsional adalah function
analysis system technique (FAST). Pada desain pelayanan, FAST mampu mengidentifikasi
fungsionil proses dan langkah, dan menutup fungsi dasarnya bersama-sama dengan
logika primary paths menggunakan seperangkat lengkap pertanyaan logis. Fungsi dasar
adalah fungsi prinsip yang diperlukan untuk memberikan kepuasan pelanggan. Primary
paths adalah cara fungsional yang dikembangkan dari fungsi dasar. Akarnya, fungsi dasar,
secara unik menggolongkannya. Dalam primary paths, banyak fungsi pendukung yang lain
disebut fungsi sekunder akan mengikuti fungsi dasar. Fungsi sekunder pada primary
paths dikarenakan pemikiran logis bahwa tim desain mengumpulkan pengalaman untuk
mengisi fungsi dasar. Pengembangan dipenuhi oleh kreativitas dan pengetahuan tim desain.
Pada lingkungan jasa dinamis, fungsi dasar adalah fungsi kerja (misalnya kiriman informasi).
Fungsi sekunder, pada sisi lain, subyektif secara alami (missal gaya penciptaan) dan
merupakan persentase yang tinggi dari total biaya. Faktor lain dalam praktek FAST adalah
dekomposisi, yaitu mengurai proyek desain menjadi proses dan sub-proses yang lebih kecil.
Ini dicapai melalui satu set pertanyaan logis yang sudah tertera:

 BAGAIMANA fungsi tersebut didapat?

 MENGAPA fungsi tersebut digunakan?
 KAPAN fungsi tersebut digunakan?
 APA mekanisme penggunaannya (langkah proses, hardware, software)?

Value engineering memaparkan permasalahan desain dalam suatu urutan langkah, setiap
kemajuan menuju solusi yang memungkinkan. Suatu sub-divisi dapat dibuat sehingga
kenyataan dapat mempunyai tumpuan langsung maupun tak langsung dalam sistem. Suatu
proyek VE harus dilaksanakan melewati enam fase berurutan yang disebut job plan (Park,
1992).
Dalam value engineering, pemetaan fungsional adalah suatu titik awal. Pelayanan dilihat
sebagai suatu set langkah dan sub-proses untuk mendapatkan fitur yang diinginkan dan
dianalisa dari sudut pandang fungsionil. Teknik FAST menghasilkan suatu logical functional

8
map untuk desain. Ada banyak mekanisme berbeda untuk menyediakan fungsi proses yang
sama, di luar batas dan kreativitas yang ada. Analisis fungsi membuat mungkin untuk kita
membangun sasaran agresif pengurangan biaya sambil memberikan kepuasan konsumen
yang diharapkan (Park, 1992). Definisi fungsi adalah langkah kritis yang dapat memberikan
konsekuensi tidak menguntungkan jika dihubungkan sembarangan. Sebagai contoh, di suatu
kantor bisnis, tugas pengisian disebut dengan “store files”. Definisi fungsional seperti itu
memiliki batas operasional dan dapat membatasi kesempatan untuk pengembangan dan
kreativitas. Akan lebih baik mendeskripsikannya sebagai “store data”, semenjak ada banyak
cara mencapai fungsi ini dan pengisian hanyalah salah satunya. Data dapat disimpan di
komputer (software, hardware), microfilm, transparansi, catatan, tags, memori CPU, dan lain-
lain. Demikian, mendefinisikan fungsi dalam istilah luas memperbesar kebebasan untuk
alternatif pengembangan secara kreatif (Park, 1992). Penamaan jenis ini hamper sama dengan
proses QFD ketika mendefinisikan solusi kebutuhan fungsional bebas. Dalam memfasilitasi
hubungan tugas-tugas, beberapa panduan dikembangkan untuk mengatur aktivitas dan
menjaganya dengan benar. Bagaimanapun, panduan ini bukanlah aturan, dan kesuksesan
implementasinya bergantung pada kualitas dan pengalaman tim desain. Panduannya adalah:

 Definisikan fungsi menggunakan sudut pandang terluas yang paling mungkin agar
membuka kemungkinan pengembangan kreativitas (buat solusi proses bebas)
 Usahakan batasi ungkapan dari fungsi tidak lebih dari dua kata, satu kata kerja dan
satu kata benda. Menggunakan batas ini, kita menghindari fungsi ganda ataupun
tersembunyi ketika mendefinisikan peta fungsional dari suatu entitas jasa. Penggunaan
abstraksi dapat memfasilitasi deskripsi aktivitas. Hindari penggunaan nama pada bagian
kata benda, yaitu, bagian kata benda secara umum (sejenis ketidakpastian fuzzy,
nonspesifik) yang diinginkan dalam definisi fungsi pada konsep. Kebutuhan fungsional
(FRs) menunjukkan bagian kata benda dari definisi fungsi.

Generasi FAST
FAST yang mana dikembangkan oleh Charles W. Bytheway pada 1963, adalah alat primer
dengan pemunculan fitur dari pendefinisian peta logika fungsional dengan menyebarkan
pertanyaan-pertanyaan logis. Ini bukanlah suatu flowchart, meskipun tampilannya hampir
sama dengan flowchart. FAST adalah suatu diagram logika yang menggunakan empat
pertanyaan logis: bagaimana, mengapa, kapan dan apa. Ketika desain jasa dinyatakan, level
hierarki berlaku melalui koneksi fisik. Informasi dinamik dan aliran energi seperti
ditunjukkan pada gambar 1. Hubungan fisik ini tidak tergambar dalam FAST, yang mana
diutamakan diagram fungsional. Langkah-langkah FAST adalah sebagai berikut:

Gambar 1. Teknik Sistem analisis fungsional (Functional Analysis Systems

Technique/FAST) peta logis

9
 Menentukan batasan untuk proses konseptual. Beberapa fungsi mungkin ditemukan
menjadi diluar batas keinginan dari desain yang diidentifikasi oleh fungsi tujuan, dan jika
menentukannya akan membuang waktu dan sumber daya.
 Mengidentifikasi fungsi dasar dari konsep desain yang baru. Fungsi dasar merupakan
alasan utama untuk konsep yang ada secara fisik. Jika sistem kompleks, akan ada lebih
dari satu fungsi dasar. Gunakan block diagram bernomor untuk menampilkan fungsi.
Biasanya, fungsi dasar dinomeri pertama. Fungsi kedua mempunyai nomor yang lebih
besar.
 Gunakan pertanyaan logis untuk menguji definisi dari fungsi dasar:

Bagaimana fungsi akan terpenuhi?

Mengapa fungsi ditampilkan?
Kapan fungsi ditampilkan?
Apa mekanisme yang ditampilkan (langkah-langkah proses, perangkat keras (hardware),
perangkat lunak (software) ?
Untuk mengilustrasikan, contoh FAST dikembangkan untuk penyebaran rencana initiatif
DFSS. Menampilkan arti dari kebijakan struktur kepemimpinan semua tingkat si perusahaan.
Pernyataan dari kebijakan kepemimpinan seharusnya berada pada hal yang umum dengan
fungsi tujuan seperti ”menumbuhkan bisnis” dan ”meningkatkan kepuasan pelanggan.” staf
manajemen (melapor kepada tim pemimpin) menyatakan kembali fungsi tujuan pada masa
pengukuran dalam kontrol mereka. Untuk contoh, pemimpin senior mempunyai tujuan
”meningkatkan kepuasan pelanggan sampai 15% untuk 3 tahun ke depan”. Perintahnya
mungkin menjadi ”sebar Six Sigma pada departemen disain dengan pelayanan yang
dikeluarkan pada tingkat 7 dengan kapabilitas proses tinggi.” tiap tujuan mempunyai tingkat
yang terstruktur ke bawah dari manajemen menjadi lebih konkret pada pernyataan dari tujuan
relatif kepada rencana persebaran (deployment plan). Pelaksana Six sigma deployment
plan adalah black belts, green belts, dan champions. FAST pertama kali dikembangkan untuk
memperbaiki desain produk, tetapi juga efektif pada desain pelayanan dan rancang ulang
proyek. Fungsi dari “meningkatakan kepuasan pelanggan sampai 15% untuk 3 tahun ke
depan” diidentifikasi sebagai fungsi tujuan untuk deployment. Bagaimana meningkatkan
kepuasan pelanggan? Jawabannya yaitu dengan menyebar six sigma pada departemen desain
dengan pelayanan diumumkan pada tingkat 7 dengan kapabilitas proses tinggi. Fumgsi ini
diidentifikasikan sebagai fungsi dasar untuk rencana. Dengan “penyebaran/deployment” ini
berarti memasukkan proses tempat, target, standar, prosedur, dan sumber daya yang akan
berhasil meningkatkan kepuasan sampai akhir tahun ketiga. Praktek umum adalah
mengembangkan kosa kata pada arti fungsional FAST, untuk merawat konsensus dan
membedakan fungsi dari satu sama lain. Peta fungsional FAST membawa dimensi logis
berikut ini:

 Dimensi logis “why”

Fungsi = “meningkatkan kepuasan pelanggan sampai 15%,” pelaksana = “pemimpin

senior/ senior leadership”
Fungsi = “menyebarkan six sigma dengan pelayanan sampai tingkat 7 dengan kapabilitas
proses tinggi” pelaksana = “champion”
Fungsi = “ memonitor kepuasan kartu catatan (sorecard) ”, pelaksana = pemilik proses”
Fungsi = “ bekerja pada kartu catatan metrik proyek rendah”, pelaksana = “belt”

 Dimensi logis “how”. Terdapat banyak departemen yang terlibat dalam rencana
penyebaran, dan apa yang terlihat di gambar adalah hanya penggambaran sebagian.

10
 “meningkatkan kepuasan pelanggan” diterima sebagai “why” (fungsi tujuan) pada
diagram FAST oleh “pemimpin senior” yang mengidentifikasi ‘bagaiman/how” (arti dari
pencapaian tujuan). “Champion” six sigma (lihat chapter 4) menerima tujuan ini dan
meneruskan sesuai struktur penyebaran tujuan

Bagaimana meningkatkan kepuasan pelanggan? Jawabannya adalah dengan menyebar DFSS,

menyebar six sigma, dan memasarkan pelayanan baru. Kenapa menyebar DFSS? Jawabannya
adalah untuk meningkatkan kepuasan pelanggan. Putaran logis ini tertutup sejak tiap
pertanyaan mempunyai jawaban. Batas dari jangkauan FAST dalam arah “why” seharusnya
adalah kebuuhan konsumen. Ketika pertanyaan logis terpuaskan, kita dapat menuju fungsi
selanjutnya dari diagram. Fungsi terbaru mungkin ditambahkan pada kosakata dari istilah.
Bagian hipotesis dari diagram FAST ditunjukkan pada gambar 2.

Gambar 2. Contoh Hipotesis penyebaran FAST six sigma

Dengan DFSS, perhatian mulai berubah dari perbaikan desain pada tingkat
pengembangan downstream ke tingkat upstream. Perubahan ini dimotivasi oleh fakta bahwa
keputusan desain dibuat selama awal tingkat dari siklus pengembangan produk yang
mempunyai dampak terluas pada total biaya dan kualitas siklus hidup dari desain. Penyebaran
DFSS menerima peningkatan fokus dalam menempatkan usaha industri pelayanan menuju
lead time yang lebih pendek, memotong biaya pengembangan dan produksi, memperendah
biaya siklus hidup total, dan memeperbaiki kualitas produk dan pelayanan. Konteks
“kualitas” pada bab ini bisa didefinisikan sebagai derajat dimana desain yang rapuh tidak
berpengaruh yan merugikan dalam performa pelayanan. Definisi ini sebaik kebanyakan
pengembangan dalam buku ini, dan dapat diterapkan di semua tingkat desain karena prinsip
desain, pada bagian promosi status axiom, adalah universal. Pada konteks peta DFSS, desain
utama yang rapuh diketegorikan:

 Konseptual yang rapuh (Conseptual vulnerabilities) disebabkan oleh pelanggaran

prinsip desain.
 Operasional yang rapuh (Operational vulnerabilities) yang diciptakan sebagai hasil
faktor yang melebihi kontrol dari pendesain yang dinamakan “noise factors”. Faktor ini,
secara umum, bertanggung jawab menyebabkan kebutuhan fungsional atau performansi
proses yang menyimpang dari nilai target. Mengontrol noise factors memerlukan biaya
yang tinggi dan sangat sulit, jika memungkinkan. Operational vulnerabilities biasanya
dihasilkan oleh desain yang kokoh.

11
Konseptual yang rapuh (Conseptual vulnerabilities) akan selalu menghasilkan operasional
yang rapuh (Operational vulnerabilities). Bagaimanapun, kebalikannya adalah tidak benar.
Yaitu, bila memungkinkan untuk konsep kesehatan ketaatan penuh pada prinsip desain
menjadi Operationally vulnerable (El-Haik, 2005). Conseptual vulnerabilities biasanya
diabaikan selama hak pengembangan kepada kekurangan pengertian dari prisip desain,
absennya pendekatan sistemik yang kompatibel untuk menemukan solusi ideal, tekanan
dari deadline (batas akhir), sama seperti batasan dana (budget). seperti DFSS, kerapuhan ini
biasanya disebabkan oleh metode kualitas yang tradisional. Metode ini dapat dikarakterkan
sebagai tindakan setelah fakta karena mereka menggunakan informasi yang terlambat yang
terkait aktivitas pengembangan, seperti garansi dan data pokok complain konsumen.
Sayangnya, praktek ini mengarahkan pengembangan menuju siklus desain-tes-fix-retest yang
tidak ada akhirnya. menciptakan apa yang dikenal sebagai mode operasi “fire fighting” di
banyak industri. Perusahaan yang mengikuti praktek ini biasanya menderita karena biaya
pengembangan yang tinggi, waktu yang lama untuk pemasaran, tingkat kualitas yang lebih
rendah, dan batas kompetitif marginal. Sebagai tambahan, aksi “fire fighting” untuk
memperbaiki konsep yang rapuh tidak hanya butuh biaya yang besar tetapi juga sulit untuk
diimplementasikan. tekanan untuk mencapai desain yang penting selama lingkaran
pengembangan. Oleh karena itu, pembangunan desain yang baik seharsunya menjadi tujuan
utama untuk mengimplementasikan pemikiran yang berkualitas dalam tingkat konseptual dari
lingkaran pengembangan, suatu kebutuhan yang telah diperlakukan dengan baik oleh metode
desain axiomatic (Suh 1990, 2001). Tujuan dari desain axiomatic adalah untuk membuat
desain yang rapuh dengan menyediakan peralatan dan formulasi-formulasi untuk perhitungan
mereka, kemudian menghilangkan atau mengurangi kerapuhan itu.

4.2 FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS)

A. Pengertian
Mode kegagalan dan analisis efek (FMEA; sering ditulis dengan "mode kegagalan"
dalam bentuk jamak) adalah proses meninjau sebanyak mungkin komponen, rakitan, dan
subsistem untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dalam sistem serta penyebab dan
efeknya. Untuk setiap komponen, mode kegagalan dan efek yang dihasilkannya pada sistem
lainnya dicatat dalam lembar kerja FMEA tertentu. Ada banyak variasi lembar kerja
semacam itu. FMEA dapat menjadi analisis kualitatif, [1] tetapi dapat ditempatkan secara
kuantitatif ketika model tingkat kegagalan matematis [2] digabungkan dengan database rasio
mode kegagalan statistik. Itu adalah salah satu teknik pertama yang sangat terstruktur dan
sistematis untuk analisis kegagalan. Ini dikembangkan oleh insinyur kehandalan pada akhir
1950-an untuk mempelajari masalah yang mungkin timbul dari malfungsi sistem militer.
FMEA sering kali merupakan langkah pertama dari studi keandalan sistem.

Ada beberapa jenis analisis FMEA, seperti:

12
  Fungsional
 Rancangan
 Proses
Terkadang FMEA diperluas ke FMECA (mode kegagalan, efek, dan analisis kekritisan)
untuk menunjukkan bahwa analisis kekritisan dilakukan juga.
FMEA adalah analisis kegagalan titik tunggal penalaran induktif (logika maju) dan
merupakan tugas inti dalam teknik keandalan, teknik keselamatan, dan teknik kualitas.
Aktivitas FMEA yang berhasil membantu mengidentifikasi mode kegagalan potensial
berdasarkan pengalaman dengan produk dan proses serupa — atau berdasarkan fisika logika
kegagalan umum. Ini banyak digunakan dalam pengembangan dan industri manufaktur di
berbagai fase siklus hidup produk. Analisis efek mengacu pada mempelajari konsekuensi dari
kegagalan tersebut pada tingkat sistem yang berbeda.
Analisis fungsional diperlukan sebagai masukan untuk menentukan mode kegagalan
yang benar, pada semua level sistem, baik untuk FMEA fungsional atau Bagian-Bagian
(perangkat keras) FMEA. FMEA digunakan untuk menyusun Mitigasi untuk pengurangan
Risiko berdasarkan baik kegagalan (mode) efek pengurangan keparahan atau berdasarkan
penurunan kemungkinan kegagalan atau keduanya. FMEA pada prinsipnya adalah analisis
induktif penuh (logika maju), namun probabilitas kegagalan hanya dapat diperkirakan atau
dikurangi dengan memahami mekanisme kegagalan. Oleh karena itu, FMEA dapat
memasukkan informasi tentang penyebab kegagalan (analisis deduktif) untuk mengurangi
kemungkinan terjadinya dengan menghilangkan penyebab (akar) yang teridentifikasi.

B. Mode Kegagalan Fungsional dan analisis efek

Analisis harus selalu dimulai dengan membuat daftar fungsi yang perlu dipenuhi oleh
desain. Fungsi adalah titik awal dari FMEA yang dilakukan dengan baik, dan menggunakan
fungsi sebagai dasar memberikan hasil terbaik dari FMEA. Bagaimanapun, desain hanyalah
satu solusi yang mungkin untuk menjalankan fungsi yang perlu dipenuhi. Dengan cara ini
FMEA dapat dilakukan pada desain konsep serta desain detail, pada perangkat keras maupun
perangkat lunak, dan tidak peduli seberapa rumit desainnya.
Saat menjalankan FMECA, perangkat keras (atau perangkat lunak) antarmuka
pertama kali dianggap beroperasi dalam spesifikasi. Setelah itu dapat diperpanjang dengan
akibatnya menggunakan salah satu dari 5 mode kegagalan yang mungkin dari satu fungsi
perangkat keras penghubung sebagai penyebab kegagalan elemen desain yang sedang

13
ditinjau. Ini memberikan kesempatan untuk membuat desain yang kuat untuk kegagalan
fungsi di tempat lain dalam sistem.
Selain itu, setiap kegagalan bagian yang didalilkan dianggap sebagai satu-satunya
kegagalan dalam sistem (yaitu, ini adalah analisis kegagalan tunggal). Selain FMEA yang
dilakukan pada sistem untuk mengevaluasi dampak kegagalan tingkat yang lebih rendah
terhadap operasi sistem, beberapa FMEA lainnya juga dilakukan. Perhatian khusus diberikan
pada antarmuka antar sistem dan pada kenyataannya pada semua antarmuka fungsional.
Tujuan dari FMEA ini adalah untuk memastikan bahwa kerusakan fisik dan / atau fungsional
yang tidak dapat dipulihkan tidak menyebar ke seluruh antarmuka sebagai akibat dari
kegagalan di salah satu unit antarmuka. Analisis ini dilakukan pada tingkat bagian bagian
untuk sirkuit yang secara langsung berinteraksi dengan unit lain. FMEA dapat dicapai tanpa
CA, tetapi CA mensyaratkan bahwa FMEA sebelumnya telah mengidentifikasi kegagalan
kritis tingkat sistem. Ketika kedua langkah selesai, proses total disebut FMECA.

C. Aturan dasar
Aturan dasar setiap FMEA mencakup serangkaian prosedur yang dipilih proyek;
asumsi yang menjadi dasar analisis; perangkat keras yang telah disertakan dan dikecualikan
dari analisis dan alasan pengecualian. Aturan dasar juga menjelaskan level kontrak analisis
(yaitu level dalam hierarki bagian ke sub-sistem, sub-sistem ke sistem, dll.), Status perangkat
keras dasar, dan kriteria untuk sistem dan misi. keberhasilan. Setiap upaya harus dilakukan
untuk menetapkan semua aturan dasar sebelum FMEA dimulai; namun, aturan dasar dapat
diperluas dan diklarifikasi saat analisis berlanjut. Serangkaian aturan dasar (asumsi) yang
khas sebagai berikut: [4]

Hanya ada satu mode kegagalan dalam satu waktu.

Semua masukan (termasuk perintah perangkat lunak) untuk item yang dianalisis ada dan pada
nilai nominal.
 Semua bahan habis pakai tersedia dalam jumlah yang cukup.
 Kekuatan nominal tersedia
 Manfaat

14
 Hal ini memberikan metode terdokumentasi untuk memilih desain dengan probabilitas
tinggi untuk operasi dan keselamatan yang sukses.
Metode seragam yang terdokumentasi untuk menilai mekanisme kegagalan potensial, mode
kegagalan dan dampaknya pada operasi sistem, menghasilkan daftar mode kegagalan yang
diberi peringkat sesuai dengan keseriusan dampak sistem dan kemungkinan terjadinya.
Identifikasi awal titik kegagalan tunggal (SFPS) dan masalah antarmuka sistem, yang
mungkin penting untuk keberhasilan dan / atau keselamatan misi. Mereka juga menyediakan
metode untuk memverifikasi bahwa peralihan antara elemen-elemen yang berlebihan tidak
terancam oleh kegagalan tunggal yang dipostulasikan.
Metode yang efektif untuk mengevaluasi pengaruh perubahan yang diusulkan terhadap desain
dan / atau prosedur operasional terhadap keberhasilan dan keselamatan misi.
Dasar untuk prosedur pemecahan masalah dalam penerbangan dan untuk menemukan
pemantauan kinerja dan perangkat deteksi kesalahan.
Kriteria untuk perencanaan awal tes.
Dari daftar di atas, identifikasi awal SFPS, masukan untuk prosedur pemecahan masalah dan
lokasi perangkat pemantauan kinerja / deteksi kesalahan mungkin merupakan manfaat paling
penting dari FMECA. Selain itu, prosedur FMECA sangat mudah dan memungkinkan
evaluasi desain yang teratur.

D. Istilah dasar
Berikut ini mencakup beberapa terminologi FMEA dasar.
 Prioritas Tindakan (AP)
AP menggantikan matriks risiko sebelumnya dan RPN dalam buku pegangan AIAG /
VDA FMEA 2019. Itu membuat pernyataan tentang perlunya langkah-langkah perbaikan
tambahan.
 Kegagalan
Hilangnya fungsi dalam kondisi yang disebutkan.
 Mode gagal
Cara spesifik atau cara terjadinya kegagalan dalam kaitannya dengan kegagalan bagian,
komponen, fungsi, peralatan, subsistem, atau sistem yang sedang diselidiki. Bergantung
pada jenis FMEA yang dilakukan, mode kegagalan dapat dijelaskan pada berbagai tingkat
detail. Bagian bagian FMEA akan fokus pada mode kerusakan bagian atau komponen

15
yang mendetail (seperti gandar retak penuh atau gandar cacat, atau kontak listrik macet
terbuka, macet pendek, atau terputus-putus). FMEA fungsional akan fokus pada mode
kegagalan fungsional. Ini mungkin umum (seperti No Function, Over Function, Under
Function, Intermittent Function, atau Unintended Function) atau lebih rinci dan spesifik
untuk peralatan yang dianalisis. PFMEA akan fokus pada mode kegagalan proses (seperti
memasukkan mata bor yang salah).
 Penyebab dan / atau mekanisme kegagalan
Cacat dalam persyaratan, desain, proses, kontrol kualitas, penanganan atau bagian
aplikasi, yang merupakan penyebab mendasar atau urutan penyebab yang memulai proses
(mekanisme) yang mengarah ke mode kegagalan dalam waktu tertentu. Mode kegagalan
mungkin memiliki lebih banyak penyebab. Sebagai contoh; "kelelahan atau korosi pada
balok struktural" atau "korosi fretting dalam kontak listrik" adalah mekanisme kegagalan
dan dengan sendirinya (kemungkinan besar) bukan mode kegagalan. Mode kegagalan
terkait (keadaan akhir) adalah "fraktur penuh balok struktural" atau "kontak listrik
terbuka". Penyebab awal mungkin adalah "Penerapan yang tidak tepat dari lapisan
pelindung korosi (cat)" dan / atau "masukan getaran (abnormal) dari sistem lain (mungkin
gagal)".
 Efek kegagalan
Akibat langsung dari kegagalan operasi, atau lebih umum lagi pada kebutuhan
pelanggan / pengguna yang harus dipenuhi oleh fungsi tetapi sekarang tidak, atau tidak
sepenuhnya, terpenuhi
 Tingkat indenture (bill of material atau kerusakan fungsional)
Pengenal untuk level sistem dan dengan demikian kompleksitas item. Kompleksitas
meningkat saat level semakin mendekati satu.
 Efek lokal
 Efek kegagalan yang berlaku untuk item yang dianalisis.
 Efek level yang lebih tinggi berikutnya
 Efek kegagalan seperti yang berlaku di tingkat perjanjian yang lebih tinggi
berikutnya.
 Efek akhir
 Efek kegagalan pada level kontrak tertinggi atau sistem total.
 Deteksi

16
Cara mendeteksi mode kegagalan oleh pengelola, operator, atau sistem deteksi bawaan,
termasuk perkiraan periode dormansi (jika berlaku)
 Kemungkinan
 Kemungkinan terjadinya kegagalan.
 Nomor Prioritas Risiko (RPN)
 Tingkat Keparahan (peristiwa) × Kemungkinan (peristiwa yang terjadi) × Deteksi
(Kemungkinan peristiwa tidak akan terdeteksi sebelum pengguna menyadarinya)
 Konsekuensi dari mode kegagalan. Tingkat keparahan mempertimbangkan
konsekuensi potensial terburuk dari suatu kegagalan, ditentukan oleh tingkat cedera,
kerusakan properti, kerusakan sistem dan / atau waktu yang hilang untuk
memperbaiki kegagalan.
 Keterangan / mitigasi / tindakan
Info tambahan, termasuk mitigasi yang diusulkan atau tindakan yang digunakan untuk
menurunkan risiko atau membenarkan tingkat atau skenario risiko.

17
 MAKALAH
“ DESAIN KUALITAS PRODUK DAN PROSES”
Diajukan Untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah Manajemen Kualitas
Dosen Pengampu : Arga Sutrisna, M.M

Disusun Oleh :
Kelompok 8
 Gilang Syefa Lugina 1802010136
 Rina Erliyana 1802010137
 M.Rifki Alfikri Gojali 1802010139
 Dini Lestari 1802010140
 Rini Ramdani 1802010176
 Ossa Febriasari 1802010151
 Panji Amanulloh 1802010157
 Fahrul Riza Fauzi 1802010157
 Adittya Abdul Rohman 1802010176

UNIVERSITAS PERJUANGAN TASIKMALAYA

FAKULTAS EKONOMI
MANAJEMEN

18
2018/2019

19