1.

PENDAHULUAN

Penentuan bahan baku secara efektif dan efisien dalam proses produksi merupakan kegiatan yang
penting dalam proses produksi. Proses produksi dari input, proses, dan output dapat berlangsung
dengan lancar apabila bahan baku tersedia sesuai dengan kebutuhan proses sehingga produk atau
output yang dihasilkan dapat sesuai dengan perencanaan dan kebutuhan pelanggan. Tersedianya
bahan baku tidak lepas dari dari proses perencanaan dan pengendalian proses sehingga proses
perencanaan kebutuhan bahan baku merupakan salah satu teknik, sistem, dan langkah yang
esensial.
Kelancaran produksi, ketepatan waktu dalam penerimaan bahan baku dan bahan pendukung
lainnya merupakan faktor yang sangat penting. Tidak terpenuhinya perencanaan yang matang
serta pengendalian yang ketat, resiko ketepatan waktu dalam pemasokan dan penerimaan material
terkait bahan baku dan bahan pendukungnya akan menjadi tinggi. Hal ini dapat mengakibatkan
produksi tidak mampu untuk menghasilkan jumlah unit produk yang dibutuhkan oleh Pelanggan
atau konsumen. Oleh karena itu, diperlukan suatu teknik ataupun sistem yang berfungsi untuk
merencanakan jadwal keperluan material yang dibutuhkan. Material Requirement Plan (MRP)
adalah teknik atau sistem yang digunakan untuk menjawab kebutuhan tersebut.

2. PENGERTIAN MATERIAL REQUIREMENT PLAN (MRP)

Dalam Bahasa Indonesia MRP atau Material Requirement Planning ini sering diterjemahkan
menjadi Perencanaan Kebutuhan Material.

Menurut Stevenson (2005), Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi
berbasis komputer yang menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (Master Production Schedule)
untuk barang Jadi (produk akhir) menjadi beberapa tahapan kebutuhan sub-assy, komponen dan
bahan baku. Dengan demikian dapat kita katakan bahwa MRP adalah suatu rencana produksi untuk
sejumlah produk jadi dengan menggunakan tenggang waktu sehingga dapat ditentukan kapan dan
berapa banyak dipesan untuk masing-masing komponen suatu produk yang akan dibuat.

Menurut Orlicky (2004). Material Requirement Planning (MRP) merupakan

suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Induk Produksi (JIP)
dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen
yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JIP. MRP ini digunakan untuk
menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk
dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan.

Menurut Yamit (2001), Material Requirement Planning (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu
alat atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses
pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponenkomponen permintaan yang saling
bergantungan (dependent demand items). Permintaan dependent adalah komponen barang akhir
seperti bahan mentah, komponen suku cadang dan subperakitan dimana jumlah persedian yang
dibutuhkan tergantung (dependent) terhadap jumlah permintaan item barang akhir.
Sistem MRP adalah suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi
berbasis komputer yang dirancang untuk menerjemahkan jadwal induk produksi menjadi
“kebutuhan bersih” untuk semua item. MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan
manufaktur dalam mengatasi kebutuhan akan item – item dependent secara baik dan efisien.

Dalam suatu perusahaan pengadaan persediaan bahan baku perlu diperhitungkan,

dikendalikan, direncanakan agar proses produksi tetap lancar dan stabil tanpa ada keterlambatan
pengiriman barang jadi atau adanya kenaikan biaya bahan baku.Metode yang tepat untuk
melakukan hal tesebut adalah Material Requirement Planning (MRP), karena MRP memiliki
manfaat dapat digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang
tergantung pada item-item ditingkat (level) yang lebih tinggi (Nasution, 2003).

Menurut Daft (2006), MRP adalah sistem pengendalian dan perencanaan persediaan yang
bergantung pada permintaan yang menjadwalkan jumlah yang tepat dari semua material yang
dibutuhkan untuk mendukung produk akhir yang diinginkan.

3. TUJUAN MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Berikut ini adalah beberapa tujuan penerapan MRP (Material Requirement Planning) pada suatu
perusahaan:

a) Mengurangi jumlah persediaan : MRP dapat menentukan jumlah komponen/bahan baku

yang dibutuhkan dan kapan komponen/bahan baku tersebut dibutuhkan untuk suatu
Jadwal Produksi Induk (Master Produksi Schedule). Dengan demikian, perusahaan
manufaktur yang bersangkutan hanya perlu membeli material (komponen/bahan baku)
tersebut pada saat dibutuhkan saja sehingga dapat menghindari kelebihan persedian
material.
b) Mengurangi waktu tenggang (lead time) produksi dan pengiriman ke pelanggan : MRP
mengidentifikasikan jumlah dan waktu material yang dibutuhkan sehingga pihak
purchasing (pembelian) dapat melakukan tindakan yang tepat untuk memenuhi batas
waktu yang ditetapkan. Dengan demikian MRP dapat membantu untuk menghindari
keterlambatan produksi yang dikarenakan oleh material.
c) Komitmen pengiriman yang realistis kepada pelanggan : Dengan menggunakan MRP,
Pihak Produksi dapat memberikan informasi yang cepat terhadap kemungkinan waktu
pengirimannya.
d) Meningkatkan Efisiensi Operasi : Dengan adanya MRP, setiap unit kerja dapat
terkordinasi dengan baik sehingga dapat meningkatkan efisiensi operasional setiap unit
kerja pada perusahaan yang menerapkan MRP tersebut.

4. SISTEM MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem. Input daripada sistem MRP adalah
Master Production Schedule (MPS) atau Jadwal Produksi Induk, Inventory Status File (Berkas
Status Persediaan), struktur produk, dan Bill of Materials (BOM) atau Daftar Material. Sedangkan
Outputnya adalah Order Release Requirement (Kebutuhan Material yang akan dipesan), Order
Scheduling (Jadwal Pemesanan Material) dan Planned Order (Rencana Pesan di masa yang akan
datang).

Jadwal induk produksi dibuat berdasarkan permintaan (yang diperoleh dari daftar
pesanan atau peramalan) terhadap semua produk jadi yang dibuat. Hasil peramalan (sebagai
perencanaan jangka panjang) dipakai untuk membuat rencana produksi agregat (sebagai
perencanaan jangka menengah), yang pada akhirnya dibuat rencana jangka pendek, yaitu
menentukan jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode
waktunya untuk suatu jangka perencanaan. Jadi, jadwal induk produksi merupakan proses
alokasi untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas
yang dipunyai yaitu mesin, peralatan, pekerja, dll.

Input MRP Output

Inventory Order Release
Status File Requirement

Master Materials
Order
Production Requirement
Reschedulling
Schedule (MPS) Planning (MRP)

Bill of Materials
Planned Orders
(BOM)

Master Production Schedule (MPS) : Master Production Schedule atau Jadwal Produksi Induk
adalah suatu perencanaan yang terdiri dari tahapan waktu dan jumlah produk jadi yang akan
diproduksi oleh sebuah perusahaan manufakturing. MPS ini pada umumnya berdasarkan order
(pesanan) pelanggan dan perkiraan order (Forecast) yang dibuat oleh perusahaan sebelum
dimulainya sistem MRP. Seperti yang disebutkan sebelumnya, MRP adalah terjemahaan dari
MPS (Jadwal Produksi Induk) untuk Material.

Inventory Status File (Berkas status Persediaan) : Inventory Status File ini berkaitan dengan
hasil perhitungan persediaan dan kebutuhan bersih untuk setiap periode perencanaan. Setiap
inventory atau persediaan harus memberikan informasi status yang jelas dan terbaru mengenai
jumlah persediaan yang ada saat ini, jadwal penerimaan material ataupun rencana pembelian
yang akan diserahkan ke pemasok. Informasi ini juga harus meliputi Jumlah Lot (Lot sizes),
Lead Time (tenggang waktu), Safety Stock Level dan juga jumlah material yang rusak/cacat.

Bill of Materials (BOM) : BOM adalah sebuah daftar yang berisikan jumlah masing-masing
bahan baku, bahan pendukung dan sub-assy (semi produk) yang dibutuhkan untuk membuat
suatu produk jadi.

Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau rencana produksi yang
dibuat atas dasar lead time. Lead Time dari suatu item yang dibeli adalah rentang waktu sejak
pesanan dilakukan sampai barang diterima. Lead time item yang dibuat adalah rentang waktu
sejak perintah pembuatan sampai dengan item selesai diproses.

5. LANGKAH UTAMA MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Sistem MRP memiliki empat langkah utama yang harus diterapkan satu per satu pada periode
perencanaan dan pada setiap item. Langkah-langkah dasar dalam penyusunan proses MRP
adalah sebagai berikut (Nasution, 2003):

a) Netting (kebutuhan bersih) merupakan proses perhitungan untuk menetapkan jumah

kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya
merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan (yang ada
dalam persediaan dan yang sedang dipesan).
b) Lotting merupakan penentuan ukuran lot (jumlah pesanan) yang menjamin bahwa
semua kebutuhan-kebutuhan akan dipenuhi, pesanan akan dijadwalkan untuk
penyelesaian pada awal periode dimana ada kebutuhan bersih yang positif.
Lotting terdiri dari sembilan macam, yaitu :
• Lot For Lot (LFL), metode ini bertujuan untuk meminimalisasikan biaya
penyimpanan per unit sampai nol, karena ukuran lot sama dengan kebutuhan.
• Economic Order Quantity (EOQ), metode ini menggunakan konsep minimasi biaya
simpan dan biaya pesan dimana ukuran lot tetap berdasarkan hitungan minimasi
tersebut.
• Periode Order Quantity (POQ), metode ini merupakan pengembangan dari metode
EOQ untuk permintaan yang tidak seragam dalam beberapa periode.
• Fixed Order Quantity (FOQ), metode yang menggunakan konsep jumlah pemesanan
yang tetap dengan menggunakan trial and error.
• Fixed Period Requirement (FPR), metode ini melakukan pemesanan secara periodic
sesuai dengan besarnya kebutuhan selama periode tersebut.
• Least Unit Cost (LUC), metode ini menggunakan konsep pemesanan dengan ongkos
unit terkecil, dimana jumlah pemesanan ataupun interval pemesenan dapat bervariasi.
• Least Total Cost (LTC), metode ini menggunakan konsep biaya total akan
diminimasikan apabila untuk setiap lot dalam suatu periode perencanaan hampir sama
besarnya.
• Part Period Balancing (PBB), metode ini menggunakan konversi biaya pesan
menjadi equivalent part period (EPP).
 • Wagner Within Algorithm (WWA), metode ini menggunakan konsep ukuran lot
dengan prosedur optimasi program linear, bersifat matematis.
c) Offsetting (rencana pemesanan) merupakan salah satu langkah pada MRP untuk
menentukan saat yang tepat untuk rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan
bersih. Rencana pemesanan didapat dengan cara menggabungkan saat awal
tersedianya ukuran lot (lot size) yang diinginkan dengan besarnya waktu ancangancang.
Waktu ancang-ancang ini sama dengan besarnya waktu saat barang mulai
dipesan atau diproduksi sampai barang tersebut siap untuk dipakai.
d) Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat (level)
yang lebih bawah dalam suatu struktur produk serta didasarkan atas rencana
pemesanan.
 Start

Tentukan kebutuhan kasar (Gross Requirment) untuk setiap level

produk (Level 0 ditentukan JIP) untuk setiap periode

Tentukan Kebutuhan bersih (Net Requirement) untuk setiap tingkat

untuk periode t
N(t) = G(t) – S(t) – H (t-1)
G(t) = Gross Requirement Netting
S(t) = Scheduled receipt
H(t-1) = projected on hand

Tentukan lot size pesanan untuk dijadikan penerimaan pesanan

(planned order receipt)

Hitung projected on hand pada periode t untuk semua level produk

Lotting

Selesaikan
periode no Semua periode
berikutnya terhitung ?

yes

Lakukan offset rencana penerimaan pesanan sesuai lead time

Offsetting

yes
Semua level selesai? Stop

no

Explode sampai seluruh level produk selesai

Exploding
 6. ISTILAH YANG DIGUNAKAN DALAM MRP

Menurut Gasperz (2004), berikut ini dijelaskan tentang istilah-istilah yang biasa digunakan
dalam MRP yaitu:

a) Gross Requirement (GR, kebutuhan kasar) Adalah total dari semua kebutuhan, termasuk
kebutuhan yang diantisipasi untuk setiap periode waktu. Berdasarkan pengertian tersebut
gross requirement merupakan bagian dari keseluruhan jumlah item (komponen) yang
diperlukan pada suatu periode.
b) Schedule Receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan) Merupakan jumlah item yang
akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang dibuat.
c) Begin Inventory (BI, inventori awal) Merupakan jumlah inventori di awal periode.
d) Net Requirement (NR, kebutuhan bersih) Merupakan jumlah aktual yang diinginkan
untuk diterima atau diproduksi dalam periode bersangkutan.
e) Planned Order Receipt (PORt, penerimaan pemesanan yang direncanakan) Adalah
jumlah item yamg diterima atau diproduksi oleh perusahaan manufaktur pada periode
waktu terakhir.
f) Planned Ending Inventory (PEI, rencana persediaan akhir periode) Merupakan suatu
perencanaan terhadap persediaan pada akhir periode.
g) Planned Order Releases (PORel, pelepasan pemesanan yang direncanakan) Adalah
jumlah item yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi perencanaan pada masa
yang akan datang atau order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur.
h) Lead Time Adalah waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu
barang sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima (selesai
dibuat).
i) Lot Size (ukuran lot) Merupakan kuantitas pesanan dari item yang memberitahukan MRP
berapa banyak kuantitas yang dipesan, serta lot sizing apa yang dipakai.
j) Safety Stock (stok pengaman) Merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana
MRP untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan (demand) dan penawaran MRP untuk
mempertahankan tingkat stok pada semua periode waktu

7. FAKTOR DAN PERSAMAAN PEMBENTUK MRP

Faktor-faktor yang membentuk dalam MRP dan rumus-rumus yang dipakai adalah sebagai
berikut.

a) Heading
Bagian ini terdiri dari part number, part name, lot size, level, dan lead time.
b) Time Periode
Merupakan periode perencanaan bisa dalam kurun waktu harian, mingguan, dan
lain-lain.
c) Gross Requirement (GR)
Untuk finish product (end item) sama dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Untuk
item level di bawahnya sama dengan part dari releases induknya.
d) Schedule Receipt (SR)
Material yang sudah dipesan dan akan diterima pada periode tertentu.
e) Begin Inventory (BI)
Jumlah persediaan di awal periode.

Dimana :
(BI)t = Begin Inventory pada waktu (t).
(GR)t = Gross Requirement untuk waktu (t).
(SR)t = Schedule Receipt dalam waktu (t).
Jika Begin Inventory (BI) memberikan hasil negatif, maka BI =0.
f) Net Requirement (NR)
Jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode yang
bersangkutan.
g) Planned Order Receipt (PORt)
Jumlah item yang diterima atau diproduksi oleh periode waktu terakhir.
PORt = NRt ,
untuk NRt > 0 = 0 ,
untuk NRt  0

h) Planned Ending Inventory (PEI)

Merupakan fungsi dari NR dan GR.

i) Planned Order Release (PORel)

Planned order release dipengaruhi oleh lead time.
DAFTAR PUSTAKA

Gaspersz, Vincent. 2004. Production Planning and Inventory Control. Jakarta: PT. Gramedia
Pustaka Umum

Kho, Budi. 2016. PENGERTIAN MRP (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING) DAN

TUJUAN PENERAPANNYA. https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-mrp-material-
requirement-planning-tujuan-
penerapannya/#:~:text=Menurut%20Stevenson%20(2005)%2C%20Material,assy%2C%20komp
onen%20dan%20bahan%20baku. (diakses pada 14 Mei 2021)

Kusuma, Trio Yonathan Teja. (2017). ANALISIS MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

(MRP) DI C-MAXI ALLOYCAST. Integrated Lab Journal ISSN 2339-0905 Vol.05, No.02, 81-
94.

Theresia, Paula dan Lithrone Laricha Salomon. (2015). USULAN PENERAPAN MATERIAL
REQUIREMENT PLANNING (MRP) UNTUK PENGENDALIAN PERSEDIAAN BAHAN
BAKU PRODUK ANT INK (STUDI KASUS: CV. SINAR MUTIARA). Jurnal Kajian
Teknologi Vol.11 No.1, 43-54

Wahyuni, AsVin dan Achmad Syaichu. (2015). PERENANAAN PERSEDIAAN BAHAN

BAKU DENGAN MENGGUNAKAN MATERIAL REQUIRMENT PLANNING (MRP)
PRODUK KACANG SHANGHAI PADA PERUSAHAAN GANGSAR NGUNUT-
TULUNGAGUNG. Spektrum Industri Vol.13, No.2, 115-228.