Laporan Umum KP Ibr

Laporan Kerja Praktik PT.
Indo Bharat Rayon

Purwakarta - Jawa Barat
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Singkat Berdirinya PT. Indo-Bharat Rayon

PT. Indo-Bharat Rayon didirikan pada tahun 1980 diawali dengan
datangnya seorang pengusaha India bernama Agrawal ke Indonesia dengan
maksud untuk menanamkan modal dari Birla Group yang bekerja sama dengan
pengusaha Indonesia yaitu Harlan Bekti.
Nama Indo-Bharat Rayon mempunyai pengertian yaitu Indo berarti
Indonesia, Bharat adalah sebutan lain untuk India dan Rayon adalah nama lain
untuk serat selullosa. PT. Indo-Bharat Rayon didirikan sebagai perusahaan PMA
dengan persetujuan Presiden No. B-22/PRES/6/1980 tanggal 3 Juni 1980 dan
dengan persetujuan BKPM No. 16/I/PMA/1980 tanggal 24 Juni 1980 dan
diaktakan melalui Notaris Fredik Alexander Tumbuan di Jakarta dengan Akta No.
16 tanggal 5 September 1980.
Presentasi saham pada PT. Indo-Bharat Rayon terdiri dari 80% dari modal
pengusaha asing (India) dan sisanya sebesar 20% disetor oleh perusahaan dalam
negeri. Perusahaan dikelola oleh Dewan Direksi dibawah pengawasan Komisaris
yang diangkat oleh pemegang saham setiap tahunnya dalam rapat umum
pemegang saham setiap tahunan
Pada era ini kebutuhan akan sandang terus meningkat yang mengakibatkan
kemajuan pada industri tekstil melaju sangat pesat, sehingga industri tekstil dan
produk tekstil menjadi penghasil devisa peringkat pertama non-migas di
Indonesia. Dengan demikian secara langsung dibutuhkan lebih banyak lagi serat
kapas untuk bahan baku tekstil. Kebutuhan serat kapas ini tidak sebanding
dengan kondisi alam yang tidak memungkinkan pohon kapas untuk dipanen setiap
saat dalam jumlah yang banyak, karena memerlukan waktu yang lama untuk
menanam pohon kapas.Keadaan tersebut melatar belakangi diproduksinya serat
sintetik seperti: nylon, polyester dan rayon. Rayon memiliki sifat yang mirip
dengan kapas dan mampu menyerap air lebih baik dari kapas. Rayon fiber adalah
fiber selullosa natural yang dimanufaktur dari pulp kayu. Bahan tersebut secara
Universitas Jenderal Achmad Yani

(UNJANI) 1
Laporan Kerja Praktik PT. Indo Bharat Rayon
meluas dipakai diperusahaan tekstil dan perusahaan lain termasuk di dalamnya

produk kesehatan seperti lap kertas (sanitary napkins) dan lain-lain.
PT. Indo-Bharat Rayon adalah pabrik pertama yang memproduksi viscose
rayon staple fiber di Indonesia dengan kapasitas awal sebesar 45 ton/hari.
Sebelumnya seluruh kebutuhan viscose rayon staple fiber diimpor. Dengan
demikian mulai berproduksinya industri ini, Indonesia telah menghemat devisa
yang sangat berharga bagi Indonesia. PT. Indo-Bharat Rayon mengekspor 20% -
30% dari produksinya 60% - 65% produksi rayon fiber tersebut diekspor secara
langsung yaitu melalui industri-industri hilirnya dalam bentuk benang, kain dan
pakaian jadi, sehingga total seluruhnya kurang lebih 80% - 85% dari rayon fiber
tersebut diekspor. Kapasistas produksi rayon di PT. Indo Bharat Rayon dan saat
ini telah diperbesar menjadi 580 ton/hariSelain menghasilkan rayon sebagai
produk utama, juga menghasilkan Sodium Sulfat (Na2SO4) sebagai produk
samping, sodium sulfat secara luas digunakan dalam deterjen,industri
kaca,pencelupan tekstil,pulp dan kertas di pasar domestik maupun luar negri
selain sodium sulfat produk samping yang di hasilkan dari proses produksi yaitu
larutan Asam Sulfat Pekat (H2SO4) dan cairan Karbon Disulfida sebagai bahan
baku pembantu proses.
Industri tekstil mempunyai peranan yang sangat penting dalam memenuhi
kebutuhan manusia akan sandang. Dengan terbatasnya serat alam yang dapat
diproduksi di Indonesia maka untuk memenuhi kebutuhan akan sandang
diproduksi serat buatan . Selain untuk memenuhi kebutuhan akan serat buatan
dibangunnya PT. Indo-Bharat Rayon secara tidak langsung dapat memberikan
lapangan pekerjaan bagi masyarakat guna mengurangi angka pengangguran di
Indonesia. Tujuan dari pendirian perusahaan PMA antara India dan Indonesia ini
yaitu untuk membantu perkembangan perindustrian di Indonesia. Tujuan itu
sejalan dengan tujuan pembangunan industri dalam undang-undang No. 5 tahun
1984, yang berbunyi “pembangunan industri bertujuan untuk meningkatkan
kemakmuran dan kesejahteraan rakyat secara adil dan merata, meningkatkan
pertumbuhan ekonomi, memperluas dan meratakan kegiatan kerja, meningkatkan
penerimaan devisa melalui peningkatan ekspor hasil produksi nasional”. Saat ini,
PT. Indo-Bharat Rayon adalah produsen rayon fiber yang kompetitif secara

(UNJANI) 2
global, memiliki Quality Management System ISO 9002 yang sangat bergengsi
mulai tahun 1995 dan pada Maret tahun 2002 PT. Indo-Bharat Rayon mendapat
setifikat ISO 14000 untuk Enviromental Management System.
1.2 Tata Letak Pabrik dan Proses

1.2.1 Tata Letak Pabrik
Lokasi perusahaan yang lebih sering disebut sebagai tempat kedudukan
perusahaan dalam melakukan proses produksi bukanlah hal yang mudah dipilih
Perlu di lakukan riset dalam menetukan lokasi berdirinya perusahaan karena hal
ini menyangkut kelangsungan hidup karyawan. Setelah dilakukan riset dan
dengan pertimbangan – pertimbangan yang seksama maka lokasi berdirinya
PT.Indo Bharat Rayon jatuh pada wilayah Jawa Barat Kabupaten Purwakarta
Kecamatan Babakan Cikao Desa Cilangkap lokasi tersebut dipilih di karenakan
dekat dengan sumber air yaitu sungai citarum karena kebutuhan air untuk PT.Indo
Bharat Rayon adalah sebesar 50.000 m3 per hari.
Selain dekat dengan sumber air juga tersedia tenaga listrik cukup besar
dari PLTA jatiluhur yang mempunyai kapasitas 70.000 KVA. Sebagai cadangan,
digunakan diesel generator dengan kapasitas 1.500 KVA yang digunakan sebagai
penggerak mesin-mesin instrument selain itu juga pemilihan lokasi perusahaan di
tempat tersebut dikarenakan kebutuhan tenaga kerja mudah di penuhi.
Tata letak pabrik meliputi seluruh posisi bangunan pabrik. Biasanya tata
letak pabrik ini didasarkan pada jenis produksi juga dengan sarana pendukung
dari pabrik tersebut seperti air, listrik, transportasi dan lain-lain. Tata letak pabrik
ini juga merupakan salah satu pendukung keberhasilan suatu perusahaan karena
berkaitan dengan kenyamanan kerja.
Tata letak PT. Indo Bharat Rayon adalah sebagai berikut :
1. Lahan tertutup bangunan
a. Bangunan pabrik dan kantor luasnya 106.570 m2
b. Bangunan gudang bahan baku luasnya 11.862 m2
c. Pelataran tempat menyimpan bahan baku/produksi luasnya 10.000 m2
d. Perumahan/mess karyawan luasnya 85.587 m2
e. Jalan/saluran luasnya 28.000 m2

(UNJANI) 3
f. Waste and Water Treatment (WWT) luasnya 26.786,85 m2

g. TPA lumpur WWT luasnya 20.000 m2
h. Bangunan bengkel luasnya 1.067 m2
i. Tempat parkir luasnya 5.000 m2
j. Bangunan lain luasnya 7.120 m2
2. Lahan tertutup
a. Lapangan olah raga luasnya 2.000 m2
b. Taman dan open land luasnya 152.294 m2

(UNJANI) 4
Gambar 1.1 Denah PT.Indo Bharat Rayon Purwakarta

Sumber : Departemen Personalia PT.Indo Bharat Rayon, 2017
Adanya power plant yang memanfaatkan steam untuk menggerakan turbin
yang nantinya akan menghasilkan energi listrik akibat perputaran turbin
tersebut (perubahan energi mekanik menjadi energi listrik). Besarnya
konsumsi energi listrik di PT. Indo Bharat Rayon sebesar 6.5 MWatt dari
PLN dan 6.5 Mwatt dari PT. Indo Bharat Rayon sendiri. Energi listrik
yang dihasilkan dari power plant sebesar 21.6 Mwatt, sisanya dikirimkan
ke PLN untuk menambah pasokan energi listrik.

(UNJANI) 5
Proses yang ada di PT. Indo Bharat Rayon untuk tiap departemennya
adalah sebagai berikut :
1. Departemen Viscose
 Proses Alkalizing
Gambar 1.2 Proses Pembuatan Larutan Viscose
 Pulp feeder berfungsi membawa dan memasukkan pulp (umpan) melalui

belt conveyor ke dalam slurry mixer.
 Slurry mixer (pulper) tempat terjadinya reaksi antara pulp dengan larutan
steeping lye.
 Homogenizer tank menampung slurry alksell dan menghomogenkan
larutan slurry alksell dengan cara pengadukan
 Slurry press berfungsi memisahkan alksell dari filtratnya (NaOH)
 Proses Ageing
Gambar 1.3 Proses Ageing

(UNJANI) 6
 Maturing drum berfungsi menurunkan derajat polimerisasi mat alksell

 Cooling Device berfungsi menurunkan suhu
Gambar 1.4 Alkali Cellulose Cooler

 Silo berfungsi tempat penampungan alksell
Gambar 1.5 Weighing Hopper/Silo
 Proses Xanthation
Gambar 1.6 Proses Xanthation

 Simplex Room berfungsi tempat bereaksinya alksell dengan CS2 dan
lye menjadi larutan selulosa xanthat
(UNJANI) 7
 Dissolver Room berfungsi menghomogenkan larutan alksell xanthat

yang masih menggumpal dan menghaluskan gel-gel dengan cara
pengadukan konstan
 Proses Ripening dan Deaeration
Gambar 1.7 Proses Ripening dan Deaeration
 Blender tank berfungsi menghaluskan dan homogenisasi viscose

 Receiving tank befungsi sebagai tempat penampungan sebelum masuk
ripening room
 Filter berfungsi untuk memisahkan gumpalan-gumpalan yang masih
terdapat dalam larutan viscous. Tahap filtrasi yang digunakan dalam
proses di Ripening room sebanyak 3 tahap.
 Filter Press berfungsi untuk memisahkan gumpalan-gumpalan
didalam residu larutan viscous.
 Flash Deaerator berfungsi menghilangkan kandungan udara yang
masih terdapat dalam larutan viscous dengan prinsip absorpsi.
2. Departemen Spinning
Proses departemen spinning adalah sebagai berikut :
 Spinning machine mereaksikan larutan viscose dengan larutan spinbath.
PT. Indo Bharat Rayon mempunyai 4 buah mesin spinning dengan dua
buah sisi mesin pada setiap unit.
 Stretching berfungsi menarik tow yang terbentuk di spinning machine dan
memberikan regangan pada serat.
 Cutting machine berfungsi memotong tow menjadi staple dengan ukuran
panjang sesuai permintaan konsumen.

(UNJANI) 8
 Bak recovery through brfungsi mengambil kembali CS2 pada staple fibre
rayon.
 Bak after treatment berfungsi mencuci/membersihkan serat staple fibre
rayon dari zat-zat kimia, memutihkan serta memberi pelumas pada serat
Gambar 1.8 Bak after treatment
Pada after treatment terdiri atas beberapa tahap proses, yaitu:
a. Washing berfungsi menghilangkan koagulan berupa asam-asam yang ada

pada serat.
b. Desulfurising berfungsi menghilangkan sulfur yang masih terbawa selama

proses di spinning sampai ke recovery through
c. Bleaching berfungsi memutihkan mat dengan menggunakan larutan
pemutih
d. Final Wash berfungsi mencuci serat agar bebas dari kotoran –kotoran
e. Soft Finish berfungsi mencuci mat
f. Mesin drying berfungsi menghilangkan/mengeringkan kandungan air pada
serat sampai kandungan air sekitar 11 – 13%
Gambar 1.9 Dryer

3. Departemen Auxillary
Peralatan proses departemen auxilliary adalah sebagai berikut :
 Mesin spinbath

(UNJANI) 9
 Evaporator berfungsi memisahkan air dari larutan spinbath
 Sigri Heater berfungsi sebagai induk heater
 Mixing kondensor (MK) berfungsi untuk mengatur suhu
 Heater Kondensor (HK) berfungsi untuk menampung uap air yang tidak
terkondensasikan dan menjaga kestabilan vakum dalam sistem.
 Crystallizer berfungsi mengambil natrium sulfat dari larutan spinbath
 Rotary Vacuum Filter (RVF) berfungsi memisahkan glauber salt (Na2SO4.

10H2O) dari larutan spinbat.
 Calcinator berfungsi untuk memisahkan galuber salt dari cairannya.
 Melter tank berfungsi sebagai penampungan glauber salt
 Settler berfungsi sebagai tempat pencampuran kristal Na2SO4 dengan

caustic untuk menjaga pH.
 TFF (Top Feed Filter) berfungsi untuk memisahkan kristal Na2SO4 dari
mother liquor yang masih belum terpisah dan tempat ditambahkanya
hypoklorit untuk menjaga nilai whiteness.
 Silo berfungsi menampung kristal natrium sulfat
 Mesin bagging berfungsi mengemas natrium sulfat dalam karung
1.3 Unit-unit Produksi
PT. Indo Bharat Rayon memiliki dua departemen yang berperan penting
dalam proses utama yaitu :
a. Departemen Viscose
Departemen ini bertugas untuk membuat larutan viscose
b. Departemen Spinning
Departemen ini melakukan pengolahan larutan viscose menjadi rayon,
mulai dari proses penggumpalan larutan viscose hingga pengepakan serat
rayon.
Selain itu ada beberapa departemen yang berperan dalam proses pendukung,
yaitu :
(UNJANI) 10
1. Departemen Auxillary, bertugas untuk mengolah larutan spinbath

2. Departemen Ancilliary, bertugas untuk membuat larutan asam sulfat
(H2SO4) dan karbon disulfida (CS2).
3. Departemen Pengolahan Air (Water Treatment) yang bertugas untuk
mengolah limbah dan menyediakan air.
4. Power Plant, bertugas untuk menyediakan uap air dan menyediakan energi.
5. Laboratorium, bertugas memeriksa kadar bahan yang diperlukan disetiap
prose agar sesuai standar yang telah di tetapkan.
1.4 Bahan Baku dan Produk
A. Bahan Baku Utama dan Penunjang Viscose Department

1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang di gunakan pada pembuatan staple fibre rayon di
PT.Indo Bharat Rayon adalah pulp. Pulp yang digunakan di PT.Indo Bharat
Rayon merupakan pulp hasil impor dari Swedia dan Kanada. Pulp merupakan
bubur kayu yang telah dihilangkan kandungan pengotornya, sehingga yang
tersisa sebagian besar adalah selulosa. Berdasarkan kelarutannya dalam NaOH
18% dikenal tiga jenis selulosa yang terkandung dalam pulp, yaitu :
a. α – selulosa, memiliki derajat polimerisasi >1500 dan tiudak larut
pada temperatur 2000C.
b. β – selulosa, memiliki derajat polimerisasi antara 100- 1500 dapat
larut dalam air tetapi akan mengalami pengendapan apabila di
tambahkan asam.
c. γ – selulosa, memiliki derajat polimerisasi < 100. Larut dalam air
dan mengendap apabila ditambah alkohol.
Pulp yang digunakan sebagai bahan baku utama di PT. Indo-Bharat Rayon
memiliki perbandingan sebagai berikut : soft wood (AV cell 20% ± 100 kg/batch,
panjang serat 3-4 mm) dan hard wood (CNC 80% ± 400 kg/ batch, panjang serat 1
mm). Secara fisik, pulp jenis soft wood memilliki tekstur yang lembut dan
memiliki serat yang panjang sedangkan jenis hard wood memiliki tekstur yang
sedikit keras,seratnya pendek serta mudah dirobek.

(UNJANI) 11
2. Bahan Baku Penunjang

Berikut ini merupakan bahan baku penunjang di PT.Indo Bharat Rayon :
a. CS2, berfungsi untuk mematangkan alkcell agar dapat bereaksi dengan

NaOH dan membentuk alkcell xanthant.
b. Soft water (H2O), untuk berlangsungnya suatu proses pembuatan staple
fiber rayon.
3. Bahan Kimia Sebagai Reaktif Katalisator
Katalis yang digunakan pada proses ini adalah MnSO4. MnSO4 ini
berfungsi untuk mempercepat reaksi pulp dan kaustik agar menghasilkan alkcell.
Penambahan MnSO4 dilakukan pada saat pencampuran di homogenizer.
B. Bahan Baku dan Penunjang di Spining Department
1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama dari departement Spinning adalah sebagai berikut :
a. Larutan Viscose, merupakan hasil produksi dari viscose department Secara
aaaafisik,larutan ini berwarna keemasan seperti madu.
b. Berol Visco 315, digunakan untuk mengatur whiteness dari serat.
c. Titanium dioksida (TiO2), digunakan untuk membuat fiber semi dull (SD).
TiO2 ditambahkan agar hasil rayon tidak terlalu mengkilat. TiO2 yang
digunakan yaitu sebanyak 100 kg/1000 liter air setiap penggunaan 6 jam
sekali dengan pH 7,9.
d. Asam Asetat, digunakan untuk menetralkan NaOH yang masih terkandung
di dalam tow (kumpulan filamen yang telah bebas dari CS2).
2. Bahan Kimia sebagai Reaktif Katalisator
a. Spin bath – Zinc, di dalam larutan spin bath terdapat senyawa ZnSO4,
penambahan ZnSO4 ini mempengaruhi kekuatan tarik dari serat rayon
aaaayang dihasilkan . Semakin rendah kualitas Zn maka semakin rendah
aaaapula kekuatan tarik dari serat.
b. NaOCl, Natrium Hipoklorit berfungsi sebagai pemutih fiber.
c. Anti foam, digunakan pada final washing dan berfungsi untuk mengurangi
aaaabusa yang timbul pada saat pencucian.

(UNJANI) 12
d. Soft Finish (GA, MGR oil), Penambahan MGR berfungsi untuk

aaaamelembutkan mat pada proses after treatment dan penambahan GA
aaaaberfungsi untuk mengurangi gaya elektrostatik fiber.
3. Bahan Kimia sebagai Pembersih
a. Cromic Acid, berfungsi sebagai pembersih di spinning department.
b. Strong Acid, berfungsi sebagai pembersih strong acid yang digunakan
adalah H2SO4.
4. Material Packing
a. Packing box, berfungsi untuk membungkus rayon hasil dari proses
panjang di spinning department. Berat rata-rata per satu packing box adalah
250 kg disebut juga bale.
b. Kawat pengikat, berfungsi sebagai penguat dari bale.
C. Bahan Baku dan Penunjang di Auxiliary Department
1. Bahan Baku Utama
a. H2SO4, berfungsi untuk mengubah alkcell xanthant menjadi filament fiber.
Senyawa H2SO4 bercampur dengan Na2SO4.H2O, dan ZnSO4 sebuah
larutan yang disebut larutan spinbath.
b. ZnSO4, berfungsi untuk menambah kekuatan serat. Semakin banyak
ZnSO4 yang digunakan maka reaksi semakin lambat tetapi kekuatan tarik
menarik semakin tinggi.
c. Alum (A12(SO4)3), untuk menambali kekuatan tarik serat. Alum hanya
digunakan di mesin 4 karena mesin ini merupakan mesin khusus yang
memproduksi staple fiber rayon jenis non woven.
2. Bahan Baku Penunjang
Soft water, digunakan untuk pendingin di heat exchanger dan sebagai
absorber di kolom Mixing Condenser (MK) dan Heater Condenser (HK) di seksi
evaporator.
a. Media Filter (pasir kuarsa, applicoat, kain), berfungsi untuk menyaring

kotoran-kotoran seperti tow di dalam larutan spinbath agar tidak terbawa
ke top tank. Untuk efisiensi dalam filtrasi, dilakukan pembersihan pasir
dua minggu sekali dengan cara di back wash. Dengan meningkatnya
efisiensi filtrasi, maka tingkat kekeruhan akan semakin kecil.

(UNJANI) 13
D. Bahan Baku dan Penunjang di Ancillary Department

1. Bahan Baku Utama
a. Sulphur (S), Sulphur yang digunakan adalah sulphur yang berbentuk cair.
Sulphur ini didapatkan dari pabrik lain.
b. Udara, Udara ini didapat dari udara yang dihembuskan oleh blower
sebelum digunakan udara ini masuk ke dalam Drying Tower (DT) untuk
dilakukan proses pengeringan. Pada proses pengeringan udara ini
digunakan asam sulfat 98,5% sebagai absorben,asam sulfat 98,5% ini
berfungsi untuk menyerap air yang terkandung di dalam udara.
c. Asam sulfat (H2SO4), berfungsi untuk mengikat SO3 yang berada di dalam
Interpass dan final absorben tower.
2. Bahan Penunjang
a. Soft water, berfungsi sebagai air pendingin di economizer dan di Plate
Heat Exchanger (PHE). Suhu air yang digunakan adalah 30 o C.
b. NaOH, penambahan NaOH dilakukan di dalam scrubber untuk
menetralkan pH.
3. Bahan Kimia Reaktif Katalisator
Katalis yang digunakan ialah katalis Vanadium pentaoksida (V2O5).

Katalis ini digunakan untuk mengubah SO2 menjadi SO3.
A. Hasil Produksi
Setiap departemen menghasilkan produk utama, produk samping, dan
produk penunjang.
1. Produk Viscose Department

Produk yang dihasilkan oleh departemen ini adalah larutan viscose, yang
digunakan sebagai bahan baku utama pada spinning department.
2. Produk Spinning Department
Produk utama PT. Indo Bharat Rayon adalah staple fibre rayon yang
dikemas dalam bentuk bale-bale dengan berat 250 kg/bale. Kapasitas produksi
setiap harinya mencapai 550 ton/hari. Produksi fiber pada saat ini terdiri atas dua
jenis yaitu fiber untuk kebutuhan tekstil dan fiber non woven untuk kebutuhan

(UNJANI) 14
industri kosmetika dan medis. Berdasarkan kualitasnya, staple fibre rayon yang
diproduksi PT. Indo Bharat Rayon ada tiga macam, yaitu :
a. BR (bright) artinya fiber dengan warna yang mengkilat
b. HT (high tenacity) artinya fiber dengan kekuatan tarik tinggi.
c. HT SD (high tenacity semi dull) artinya fiber dengan kekuatan tarik tinggi
dan warna fiber redup.
Table 1.1 Spesifikasi Teknis Staple Fiber Rayon
Kandungan Unit spesifikasi umum Persyaratan untuk Fiber first

grade
Denier Mm max 1.23 1.11-1.16
Panjang staple G/D (38 ) ± 3% ±3%
Tenacity (cond) G/D Min 2.76 Min 2.82
Elongation (cond) % Min 19 Min 19
Kandungan oil % (0.34 ) ± 0.03 ± 0.04
Equilibrium moisture % 10 -12 9-13
Sulfur Ppm Max 100 -
Berger whiteness % Min 76 > 82
Semi Dull Ash % 0.7-0.9 -
Dull Ash % 0.9-1.1 -
Sumber : Laboratorium Tekstil PT Indo Bharat Rayon
3. Produk Auxiliary Department
Produk lain yang diperoleh dalam proses produksi staple fiber rayon
adalah natrium sulfat (Na2SO4.10H2O). Natriun Sufat ini diperoleh dalam bentuk
kristal natrium sulfat ini merupakan hasil proses regenerasi larutan viscose
menjadi selulosa yang selanjutnya akan diolah sehingga akan didapatkan produk
natrium sulfat anhydrous (Na2SO4) atau natruim sulfat yang tidak mengandung
air. Banyaknya natrium sulfat anhidrous yang dihasilkan pada saat ini adalah 210
ton perhari.

(UNJANI) 15
Tabel 1.2 Spesisfikasi Teknis Natrium Sulfat Anhydrous

Kandungan Unit Persyaratan
Kemurniaan % mm 99,71
pH - 7.9
Kandungan air % Max 0.027
Kelarutan dalam air % Max 0,10
Kandungan Zinc Ppm Max 200
Kandungan Fe Ppm Max 6
Cl sebagai NaCl Ppm Max 85
S03 sebagai Na2S03 Ppm Max 2.35
Ca dan Mg sebagai CaC03 Ppm Max 50
Berger whiteness % Max 85.4
Sumber : Laboratorium Kimia PT Indo Bharat Rayon
4. Produk Ancillary Department
Pada departemen ini dihasilkan produk untuk menunjang berlangsung

nya proses yaitu asam sulfat. Kapasitas produksi mencapai 150 ton/ hari untuk
Acid Plant I, 120 ton/hari untuk Acid Plant II, dan 130 ton/hari untuk Acid Plant
III dengan kemurnian asam sulfat yaitu 98,5 %.
1.5 Struktur Organisasi Perusahaan

1.5.1 Bentuk Struktur Organisasi
PT Indo Bharat Rayon mempunyai struktur organisasi berbentuk garis
yang setiap bagian akan bertanggung jawab kepada atasannya. Hubungan pada
struktur organisasi bentuk garis digambarkan dengan garis vertikal dan horizontal.
Hubungan antara atasan dan bawahan ditunjukan oleh garis vertikal, sedangkan
hubungan antar bagian dalam perusahaan ditunjukkan oleh garis horizontal.
Dengan menggunakan sistem ini kebijakan dapat langsung diinstruksikan dengan
baik, karena tugas masing-masing bagian sudah diketahui dengan jelas sehingga
bila ada suatu masalah akan dapat diatasi oleh bagiannya masing-masing.
Pimpinan perusahaan PT Indo Bharat Rayon dipegang oleh Presiden Direktur
yang membawahi lima Direktur yaitu Direktur Keuangan, Direktur Teknik,
Direktur Hubungan Industri, Direktur Penjualan dan Direktur Pembelian. Gambar
struktur organisasi PT Indo Bharat Rayon dapat ditunjukkan pada Gambar 1.10

(UNJANI) 16
Gambar 1.10 Struktur Organisasi PT. Indo Bharat Rayon
1.5.2 Uraian Tugas

Uraian tugas dan tanggung jawab secara struktural dan fungsional
berdasarkan struktur organisasi tersebut adalah sebagai berikut :
1. Presiden Direktur
Presiden Direktur sebagai pimpinan perusahaan,bertugas sebagai
pengambil keputusan tertinggi, bertanggung jawab kepada pemegang saham dan
pembuat garis- garis besar kebijakan yang berkaitan dengan PT Indo Bharat
Rayon.
2. Direktur Keuangan
Direktur Keuangan bertugas untuk menjalankan kebijakan yang berkaitan
dengan laporan keuangan, cash flow, likuiditas dan semua biaya kelangsungan

(UNJANI) 17
operasi PT Indo Bharat Rayon,selain itu direktur keuangan juga bertugas untuk
melaksanakan penyajian data menyangkut laporan keuangan.
 Manajer Akunting bertugas untuk mengelola segala sesuatu yang
berhubungan dengan masalah keuangan perusahaan, pembayaran gaji dan
lain-lain.
 Manajer Bahan Baku bertugas untuk mengelola segala sesuatu yang
berhubungan dengan masalah penyediaan bahan baku penunjang produksi
dan lain-lain.
3. Direktur Teknik
Direktur Teknik bertugas menjalankan kebijakan yang berkaitan dengan
pengoprasian mesin-mesin perusahaan serta sarana dan prasarana
pendukung lainnya.
 Manajer Produksi bertugas mengelola masalah produksi dan lain-lain yang
berpengaruh langsung dengan produksi, adapun yang berhubungan manajer
produksi antara lain :
- Kepala Departemen Viskosa bertugas memimpin, mengawasi dan menilai
hasil dari tujuan Departemen Viskosa yaitu membuat larutan viskosa.
- Kepala Departemen Spinning bertugas memimpin, mengawasi proses
produksi di Departemen Spinning.
- Kepala Departemen Auxilliary bertugas memimpin, mengawasi dan
menilai hasil dari tujuan Departemen Auxilliary yaitu membuat larutan
koagulasi .
- Kepala Departemen Ancillary bertugas memimpin, mengawasi proses
produksi dan menilai hasil dari tujuan Departemen Ancillary.
- Kepala Departemen Laboratorium bertugas memimpin, mengawasi dan
menilai hasil dari tujuan Departemen Laboratorium.
- Kepala Departemen Sarana Penunjang Produksi bertugas memimpin,
mengawasi dan menilai hasil dari Departemen Sarana Penunjang Produksi.
 Manajer Teknik bertugas mengelola pengoperasian mesin produksi serta
sarana dan prasarana produksi lainnya.
 Kepala Departemen Teknik bertugas mengelola masalah penunjang teknik
produksi seperti bengkel, pengelasan dan lain-lain.

(UNJANI) 18
 Kepala Departemen Elektrik bertugas mengelola unit tenaga listrik antara

lain uap turbin, solar turbin dan steam turbin pada proses produksi sebagai
pensuplai listrik.
 Kepala Departemen Instrumen bertugas mengelola masalah alat-alat
perkakas penunjang produksi.
 Kepala Departemen Sipil bertugas mengelola masalah bangunan pabrik
yang menunjang proses produksi.
 Manajer Pemeliharaan bertugas mengelola segala masalah pemeliharaan
mesin produksi.
 Kepala Departemen Pemeliharaan bertugas mengelola segala sesuatu yang
berhubungan dengan masalah pemeliharaan mesin di departemen
produksi.
4. Direktur Hubungan Industri
Direktur Hubungan Industri bertugas menjalankan kebijakan yang
berkaitan dengan sarana penunjang kebutuhan perusahaan dan karyawan PT Indo
Bharat Rayon.
 Manajer Personalia bertugas mengelola kebutuhan perusahaan dan
karyawan PT Indo Bharat Rayon.
 Kepala Departemen Personalia bertugas mengelola sumber daya manusia
serta masalah pemberdayaan karyawan dan kesejahteraan bagi seluruh
karyawan.
 Kepala Departemen Administrasi bertugas mengelola masalah
administrasi perusahaan.
 Kepala Depertemen Keamanan bertugas mengelola masalah keamanan
perusahaan.
 Kepala Departemen Transportasi bertugas mengelola sarana penunjang
transportasi untuk kebutuhan perusahaan dan karyawan sebagai
penunjang perjalanan dinas atau antar jemput karyawan.
 Kepala Departemen Kesehatan bertugas mengelola sarana penunjang
kesehatan untuk kebutuhan perusahaan dan karyawan.
5. Direktur Penjualan

(UNJANI) 19
bertugas menjalankan kebijakan yang berkaitan dengan masalah penjualan

produk di dalam negeri maupun di luar negeri.
 Manajer Penjualan bertugas mengelola masalah penjualan produk utama
maupun produk sampingan yang dihasilkan oleh PT Indo Bharat Rayon.
6. Direktur Pembelian
bertugas menjalankan kebijakan yang berkaitan dengan masalah
pembelian persediaan kebutuhan perusahaan.
 Manajer Pembelian bertugas mengelola masalah pembelian persediaan
kebutuhan PT Indo Bharat Rayon.
1.5.3 Pemodalan dan Pemasaran
1. Pemodalan
PT Indo Bharat Rayon adalah perusahaan dengan status Penanaman Modal
Asing (PMA) kerja sama antara India dengan Indonesia yang mempunyai tujuan
untuk membantu perkembangan perindustrian di Indonesia yang diatur dalam
Undang-Undang No. 1 tahun 1967 tentang PMA.Presentase kepemilikan saham di
PT Indo Bharat Rayon terdiri dari 80% pengusaha India (Aditya Birla Group) dan
20% dimiliki pengusaha Indonesia yaitu Harlan Bekti . Modal awal didirikannya
PT Indo Bharat Rayon yaitu sebesar 50 juta dollar AS dan pada tahun 1995 modal
berkembang menjadi 150 juta dollar AS karena adanya perluasan area pabrik dan
bertambahnya alat- alat produksi.
2. Pemasaran
Produk utama PT Indo Bharat Rayon adalah serat stapel rayon viskosa.
Hasil produksi tersebut 30% nya di ekspor ke Korea,India,Hongkong,Italia,China,
Turki dan Iran. Dan 70 % nya di pasarkan di dalam negeri dan dikirim ke kota
kota besar seperti Semarang,Jakarta,Bandung,Padang,Surakarta,Cirebon dan
Tanggerang. Kualitas pemasaran hasil produksi tergantung dari permintaan pasar
dan kapasitas alat produksi. Produk samping yang di hasilkan oleh PT Indo
Bharat Rayon yaitu natrium sulfat. Produk tersebut dipasarkan untuk daerah lokal
seperti Jakarta, Surabaya, Tangerang dan Bogor, sedangkan untuk pemasaran luar
negeri diekspor ke Korea, Jepang dan Thailand. PT Indo Bharat Rayon dalam
pemasarannya bekerja sama dengan PT. Pura Golden Lion sebagai distributor

(UNJANI) 20
tunggal baik pemasaran produk utama serat rayon viskosa maupun produk
samping natrium sulfat. Produk tersebut dipasarkan ke anak cabang perusahaan
yaitu Birla Grup sehingga akan meningkatkan pemasaran dari produksi serat
rayon viskosa yang dihasilkan.
1.5.4 Ketenagakerjaan
1. Jumlah dan Tingkat Pendidikan
Tenaga kerja PT. Indo Bharat Rayon terdiri dari laki-laki dan perempuan
dengan jumlah tenaga kerja keseluruhan sekitar 1390 orang yang terdiri dari :
a) Tenaga kerja tingkat SD berjumlah 139 orang
b) Tenaga kerja SLTP/sederajat berjumlah 116 orang
c) Tenaga kerja SLTA/sederajat berjumlah 787 orang
d) Tenaga kerja D1 berjumlah 95 orang
e) Tenaga kerja D2 berjumlah 20 orang
f) Tenaga kerja D3 berjumlah 90 orang
g) Tenaga kerja S1 berjumlah 135 orang
h) Tenaga kerja S2 berjumlah 8 orang
Jam Kerja Non Shift
Karyawan yang bekerja non shift adalah pimpinan perusahaan, staf
manajemen, personalia, administrasi dan marketing. Pengaturan jam kerja non
shift dapat dilihat pada Tabel 1.3 di bawah ini:
Hari Jam Kerja Jam Istirahat
Senin s/d Kamis 08.30 – 16.45 12.00 – 13.00
Jumat 08.30 – 16.45 11.45 – 12.30
Sabtu 08.30 – 12.15 -
Tabel 1.3 Jadwal Kerja Non Shift
2. Jam Kerja Shift
Sistem kerja shift diterapkan agar produksi tetap berjalan selama 24 jam.
Hari kerja diatur, setiap 6 (enam) hari kerja libur 2 (dua) hari, dan sistem shift
dibagi 4 (empat) grup yang bekerja secara bergantian. Setiap pekerja mempunyai
waktu libur satu hari dalam seminggu, sedangkan kerja lembur dilakukan dengan
sukarela sesuai dengan undang-undang yang berlaku. Pengaturan sistem kerja
shift dapat dilihat pada Tabel 1.4. Karyawan shift diberikan istirahat makan secara
bergiliran selama setengah jam setelah melakukan aktivitas bekerja selama 4 jam.

(UNJANI) 21
Hari S S R K J S M S S R K J S M
Grup
A O O
1 1 2 2 3 3 F F 1 1 2 2 3 3
F F
B O O O O
F F 1 1 2 2 3 3 F F 1 1 2 2
F F F F
C O O O O
3 3 F F 1 1 2 2 3 3 F F 1 1
F F F F
D O O O O
2 2 3 3 F F 1 1 2 2 3 3 F F
F F F F
Tabel 1.4 Jadwal Kerja Shift
Keterangan: Angka 1 : Shift Pagi Angka 3 : Shift Malam
Angka 2 : Shift Siang OFF : Istirahat atau Libur
Penetapan giliran kerja shift diatur oleh supervisor tiap-tiap departemen,
agar proses produksi tetap berlangsung. Pengaturan jam kerja shift dilihat pada
Tabel 1.5
Kelompok Kerja Jam Kerja Jam Istirahat
Shift 1 07.00 – 15.00 10.30 – 11.00
Shift 2 15.00 – 23.00 18.00 – 19.00
Shift 3 23.00 – 07.00 02.30 – 13.00
Tabel 1.5 Sistem Kerja Shift
3. Sistem Pembinaan dan Pengembangan Karyawan
Sistem pembinaan dan pengembangan karyawan merupakan hal penting
dalam meningkatkan kinerja dari sumber daya manusia yang dimiliki oleh
perusahaan
 Pembinaan Karyawan Baru
Pembinaan karyawan baru dilakukan kepada karyawan baru yang belum
memiliki pengalaman di bidang tersebut. Pembinaan dilakukan dengan
memberikan pengetahuan dan melakukan pengawasan oleh kepala divisi selama
beberapa minggu hingga karyawan tersebut menguasai bidangnya. Upaya-upaya
yang dilakukan oleh PT Indo Bharat Rayon antara lain:
 Memperkenalkan karyawan dengan lingkungannya agar karyawan
dapat cepat menyesuaikan diri dengan lingkungan kerjanya.

(UNJANI) 22
 Menanamkan rasa memiliki, rasa ketertarikan dan bertanggung jawab

terhadap perusahaan yang perlu dipelihara, dibina dan dikembangkan.
 Pengembangan Karyawan
Pengembangan karyawan di PT Indo Bharat Rayon dilakukan dengan cara
training untuk semua karyawan yang diatur oleh Departemen Training HRD
(Human Resource Development). Material training disesuaikan menurut
departemen dan posisi jabatan yang memang perlu mendapatkan materi tersebut.
Training internal maupun eksternal diadakan setiap 2 kali seminggu. Material
training yang diberikan dapat dilihat pada Tabel 1.6
Soft Skill
No Internal
1 Kaizen
2 Basic Condition Evaluation (BCE)
3 SAP Production Planning
4 ISO 14001
5 ISO 9001
6 Walfare Training (pelatihan terkait kesejahteran)
7 Kode Etik
8 SAP User Management of Change
9 Awareness ISO 14001 versi 2015
10 Code of conduct online program (program kode produk online)
11 Team building outbound
12 Develop self and team (pengembangan diri dan tim)
13 Security Training
14 Self maintenance (SOP)
15 Bahasa Training Program
16 ISO 14001 Versi 2015
Ekternal
17 Code of Conduct Online Program
18 Security Training
19 Develop Sell and Team
20 Leadership for Productivity
21 Coaching
22 Mission Happiness
Skill
No Internal
1 Quality Parameter
2 Desktop Awareness
3 Relay Protection (Electric Skill)
4 Self Maintenance (SOP)
Ekternal
5 Total Productive Maintenance
6 Forklift Driver
7 Training Manager Pengendalian Pencemaran Udara
8 Maintenance Workshop
Safety
No Internal
1 Behavior Based Safety / BBS (perilaku berbasis keamanan)

(UNJANI) 23
2 Ahli K3 Kimia
3 Risk Assessment (penilaian resiko)
4 Awareness Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
5 Job Safety Analysis (JSA)

6 Incident Investigation Training
7 Contractor Safety Management / CSM
8 Line of Fire Trainng
9 Process Safety Management / PSM
10 K3 Listrik
11 Fire Fighting
12 Acrophobia (tes fobia ketinggian)
Ekternal
13 Safety Area Sensor
14 Pelatihan penanggulangan Bencana
15 Pelatihan Pengaruh Bahan Kimia di Tempat Kerja
16 Confined Space (kerja di ruangan terbatas)
17 Gas Cylinder Management
18 Occupation healt management (manajemen kesehatan pekerja)
Tabel 1.6 Material Training di PT Indo Bharat Rayon
6. Sistem Pengupahan
Sistem pengupahan di PT Indo Bharat Rayon adalah sistem bulanan yang

terdiri dari upah pokok, upah lembur dan upah tunjangan. Kehadiran
mempengaruhi besarnya upah yang diterima. Tenaga kerja yang sakit dan
memiliki surat keterangan dokter mendapat upah pokok, sedangkan tenaga kerja
yang absen (tanpa pemberitahuan) dikenakan potongan upah. Perhitungan
kehadiran untuk upah bulanan dihitung dari tanggal 26 yang lalu sampai tanggal
25 berikutnya. Perhitungan kehadiran harian dihitung mulai tanggal 24 bulan yang
lalu sampai tanggal 23 bulan berikutnya. Upah untuk kerja lembur (overtime)
dilakukan sesuai dengan surat keputusan Menteri Tenaga Kerja. Apabila saat
akhir bulan adalah hari libur atau hari minggu maka pembayaran upah akan
dilakukan satu hari sebelumnya. Perhitungan upah lembur bulanan dan harian di
PT Indo Bharat Rayon sesuai dengan Surat Keputusan Menteri Tenaga Kerja RI
No.72/Men/1984 adalah:
1. Hari kerja biasa:

- Satu jam pertama = jumlah jam lembur x 150 % x upah
173
- Jam kedua dan seterusnya = jumlah jam lembur x 200 % x upah
173
2. Hari libur mingguan / libur resmi:
(UNJANI) 24
- Tujuh jam pertama = jumlah jam lembur x 200 % x upah
173
- Satu jam berikutnya = jumlah jam lembur x 300 % x upah
173
- Jam ke 9 dan seterusnya = jumlah jam lembur x 400 % x upah
173
7. Kesejahteraan dan Jaminan Sosial Bagi Karyawan
Fasilitas yang disediakan PT Indo Bharat Rayon bertujuan menyediakan
fasilitas yang bagi kesejahteraan karyawan, antara lain :
 Makanan
Perusahaan memberikan makanan dan minuman satu kali saat istirahat di kantin
sesuai daftar menu yang diatur oleh perusahaan dan serikat pekerja.
 Perumahan
Pekerja tetap diberikan fasilitas perumahan yang tersedia dekat lokasi pabrik.
 Pakaian Seragam
Perusahaan memberikan pakaian seragam kepada semua karyawan yang
harus dipakai selama bekerja. Pakaian seragam berupa dua setel pakaian dan
topi, satu pasang sepatu, dan satu stel pakaian kerja untuk bagian mekanik.
 Kesehatan
Perusahaan memberikan jaminan pemeliharaan kesehatan, pengobatan dan
tindakan medis lainnya bagi karyawan dan keluarganya. Untuk pelaksanaannya
disediakan poliklinik diperusahaan dan RSUD Bayu Asih dan RSKB Rama
Hadi ditunjuk sebagai rujukan dan depot obatnya.
 Transportasi
PT Indo Bharat Rayon menyediakan fasilitas antar jemput bagi seluruh
karyawan berupa bis yang diatur oleh perusahaan.
 Cuti atau Hari Libur
Seluruh karyawan berhak mendapat izin cuti tahunan selama 12 hari kerja yang
diberikan melalui dua tahap atas persetujuan kedua belah pihak dan tetap
mendapatkan upah penuh. Untuk karyawan mendapatkan cuti haid, hamil, cuti
melahirkan yang diatur sesuai dengan undang-undang No.1 tahun 1951. Pada

(UNJANI) 25
hari libur Nasional atau Hari Raya yang telah ditetapkan oleh pemerintah.
Karyawan yang dibutuhkan dapat bekerja dengan status lembur, sedangkan yang
tidak bekerja dibayar sesuai dengan gaji pokok.
 Peribadatan dan Peringatan Hari Besar Keagamaan
Perusahaan menyediakan Masjid bagi karyawan yang beragama Islam untuk
melaksanakan ibadah sholat dan biaya peringatan hari besar keagamaan di
tanggung sepenuhnya oleh perusahaan.
 Sarana Olah Raga
Perusahaan juga menyediakan fasilitas olah raga seperti lapangan bulutangkis,
lapangan tenis, kolam renang, tenis meja dan sebagainya.
 Rekreasi
Rekreasi untuk seluruh karyawan diselenggarakan setiap tahun pada sekitar
bulan Juni dan Juli di mana sebelumnya dilakukan pengaturan keberangkatan.
 Fasilitas Lainnya
Fasilitas lainnya adalah koperasi karyawan yang menyediakan kebutuhan rumah
tangga, melayani tabungan hari tua, dan keluarga berencana.
8. Tunjangan Bagi Karyawan
Tunjangan yang diberikan kepada karyawan adalah sebagai berikut:
 Tunjangan hadir
 Tunjangan perjalanan dinas
Perusahaan dapat menugaskan pekerja melakukan pekerjaan dinas dan
biaya perjalanannya diberi oleh perusahaan.
 Tunjangan kecelakaan kerja
Apabila karyawan mengalami kecelakaan akibat hubungan kerja sesuai
dengan yang dimaksud dalam undang-undang Kecelakaan Kerja, maka
ganti rugi adalah tanggung jawab PT ASTEK berdasarkan PP No. 33 dan
34 tahun 1977.
 Tunjangan meninggal dunia dan kelahiran
Berikut ini adalah penjelasan mengenai tunjangan kematian dan kelahiran
yang diberikan perusahaan kepada karyawan.

(UNJANI) 26
 Seorang karyawan meninggal dunia karena kecelakaan kerja, istri atau ahli
warisnya akan menerima tunjangan sesuai dengan Undang-Undang
Perburuhan No.3/ 1992/Program Jamsostek.
 Seorang karyawan yang meninggal dunia bukan karena kecelakaan kerja,
istrinya atau keluarganya akan diberi tunjangan.
 Jika keluarga karyawan meninggal dunia maka istri, anak atau suami
karyawan akan diberi tunjangan.
 Kelahiran anak pertama dan kedua akan diberi tunjangan.
 Tunjangan hari raya

Perusahaan memberikan tunjangan hari raya Idul Fitri kepada semua
karyawan pada akhir tahun dengan perincian sebagai berikut:
 Karyawan dengan masa kerja satu tahun atau lebih diberikan tunjangan
sebesar satu bulan gaji, sedangkan tunjangan karyawan dengan masa kerja
kurang dari satu tahun diatur secara proporsional.
 Pemberian tunjangan hari raya pada setiap tahunnya dibayarkan paling
lambat dua minggu sebelum hari raya.
 Di samping pembayaran uang intensif, perusahaan memberikan uang
lainnya dengan sistem pengundian kupon yang diberikan kepada karyawan
sesuai dengan ketentuan.
 Cuti
 Cuti 12 hari per tahun bila telah bekerja selama satu tahun atau lebih.
 Cuti 18 hari per tahun bila telah bekerja selama sepuluh tahun.
 Cuti haid dan melahirkan.
 Istirahat mingguan dan libur nasional.
 Istirahat satu jam setelah bekerja selama empat jam.
 Izin meninggalkan pekerjaan dengan pembayaran upah bila karyawan
tidak masuk karena menikah, khitanan anak, pembaptisan anak,
menikahkan anak, istri melahirkan, anggota keluarga meninggal, dan tidak
masuk karena sakit dengan surat keterangan dokter.
 Izin meningalkan pekerjaan tanpa upah.

(UNJANI) 27
 Dispensasi dari perusahaan karena melakukan ibadah ataupun

melaksanakan kewajiban negara.
9. Sistem Lingkungan
 Sistem Lingkungan Kerja
Lingkungan kerja adalah kehidupan sosial, psikologi, dan fisik dalam
perusahaan yang berpengaruh terhadap pekerja dalam melaksakan tugasnya.
Kehidupan manusia tidak terlepas dari berbagai keadaan lingkungan lingkungan
sekitarnya, antara manusia dan lingkungan terdapat hubungan yang sangat erat.
Dalam hal ini, manusia akan selalu berusaha untuk beradaptasi dengan berbagai
keadaan sekitarnya. Demikian pula halnya ketika melakukan pekerjaan, karyawan
sebagai manusia tidak dapat dipisahkan dari berbagai keadaan disekitar tempat
mereka bekerja, yaitu lingkungan kerja. Selama melakukan pekerjaan setiap
pegawai akan berinteraksi dengan berbagai kondisi yang terdapat dalam
lingkungan kerja.
Lingkungan kerja merupakan sesuatu yang ada disekitar para pekerja dan
yang mempengaruhi dirinya dalam menjalankan tugas-tugas yang dibebankan.
Atau juga merupakan keseluruhan alat perkakas dan bahan yang dihadapi,
lingkungan sekitar dimana seorang bekerja, metode kerjanya, serta pengaturan
kerjanya baik sebagai perseorangan maupun sebagai kelompok. Kondisi
lingkungan kerja dikatakan baik atau sesuai apabila manusia dapat melaksanakan
kegiatan secarar optimal, sehat, aman, dan nyaman. Kesesuaian lingkungan kerja
dapat dilihat akibatnya dalam jangka waktu yang lama lebih jauh lagi lingkungan-
lingkungan kerja yang kurang baik dapat menuntut tenaga kerja dan waktu yang
lebih banyak dan tidak mendukung diperolehnya rancangan sistem kerja yang
efisien.
Maanfaat lingkungan kerja adalah menciptakan semangat kerja, sehingga
produktivitas dan prestasi kerja meningkat. Sementara itu, manfaat yang diperoleh
karena bekerja dengan orang-orang yang termotivasi adalah pekerjaan dapat
terselesaikan dengan tepat, yang artinya pekerjaan diselesaikan sesuai standar
yang benar dan dalam skala waktu yang ditentukan. Prestasi kerjanya akan
dipantau oleh individu yang bersangkutan dan tidak akan menimbulkan terlalu
banyak pengawasan serta semangat juangnya akan tinggi.

(UNJANI) 28
 Sistem Lingkungan Fisik

 Lingkungan kerja fisik adalah segala sesuatu yang ada di sekitar karyawan
bekerja yang mempengaruhi karyawan dalam melaksanakan beban tugasnya.
Masalah lingkungan kerja dalam suatu organisasi sangatlah penting, dalam hal ini
diperlukan adanya pengaturan maupun penataan faktor – faktor lingkungan kerja
fisik dalam penyelenggaraan aktivitas organisasi.
 Lingkungan kerja fisik dapat dibagi dalam dua kategori, yakni:
a. Lingkungan yang langsung berhubungan dengan karyawan (seperti:
pusat kerja , kursi, meja dsb)
b. Lingkungan perantara atau lingkungan umum dapat juga disebut
lingkungan kerja yang mempengaruhi kondisi manusia misalnya:
temperatur, kelembaban, sirkulasi udara, pencahayaan, kebisingan,
getaran, mekanis bau tidak sedap, warna dan lain-lain.
 Faktor – faktor lingkungan kerja fisik
Lingkungan kerja fisik adalah segala sesuatu yang ada di sekitar para
pekerja yang dapat mempengaruhi dirinya didalam melaksanakan tugas-tugasnya.
Faktor – faktor lingkungan kerja fisik adalah sebagai berikut:
a. Penerangan.
Penerangan dalam ruang kerja karyawan memegang peranan yang
sangat penting dalam meningkatkan semangat karyawan sehingga
mereka akan dapat menunjukkan hasil kerja yang baik. Yang berarti
bahwa penerangan tempat kerja yang cukup sangat membantu
berhasilnya kegiatan – kegiatan operasiaonal perusahaan.
b. Udara
Di dalam ruangan kerja karyawan dibutuhkan udara yang cukup,
dimana dengan adanya pertukaran udara yang cukup, akan
menyebabkan kesegaran fisik dari karyawan tersebut. Adapun suhu
udara atau temperatur ruang kerja karyawan yang didapat
dipertahankan baik pada musim panas maupun musim dingin adalah
bahwa bahwa suhu udara harus dipertahankan dibawah 21 C untuk
menekan kelembaban.

(UNJANI) 29
c. Suara bising
Bunyi bising sangat diperhatikan, karena dapat membantu ,
merusak pendengaran dan dapat menimbulkan komunikasi yang salah.
Oleh karena itu setiap perusahaan selalu berusaha untuk
menghilangkan suara bising tersebut atau paling tidak menekannya
untuk memperkecil suara bising tersebut.
d. Kebersihan
Di dalam suatu perusahaan hendaknya menjaga kebersihan
lingkungan, sebab kebersihan lingkungan dapat mempengaruhi
kesehatan jiwa seseorang . bagi perusahaan hendaknya ikut bersama-
sama menjaga kebersihan karena hal itu merupakan tanggungjawab
kita bersama. Masalah kebersihan juga tergantung dari kontruksi
gedung yang sedemikian rupa sehingga dapat memudahkan di dalam
menjaga kebersihan.
BAB II
PROSES PRODUKSI
2.1 Proses Utama

Proses utama yang terjadi di PT Indo Bharat Rayon adalah proses pembuatan
staple fibre rayon. Proses pembuatan staple fibre rayon tersebut diawali dengan
pembuatan larutan viscose di departemen viscose kemudian proses regenerasi
larutan viscose menjadi filamen oleh larutan spinbath pada departemen spinning.
1. Departemen Viscose
Proses yang berlangsung pada departemen viscose dapat dilihat pada
gambar 2.1 berikut:
NaOH 17,85 KATALIS

PULP
-17,95% MnSO4

SLURRY MIXER
(UNJANI) 30
HOMOGENIZER
SLURRY PRESS
MATURING DRUM

SILO Purwakarta - Jawa Barat
CS2
SIMPLEX ROOM
NaOH 2%
DISSOLVER DAN
BLENDER
RIPENING ROOM
Gambar 2.1 Diagram Alir Departemen Viscose

Departemen viscose berfungsi untuk mengolah bahan baku pulp menjadi
larutan viscose. Departemen viscose terdiri dari beberapa unit proses yaitu :
1) Soda Station
Unit Soda station ini berfungsi untuk mempersiapkan larutan soda caustic
(NaOH) yang dibutuhkan untuk membuat larutan viscose. Pengolahan soda
caustic pada unit ini meliputi proses pengenceran, penyaringan, dan pengendapan.
Caustic unloading larutan NaOH yang memiliki konsentrasi 48% dipompakan
kedalam storage tank yang berjumlah 6 buah, storage tank ini berfungsi sebagai
tempat penampungan larutan NaOH dan sebagai tangki persediaan NaOH.
Kemudian dari Storage tank larutan NaOH dipompakan secara continue ke dalam
ABS vessel 1 dengan laju 160-180 m3/jam dan ABS vessel 2 dengan laju 170-190
m3/jam. Dalam ABS system larutan NaOH akan menyerap uap air yang
menyebabkan penurunan konsentrasi NaOH dari 44-45% menjadi 45-46% pada
ABS vessel 1 dan 42-44% pada ABS vessel 2. Dari outlet vessel 2 ditmpung ke
ABS tank, dari ABS tank caustic dipompakan ke dalam caustic dissolver dengan

(UNJANI) 31
laju 55 m3/jam. Didalam caustic dissolver terjadi pengenceran dengan

penambahan soft water hingga konsentrasi caustic mencapai 33-34%. Jumlah soft
water yang ditambahkan sebanyak 60-65 m3/jam. Dari caustic dissolver, caustic
dipompakan ke dalam tangki settler yang berjumlah 22 buah. Tangki Settler
berfungsi mengendapkan kotoran-kotoran terutama Fe selama 40 jam. Larutan
NaOH dengan konsentrasi 33% dari settler tank dialirkan ke top tank. Dari top
tank larutan NaOH dialirkan ke tangki Steep Lye 1 untuk diumpankan ke Pulper.
Tangki Steep Lye terdiri dari dua unit yaitu Steep Lye 1 dan Steep Lye 2.
Tangki Steep Lye 2 berfungsi menampung larutan NaOH hasil pressing pada
Slurry press. Larutan NaOH tersebut kemudian dilewatkan pada Wagner Filter
untuk mengalami pemisahan dari pengotor. Overflow dari tangki Steep Lye 2
ditampung dalam Press Lye Overflow Tank (PLOF Tank). Dari PLOF Tank
larutan NaOH dialirkan ke Sharpless dan Kircket untuk mengalami penyaringan
sehingga fibre akan terpisahkan. Pencucian NaOH pada sharpless dilakukan
dengan mengalirkan NaOH dari arah bawah, fibre yang ada pada larutan NaOH
akan menempel pada baling-baling yang ada pada sharpless dan larutan NaOH
yang telah bersih mengalir ke atas menuju Clarified Tank. Pemisahan fibre pada
Kircket terjadi dengan adanya kain pada dinding Kircket. Fibre-fibre yang ada
pada larutan NaOH tertahan pada kain tersebut.
Tangki clarified hanya berfungsi sebagai tangki penampungan. Dari Clarified
Tank larutan NaOH dialirkan ke Diss Lye Tank. Pada Diss Lye Tank larutan
NaOH mengalami pengenceran dengan menggunakan soft water hingga
konsentrasi 15%. Larutan NaOH dengan konsentrasi 15% tersebut kemudian
mengalami proses pendinginan dengan menggunakan chilled water sehingga
suhunya turun menjadi 5-10 oC. Larutan NaOH tersebut digunakan dalam proses
pembuatan larutan viscose pada seksi simplex.
2) Slurry mixer (pulper)
Slurry mixer atau pulper merupakan tempat pencampuran pulp sebanyak
2,5 bale (500 kg) dengan NaOH 17,8-17,9% sebanyak 7000 L hingga terbentuk
slurry dan ditambahkan katalis MnSO4 dengan konsentrasi 0,35% sebanyak 1800
ml/batch yang bertujuan untuk mempercepat pemutusan rantai polimer. Dengan
konsentrasi NaOH tersebut, kandungan sellulosa yang dapat larut di dalam pulp

(UNJANI) 32
adalah α - cellulose saja. Larutan NaOH dimasukkan terlebih dahulu ke dalam
slurry mixer karena apabila pulp dimasukkan terlebih dahulu, impeller tidak akan
kuat berputar. Pulp dimasukkan ke dalam slurry mixer setelah NaOH secara
perlahan higga terbentuk slurry.
Reaksi yang terjadi di dalam pulper :
(C6H9O4OH)n+nNaOH  (C6H9O4ONa)n+nH2O
Sellulosa kaustik alkali sellulosa air
Di dalam slurry mixer ini proses berlangsung pada suhu 510C. Proses ini
dilakukan secara batch dengan waktu reaksi 7-8 menit.
3) Homogenizer
Homogenizer berfungsi untuk mencampurkan slurry yang berasal dari
pulper agar menjadi larutan yang homogen. Hal ini dikarenakan bubur alkali
sellulosa yang berasal dari pulper masih terdapat gumpalan-gumpalan. Adapun
kecepatan putar dari impeller pada homogenizer adalah 40 rpm. Selain itu,
homogenizer juga berfungsi sebagai penampung sementara sebelum masuk ke
slurry press.
4) Slurry press
Slurry press merupakan tempat untuk memisahkan alkali selullosa dari
larutan NaOH. Dari homogenizer, slurry dialirkan ke dalam slurry press untuk
mengalami pressing dengan menggunakan dua buah roll dengan putaran yang
berlawanan arah sehingga alkali selulosa akan terpisah dari larutan NaOH. Yang
harus diperhatikan pada unit slurry press ini yaitu speed pulp, Vat pressure, roll
press, dan Flow. Konsentrasi slurry yang masuk akan mempengaruhi setting
tekanan yang akan digunakan. Semakin sedikit slurry yang masuk mengakibatkan
vat pressure akan semakin tinggi sehingga kecepatan putar roll press harus
dikurangi agar pemisahan NaOH berlangsung sempurna, begitu juga sebaliknya.
Slurry press akan menghasilkan mat yang kemudian masuk ke dalam
preshredder untuk dicabik-cabik agar diperoleh butiran-butiran yang lebih halus
untuk mencegah terjadinya chooking didalam shredder roll sehingga tidak akan
menyumbat saluran yang menuju ke maturing drum. Lickering wir merupakan
alat yang digunakan dalam proses pencabikan. Larutan NaOH 18% yang terpisah
setelah pengepressan akan melewati wagner filter untuk memisahkan kotoran-

(UNJANI) 33
kotoran yang terbawa dalam larutan NaOH. NaOH hasil penyaringan wagner
filter dialirkan ke press lye tank 2 di unit soda station, sedangkan kotoran-
kotorannya langsung dibuang. Komposisi alksel yang dihasilkan dari slurry press
adalah selulosa 33,5–33,9% dan NaOH (alkali) 15,5–15,9%. Parameter ideal pada
slurry press dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Parameter Ideal Di Slurry Press
Slurry press no. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Vat press (Ton) 0,47 0,55 0,58 0,60 0,55 0,45 0,31 0,55 0,55 0,55
Nip roll press
15,2 13,4 15,8 14,2 19,7 12,2 13,35 21 15,1 14,3
(Ton)
Speed drive (%) 53 47 43 51 50 55 50 50 50 52
Flowrate (m3/hr) 17 OR 24 18 23 23 22 20 23 23
Free loading 10 7 10 10 10 4 10 8 9 10
Sumber : Viscose Departemen
5) Maturing Drum
Maturing drum merupakan alat yang berfungsi untuk pematangan alkali
selullosa yang bertujuan untuk mengkondisikan alksel agar dapat bereaksi dengan
CS2 pada proses pembentukan alkali selullosa xanthat didalam simplex, dan proses
depolimerisasi yaitu menurunkan derajat polimerisasi alkali selullosa dari sekitar
1000 menjadi 300. Proses pemeraman didalam maturing drum berlangsung
selama 4 jam, semakin lama pemeraman maka viskositas semakin rendah.
Lamanya pemeraman bergantung pada kecepatan putar maturing drum. Kecepatan
putaran yang tinggi menyebabkan waktu pemeraman semakin cepat sehingga
reaksi depolimerisasi tidak sempurna. Maturing Drum adalah alat berbentuk
silinder besar dengan panjang 18 m dan diameter 2,3 m yang berputar dengan
kecepatan ± 0,4 putaran/menit atau 2,5 menit per putaran. Didalam alat ini
terdapat buffle dengan kemiringan 5-8 dengan maksud agar alksell didalam drum
bergerak maju perlahan. Suhu di dalam maturing drum perlu dijaga pada range
43-45°C pada outlet drum. Semakin tinggi suhu didalam maturing drum maka
viskositasnya semakin rendah (BF rendah) dan Ripening Index (RI) naik. Oleh
karena itu, maturing drum dilengkapi dengan water jacket yang berfungsi untuk
mempertahankan suhu di dalam drum agar tetap dalam kondisi yang ditentukan.
Pemanas yang digunakan dalam jaket berasal dari steam sedangkan pendinginya
berasal dari chilled water. Kematangan alksell dapat dikontrol dengan memeriksa

(UNJANI) 34
kekentalan alksell dengan uji Ball Fall (BF) sekitar 60-70 detik tiap satu jam. Dari
maturing drum alksell didinginkan dalam cooling device dengan bantuan blower
agar nilai derajat polimerisasi alksell tidak berubah lagi atau dengan kata lain
menghentikan proses depolimerisasi. Alksell yang keluar dari cooling device
memiliki suhu 27-28o C. Dari cooling device alksell dialirkan ke unit silo
menggunakan udara yang berasal dari blower dengan tekanan 0,2 bar (sistem
pneumatik).
6) Silo
Silo merupakan tempat penampungan alksell dan tempat penimbangan
berat alksell sebelum masuk simplex. Silo yang terdapat pada departemen viscose
1 dapat menampung sekitar 2,4 ton alkali selullosa. Silo dilengkapi alat
pengontrol berat dan motor getar (vibrator motor) guna memudahkan alksell turun
ke simplex. Masuknya alksell ke silo diatur dengan membuka dan menutup
gate/pintu feeding yang digerakan otomatis. Alksel terlebih dahulu akan mengisi
silo yang kosong hingga mencapai berat yang telah disetting setelah penuh gate
akan menutup dan selanjutnya alkcell akan mengisi silo kosong berikutnya.
7) Simplex room
Simplex merupakan reactor batch tempat terbentuknya larutan viscose. PT.
Indo Bharat Rayon memiliki 18 buah simplex pada departemen viscose 1 yang
dijalankan secara manual. Simplex dilengkapi dengan motor pengaduk dengan dua
gear kecepatan. Sebelum digunakan simplex harus dalam keadaan bersih.
Setelah berat timbangan alksell di silo memenuhi berat yang diharapkan
yaitu 2,4 ton, selanjutnya alksell dimasukkan ke dalam simplex dan ditutup rapat-
rapat untuk mencegah udara luar masuk simplex. Selanjutnya simplex divakum
hingga mencapai tekanan -25 mmHg pada suhu ±31-32°C, tujuan dari
pemvakuman ini ialah agar pada saat CS2 dimasukkan ke dalam simplex tidak
menimbulkan ledakan dan menghindari adanya oksigen karena titik didih CS 2
sebesar 43°C. CS2 yang dimasukkan kedalam simplex sebanyak 200 L. Motor
pengaduk diatur pada kecepatan rendah yaitu 3 putaran per menit. Pada saat CS2
bereaksi dengan alksell tekanan dan temperatur akan naik hingga 39°C, lalu suhu
akan turun kembali menjadi 34-36 °C, hal ini menandakan produk telah matang
(alksell berubah warna dari putih menjadi orange). Setelah itu dimasukkan larutan

(UNJANI) 35
NaOH 2% untuk melarutkan gel-gel selullosa xanth at sehingga dihasilkan larutan

kental yang berwarna seperti madu disebut larutan viscose. Waktu reaksi
keseluruhan didalam simplex terjadi ± 45 menit. Persamaan reaksinya sebagai
berikut :
 Reaksi alkali selullosa dan larutan CS2 menjadi alksell xanthat
(C6H9O4ONa)n + nCS2 → (C6H9O4OCS2Na)n

alksell alksell xanthat
 Reaksi samping alksell xanthat dan NaOH 2% menjadi larutan viscose
(C6H9O4OCS2Na)n + 2n NaOH → nNa2COOS + nNaSH +

(C6H9O4OH)n
alksell xanthat selullosa
8) Dissolver room
Dissolver room berfungsi untuk menghaluskan dan menghomogenkan
larutan viscose yang keluar dari simplex. Terdapat 36 dissolver dengan kapasitas
masing-masing 60 m3. Dissolver dilengkapi dengan impeller untuk pengadukan
yang berlangsung selama 3200 detik pada temperatur 320C. Setelah larutan
viscose mengalami penghalusan di dissolver, selanjutnya masuk ke blender untuk
dihomogenkan dan dihaluskan kembali karena kemungkinan masih terdapat
gumpalan-gumpalan. Sama halnya dissolver, blender juga memiliki impeller
untuk pengadukan. Terdapat 3 unit blender dengan kapasitas 60 m3, dimana
blender 1 menerima larutan viscous dari dissolver 1-5, dan blender 2 dan 3
menerima larutan viscose dari dissolver 6-18. Waktu tinggal dalam blender
bergantung pada level minimal yaitu 50% dan maksimal 80%. Larutan viscose
keluaran blender akan ditampung didalam receiving tank yang didalamnya
terdapat impeller untuk mengaduk larutan viscose agar tidak menggumpal
sebelum diproses di ripening room.
9) Ripening room
Ripening Room berfungsi untuk menyiapkan larutan viscose yang bebas
udara dan impurities lain karena akan berpengaruh pada pembentukan fibre.
Udara yang masih terkandung dalam larutan viscose dapat menyebabkan serat
terputus pada pembentukan serat di mesin spinning. Pada unit ini disiapkan

(UNJANI) 36
larutan viscose yang mempunyai RI antara 13,5 – 15,5 dan BF antara 60 – 70

sekon serta bebas dari udara dan pengotor lainnya. Terdapat tiga proses utama
yang dilakukan di ripening room yaitu proses filtrasi, proses deaerasi dan proses
pematangan larutan viscose. Dalam ripening room larutan viscous mengalami tiga
tahap penyaringan. Pertama, larutan viscose dari receiving tank masuk ke dalam
filter I (ukuran lubang saring 30 µm). Filtrat bagus masuk intermediate tank I
kemudian masuk filtrasi II (25 µm). Filtrat masuk ke intermediate tank II dan
dipompakan ke flash deaerator yang divakumkan dengan memanfaatkan vakum
dari ABS system/steam jet ejector. Pada tahapan ini diinginkan agar gelembung-
gelembung udara dapat dihilangkan. Adanya udara dapat mengganggu proses
regenerasi di unit spinning machine. Selanjutnya larutan viscose dilewatkan
melalui strainer dan dipompakan ke filter III (20 µm) untuk selanjutnya
ditampung di spinning tank. Viscose reject ditampung dalam reject tank untuk
kemudian dilakukan filtrasi kembali. Reject dari proses filtrasi viscose reject
tersebut kemudian masuk ke filter press. Viscose yang telah bersih dari kotoran
dan udara disimpan dalam spinning tank. Spesifikasi larutan viscose harus sesuai
kriteria yang diharapkan. Derajat kematangan viscous (RI) sangat dipengaruhi
oleh BF dan temperatur, sehingga temperatur ripening room dijaga antara 22 –
230C. Parameter yang dijaga di departemen viscose PT. Indo Bharat Rayon adalah
sebagai berikut :
1. Kandungan soda caustic masuk pulper 18,0 – 18,2%
2. Kandungan NaOH di slurry press 15,5 – 15,9%
3. Kandungan selulosa di slurry press 33,5 – 33,9%
4. Viscose mengandung 5,4 – 5,6% NaOH
5. Viscose mengandung 9,05 – 9,25% selulosa
6. Ball fall (BF) viscous (Dissolver 50-80 dan Mesin 49-70)
7. Ripening index (RI) viscous 14 – 16
8. KW (kemampuan viscose menembus spinning) 5-15
2. Departemen Spinning
Departemen spinning berfungsi mengolah larutan viscose menjadi staple

fibre rayon. Departemen Spinning juga merupakan departemen produksi yang

(UNJANI) 37
merupakan hasil akhir dari produk PT. Indo Bharat Rayon .Proses pembuatan
staple fibre rayon ini terdiri dari beberapa tahap, yaitu: Dope Room, Spinning
Machine, Cutter, Recovery Through, After Treatment, Drying, dan Balling Press.
2.2 Diagram Alir Departemen Spinning

1) Dope Room
Dope room merupakan unit tempat dilakukannya penambahan zat additive
pada larutan viscose, adapun zat additive yang digunakan, yaitu:
 Berrol : Zat additive ini digunakan untuk fibre jenis woven. Fungsi dari Berrol
adalah untuk menambah kekuatan filamen pada proses stretching (penarikan)
dan agar filamen lebih berkilau.
 Titanium Dioksida (TiO2) : Zat additive ini digunakan untuk fibre jenis non-
woven. Titanium dioksida ini dapat memberikan kesuraman (derajat
kekusaman) pada fibre.
Penambahan bahan additive ini dilakukan dengan menginjeksikannya ke
dalam tangki static mixer yang telah berisi larutan viscose. Dalam static mixer
terjadi pengadukan dengan bubble. Larutan viscose kemudian dipompakan ke
spinning machine dengan menggunakan pump shaft. Pump shaft ini berfungsi
agar larutan viscous yang keluar di setiap lubang spinneret jumlahnya sama yaitu
0,28-0,30 cc.
2) Spinning Machine
Larutan Spinbath
Larutan Viscose
Universitas Jenderal Achmad Yani Spinning
(UNJANI) Static Mixer Machine 38
Preparation Tank
Gambar 2.3 Diagram Alir Spinning Machine
Spinning machine merupakan tempat terjadinya proses regenerasi larutan

viscose menjadi selulosa dalam bentuk filamen dengan menggunakan larutan
spinbath. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
2 (C6H9O4OCS2Na)n + nH2SO4 → 2 (C6H9O4OCS2H)n + nNa2SO4
alksell xanthat
(C6H9O4OCS2H)n → (C6H9O4OH)n + nCS2
PT. Indo Bharat Rayon memiliki 6 buah mesin spinning yaitu: M/C 1,2,3,6
untuk produksi staple fibre rayon jenis woven (untuk tekstil) dan M/C 4 dan 5
untuk produksi staple fibre rayon jenis non-woven. Dari static mixer larutan
viscose dipompakan ke spinning machine dengan menggunakan pump shaft
melalui side A dan Side B. Kemudian viscose dipompa oleh individual gear pump
ke penyaringan candle filter dan diteruskan melalui goose neck ke unit jet yang
dilengkapi fine sieve sebagai akhir penyaringan viscose sebelum keluar dari
lubang spinneret. Larutan viscose disemprotkan dari arah bawah ke larutan
spinbath. Larutan viscose mengalami regenerasi menjadi selulosa dalam bentuk
filamen yang kemudian filamen tersebut kemudian ditarik oleh guide roller dan
godet kemudian dikumpulkan dan ditarik oleh roller stretch yang arah putarannya
berlawanan arah dengan arah putaran godet. Dari roller stretch tow diregangkan
oleh idle roller dan feed roller. Selama pemberian tegangan, tow (rayon basah
hasil reaksi utama) dibersihkan dengan soft water untuk menghilangkan
kandungan asam sulfat. Pada spinning machine selain terjadi reaksi regenerasi
terjadi penentuan denier (ukuran filamen), tenacity (kekuatan tarik), dan
stretching (kelenturan). Denier ditentukan oleh perbedaan spin dari pump shaft
dan stretching. Spinneret berbentuk bulat yang terdiri dari 45 mata. Pada setiap
mata terdapat lubang-lubang dengan ukuran ± 50 µ. Jumlah lubang pada setiap
mata spinneret adalah 1500 lubang. Spinneret terbuat dari logam mulia atau
campuran platina-rhodium supaya tahan terhadap sifat korosif asam sulfat. Di

(UNJANI) 39
seksi spinning machine selain terjadi proses utama yaitu pembentukan filamen
juga terjadi reaksi samping yang menghasilkan air dan natrium sulfat. Kandungan
NaOH pada larutan viscose bereaksi dengan H2SO4 pada larutan spinbath
sehingga terjadi pembentukan Natrium Sulfat yang mengakibatkan meningkatnya
kadar Natrium Sulfat dalam larutan spinbath.
Hasil samping tersebut kemudian ikut ke dalam larutan koagulan yang
menyebabkan larutan koagulan menjadi encer dan perlu di make up. Larutan
spinbath sisa pemakaian dialirkan ke seksi spinbath untuk diolah kembali hingga
komposisinya sesuai dengan limit yang telah ditentukan.
3) Cutter
Setelah mengalami peregangan, tow dipotong menjadi staple dengan
panjang 38 – 51 mm (setting panjang fibre bisa berubah-ubah sesuai permintaan
konsumen). Cutter mempunyai dua pisau yang terpasang dengan sudut 1200 pada
piringan yang berputar. Pada saat dipotong tow diletakkan dengan posisi tegak
lurus terhadap pisau. Posisi ini diperoleh dengan bantuan semburan air bertekanan
2,5 – 4,5 kg/cm2. Air tersebut terdiri atas funnel water yang merupakan air
sirkulasi dari sump zone dan ventury water yang merupakan air dari scrubber
dengan suhu keduanya sekitar 900C. Penggunaan ventury water dilakukan untuk
menunjang penggunaan funnel water agar tangki funnel water tidak kosong
karena sebagian funnel water disirkulasikan ke departemen auxillary untuk
recovery Na2SO4.
4) Recovery Through
2nd 3rd
Scrubber 1st
Condenser Condenser
Condenser
Separator
Uap air dan
Uap CS2
CS2 Storage
Tank
Fibre/Tow CS2 Recovery Through
Steam
Gambar 2.4 Diagram Alir Recovery Through

(UNJANI) 40
Recovery through dilakukan untuk mengambil kembali CS2 yang ada pada
staple fibre untuk dikembalikan ke departemen ancillary untuk selanjutnya
mengalami refinery.
Pengambilan CS2 dilakukan dengan menginjeksikan uap air yang memiliki
suhu sekitar 90 oC dari bagian bawah bak recovery through. Uap air tesebut akan
menguapkan CS2 yang terdapat pada fibre. Campuran uap air dan uap CS2 dijebak
oleh air yang keluar dari scrubber dengan tujuan untuk menghilangkan belerang.
Campuran uap tersebut kemudian dialirkan ke sistem kondensor.
Sistem kondensor terdiri dari tiga buah kondensor yang terpasang seri.
Tujuan dipasang seri adalah untuk menurunkan suhu secara bertahap sampai
mencapai suhu yang diinginkan. Pada kondensor I suhu dikendalikan dari suhu
940C menjadi 850C, dengan menggunakan soft water di kondensor II sehingga
suhunya turun menjadi 50-60 0C. Kondensor II posisinya tegak lurus dengan
tujuan CS2 yang akan dipisahkan akan turun ke separator. Pada kondensor III
suhu diturunkan kembali mencapai 15-25 0C dengan menggunakan chilled water.
Kandungan CS2 liquid sekitar 45% dan dikirim ke departemen ancillary.
Sementara itu uap yang tidak terkondensasi pada kondensor III dibuang ke udara
melalui chimney.
5) After Treatment
Fibre
Air Panas First Wash and

Acid Free Washing
NaOH 18% Desulph Wash
Soft Water Second Wash
Hypochlorite
Bleach Wash
& H2O2
Air Third Wash and Acid Wash
Air Panas &

CH3COOH Final Wash
Lar. Soft Finish

(MGR &GA) Soft Finish
(UNJANI) 41
Gambar 2.5 Diagram Alir After Treatment

Serat rayon yang keluar dari recovery through kemudian didorong keluar oleh
funnel water. Mat (fibre yang telah bebas dari CS2) dibawa oleh conveyor secara
perlahan-lahan menuju bak after treatment. Di dalam bak tersebut akan terjadi
proses sebagai berikut :
a. First Wash and Acid Free Washing

Tujuannya untuk menghilangkan cairan spinbath (koagulan berupa asam-
asam) yang terkandung di dalam mat. Pencucian mat dilakukan dengan
menggunakan air panas. Pencucian pertama oleh air dari ventury dan sisa
pencucian itu akan diteruskan ke collector tank penampungan pencucian pertama
yang selanjutnya ke tangki penampungan luar dan diteruskan ke effluent.
Sedangkan funnel water yang keluar dari recovery through melalui sumpzone
diteruskan ke sumpzone tank.
b. Desulph Wash
Desulph wash merupakan proses pencucian fibre untuk menghilangkan
sulphur dengan menggunakan NaOH 18%. Reaksi kimia yang terjadi adalah
sebagai berikut :
2 NaOH + H2S → Na2S + 2 H2O
Na2S + H2S → 2 NaSH
Na2S + n S → Na2S(n+1)
6 NaOH + 8 S → 2 Na2S2O3 + Na2S + 3 H2S
c. Second Wash
Proses yang terjadi pada desulf wash adalah pencucian mat dengan soft
water, tujuannya untuk membersihkan sisa desulf bath yang bersifat alkali
sehingga dapat mengurangi alkalinitas air.
d. Bleach Wash
Pada zone bleaching dilakukan proses pemutihan mat dengan menggunakan
larutan pemutih pada suhu operasi sekitar 600C. Larutan pemutih yang digunakan
adalah hypochlorite dan hydrogen peroksida. Oksigen yang terkandung berfungsi

(UNJANI) 42
sebagai pemutih dengan cara mengoksidasi zat-zat pengotor yang terdapat di

dalam mat. Larutan sisa pencucian dialirkan kembali ke bleach bath circulation
secara continue dan dipekatkan dengan penambahan larutan pemutih sehingga
dapat digunakan kembali untuk proses bleaching.
e. Third Wash and Acid Wash
Tahap selanjutnya adalah third wash yaitu pencucian mat dengan air.
Tujuannya untuk membersihkan sisa larutan pemutih yang ada di dalam mat. Air
pencuci yang digunakan berasal dari air bekas pencucian pada Acid Wash.
f. Final Wash
Pencucian terakhir dilakukan dengan menggunakan air pada suhu 500C dan
asam asetat. Pencucian ini dilakukan untuk membersihkan pengotor yang masih
ada dalam mat. Fungsi larutan asam asetat adalah untuk menetralkan larutan
NaOH yang masih terkandung di dalam mat.
g. Soft Finish
Mat dicuci dengan menggunakan larutan pencuci Honol (MGR dan GA)
untuk fibre jenis reguler dan Prapeanol/Avilan untuk fibre jenis non-woven. MGR
berfungsi untuk melembutkan serat dan GA berfungsi untuk menghilangkan gaya
elektrostatik serat. Gaya elektrostatik ini dapat menyebabkan serat saling
menempel dan sulit untuk dilepaskan. Konsentrasi larutan soft finish
dipertahankan dengan cara penambahan soft finish ke dalam soft finish bath
circulation tank sehingga dapat dicapai nilai oil pick up (OPU) sesuai dengan
limit yang telah ditentukan yaitu 0,32-0,36 (tergantung dari jenis fibre dan quality
yang diinginkan customer).
6) Drying
Proses pengeringan ini dimaksudkan untuk menghilangkan kandungan air
yang masih terdapat dalam fibre. Sebelum masuk dryer, mat dialirkan ke mesin
pencabik (comber). Pencambikan ini berfungsi untuk menguraikan mat sehingga
fiber tidak menggumpal. Dengan demikian akan memperluas permukaan kontak
antara udara dan serat dan lebih mudah dikeringkan. Dryer dilengkapi dengan
drum yang berputar searah dan dan sebagai pemanas digunakan steam coil. Steam
masuk melalui coil dengan laju 5,942 Ton/h dan suhu 309,3 oC. Panas yang timbul
pada coil dihisap oleh fan untuk kemudian panas tersebut digunakan untuk

(UNJANI) 43
mengeringkan fibre. Unit dryer dibagi dalam 9 zona, yaitu zona A1-A dan Zona
B1-B4. Proses pengeringan ini berlangsung secara bertahap, masing-masing zone
mempunyai suhu pengeringan yang berbeda-beda. Perpindahan serat dari zona A
ke ona B adalah dengan menggunakan conveyor, serat menempel pada conveyor
karena adanya tekanan dari sirkulasi pada fan.
7) Balling Press
Setelah melalui proses drying, staple fibre rayon mengalami pengepresan

dan siap dipasarkan dalam bentuk bale dengan berat 250 – 270 kg/bale. Fiber dari
balling press melalui feed roller diteruskan ke bagian bawah feeder box yang
dilengkapi dengan pengatur berat. Pengisian terus dilakukan sampai mencapai
berat yang telah diset dan dipress sesuai dengan setting yang telah ditentukan. Jika
fiber sudah penuh dalam box maka secara otomatis akan berputar 180 0 ke arah
sebaliknya sehingga box yang kosong siap diisi fiber berikutnya sedangkan box
yang sudah penuh siap dibungkus dan diikat dengan kawat. Proses selanjutnya
sebelum masuk gudang, bale ditimbang beratnya dan ditulis berat aktualnya
termasuk nomor bale dan label bar code, selanjutnya melewati sensor moisture.
Jika kadar air antara 9-13% maka bale siap disimpan dalam ware house
sedangkan yang kadar airnya lebih dari limit maka dikembalikan ke dalam dryer.
2.2 Proses Penunjang

Proses penunjang di PT. Indo Bharat Rayon, antara lain:
a) Proses pengolahan larutan spinbath hasil regenerasi larutan viscose di
departemen spinning dan memproduksi produk samping berupa natrium
sulfat anhydrous yang terjadi di Departemen Auxillary.
b) Proses penyediaan larutan asam sulfat dan proses pemurnian CS2 yang
terjadi di Departemen Ancillary.
A. Departemen Auxillary
Departemen Auxillary bertugas untuk menangani acid recovery dan salt
recovery. Maksud dari penanganan acid recovery yaitu menampung return acid
(larutan spinbath) dari spinning departemen dan mengendalikan konsentrasi acid
agar dapat digunakan kembali oleh spinning departemen, sedangkan penanganan
salt recovery yaitu mengambil produk samping yang terbentuk yaitu sodium

(UNJANI) 44
sulphate (Na2SO4) yang terbentuk akibat reaksi antara larutan viscose dan larutan
spinbath yang dihasilkan dari proses regenerasi di departemen spinning.
Departemen auxilliary ini memiliki enam unit, yaitu :
1.Unit spinbath 2.Unit evaporator 3.Unit crystallizer

4.Unit calcination 5.Unit dryer 6.Unit bagging
1) Unit spinbath
LARUTAN SPINBATH DARI DEPT.SPINNING
ACID ADDITION ZINK ADDITION

BOTTOM TANK
FILTER FILTER
EVAPORATOR MSFE
TOP TANK
LARUTAN SPINBATH KE DEPT.SPINNING
Gambar 2.6 Diagram Alir Unit Spinbath
Seksi spinbath ini bertugas untuk merecovery larutan return spinbath dari
seksi spinning machine di departemen spinning sehingga didapatkan larutan
spinbath yang sesuai persyaratannya untuk kembali dikirimkan ke seksi spinning
machine. Larutan return spinbath memiliki kandungan air yang cukup besar
sebagai hasil reaksi antara asam (H2SO4) dengan basa (NaOH) yang juga
menghasilkan garam glauber. Komposisi larutan return spinbath adalah sebagai
berikut :
 Na2SO4 = 340-350 g/L

 H2SO4 = 131,5-132,5 g/L
 ZnSO4 = 9-10 gr/L
Kandungan tersebut sewaktu-waktu dapat berubah, bergantung dari ball fall

dan ripening index (RI) dari larutan viscose yang diumpankan dari viscose
departemen ke spinning departement. Kondisi operasi larutan spinbath yang harus
tetap dijaga yaitu suhu 48-49 oC, spgr 1,320-1,350, dan spinbath flow ke spinning
sekitar 600 m3/jam (atau dapat berubah sesuai permintaan dari spinning). Larutan
spinbath yang mengandung H2SO4 bereaksi dengan larutan viscose yang

(UNJANI) 45
mengandung NaOH yang terjadi pada proses pembuatan filamen fiber di

departemen spinning, reaksi sebagai berikut :
2 NaOH + H2SO4 → Na2SO4 + 2 H2O
Larutan return spinbath dari spinning machine terlebih dahulu dilewatkan ke

dalam strainer sehingga cairan viscose yang terbawa dapat tersaring kemudian
dipompakan masuk ke dalam bottom tank. Dari bottom tank aliran dibagi menjadi
dua aliran. Sebagian diumpankan ke dalam Evaporator dan sebagian lagi
disirkulasikan ke dalam top tank. Hal ini dilakukan agar larutan spinbath didalam
top tank tidak terlalu pekat. Di dalam bottom tank terjadi penambahan larutan
H2SO4 70% hasil dari pengenceran H2SO4 98% di unit kristalizer. Penambahan ini
berfungsi untuk menjaga agar konsentrasi H2SO4 dalam spinbath berada pada
rentang 131,5 – 132,5 gr/l. selain ditambahkan dengan asam sulfat, larutan
spinbath juga ditambahkan Berrol 637 sebagai koagulan untuk mengikat
impurities yang terdapat didalam larutan spinbath sehingga menggumpal dan
mudah untuk disaring. Penambahan berrol 637 ini menyebabkan terbentuknya
busa sehingga untuk menghilangkan busa larutan spinbath ditambahkan Berrol
730. Di dalam bottom tank, larutan spinbath juga ditambahkan ZnSO4 yang
berfungsi sebagai retander yang berfungsi untuk memperlambat reaksi netralisasi
yang bersifat searah dan berlangsung cepat. Dengan penambahan ZnSO4
serat/filamen yang terbentuk tidak akan mudah putus karena tidak terbentuknya
rongga-rongga udara.
Untuk menjaga limit kandungan Na2SO4 di dalam larutan spinbath, maka
larutan spinbath dialirkan ke dalam reagen bath tower (RBT) untuk ditampung
dan selanjutnya diproses menjadi kristal Na2SO4 pada unit crystallizer. Hasil
reaksi pembuatan fiber berupa air mengakibatkan bertambahnya volume larutan
spinbath dan menurunkan nilai spgr, sehingga digunakan evaporator untuk
menurunkan kadar airnya. Sedangkan untuk menjaga temperatur spinbath sesuai
dengan limit yang ditetapkan yaitu dengan cara mempertahankan temperatur
outlet dari evaporator.
Larutan spinbath yang ditampung di bottom tank dipompakan ke filter
kemudian dilanjutkan ke top tank. Media filter yang digunakan terdiri dari bed
yang tersusun atas batu, kerikil, dan pasir yang disangga oleh plat berlubang-

(UNJANI) 46
lubang kecil. Proses penyaringan bertujuan untuk menghilangkan kotoran-kotoran

pada larutan spinbath. Spinbath yang sudah bersih dan ditampung di top tank
dialirkan ke spinning machine untuk digunakan sebagai larutan koagulan.
Selanjutnya larutan spinbath tersebut dialirkan kembali ke bottom tank dan begitu
seterusnya sehingga terjadi sirkulasi. Dengan menggunakan pompa transfer
larutan spinbath dipompakan melewati filter menuju ke unit evaporator dan aliran
keluar dari evaporator dipompakan ke top tank. Larutan spinbath dari bottom
tank juga dipompa melewati filter menuju ke seksi crystallizer dengan aliran balik
dialirkan ke bottom tank. Untuk menghilangkan gas yang terjebak dalam larutan
spinbath dilakukan proses pemisahan pada digesser yang berada dalam kondisi
vakum. Larutan spinbath dialirkan ke vacuum vessel sehingga gas bertekanan
rendah akan menguap. Uap yang kontak diserap oleh air yang ada pada mixing
condenser (MK) dan heater condenser (HK), kemudian dilairkan ke sealpot.
2) Unit Evaporator
LARUTAN SPINBATH DARI BOTTOM TANK
FILTER
HEAD TANK
VESSEL 13
VESSEL 14
A1 SAMPAI A11
SIGRI HEATER (H1)
VESSEL 1 SAMPAI VESEEL 12
THICKBATH TANK
TOP TANK
(UNJANI) 47
Gambar 2.7 Diagram Alir Unit Evaporator
Dalam unit ini terjadi proses penguapan, penguapan adalah konversi dari suatu
bahan cair menjadi wujud gas. Cairan yang masuk ke unit evaporator adalah
cairan spinbath yang telah digunakan di spinning departement. Cairan spinbath
yang keluar dari spinning departement mengandung banyak air, sehingga akan
menyebabkan konsentrasi H2SO4 turun sedangkan konsentrasi larutan Na2SO4
akan meningkat. Setiap produksi 1 ton fiber maka air yang dikembalikan dari
spinning ke dept.auxillary sebanyak 7,6 m3/jam. Oleh karena itu, air harus
dipisahkan dari cairan spinbath dengan cara penguapan. Penguapan cairan
spinbath ini dimaksudkan untuk meningkatkan konsentrasi larutan spinbath dan
mengembalikannya pada komposisi awal agar dapat digunakan kembali di
spinning department.
PT. Indo Bharat Rayon memiliki tiga belas unit evaporator yang
menggunakan sistem Multi Stage Flash Evaporator (MSFE). Setiap mesin
spinning memiliki sumber larutan spinbath dari evaporator masing-masing, yaitu:
 M/C 1 menggunakan evaporator 3

 M/C 2 menggunakan evaporator 1 dan 2
 Sedangkan evaporator 5 dan 7 bersifat fleksibel dapat digunakan jika
terjadi masalah atau kekurangan pada evaporator lain.
Setiap unit evaporator terdiri dari 1 Heater, 14 stage vessel dan 11 preheater.
Kapasitas penguapan evaporator dibagi menjadi dua bagian, yaitu :
1. Evaporator kapasitas besar (evaporator 2, 3, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11,12

dan 13) dapat menguapkan 45 m3/jam.
2. Evaporator kapasitas kecil (evaporator 1 dan 4) dapat menguapkan
20 m3/jam.

(UNJANI) 48
Evaporator beroperasi pada tekanan vakum menggunakan steam ejector dan

pompa vakum dengan tekanan yang semakin rendah dari vessel 1 sampai vessel
14. Mula-mula larutan return spinbath dipompakan oleh feed pump ke head tank
dengan terlebih dahulu dilewatkan ke strainer yang berfungsi menyaring larutan
viscose yang terbawa oleh larutan spinbath. Kemudian larutan spinbath masuk ke
dalam bottom tank, dari bottom tank larutan spinbath dibagi jadi dua aliran yaitu
dipompakan menggunakan labour pump menuju top tank melalui filter berukuran
100 mesh. Jumlah filter yang digunakan setiap mesin berbeda-beda, yaitu:
 M/C 1 : 4 unit filter
Sedangkan untuk aliran satunya dilewatkan ke dalam evaporator sistem
MSFE. Pembagian aliran pada bottom tank ini bertujuan agar larutan spinbath
didalam top tank tidak terlalu pekat.
Larutan spinbath dari bottom tank dipompakan oleh feed pump menuju head
tank denga terlebih dahulu dilewatkan ke dalam strainer dan filter untuk
menyaring kotoran yang terbawa. Dari head tank larutan return spinbath masuk
ke dalam vessel 13 pada suhu 45,9 oC. Aliran dari satu vessel ke vessel lainnya
terjadi karena adanya perbedaan tekanan. Tekanan di V1 ke V14 semakin tinggi
sehingga suhu penguapan air semakin rendah. Dari V14 return bath dialirkan ke
dalam preheater A11, dimana preheater ini terdiri dari shell dan tube dengan pola
aliran 1-4 pass. Proses berlangsung demikian seterusnya sampai preheater A1.
Dari preheater 1 (A1) pemanasan dilanjutkan ke dalam sigri heater (H1) yang
dipanaskan menggunakan low pressure steam sebesar 1,8 bar dengan laju 5
Ton/jam hingga suhunya mencapai 105oC.
Steam kondensat yang keluar dari sigri heater (H1) masuk kedalam Flash
Vessel (FLV) yang berjumlah tiga buah dan uap yang dihasilkan dimanfaatkan
untuk memanaskan preheater 1, 6, dan 11. Sedangkan pH steam condensate
adalah netral (pH=7) dan konduktivitasnya rendah. Steam condensate selanjutnya

(UNJANI) 49
masuk ke sealing pot untuk dikirim lagi ke boiler house untuk diproses menjadi
steam kembali.
Dari H1 larutan masuk ke dalam vessel 1 (V1) kemudian ke dalam vessel 2
(V2) sampai ke dalam vessel 12 (V12) dan akhirnya dikeluarkan ke dalam thick
bath tank dan selanjutnya masuk ke top tank untuk dikirim kembali sebagai
larutan spinbath ke unit spinning machine di departemen spinning. Suhu pada
masing-masing vessel yaitu
Vessel 1 (V1) suhu 93,7oC Vessel 8 (V8) suhu 65,2oC

Vessel 4 (V4) suhu 86,3oC Vessel 11 (V11) suhu 59oC
Uap air yang dihasilkan V1 dialirkan ke preheater 1 sama halnya dengan

uap yang dihasilkan pada vessel yang lainnya. Khusus untuk vessel 12,13, dan 14
uap yang dihasilkan serta steam dari steam jet ejector dialirkan ke dalam Mixer
Kondensor (MK) yang berada dalam kondisi vakum dengan tekanan 80-100 mbar
sehingga terjadi kontak dengan air yang berasal dari cooling tower dengan suhu
320C. MK berfungsi untuk mengatur suhu di thick bath tank. Uap yang belum
terkondensasikan dialirkan ke dalam heater condensor (HK) dengan tekanan yang
lebih rendah sehingga suhu turun dari 45,9oC menjadi 36,2oC. HK berfungsi untuk
menjaga kestabilan vakum dalam sistem ± 80 mbar. Kemudian uap
dikontakkan dengan air yang berasal dari cooling tower sehingga terjadi
kondensasi. Kondensat dari MK dan HK dialirkan ke dalam MK water seal pot
untuk didinginkan di cooling tower, sedangkan uap yang tidak mengembun akan
dibuang melalui exhaust. Kemampuan evaporator untuk menguapkan air dalam
larutan return spinbath sangat dipengaruhi oleh efisiensi perpindahan panas di
dalam evaporator. Efisiensi perpindahan panas dapat terganggu oleh adanya
endapan sulpur yang menempel pada dinding shell dan tube di bagian preheater.
Untuk menghilangkan endapan sulpur ini biasanya dilakukan dengan cara

(UNJANI) 50
pencucian menggunakan larutan NaOH 4% pada suhu 80oC. Kemudian dibilas

menggunakan softwater dengan suhu 30oC. Rentang pencucian dilakukan setiap 2
minggu sekali atau jika efisiensi evaporator turun.
3) Unit Crystallizer
LARUTAN SPINBATH DARI BOTTOM TANK
REAGEN BATH TOWER (RBT)
VK1, VK 2, VK3
ALAT CRYSTALLIZER
MAGMA TANK
ROTARY VAKUM FILTER (RVF)
MELTER TANK
Gambar 2.8 Diagram Alir Unit Crytallizer
Crystallizer berfungsi untuk memisahkan satu atau lebih komponen dari

larutannya berdasarkan perbedaan titik bekunya. Crystallizer ini berfungsi untuk
mengambil Na2SO4 di dalam larutan spinbath yang dihasilkan selama proses
regenerasi. Pada crystallizer tersebut tidak langsung dihasilkan natrium sulfat
tetapi yang dihasilkan berupa glauber salt (Na2SO4.10H2O) sehingga perlu
dilakukan pernghilangan air yang masih tersisa yang dilakukan dalam proses
calcinations. Selama proses regenerasi di seksi spinning machine, konsentrasi
Na2SO4 akan terus menigkat. Reaksi yang terjadi :
2 NaOH + H2SO4 → Na2SO4 + 2 H2O

Pada dasarnya kristal Na2SO4 akan terbentuk pada suhu 12°C. Jadi fungsi
crystallizer adalah menurunkan suhu spinbath dari 48-50°C menjadi 120C. Proses
diawali dengan larutan spinbath dialirkan ke dalam strainer dan filter untuk
menyaring kotoran yang terbawa oleh larutan spinbath. Kemudian untuk
menurunkan suhu larutan ini dilewatkan heat exchanger. Selanjutnya larutan
spinbath di alirkan ke VK0 (VK = Pre Cooler) yang divakumkan oleh bath
condenser 0 sehingga uap dari VK0 akan masuk ke dalam BK0 yang

(UNJANI) 51
dikondensasikan dengan menggunakan air dari cooling tower. Kondensat dari

BK0 ditampung ke dalam hot well untuk selanjutnya dialirkan kembali ke cooling
tower.
Larutan kemudian masuk ke VK1 pada suhu 38,1oC yang divakumkan oleh
BK3 (suhu 36,6oC). Kemudian masuk ke VK2 pada suhu 34,2oC yang divakumkan
oleh BK2 (suhu 32,3oC), selanjutnya masuk ke VK3 pada suhu 29,7oC yang
divakumkan oleh BK1 (suhu 28,4oC). Proses kondensasi yang dilakukan di BK1, 2
dan 3 dilakukan menggunakan larutan mother liquor larutan spinbath yang berasal
dari unit RVF (Rotary Vaccum Filter). Kondensat dari BK 1, 2 dan 3 ditampung
di dalam Mother Liquor Tank yang selanjutnya dialirkan ke bottom tank.
Rangkaian alat ini merupakan precooler yang berfungsi sebagai pendinginan
awal.
Larutan kemudian masuk ke dalam alat crystallizer berupa vessel. Alat ini
terdiri atas 3 Vessel yang divakumkan oleh Mixing Kondensor (MK) dengan
bantuan steam ejector dengan tekanan 14-15 bar. Dimana vessel 1 dan 2 (K1 dan
K2) divakumkan oleh MK2 dan vessel 3 (K3) divakumkan oleh MK 1. Larutan
yang digunakan untuk kondensasi berupa larutan H2SO4 98% karena larutan
tersebut mudah menyerap air. Kondensasi menyebabkan turunnya konsentrasi
larutan H2SO4 98% menjadi 70%.
Larutan spinbath dari VK3 dialirkan ke vessel pertama (K1), dimana di dalam
K1 ini larutan spinbath mengalami penurunan suhu karena kondisi vakum. Tiap
vessel memiliki vakum yang berbeda mengakibatkan terjadinya penurunan suhu
larutan return spinbath secara bertahap. Dari K1 suhu diturunkan hingga 15,5oC.
Kemudian masuk ke K2 dan diturunkan suhunya hingga 14oC dan akhirnya keluar
dari K3 pada suhu 10-11oC. Vessel dilengkapi dengan lubang kecil yang berfungsi
untuk pembentukan gelembung yang dapat difungsikan sebagai agitator.
Larutan return spinbath yang keluar dari K3 kemudian dipompakan oleh salt
pump ke dalam Magma Tank yang berfungsi sebagai tempat penampungan
sebelum dialirkan ke Rotary Vacum Filter (RVF). Kondisi vakum terjadi dengan
bantuan blower bertekanan 200 mmHg sehingga kristal Na2SO410H20 dapat
terpisahkan dari mother liquor. Kristal Na2SO410H20 masuk ke dalam melter dan

(UNJANI) 52
selanjutnya masuk ke unit calcination sedangkan mother liquor ditampung di

dalam seal pot dan dialirkan ke dalam BK1.
4) Unit Calcinations
GLAUBER SALT (Na2SO4.10H2O )

DARI MELTER TANK
SETTLER TANK
TRIPLE EFFECT
EVAPORATOR
MELTER TANK
SETTLER TANK
TFF (TOP FEED

FILTER)
Gambar 2.9 Diagram Alir Unit Calcinations

Calcimation merupakan proses lanjutan dari proses crystallization, untuk
memisahkan air yang masih terkandung dalam glauber salt sebesar 10% sehingga
diperoleh Na2SO4 dengan kadar air 0,05%.
Proses Kalsinasi ini menggunakan sistem Triple Effect Evaporator. Proses
Kalsinasi berlangsung dalam VDK yang tersusun secara seri. Proses dimulai dari
glauber salt didalam melter tank yang dipertahankan pHnya pada 5,6-6,5 dengan
cara penambahan kaustik 26% yang berfungsi untuk menetralkan sisa H 2SO4 yang
masih terbawa. Kemudian masuk ke dalam Triple Effect Evaporator (VDK1,
2,dan 3). Kondisi masing-masing VDK sebagai berikut:
 VDK1 : suhu 95oC

Tekanan 100 mmHg
 VDK2 : suhu 75-85oC
Tekanan 500-600 mmHg
 VDK3 : suhu 60-65oC
Tekanan 800-900 mmHg

(UNJANI) 53
Di dalam VDK glauber salt disirkulasikan ke dalam Heat Exchanger (HE).

HE1 dipanaskan dengan steam 1,8-2 bar dengan laju 1-5 Ton/jam. Sedangkan
HE2, dan HE3 dipanaskan dengan uap yang keluar dari VDK1 dan VDK2.
Outlet dari VDK3 ditampung kembali ke dalam melter yang selanjutnya
dipompakan menuju settler yang berfungsi sebagai penampung dan pengumpan
kristal Na2SO4 ke dalam Top Feed Filter (TFF). Sedangkan uap yang keluar
dialirkan ke dalam Mixing Kondensor (MK) dan kondensatnya ditampung di
dalam seal pot.
TFF adalah vakum filter yang berputar dan terbuat dari stainless steel. Slurry
NFL (Neutral Feed Liqour) yang telah siap akan difiltrasi di TFF filter dengan
menggunakan pompa transfer melter melalui settler. Sodium akan terfilter dan
mother liquor akan dikembalikan ke melter. Pada proses ini juga terdapat
penambahan hypoclorit yang berfungsi sebagai zat pemutih. Nilai whiteness yang
diinginkan untuk kristal Na2SO4 yaitu 88-90%.
5) Unit Dryer
Kristal natrium sulfat basah dari TFF dimasukkan dalam pipa dryer
bersamaan dengan udara panas yang mengalir ke atas sehingga terjadi kontak
sepanjang pipa. Selama proses pengontakkan tersebut maka akan terjadi
penguapan air. Udara pengering yang digunakan dipanaskan oleh gas panas hasil
pembakaran solar yang dilakukan dalam Chamber. Udara luar dihembuskan dan
dibakar dengan solar yang dispraykan ke dalam Chamber. Udara panas dengan
suhu 450°C ditarik dengan exhaust fan dari atas dengan laju tertentu sehingga
kristal natrium sulfat basah terfluidisasi di dalam pipa.
Aliran udara yang keluar dari dryer dimasukkan ke cyclone untuk
memisahkan kristal hasil pengeringan. Di dalam cyclone kristal akan turun ke
bawah sedangkan gasnya ikut keluar di delivery exhaust fan. Suhu udara keluar
dari dryer adalah 1750C dengan kandungan air 0,01% di dalam kristal Na 2SO4.
Produk akhir Na2SO4 harus memenuhi beberapa kriteria di bawah ini:
 Kemurnian : min.99,5%

(UNJANI) 54
 pH kristal : 5,6-6,5
 moisture : max 0,10%
 Berger (kilat) : 78-82%
6) Unit Bagging
Natrium sulfat anhydrous yang telah mengalami proses drying kemudian
ditampung di silo dan dikemas menggunakan karung dengan bagging machine
yang bekerja secara otomatis. Jumlah mesin bagging ada dua. Kapasitas produksi
setiap mesin adalah 70 ton/hari dan dikemas dalam karung dengan berat 25, 50
dan 1000 kg.
7) Unit Steam Condensate

Steam yang telah digunakan kemudian terkondensasi menjadi steam
condensate dengan temperatur kira-kira 60°C, kemudian dikirim kembali ke
Power Plant untuk diolah menjadi steam kembali.
B. Departemen Ancillary
Ancillary Department merupakan departemen yang bertugas menyediakan
larutan asam sulfat untuk auxillary department dan spinning department. Tugas
pokok dari Ancillary department terbagi menjadi 3 tugas, yaitu: Acid Plant, CS2
Refinery Plant, dan Waste Sulphuric Acid Plant.
1) Acid Plant
Departemen ancillary memiliki dua acid plant bertugas untuk
memproduksi H2SO4 98,5%. Acid plant 1 memiliki kapasitas 150 ton/hari, Acid
plant 2 memiliki kapasitas 120-130 Ton/hari, dan Acid Plant 3 memiliki kapasitas
150 Ton/hari. Proses pembuatan dilakukan dengan proses kontak antara sulfur
cair dengan udara kering menggunakan katalis vanadium pentoksida (V2O5), yang
berfungsi mengkonversi SO2 menjadi SO3.
Bahan baku dari pembuatan H2SO4 ini adalah sulphur cair dan udara
kering. Udara yang akan dikontakkan terlebih dahulu dilewatkan ke menara
pengering (drying tower) yang digerakkan oleh blower. Drying tower berisi
packing yang terbuat dari keramik. Proses pengeringan udara dilakukan dengan
menggunakan asam sulfat sebagai absorben untuk menyerap uap air yang
terkandung dalam udara. Penggunaan udara kering ini bertujuan untuk mencegah

(UNJANI) 55
korosi pada converter dan pipa-pipa serta mencegah kerusakan katalis, karena air
merupakan racun katalis.
Proses pembakaran sulfur oleh udara kering terjadi dalam furnace pada
suhu 900-1000 oC. Reaksi pembakaran tersebut bersifat eksotermis sehingga kalor
yang dihasilkan dapat digunakan pada boiler untuk menghasilkan steam. SO2
yang terbentuk dari proses pembakaran ini selanjutnya dialirkan ke converter.
Reaksi yang terjadi pada furnace adalah sebagai berikut:
S + O2 → SO2
Sebelum masuk converter, SO2 dilewatkan pada cartridge filter terlebih

dahulu untuk menyaring pengotor yang terbawa oleh SO2. Dalam converter
terdapat katalis vanadium pentoksida (V2O5). Katalis tersebut berfungsi
mempercepat reaksi oksidasi SO2. Converter terdiri dari 5 Bed. SO2 yang masuk
Bed 1 memiliki suhu 440 oC kemudian bereaksi dengan oksigen membentuk SO 3.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
SO2 + ½ O2 → SO3
SO3 yang keluar dari Bed 1 memiliki suhu 590 oC. suhu keluaran yang
tinggi tersebut kemudian digunakan untuk menghasilkan steam pada boiler 2.
Pemanfaatan panas tersebut mengakibatkan penurunan suhu pada suhu keluaran
boiler 2. Suhu SO3 yang masuk Bed 3 adalah 440 oC dan suhu keluarannya adalah
590 oC. SO3 keluaran tersebut kemudian dialirkan ke tube side heat exchanger.
Dalam heat exchanger tersebut SO3 mengalami pendinginan oleh soft water yang
dialirkan di bagian shell sehingga suhu SO3 turun menjadi 440 oC. Dari heat
exchanger SO3 dialirkan ke Bed 3A (Bed 3 pada plant 1) dan kemudian masuk ke
Bed 3B (Bed 4 pada Plant 1). Keluaran dari Bed 3B masuk ke tube side hot heat
exchanger (SO3 cooler) dan tube side cold heat exchanger. Setelah itu masuk ke
economizer Interpass Tower. Pada alat tersebut SO3 mengalami penndinginan
dengan menggunakan soft water. Lalu masuk ke Interpass Tower untuk
dikontakkan dengan H2SO4 dan membentuk oleum (H2S2O7) untuk kemudian
dialirkan ke circulation tank. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
SO3 + H2SO4 → H2S2O7
H2S2O7 + H2O → 2 H2SO4

(UNJANI) 56
SO3 yang belum terikat dengan H2SO4 dialirkan ke candle mist eliminator.
Dalam candle mist eliminator gas-gas pengotor tertangkap oleh acid besi yang
terdapat di dalamnya. Dari candle mist eliminator SO3 dialirkan kembali ke cold
heat exchanger, hot heat exchanger, dan heat exchanger pada bagian shellnya.
Kemudian SO3 masuk kemali ke converter Bed 4. SO3 yang keluar dari Bed 4
(Bed 5 pada Plant 1) dialirkan ke Final Absorption Tower Economizer untuk
dikontakkan kambali dengan acid. Gas SO3 yang masih terlepas atau tidak kontak
dengan acid masuk ke scrubbing tower yang didalamnya terdapat air yang
disemprotkan untuk menangkap SO3. SO3 yang masih belum terikat dibuang
melalui chimney.
2) CS2 Refinery Plant

Plant ini berfungsi untuk melakukan pemurnian terhadap CS2 dari
department spinning melalui proses distilasi. Kualitas CS2 crude adalah
kandungan H2S ± 40 ppm dan total solid 130 ppm. Sedangkan kualitas yang
diperlukan adalah kandungan H2S ± <5 ppm dan total solid <50 ppm. Proses
refinery berfungsi untuk memurnikan atau memisahkan suatu cairan dari zat-zat
pengotor yang terbawa ketika proses, misalnya sulfur yang terlarut dan H2S. Dari
tank CS2 dialirkan ke storage tank dengan menggunakan tekanan nitrogen
kemudian dipress masuk unit refinery. CS2 crude diumpankan ke dalam still I
(distilasi I) dimana di dalam reservoar dialirkan steam dengan sistem close steam
pada tekanan 2,5 bar dan suhu 120–1300C. Fraksi uap akan dikondensasikan pada
kondensor melalui 2 pass, sebagian kondensat diambil sebagai produk dan
sebagian lagi dikembalikan ke dalam still reflux. Aliran bawah dari still I yang
dilengkapi dengan sistem pemanasan koil pada suhu 46 – 48 0C kemudian
dialirkan ke still II. Sedangkan fraksi uap akan dikondensasikan di kondensor dan
kondensat diambil sebagai produk dan sebagian lagi dikembalikan sebagai refluks.
Kedua produk ini disimpan di refine storage tank dan siap dipressing ke
departemen viscous. Suhu di still II yaitu 500C. Aliran bawah dari still II dialirkan
ke sulfur separator yang dilengkapi dengan sistem pemanasan koil. Separator
berfungsi untuk memisahkan sulfur dengan fraksi ringan (uap), fraksi uap akan
terkondensasi di kondensor dan fraksi berat sulfur dikeluarkan dan dikembalikan

(UNJANI) 57
untuk dicairkan dan dimurnikan lagi. Sedangkan gas yang tidak terkondensasi
masuk ke tail gas condenser dengan tujuan untuk memperbaiki kualitas.
Kondensat dari sulfur separator kondensor total diumpankan ke dalam
still II sedangkan H2S dipisahkan reflux condenser. Selanjutnya gas dilewatkan ke
dalam oil scrubber system yang fungsinya untuk menangkap CS2 yang lolos tidak
ikut terkondensasi, sedangkan gas H2S yang tidak terkondensasi akan ditampung
di gas holder. Pada gas holder terjadi proses pembakaran H2S sehingga yang
terbuang ke udara dalam bentuk SO2 karena H2S merupakan gas yang berbahaya.
Menara distilasi diisi dengan packing yang terbuat dari keramik untuk
memperluas kontak permukaan dan mempercepat perubahan fasa cair menjadi
fasa gas.
Product condenser menggunakan air biasa dengan suhu 28 – 30 0C,
sedangkan reflux, tail gas, dan sulfur separator menggunakan chilled water
dengan suhu 8 – 90C yang diproduksi oleh departemen viscous. Jumlah storage
tank penampungan CS2 yang digunakan adalah 18 buah dengan kapasitas masing-
masing tangki 45 Ton. Storage tank no. 1, 2, 3, dan 4 berasal dari CS 2 recovery
dari departemen spinning. Storage tank no. 5, 6, dan 7 merupakan penampungan
CS2 dari refinery dan storage tank no. 8 – 18 merupakan tangki penampungan CS 2
dari PT. Indo Raya Kimia.
3) Waste Sulphuric Acid Plant
Waste Sulphuric Acid Plant berfungsi untuk merecovery gas dari spinning
untuk diubah jadi H2SO4 (Treatment limbah gas). Proses diawali dari pencucian
lean gas yaitu limbah gas yang berasal dari departemen spinning. Proses
pencucian dilakukan dalam scrubber (ventury washer) dengan menggunakan air.
Air yang dialirkan pada scrubber akan menangkap pengotor-pengotor debu.
Sepertiga bagian dari lean gas (sisanya langsung masuk ke mixing chamber)
dan udara dari blower masuk ke combuster. Dalam combuster terjadi pembakaran
pada suhu ± 850 oC yang menghasilkan SO2. Dalam proses pembakarannya
dilakukan penambahan sulphur yang berfungsi untuk mempertahankan suhu SO2
yang masuk mixing chamber. Natural gas digunakan untuk memantik api. Dua
per tiga lean gas masuk ke mixing chamber untuk kemudian dicampurkan dengan
SO2 dari combuster. Suhu pada mixing chamber yaitu 380 oC.

(UNJANI) 58
Dari mixing chamber SO2 masuk ke converter yang terdiri dari 3 bed, yaitu:
 Bed 1 → terjadi pembakaran SO2 dengan penambahan katalis VK

WSA yang berfungsi membantu proses pembentukan SO2.
 Bed 2 → terjadi pengubahan SO2 menjadi SO3 dengan penambahan

katalis VK 38. Proses ini merupakan reaksi eksoterm sehingga
sebelum masuk Bed 3 SO3 dilewatkan terlebih dahulu pada
Interbed Cooler.
 Bed 3 → terdapat katalis VK 38. Setelah dari Bed 3 SO 3

dilewatkan terlebih dahulu pada Process Gas Cooler.
Pengambilan SO3 dilakukan melalui proses kondensasi pada WSA

Condenser. Proses kondensasi dilakukan dengan peniupan udara dari blower. Dari
proses kondensasi ini terbentuk H2SO4 (dari SO3 dan H2O yang terkondensasi).
Cairan H2SO4 yang terbentuk kemudian ditampung dalam acid vessel, kemudian
mengalami pendinginan oleh cooling water pada acid cooler. Sehingga akhirnya
diperoleh H2SO4 97%. Dari WSA Condenser SO2 yang belum bereaksi masuk ke
SO2 Quench untuk dikontakkan dengan air yang disemprotkan dari arah atas.
Selanjutnya SO2 masuk ke scrubber. Dalam scrubber tersebut SO2 dilewatkan
pada NaOH 1-3% dengan demikian SO2 yang dilepas ke lingkungan telah sesuai
dengan ambang batas. menangkap CS2 yang lolos tidak ikut terkondensasi,
sedangkan gas H2S yang tidak terkondensasi akan ditampung di gas holder. Pada
gas holder terjadi proses pembakaran H2S sehingga yang terbuang ke udara dalam
bentuk SO2 karena H2S merupakan gas yang berbahaya. Menara distilasi diisi
dengan packing yang terbuat dari keramik untuk memperluas kontak permukaan
dan mempercepat perubahan fasa cair menjadi fasa gas. Product condenser
menggunakan air biasa dengan suhu 28 – 300C, sedangkan reflux, tail gas, dan
sulfur separator menggunakan chilled water dengan suhu 8 – 90C yang diproduksi
oleh departemen viscous. Jumlah storage tank penampungan CS2 yang digunakan
adalah 18 buah dengan kapasitas masing-masing tangki 45 Ton. Storage tank no.
1, 2, 3, dan 4 berasal dari CS2 recovery dari departemen spinning. Storage tank
no. 5, 6, dan 7 merupakan penampungan CS 2 dari refinery dan storage tank no. 8
– 18 merupakan tangki penampungan CS2 dari PT. Indo Raya Kimia.

(UNJANI) 59
2.3 Utilitas
1. Tenaga Listrik
Sumber tenaga listrik di PT Indo Bharat Rayon berasal dari 4 sumber yaitu
PLN, steam turbin, gas turbin dan solar turbin. PLN mensuplai listik dengan
kapasitas 13 MWatt. Jumlah listrik yang disuplai oleh PLN tidak dapat mencukupi
kebutuhan semua proses, sehingga PT Indo Bharat Rayon membuat pembangkit
listrik untuk mencukupi semua proses produksi dengan membuat turbin/generator.
Energi listrik yang dihasilkan dari steam turbin sebesar 35 Mwatt/hari, gas turbin
sebesar 15 Mwatt/hari dan solar turbin sebesar 2,5 Mwatt/hari.Turbin digerakan
oleh Steam oleh Departemen Power Plant yang dihasilkan dari boiler. Selain itu
steam power plant juga digunakan untuk proses produksi. Rata- rata steam normal
yang disuplai untuk keperluan proses sebesar 268 TPH (Ton per Hour). Steam
dihasilkan oleh Departemen Power Plant dihasilkan oleh 4 boiler yaitu 3 boiler
jenis AFBC (Atmospheric Fluidised Bed Coal) dan 1 boiler jenis CFBC
(Circulating Fluidised Bed Coal). Boiler jenis AFBC rata-rata menghasilkan
steam sebesar 60 TPH dan boiler jenis CFBC rata-rata menghasilkan steam
sebesar 70 TPH. Steam juga disuplai dari acid plant dan WSA dengan steam yang
dihasilkan kurang lebih 18 TPH. Parameter steam yang dihasilkan boiler untuk
memutar turbin yaitu dengan tekanan 65 bar dan temperatur 485ºC.High presure
steam digunakan untuk menggerakkan gas turbin untuk mengantisipasi apabila
listrik dari PLN mati. Temperature Flue Gas yang keluar dari turbin adalah 90°F
yang dimanfaatkan untuk pemanas boiler. Steam yang telah digunakan untuk
menggerakkan turbin, tekanannya menjadi berkurang (Low Pressure Steam).
Steam tersebut kemudian dialirkan ke departemen lain untuk proses produksi.
Sumber solar turbin dari solar dibakar oleh udara dari kompresor sehingga
menimbulkan titik nyala dan gas dibuang ke furnace melalui damper dan solar
turbin hanya digunakan sebagai cadangan.
2. Demineralisasi Plant
Boiler feed water yang diperoleh dari raw water hasil pengolahan Unit
Waste and Water Treatment dan dari air condensat steam yang selanjutnya diolah
menjadi air demineralisasi. Awal proses dilakukan proses penyaringan

(UNJANI) 60
menggunakan sand filter yang berfungsi meminimalisir padatan tersuspensi,

kemudian disaring kembali dengan ACF (Activated Carbon Filter). Fungsi dari
ACF untuk menghilangkan bau, klorin, dan kotoran dengan cara filtrasi
menggunakan media filter karbon. ACF Tank ini berbentuk silinder vertikal
dengan media karbon aktif dimasukkan didalamnya untuk proses filtrasi. Pada
ACF pH diatur menjadi nental. Air kemudian dialirkan ke SAC (Strong Acid
Cation) yang berfungsi untuk mengikat ion-ion positif dalam air menggunakan
HCl atau H2SO4 50% sehingga pH turun menjadi 2,8-3,2. Air yang telah
dihilangkan ion-ion positifnya, kemudian dialirkan ke degasser untuk
menghilangkan gas-gas terlarut terutama CO2 yang dapat menyebabkan foaming
atau gelembung dalam boiler bertekanan tinggi. Penghilangan gas dengan cara
disemprotkan dengan air kencang kemudian karena perbedaan tekanan maka
udara akan naik menuju Exhaust. Setelah kandungan gas-gas terlarut hilang, air
dalam Degasser Water Tank selanjutnya dialirkan ke SBA (Strong Base Anion).
Pada SBA dilakukan penghilangan ion-ion negatif dan menurunkan kadar silikat
menggunakan NaOH 40% sehingga pH naik menjadi 7,0 – 9,0. Output dari SBA
dialirkan ke Mix Bed yang merupakan unit penukar kation dan anion. Mix Bed
berfungsi untuk menyempurnakan penghilangan kation dan anion yang telah
dilakukan oleh SAC dan SBA Tank. Pada Mix Bed terdapat 2 bed yang diisi resin
yang bertujuan untuk menghilangan akhir ion positif dan negatif yang masih
tertinggal, selain itu juga untuk menurunkan kadar silikat pada air. Air hasil akhir
mengandung kadar silikat kurang dari 0,02 ppm dengan pH 5,8–6,2 yang
ditampung di demin tank. Air demin tersebut kemudian dialirkan sebagai air
umpan boiler bertekanan tinggi.
3. Pendingin (cooling water)
Air pendingin (cooling water) diperlukan untuk kelangsungan proses
produksi terutama pada proses pembuatan larutan viskosa. Fungsi air pendingin
adalah sebagai pengatur suhu pada saat proses produksi berlangsung. Air
pendingin di PT Indo Bharat Rayon diperoleh melalui pendinginan pada unit
chiller. Chiller merupakan suatu tangki yang terdiri dari evaporator dan
kondensor. PT Indo Bharat Rayon memiliki 10 buah chiller dimana 7 buah
menggunakan absorban gas freon. Proses pendinginan di Brine Chiller diawali

(UNJANI) 61
dengan masuknya freon kedalam Evaporator. Gas Freon dari Evaporator akan
disedot oleh kompressor, kemudian gas freon tersebut dialirkan menuju kondensor
dan didalam kondensor mengalami perubahan fase dari gas menjadi cair. Cairan
freon secara overflow akan masuk ke ekspander dan di spray ke evaporator. Di
Evaporator terjadi transfer panas antara freon dengan brine sehingga Freon dapat
menurunkan temperatur hingga -25ºC. Freon yang telah digunakan akan
mengalami penguapan dan selanjutnya gas freon akan disedot oleh kompressor
dan begitu seterusnya. Temperatur limit yang ditentukan 5º-7ºC sesuai dengan
temperatur yang diperlukan oleh setiap departemen proses. Kapasitas masing-
masing sebagai berikut:
1. Chiller 1 dan 5 : 25 l/detik 3. Chiller 6 dan 7 : 110 l/detik
2. Chiller 2, 3 dan 4 : 50 l/detik 4. GS dan THX : 400l/detik
4. Unit Water Treatment
Unit Water Treatment merupakan unit yang bertangung jawab
menyediakan air untuk kebutuhan rumah tangga dan air untuk kebutuhan proses
produksi. Sumber air (raw water) yang akan diolah berasal dari sungai Citarum.
Kondisi awal air sungai citarum yang dipakai sebagai air proses produksi dapat
dilihat pada Tabel 2.2
Tabel 2.2 Kondisi awal air Sungai Citarum yang dipakai Sebagai Air Proses
Produksi di PT Indo Bharat Rayon
Parameter Kondisi air Sungai Citarum
COD 444,9 mg/L
BOD5 127 mg/L
TSS 445,2 mg/L
pH 5,4
Zinc (Zn) <0,0059 mg/L
Sulfida <0,026
Air tersebut kemudian diolah menjadi beberapa jenis air dengan karakteristik
yang berbeda yang disesuaikan dengan tujuan penggunaan air tersebut.
Pengolahan raw water menghasilkan hard water dan soft water.
 Hard Water
Hard water adalah air hasil pengolahan raw water yang tidak dilakukan
pengolahan dengan resin penukar ion. Biasanya air ini digunakan untuk
kebutuhan rumah tangga pabrik dan kebutuhan departemen tetapi bukan
digunakan untuk proses produksi.

(UNJANI) 62
 Soft Water
Soft Water adalah air hasil pengolahan softener yang akan digunakan
untuk kebutuhan proses produksi seperti pencucian. Soft Water banyak digunakan
oleh Departemen Viskosa, Departemen Spinning, Departemen Auxilliary dan
Departemen Ancillary.
BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
PT.Indo Bharat Rayon menghasilkan produk yaitu Viscose Rayon Fibre
sebagai produk utama dan Sodium Sulfat sebagai produk samping. PT. Indo-
Bharat Rayon terdiri dari beberapa departemen, yaitu departemen viscose yang
bertugas mengolah bahan baku pulp menjadi larutan viscose, departemen spining
yang bertugas melakukan pengolahan larutan viscose menjadi rayon, mulai dari
proses penggumpalan larutan viscose hingga pengepakan serat rayon. Selain itu
ada juga departemen pendukung seperti, departemen Auxillary bertugas untuk
mengolah larutan spinbath, departemen Ancilliary, bertugas untuk membuat
larutan asam sulfat (H2SO4) dan karbon disulfida (CS2), departemen Pengolahan
Air (Water Treatment) yang bertugas untuk mengolah limbah dan menyediakan
air. Power Plant, bertugas untuk menyediakan uap air dan menyediakan energi.
Laboratorium, bertugas memeriksa kadar bahan yang diperlukan disetiap proses
agar sesuai standar yang di tetapkan.
Bahan baku utama untuk pembuatan staple fibre rayon di PT. Indo Bharat
Rayon adalah Pulp. Pulp yang di gunakan di PT. Indo Bharat Rayon merupakan
pulp hasil impor dari Kanada dan Swedia. Kapasistas produksi rayon di PT. Indo
Bharat Rayon dan saat ini telah diperbesar menjadi 590 ton/hari Selain

(UNJANI) 63
menghasilkan rayon sebagai produk utama, juga menghasilkan Sodium Sulfat

(Na2SO4) sebagai produk samping dan juga larutan Asam Sulfat Pekat (H 2SO4)
dan cairan Carbon Disulfida sebagai bahan baku pembantu proses.
3.2 Saran
Operasi yang berlangsung selama proses di PT. Indo-Bharat Rayon
sebagian besar masih menggunakan sistem manual yang mengakibatkan human
eror selama operasi berlangsung dan sangat beresiko akan keselamatan karyawan,
sebaiknya mulai lakukan dengan sistem automatic untuk menghindari hal
tersebut. Selain itu juga Limbah PT. Indo-Bharat Rayon biasanya mengeluarkan
bau yang tidak sedap sehingga menganggu masyarakat yang ada disekitar
PT.Indo Bharat Rayon, sebaiknya dilakukan pengolahan limbah lebih lanjut agar
tidak menimbukan bau yang tidak sedap.

(UNJANI) 64

Laporan Umum KP Ibr

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum KP Ibr

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktik PT.

Indo Bharat Rayon

1.1 Sejarah Singkat Berdirinya PT. Indo-Bharat Rayon

Universitas Jenderal Achmad Yani

meluas dipakai diperusahaan tekstil dan perusahaan lain termasuk di dalamnya

Universitas Jenderal Achmad Yani

1.2 Tata Letak Pabrik dan Proses

Universitas Jenderal Achmad Yani

f. Waste and Water Treatment (WWT) luasnya 26.786,85 m2

Universitas Jenderal Achmad Yani

Gambar 1.1 Denah PT.Indo Bharat Rayon Purwakarta

Universitas Jenderal Achmad Yani

Gambar 1.2 Proses Pembuatan Larutan Viscose

 Pulp feeder berfungsi membawa dan memasukkan pulp (umpan) melalui

Gambar 1.3 Proses Ageing

Universitas Jenderal Achmad Yani

 Maturing drum berfungsi menurunkan derajat polimerisasi mat alksell

Gambar 1.4 Alkali Cellulose Cooler

Gambar 1.5 Weighing Hopper/Silo

Gambar 1.6 Proses Xanthation

 Dissolver Room berfungsi menghomogenkan larutan alksell xanthat

Gambar 1.7 Proses Ripening dan Deaeration

 Blender tank berfungsi menghaluskan dan homogenisasi viscose

Universitas Jenderal Achmad Yani

Gambar 1.8 Bak after treatment

Pada after treatment terdiri atas beberapa tahap proses, yaitu:

a. Washing berfungsi menghilangkan koagulan berupa asam-asam yang ada

b. Desulfurising berfungsi menghilangkan sulfur yang masih terbawa selama

Gambar 1.9 Dryer

Universitas Jenderal Achmad Yani

 Evaporator berfungsi memisahkan air dari larutan spinbath

 Sigri Heater berfungsi sebagai induk heater

 Mixing kondensor (MK) berfungsi untuk mengatur suhu

 Crystallizer berfungsi mengambil natrium sulfat dari larutan spinbath

 Rotary Vacuum Filter (RVF) berfungsi memisahkan glauber salt (Na2SO4.

 Calcinator berfungsi untuk memisahkan galuber salt dari cairannya.

 Melter tank berfungsi sebagai penampungan glauber salt

 Settler berfungsi sebagai tempat pencampuran kristal Na2SO4 dengan

 Silo berfungsi menampung kristal natrium sulfat

 Mesin bagging berfungsi mengemas natrium sulfat dalam karung

1.3 Unit-unit Produksi

1. Departemen Auxillary, bertugas untuk mengolah larutan spinbath

1.4 Bahan Baku dan Produk

A. Bahan Baku Utama dan Penunjang Viscose Department

Universitas Jenderal Achmad Yani

2. Bahan Baku Penunjang

a. CS2, berfungsi untuk mematangkan alkcell agar dapat bereaksi dengan

Universitas Jenderal Achmad Yani

d. Soft Finish (GA, MGR oil), Penambahan MGR berfungsi untuk

a. Media Filter (pasir kuarsa, applicoat, kain), berfungsi untuk menyaring

Universitas Jenderal Achmad Yani

D. Bahan Baku dan Penunjang di Ancillary Department

Katalis yang digunakan ialah katalis Vanadium pentaoksida (V2O5).

1. Produk Viscose Department

Universitas Jenderal Achmad Yani

Table 1.1 Spesifikasi Teknis Staple Fiber Rayon

Kandungan Unit spesifikasi umum Persyaratan untuk Fiber first

Universitas Jenderal Achmad Yani

Tabel 1.2 Spesisfikasi Teknis Natrium Sulfat Anhydrous

4. Produk Ancillary Department

Pada departemen ini dihasilkan produk untuk menunjang berlangsung

1.5 Struktur Organisasi Perusahaan

Universitas Jenderal Achmad Yani