PRA-RANCANG PABRIK FORMALDEHIDE DARI METANOL DAN UDARA

MENGGUNAKAN METODE HALDOR TOPSOE DENGAN KAPASITAS 40.000

TON/TAHUN
 BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Formaldehide merupakan senyawa dari gugus aldehida yang paling sederhana.
Formaldehide mempunyai nama lain metanal, metil aldehide, metilen glikol, metilen
oxide, formalin atau formol dengan rumus molekul CH 2O. Adapun bahan baku
pembuatan formaldehide di Indonesia sangat banyak di produksi dan mudah diperoleh.
Bahan baku Pembuatan formaldehide ini adalah metanol dan udara. Metanol diperoleh
dari PT. Kaltim Methanol Industri yang berlokasi di pulau Bunyu, Kalimantan Timur,
sedangkan udara dapat diperoleh secara bebas dialam, dengan mempertimbangkan adanya
bahan baku yang mencukupi seperti yang terurai di atas maka sangat memungkinkan
untuk mendirikan pabrik formaldehide di Indonesia.
Formaldehide memiliki wujud gas  tetapi biasanya dijual berupa larutan yang sudah
diencerkan dengan kemurnian 55%-37% w/w. Larutan formaldehide yang paling umum
dijual dipasaran, adalah larutan dengan kandungan 37% w/w formaldehide dalam air dan
ditambahakan 10-15% w/w metanol untuk mencegah terjadinya polimerisasi.
Formaldehide banyak digunakan sebagai bahan baku maupun sebagai bahan pendukung
dalam berbagai industri, hal ini menjadikan formaldehide memiliki nilai strategis dalam
perkembangan dunia industri. Beberapa sektor industri yang menggunakan formaldehide
sebagai bahan baku yaitu industri tekstil, industri kertas, industri minyak bumi, indutri
pupuk, industri resin perekat, industri kesehatan dan industri farmasi.

1.2 Tujuan Perancangan

1.2.1 Tujuan Umum
Tujuan umum dari pra-rancangan pabrik formaldehide adalah untuk membuka
lapangan kerja bagi masyarakat disekitar lokasi pabrik, untuk meningkatkan
pemakaian bahan baku metanol, serta memenuhi kebutuhan industri lain akan
formaldehide di Indonesia.
1.2.2 Tujuan Khusus
Tujuan khusus dari pra-rancangan pabrik formaldehide adalah untuk
memenuhi kebutuhan industri dalam negeri, membantu produksi industri-industri
yang menggunakan bahan baku atau bahan pendukung formaldehide dalam
 prosesnya, seperti industri tekstil, industri kertas, industri minyak bumi, industri
pupuk, industri resin perekat, industri kesehatan dan industri farmasi. Dengan
melihat banyaknya penggunaan formaldehide sebagai bahan baku atau bahan
pendukung produksi dalam industri, maka keberadaan pabrik kimia formaldehide
bisa membantu petumbuhan perekonomian Indonesia.

1.3 Bahan Baku

1.3.1 Ketersedian Bahan Baku
Semakin besarnya akan kebutuhan bahan kimia formaldehide, maka
kebutuhan akan bahan baku pembuatan formaldehide pun akan semakin
meningkat. Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan formaldehide
yaitu adalah metanol dan udara. Udara dapat diperoleh dari lingkungan disekitar
industri, sedangkan bahan baku metanol dapat diperoleh dari dalam negeri maupun
dari luar negeri. Untuk industri penghasil metanol yang ada di Indonesia antara lain
sebagai berikut:
Tabel 1. Data Industri Produsen Metanol di Indonesia
Nama Industri Lokasi Kapasitas (ton/tahun)
PT. Kaltim Metanol Bontang 660.000
Industri

Berdasarkan dari data yang diperoleh diatas dapat dipastikan bahwa

ketersediaan bahan baku pembuatan formaldehide yaitu methanol dan udara dapat
terpenuhi sehingga mampu menunjang keberlanjutan pabrik formaldehide yang
akan dibangun.
1.3.2 Produk dan Kegunaan
Produk yang dihasilkan dari perancangan pabrik ini adalah formaldehid
dengan konsentrasi 37% w/w. Adapun kegunaan dari produk formaldehid secara
luas antara lain sebagai berikut:
1. Industri tekstil : formaldehide digunakan sebagai pemutih atau finisher pada
pakaian agar tidak mudah kusut.
2. Industri kertas : formaldehide digunakan untuk memproduksi kertas yang
tahan lipatan dan tahan terhadap minyak.
3. Industri minyak bumi : formaldehide digunakan sebagai pemurni dan
penyaring untuk bahan bakar cair dan produk hidrokarbon lainnya.
 4. Industri resin perekat : formaldehide digunakan sebagai bahan pembuatan
resin termoplastik khusus seperti urea formaldehide, melamin formaldehide
dan phenol formaldehide.
5. Industri logam dan kaca : formaldehide digunakan sebagai penghambat korosi
pada logam dan finishing kaca.
6. Industri sintesa bahan kimia intermediate : formaldehide digunakan sebagai
bahan kimia perantara dalam pembuatan bahan kimia lainnya seperti
pentaeritritol, heksametilenatetramina dan butanediol.
7. Industri kesehatan dan farmasi : formaldehide digunakan sebagai bahan
desinfektan dan untuk sterilisasi alat-alat proses.
1.3.3 Margin Keuntungan Kotor
Margin keuntungan kotor dari produksi formaldehide yang akan dibangun
adalah sekitar.

1.4 Analisis Pasar

1.1.1 Kebutuhan Pasar
Formaldehide merupakan salah satu bahan dasar kimia yang penting dan
dibutuhkan oleh banyak industri, khususnya industri yang memproduksi aldehida.
Penggunaan formaldehide jarang atau bahkan tidak pernah digantikan oleh bahan
kimia lainnya. Secara umum mengganti penggunaan formaldehide dengan bahan
kimia lainnya memerlukan biaya yang lebih mahal dan tidak lebih beracun
dibandingakan formaldehide. Oleh karena itu, pasar baik nasional maupun
internasional sangat membutuhkan bahan kimia ini. Selain itu, dengan adanya
industri formaldehide juga dapat memenuhi permintaan pasar nasional mapun
internasional sehingga bisa membantu menstabilkan keuangan negara melalui
komoditi ekspor.
1.1.2 Daya Saing Pasar
Berdasarkan data badan pusat statistik dan perdagangan di Indonesia terjadi
peningkatan konsumsi formaldehide setiap tahunnya, di mana kebutuhan tersebut
belum dapat dipenuhi oleh industri yang memproduksi formaldehide. Sehingga
banyak industri yang menggunakan formaldehide sebagai bahan baku atau bahan
pendukung dalam prosesnya masih mengimpor dari negara lain. Hal ini
menunjukkan bahwa daya saing pemasaran formaldehide tidak memiliki hambatan
yang berat dan memberikan hasil yang menguntungkan.
 1.1.3 Target Pasar
Orientasi pemasaran formaldehide dengan kemurnian 37% w/w ditargetkan
secara khusus untuk industri tekstil, industri polimer, industri resin perekat dan
industri sintesis bahan kimia intermediate. Dimana industri-industri tersebut
menggunakan formaldehide dalam jumlah besar untuk memproduksi produk
turunan formaldehide seperti urea formaldehide, melamin formaldehide, fenol
formaldehide, metilena difenil diisosianat dan polioxi metilena. Selain itu industri-
industri tersebut juga banyak terdapat didaerah Kalimantan, Jawa Barat dan Jawa
Timur sehingga pemasarannya dapat dengan mudah dilakukan dikarenakan dekat
dengan lokasi pabrik formaldehide dibangun.

1.5 Pemilihan Lokasi

Lokasi suatu pabrik akan menentukan kedudukan pabrik dalam persaingan maupun
penentuan kelangsungan produksinya. Untuk pabrik formaldehide ini direncanakan akan
didirikan di daerah Bontang Kalimantan Timur dengan pertimbangan sebagi berikut:
1.5.1. Faktor Primer
a. Letak Sumber bahan Baku
Bahan baku untuk memproduksi formaldehide adalah metanol yang
diperoleh dari PT Kaltim Metanol Industri milik Pertamina di pulau Bunyu,
Bontang, Kalimantan Timur. Dengan mendekatkan lokasi pabrik dengan
sumber bahan baku yaitu PT Kaltim Metanol Industri maka akan menekan
seminimal mungkin biaya pengangkutan dan transportasi bahan baku menuju
tempat pengolahan. Serta dengan semakin dekat dengan sumber bahan baku
utama (metanol) pada proses maka ketersediaan bahan baku akan semakin
terjaga dan terjamin sehingga kemungkinan terjadinya defisit bahan baku akan
dapat terkontrol. Selain itu, untuk memperoleh bahan penunjang iron oxide
dan molybdenum oxide dilakukan dengan impor. Pemilihan Bontang,
Kalimantan Timur sebagai lokasi pabrik juga dikarenakan cukup dekat dengan
pelabuhan Radja Bontang sehingga dapat mempermudah dalam transportasi
bahan penunjang.
b. Pemasaran Produk
Kota Bontang memiliki 3 pelabuhan. Letak kota ini yang cukup strategis
sangat memudahkan untuk komoditi ekspor maupun pemerataan hasil
produksi keseluruh pabrik diIndonesia yang membutuhkan formaldehide.
 Selain itu konsumen bahan kimia ini sebagian besar tersebar didaerah
Kalimantan, sehingga biaya transportasi yang dibutuhkan akan lebih sedikit.
c. Utilitas
Utilitas yang dibutuhkan adalah keperluan tenaga listrik, air dan bahan
bakar. Kebutuhan tenaga listrik didapat dari PLN setempat dan dari pembangkit
listrik yang dibangun sendiri. Kebutuhan air dapat diambil dari air laut dan
sumur dalam. Kebutuhan bahan bakar dapat diperoleh dari Pertamina dan
distributornya sebagai pemasok bahan bakar solar dan LNG.
d. Tenaga kerja
Tenaga kerja merupakan pelaku dari proses poduksi. Ketersediaan tenaga
kerja yang terampil dan terdidik serta perekrutan tenaga kerja menurut
kualifikasi tertentu akan berbanding lurus dengan kemajuan produksi pabrik.
Bontang berpenduduk padat sehingga penyediaan tenaga kerja kasar dan
menengah dapat terpenuhi dari masyarakat dari daerah sekitar, sedangkan
untuk tenaga kerja ahli dan berkualitas dapat mengambil dari lulusan
Universitas atau Institut diseluruh Indonesia.
e. Transportasi dan Telekomunikasi
Lokasi pabrik dekat dengan pelabuhan sehingga mempermudah
pemasokan bahan baku dan pemasaran produk baik untuk dalam negeri
maupun luar negeri (ekspor). Transportasi lewat darat juga dapat dilakukan
dengan mudah. Telekomunikasi di daerah Bontang cukup baik dan dapat
berjalan dengan lancar.
1.5.2. Faktor Sekunder
a. Kebijakan Pemerintah
Bontang merupakan kawasan industri dan berada dalam teritorial negara
Indonesia, sehingga kebijakan pemerintah dalam hal perijinan, lingkungan
masyarakat sekitar, faktor sosial dan perluasan pabrik memungkinkan untuk
berdirinya pabrik formaldehide.
b. Tanah dan Iklim
Penentuan suatu kawasan industri terkait dengan masalah tanah, yaitu
tidak rawan terhadap bahaya tanah longsor, gempa maupun banjir, jadi
pemilihan lokasi pendirian pabrik di kawasan industri Bontang tepat,
walaupun masih diperlukan kajian lebih lanjut tentang masalah tanah sebelum
pabrik didirikan. Kondisi iklim di Bontang seperti iklim di Indonesia pada
 umumnya dan tidak membawa pengaruh yang besar terhadap jalannya proses
produksi.
c. Keadaan Lingkungan Masyarakat
Masyarakat Kalimantan Timur merupakan campuran dari berbagai suku
bangsa yang hidup saling berdampingan. Pembangunan pabrik di lokasi
tersebut dipastikan akan mendapat sambutan baik dan dukungan dari
masyarakat setempat, dan dapat meningkatkan taraf hidup masyarakat.

Adapun peta untuk pabrik formaldehide yang akan didirikan berlokasikan dengan
titik koordinat 00°−10’−34” lintang utara dan 117°−20’−36” bujur timur di jalan Tari
Jepen, Desa Guntung, Kecamatan Bontang Utara, Kota Bontang, Provinsi Kalimantan
Timur, Indonesia.

Lokasi
pembangunan
pabrik
 BAB 2

DESKRIPSI PROSES

2.1 Perancangan Proses

2.1.1 Macam-macam Proses
Dalam produksi formaldehide terdapat beberapa macam proses produksinya.
Berikut beberapa jenis proses produksi yang bisa digunakan dalam memproduksi
formaldehide antara lain:
a. Proses Hidrokarbon
Proses hidrokarbon ini adalah proses yang dikembangkan pada awal
perkembangan industri formaldehide. Proses ini merupakan proses
dehidrogenasi dan oksidasi dengan katalis alumunium sulfat. Reaksi ini terjadi
pada suhu 350-450°C dengan tekanan 1 atm. Proses ini mempunyai kelemahan
yang merupakan alasan mengapa proses ini tidak dikembangkan lagi, yaitu
dihasilkan beberapa hasil samping yang terbentuk bersama-sama formaldehid,
antara lain asetaldehid, propane, asam-asam organik. Sehingga tentu saja
diperlukan pemurnian untuk mendapatkan formaldehide dengan kemurnian
tertentu. Dengan demikian proses menjadi mahal dan hasilnya kurang
memuaskan. Reaksi yang terjadi sebagai berikut: (Ullmann, vol 15, p.6, 1971).
CH2=CH2 + O2 2HCHO + H2O
b. Proses Katalis Perak (Silver Catalyst)
Proses ini menggunakan katalis perak dengan reaktor fixed bed multitube.
Katalis ini berbentuk kristal-kristal perak atau spherical yang ditumpuk pada
tube. Katalis ini mempunyai umur sekitar 3–8 bulan dan mudah teracuni oleh
sulfur dan beberapa logam dari golongan transisi. Reaksi dengan katalis perak
terjadi pada tekanan yang lebih besar dari tekanan atmosfer. Reaksi yang
terjadi sebagai berikut:
CH3OH + ½ O2 Kat. Ag HCHO + H2O H0298 =-37,3 kcal/gmol
CH3OH Kat. Ag HCHO + H2 H0298 =20,3 kcal/gmol
Pada proses ini awalnya udara dihisap dari lingkungan dan larutan
metanol yang berasal dari tangki penyimpan dialirkan, selanjutnyak udara dan
metanol diuapkan di vaporizer. Kemudian uap yang terbentuk dipanaskan di
alat perpindahan panas dengan memanfaatkan gas panas hasil reaksi. Setelah
kondisi suhu sesuai dengan suhu reaksi maka campuran uap metanol dan
udara diumpankan ke dalam reaktor yang berisikan katalis kristal perak. Di
dalam reaktor terjadi reaksi oksidasi antara uap metanol dengan udara menjadi
formaldehide. Hasil reaksi yang mengandung formaldehide kemudian
didinginkan sebelum diumpankan ke dalam menara absorber untuk diserap
dengan air sehingga diperoleh larutan formaldehide, selanjutnya hasil larutan
formaldehide dialirkan ke menara destilasi yang bertujuan untuk membentuk
larutan formaldehide dengan variasi konsentrasi yang diinginkan. Biasanya
produk formaldehide yang dihasilkan akan dialirkan ke unit anion exchanger
yang bertujuan untuk mengurangi asam format ketingkat yang spesifik.
Produk akhir yang dihasilkan mengandung konsentrasi 55% berat

formaldehide dan 0,1% berat metanol . produk akhir disimpan di tangki

penyimpan produk (Othmer, Vol 11, hal 238).
Secara keseluruhan reaksinya adalah reaksi eksotermis dan terjadi pada
suhu yang tinggi yaitu 600-650°C dan tekanan sedikit diatas tekanan atmosfer.
Konversi yang terjadi sekitar 65-75% dan yield yang diperoleh sekitar 89,1%.
Pada proses ini udara yang dimurnikan direaksikan dengan methanol dalam
reaktor katalitik. Produk didinginkan dengan cepat, selanjutnya dialirkan ke
menara absorber dan produk terkondensasi di dasar menara absorber. Untuk
memurnikan produk sesuai dengan keinginan dilakukan pemurnian dengan
proses destilasi (Mc Ketta 23, p.356, 1983).
Kelebihan dan kekurangan dari proses silver catalyst yaitu sebagai
berikut:
Kelebihan Kekurangan
1. Konsentrasi produk formaldehide 1. Suhu operasi tinggi (600-650°C)
yang dihasilkan lebih bervariasi 2. Umur katalis pendek (8-12 bulan)
karena menggunakan menara 3. Yield yang dihasilkan lebih rendah
destilasi dibandingkan proses haldor
topsoe (89,1%)
4. Konversi yang dihasilkan lebih
rendah dibandingan dengan proses
haldor topsoe (65-75%)
5. Katalis mudah dirancuni oleh
 kontaminasi logam sehingga harus
menggunakan peralatan dari
stainless steel.

c. Proses Haldor Topsoe (Mixed Oxyde Catalyst)

Proses ini menggunakan katalis molybdenum oxide dan iron oxide dengan
perbandingan rasio 1,5 dibanding 3. Katalis berbentuk granular atau spherical
dan mempunyai umur sekitar 12-15 bulan. Secara keseluruhan reaksi yang
terjadi adalah reaksi eksotermis. Reaksi terjadi pada suhu sekitar 300-4000C
yang dikontrol secara isotermal untuk mengurangi terbentuknya hasil samping
dan dengan tekanan sedikit diatas tekanan atmosfer. Udara berlebihan
digunakan untuk memastikan konversi mendekati sempurna, sekitar 98,4%, dan
untuk menghindari terjadinya eksplosive. Yield yang diperoleh sekitar 94,4%.
Reaksi yang terjadi sebagai berikut: (Mc Ketta 23, p.356, 1983).

CH3OH + ½ O2 Kat. MoO2

HCHO + H2O H0298 =-37,3 kcal/gmol

Pada proses ini awalnya udara dihisap dari lingkungan dan larutan
metanol yang berasal dari tangki penyimpan dialirkan, selanjutnyak udara dan
metanol diuapkan di vaporizer. Kemudian uap yang terbentuk dipanaskan di
alat perpindahan panas dengan memanfaatkan gas panas hasil reaksi. Proses ini
menggunakan udara berlebih dan suhu dikontrol secara isotermal sekitar 340°C,
kemudian campuran uap metanol dan udara berlebih diumpankan ke dalam
reaktor yang berisikan katalis molydenum oxide dan iron oxide. Di dalam
reaktor terjadi reaksi oksidasi antara uap metanol dengan udara menjadi
formaldehide. Hasil reaksi yang mengandung formaldehide kemudian
didinginkan dengan cepat sebelum diumpankan ke dalam menara absorber
untuk diserap dengan air sehingga diperoleh larutan formaldehide di dasar
kolom absorber. Konsentrasi formaldehide diatur dengan mengontrol jumlah air
proses yang ditambahkan pada puncak kolom absorber. Kemudian produk
formaldehide yang dihasilkan diumpankan ke dalam unit anion exchange untuk
mengurangi kandungan asam format. Produk akhir yang dihasilkan
mengandung konsentrasi sekitar 37% berat formaldehide dan 0,5-1% berat
methanol. (Ullmann, vol 15, p.13, 1971).

Kelebihan dan kekurangan dari proses haldor topsoe yaitu sebagai berikut:
 Kelebihan Kekurangan
1. Konversi lebih tinggi (98,4%) 1. Konsentrasi produk formaldehide
2. Suhu operasi lebih rendah dari yang dihasilkan kurang bervariasi.
proses silver catalyst (300-400°C) 2. Katalis mudah dirancuni oleh
3. Yield lebih tinggi dibandingkan kontaminasi logam sehingga harus
proses silver catalyst (94,4%) menggunakan peralatan dari
4. Umur katalis lebih panjang (12-15 stainless steel.
bulan).

2.1.2 Seleksi Proses

Perbedaan Proses Hidrokarbon, Silver Catalyst dan Haldor Topsoe (Mixed
Oxide Catalyst) antara lain sebagai berikut:

Parameter Hidrokarbon Silver catalyst Haldor Topsoe

Suhu operasi 300-430°C 600-650°C 300-400°C
Tekanan operasi 1 atm 1,5 atm 1,3 atm
Konversi metanol - 65-75% 98,4%
Yield - 89,1% 94,4%
Katalis Almunium Sulfat Perak Molibdenum oxyde
dan iron oxyde
Umur katalis - 3-8 bulan 12-15 bulan
Reaktor Fixed Bed Fixed Bed Multitube Fixed Bed Multitube
Kebutuhan energi Rendah, karena Tinggi, karena suhu Rendah, kerana suhu
suhu operasi yang operasi yang operasi yang
digunakan rendah digunakan tinggi digunakan rendah
(300-430°C) dengan (600-650°C) dengan (300-400°C) dengan
tekanan 1 atm. tekanan 1,5 atm. tekanan 1,3 atm.
Biaya Alat yang digunakan Alat yang digunakan Alat yang digunakan
lebih banyak lebih banyak lebih sedikit (tidak
(memerlukan alat (mengunakan kolom menggunakan kolom
pemurnian produk), destilasi), sehingga destilasi), sehingga
sehingga biaya biaya produksi biaya produksi
produksi menjadi menjadi lebih mahal menjadi lebih murah.
mahal .
Dari table diatas dapat diketahui perbedaan antara prose hidrokarbon, silver
catalyst dan haldor topsoe (mixed oxide). Dari ketiga proses tersebut haldor topsoe
(mixed oxide) merupakan metode yang tepat untuk digunakan dalam rancangan pabrik
formaldehide dengan pertimbangan sebagai berikut:
1. Suhu operasi proses haldor topsoe (mixed oxide) lebih rendah (300-340)
dibandingan dengan proses silver catalyst (600-650°C). Hal ini berkaitan dengan
desain peralatan lebih hemat heat exchanger (kebutuhan pemanas) bahan dan
banyak menghasilkan produk karena apabila suhunya tinggi bahan baku akan
menguap dan hasil produk akan berkurang. Selain itu, sistem keamanan pada suhu
rendah mudah untuk dikontrol.
2. Tekanan operasi pada proses haldor topsoe (mixed oxide) lebih rendah (1,3 atm)
dibandingkan dengan proses silver catalyst (1,5 atm). Hal ini berkaitan dengan
desain peralatan, sehingga lebih menghemat kebutuhan energi yang digunakan pada
saat produksinya serta sistem keamanan yang lebih mudah untuk dikontrol.
3. Konversi metanol dan yield yang dihasilkan tinggi (98,4% dan 94,4%). Hal ini
berarti proses haldor topsoe (mixed oxide) menghasilkan produk dengan kuantitas
yang lebih banyak untuk satuan bahan baku yang sama jika dibandingkan dengan
hidrokarbon dan silver catalyst.
4. Katalis yang digunakan pada haldor topsoe (mixed oxide) lebih menguntugkan
dibandingan dengan proses silver catalyst. Hal ini dikarenakan lamanya waktu
penggunaan katalis iron oxide dan molibdenum oxide lebih lama (12-15 bulan),
dibandingkan dengan katalis perak (3-8 bulan ), sehingga dapat menghemat biaya
pengeluaran saat proses produksi.
5. Lebih ekonomis, hal ini didasarkan pada referensi (Mc. Ketta, 1983), total fixed
capital investment dengan basis kapasitas 100.000.000 lb/tahun pada proses haldor
topsoe (mixed oxide) dapat menghabiskan biaya sebesar US $4.600.000. Sedangan
untuk proses silver catalyst yaitu dapat menghabiskan biaya sebesar US $5.400.000.
Sehingga dapat disimpulkan bahwa proses haldor topsoe (mixed oxide) biaya
operasional lebih hemat dibandingkan dengan proses silver catalyst.
6. Untuk menghasilkan produk formaldehide 37% berat pada proses haldor topsoe
(mixed oxide) tidak memerlukan menara kolom distilasi seperti yang terdapat pada
proses silver catalyst. Jumlah peralatan yang digunakan pun lebih sedikit, sehingga
lebih menghemat biaya investasi dan perawatan selama pabrik berdiri. Meskipun
demikian pada proses haldor topsoe (mixed oxide) juga terdapat kekurangan yaitu
tidak bisa mengubah komposisi produk dikarenakan tidak adanya menara kolom
distilasi seperti yang terdapat pada proses silver catalyst.
2.1.3 Uraian Proses Terpilih
 Awalnya udara dihisap dari lingkungan menggunakan blower dan metanol
dipompa dari tangki penyimpanan, selanjutnya metanol dan udara diumpankan ke
dalam vaporizer untuk diuapkan, kemudian hasil proses tersebut dialirkan menuju
reaktor fixed bed multitube. Di dalam reaktor terjadi reaksi oksidasi antara metanol dan
udara menggunakan bantuan katalis molibdenum oxide dan iron oxide yang berbentuk
granular atau spherical yang memiliki umur selama 12-15 bulan. Pada proses ini
menggunakan udara berlebih dan di kontrol secara isotermal pada suhu 340ºC. Setelah
meninggalkan reaktor, hasil proses didinginkan pada suhu 110ºC pada sebuah unit heat
exchange dan melewati bagian bawah menuju kolom absorber.
Absorber dapat di desain menggunakan type packed atau tray. Absorber
diperlukan untuk menghilangkan gas CO, CO 2, O2, dan N2 yang masih terkandung
salam produk formaldehide. Absorber bagian atas dijaga pada suhu yang rendah untuk
menjaga agar tidak kehilangan formaldehide dari gas overhead. Bagian bawah dari
kolom absorber dijadikan sebagai produk akhir. Pembuatan formaldehide dengan
menggunakan proses haldor topsoe dapat menghasilkan produk samping berupa asam
formiat, sehingga dibutuhkan sebuah alat yang bernama deionizer untuk
menghilangkan kandungan asam formiat yang terkandung dalam produk formaldehide
tersebut. Selanjutnya produk formaldehide yang dihasilkan disimpan di dalam sebuah
tangki penyimpanan.
Proses pembuatan formaldehide dari bahan baku metanol dan udara berdasarkan
proses haldor topsoe (mixed oxide) dibagi menjadi tiga tahap, yakni:

1. Tahap Persiapan Bahan Baku

Tahap persiapan bahan baku bertujuan untuk mengubah fase metanol cair
menjadi gas didalam alat vaporizer. Mengkondisikan temperatur umpan metanol dan
udara sehingga sesuai dengan kondisi reaktor. Bahan baku utama berupa metanol
dan udara. Umpan pertama merupakan metanol yang diambil dari tangki
penyimpanan pada kondisi cair dengan temperatur 30°C dan tekanan 1 atm. Metanol
diumpankan kedalam vaporizer menggunakan pompa sehingga tekanan umpan
metanol naik sampai dengan 1,3 atm. Pada alat vaporizer, mengubah fase metanol
dari bentuk cair menjadi gas pada suhu 80°C. Uap metanol keluaran dari vaporizer
kemudian diumpankan ke heat exchanger untuk menaikkan suhu hingga mencapai
suhu persiapan reaktor 300°C. Umpan kedua yaitu udara (N 2 dan O2) dengan
tekanan 1 atm dan temperatur 30°C diumpankan kedalam dehumidifier dengan
 menggunakan blower sehingga tekanan udara naik menjadi 1,3 atm. Keluaran dari
dehumidifier kemudian diumpankan ke heat exchanger untuk menaikkan suhu
hingga mencapai suhu persiapan reaktor 300°C.

2. Tahap Pembentukan Produk

Pada tahap ini umpan metanol dan udara yang telah dikondisikan akan
bereaksi di dalam reaktor fixed bed multitube. Reaksi oksidasi metanol dan udara
dengan menggunakan bantuan katalis iron oxide dan molibdenum oxide
menghasilkan formaldehide. Pada reaktor fixed bed multitube berlangsung dalam
fase gas pada suhu 340°C dan tekanan 1,3 atm. Umpan fluida masuk ke dalam
reaktor melalui tube yang berisi katalis, sedangkan media transfer pendingin melalui
sisi shell reaktor. Katalis yang digunakan adalah iron oxide (Fe2(MoO3)2) dan
molybdenum oxide (MoO3) yang memiliki masa aktif sampai 15 bulan. Reaksi
oksidasi metanol berlangsung secara non isotermal dan non adiabatik. Reaksi
oksidasi metanol merupakan reaksi eksotermis sehingga selama reaksi berlangsung
akan dilepas sejumlah panas. Kenaikan temperatur yang terjadi dalam reaktor sangat
tidak diinginkan sehingga dibutuhkan media pendingin untuk menyerap panas yang
terjadi selama reaksi dalam reaktor tersebut berlangsung. Pendingin akan
mempertahankan kondisi operasi reaktor yakni pada suhu 340°C dan tekanan 1,3
atm. Berikut ini adalah reaksi yang terjadi di reaktor:
Reaksi utama:
CH3OH + ½ O2 CH2O + H2O
Reaksi samping:
2CH2O + H2O CH2O2 + CH3OH
CH2O + ½ O2 CO + H2O
CH2O + O2 CO2 + H2O
Pada temperatur 340°C dan tekanan 1,3 atm, konversi metanol bisa mencapai
98,4%. Temperatur sangat mempengaruhi konversi yang terbentuk. Oleh karena itu,
medium pendingin sangat berperan penting untuk mencegah terbentuknya reaksi
samping yang tidak diinginkan.

3. Tahap Pemurnian Produk

Tahap pemurnian produk bertujuan untuk memisahkan O2, N2, CO2, CO dari
absorber dan juga memisahkan larutan formaldehide dari asam formiat untuk
diambil sebagai produk. Produk keluaran dari reaktor harus segera didinginkan
 untuk menghindari terbentuknya reaksi samping. Produk keluaran dari reaktor
diumpankan pada waste heat boiler menuju kolom absorpsi untuk melakukan
pendinginan hingga suhu 110°C sebelum diumpankan ke absorber. Produk reaktor
dimasukkan ke dalam absorber pada suhu 110°C dan tekanan 1,3 atm. Komponen O2
dan N2 dipisahkan dari reaktor pada absorber dengan pelarut air dengan suhu masuk
30°C. Air masuk disemprotkan dari atas absorber. Absorber bekerja berdasarkan
sifat kelarutan dimana formaldehide, asam formiat dan metanol akan larut dalam air
sedangkan O2, N , CO2, CO tidak larut dalam air. Gas yang tidak terserap oleh
2

absorber akan dibuang sebagai off gas. Produk bawah dari absorber dialirkan menuju
cooler untuk melakukan pendinginan hingga suhu 45°C, kemudian dipompa menuju
deionizer yang bertujuan untuk menyerap asam formiat yang terkandung dalam
produk formaldehide. Produk keluaran dari deionizer merupakan produk
formaldehide dengan kadar 37% yang kemudian dipompakan menuju tangki
penyimpan produk.

2.2 Basis Perancangan

2.2.1 Kapasitas Produksi
Perbandingan antara konsumsi dan produksi formaldehide di Indonesia
mengalami kenaikan pada setiap tahunnya. Hal ini dapat dilihat dari data produksi
dan konsumsi formaldehide yang ada di Indonesia dari tahun 2015 sampai dengan
tahun 2019. Berikut data produksi dan konsumsi berdasarkan data Badan Pusat
Statistik dan Perdagangan di Indonesia:
Tabel 7.Data Produksi dan Konsumsi Formaldehide di Indonesia

Tahun Produksi (ton/tahun) Konsumsi (ton/tahun)

2015 122.424,76 158.055,08
2016 117.146,72 141.073,23
2017 88.210,48 112.508,02
2018 72.246,71 102.190,04
2019 54.946,97 88.213,77
Dari data produksi diatas dapat dibuat grafik linear dimana tahun sebagai
variable x dan data produksi sebagai variable y, antara lain sebagai berikut:
 Produksi
140000

120000 f(x) = − 17985.56 x + 36367867.63

R² = 0.97
100000
produksi
80000 Linear (produksi)
60000

40000

20000

0
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Dari grafik linear diatas diperoleh persamaan regresi linear yaitu: y=mx+c,
dimana x adalah tahun, sehingga dapat diperkirakan produksi formaldehide pada
tahun 2024 adalah:
y = mx+c
y = -17986(2024)+40.000.000
y = 3596336 ton/tahun

Dari data konsumsi diatas dapat dibuat grafik linear dimana tahun sebagai
variable x dan data konsumsi sebagai variable y, antara lain sebagai berikut:

Konsumsi
180000
160000
f(x) = − 17856.58 x + 36137131.9
140000 R² = 0.97
120000
konsumsi
100000 Linear (konsumsi)
80000
60000
40000
20000
0
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Dari grafik linear diatas diperoleh persamaan regresi linear yaitu: y=mx+c,
dimana x adalah tahun, sehingga dapat diperkirakan konsumsi formaldehide pada
tahun 2024 adalah:
y = mx+c
y = -17857(2024)+40.000.000
y = 3857432 ton/tahun

Tabel 8. Data Ekspor dan Impor Formaldehide di Indonesia

Tahun Ekspor Impor

2015 2 5
2016 0 217
2017 8 55,5
2018 3,8 69
2019 6 356,16
Dari data ekspor diatas dapat dibuat grafik linear dimana tahun sebagai
variable x dan data ekspor sebagai variable y, antara lain sebagai berikut:

Ekspor
9
8
7
6 f(x) = 1.18 x − 2376.1 ekspor
5 R² = 0.35
Linear (ekspor)
4
3
2
1
0
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Dari grafik linear diatas diperoleh persamaan regresi linear yaitu: y=mx+c,
dimana x adalah tahun, sehingga dapat diperkirakan ekspor formaldehide pada
tahun 2024 adalah:
y = mx+c
y = 1,18(2024)-2376
y = 12,32 ton/tahun

Dari data impor diatas dapat dibuat grafik linear dimana tahun sebagai
variable x dan data impor sebagai variable y, antara lain sebagai berikut:
 Impor
400
350
300
250 impor
f(x) = 55.43 x − 111665.81 Linear (impor)
200 R² = 0.37
150
100
50
0
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Dari grafik linear diatas diperoleh persamaan regresi linear yaitu: y=mx+c,
dimana x adalah tahun, sehingga dapat diperkirakan impor formaldehide pada tahun
2024 adalah:
y = mx+c
y = 55.43(2024)-111666
y = 528.368 ton/tahun

Berdasarkan proyeksi produksi, konsumsi, ekspor dan impor pada tahun 2024.
Maka kapasitas produksi formaldehide pada tahun 2024 adalah:
Kapasitas produksi = demand – supply
= (konsumsi + ekspor) – (produksi + impor)
= (3.857.432 + 12,32) – (3.596.336 + 528.368)
= 260.579,9 ton/tahun
Kapasitas minimum produksi = 25% x 260.579,9 ton/tahun
= 65.114,96 ton/tahun
= 66.000 ton/tahun
Kapasitas produksi dari pabrik formaldehide pada tahun 2024 adalah sebesar
65.114,96 ton/tahun. Dimana kapasitas produksi minimum dari pabrik
formaldehide yang akan dibangun pada tahun 2024 hanya akan memenuhi
sebanyak 25% dari 65.114,96 ton/tahun yaitu sebesar 66.000 ton/tahun.
2.2.2 Kapasitas Komersial
Kapasitas produksi dari suatu pabrik yang akan didirikan tidak boleh terlalu
kecil karena akan mengakibatkan pabrik tidak akan mendapatkan keuntungan.
 Penentuan kapasitas pabrik yang akan dibangun dipengaruhi oleh kapasitas pabrik
sejenis yang sudah beroperasi. Berikut ini adalah daftar perusahaan-perusahaan
yang memproduksi formaldehide di Indonesia:
Tabel 5. Daftar pabrik produsen formaldehide di indonesia
Nama Perusahaan Kapasitas (ton)
PT. Arjuna Utama Kimia 23.000
PT. Pamolite Adhesive Industry 36.000
PT. Batu Penggal Chemical Industry 28.000
PT. Duta Pertiwi Nusantara 50.000
PT. Dyno Mugi Indonesia 28.000
PT. Gelora Citra Kimia Abadi 48.000
PT. Dover Chemical 50.000
PT. Intan Wijaya Chemical Industry 61.500
PT. Benua Multi Lestari 68.000
PT. Wiranusa Trisatya 60.000
PT. Korindo Abadi 15.000
PT. Kayu Lapis Indonesia 40.000
PT. Kurnia Kapuas Utama Glue 38.000
PT. Lakosta Indah 28.000
PT. Palmolite Adhesive Industry 36.000
PT. Sabak Indah 45.000
PT. Uforin Prajen Adhesive 30.000
PT. Susel Prima Permai 38.000
PT. Superin 36.000
PT. Nusa Prima Pratama 28.000
PT. Cakram Utama Jaya 10.500
PT. Korindo Ariabimasari 15.000

Mengacu pada industri formaldehide yang sudah beroperasi seperti yang telah
dilampirkan diatas maka pabrik formaldehide yang akan dibangun dengan
kapasitas 66.000 ton/tahun sudah sesuai dengan kapasitas pabrik formladehide
yang sudah beroperasi.
2.2.3 Spesifikasi Umpan dan produk
Bahan baku utama yang digunakan pada proses pembuatan formaldehide
adalah metanol dan udara, sedangkan bahan pendukung yang digunakan adalah
katalis iron oxide dan molibdenum oxide.
2.2.3 Kondis Lingkungan Ambien
Kondisi lingkungan ambien di wilayah Desa Guntung, Kecamatan Bontang
Utara, Kota Bontang, Provinsi Kalimantan Timur, Indonesia. Iklim di wilayah
kota bontang dikategorikan sebagai iklim tropika humida dengan temperatur udara
27°C, tekanan 1 atm, kecepatan angin 0-4 km/jam, ketinggian tanah 0-106 m
 diatas permukaan laut, kondisi air di sungai guntung dengan kedalaman rata-rata
1-2 m, dekat dengan pelabuhan guntung (BMKG, 2019).
2.2.4 Mode Operasi
Mode operasi yang digunakan pada pra-rancang industri formaldehide dari
metanol dan udara menggunakan proses haldor topsoe dilakukan secara kontinyu
selama 330 hari selama setahun.