MATERI KE - 6

PROSES PRODUKSI KARET

Dua proses yang masuk dalam alur produksi besar pembuatan produk
dengan bahan dasar karet, yaitu :
1. Proses perkebunan yang terdiri dari penyadapan karet, memasak karet dan
pengasapan yang menghasilkan karet lembaran yang akhirnya dibawa ke
pabrik untuk proses berikutnya.
2. Proses pabrikasi, dalam proses pabrikasi terdapat juga dua tahapan:
a. Tahapan pertama adalah tahap Mastication atau pengunyahan, dalam
tahapan ini terjadi pencampuran dengan bahan kimia yang nantinya
dapat dihasilkan karet lengket dan lembut yang merupakan
pencampuran berbagai ramuan yang dicampur sebelum proses
pencetakan dan pembentukan.
b. Tahap vulkanisasi yang merupakan proses pemasakan karet dengan
belerang yang dapat meningkatkan kekuatan karet, kekenyalan, dan
berkurangnya kepekaan terhadap perubahan temperatur. Karet yang
telah mengalami proses vulkaisasi juga bersifat tahan terhadap proses
kimia, pengausan air, tak dapat ditembus oleh gas, dan tidak akan
menjadi konduktor/ penghatar listrik. Sedangkan dari segi teknologi,
tidaklah terletak pada mesinnya tetapi lebih kepada teknologi
pencampuran kimiawi, sehingga dihasilkan material karet yang
memiliki tingkat keelastisan tertentu atau mutu tertentu.

proses perkebunan

 Penyadapan
 memasak getah
karet lembaran
 pengasapan

proses pabrikasi
  Pengkomponan
 pemanasan / produksi produk

Bagan Proses Produksi Karet

Produksi produk karet terbagi menjadi 2 tahap :

 Produksi karet alam (hasil perkebunan) atau synthetic (dari petroleum)
 Pemrosesan karet menjadi barang jadi

Produksi karet dari pemrosesan hingga produk akhir terdiri dari :

(1) Compounding,
 Karet selalu dicampur dengan aditif carbon black yang didapat dari
mendekomposisi hydrocarbon. Ini untuk menambah tensile strength,
tahan terhadap abrasi,robek, dan melindungi radiasi ultraviolet.
 Hydrous aluminum silicates (Al2Si2O5(OH)4) walaupun tidak sebesar
carbon black memperkuat karet, tetapi digunakan jika menginginkan
karet tidak hitam.
 Calcium carbonates (CaCO3) dan silica (SiO2) yang dapat berfungsi
sebagai penambah/ penurun kekuatan tergantung ukuran partikel, serta
polimer lain seperti : styrene, PVC, dan phenolics, serta recycled rubber
(proporsi karet bekas tidak lebih 10%). Ini berfungsi untuk mencegah
oksidasi, fatigue, sebagai pewarna pigmen, peningkatan sifat plastis dan
pelumas.
 Banyak produk membutuhkan serat/ filamen yang diperkuat untuk
mengurangi mulur (extensibility) karet, misal ban dan belt conveyor.
Filamen anyg digunakan seperti cellulose, nylon, dan polyester.
Fiberglass dan kawat baja juga untuk ban steel belted radial.
 Karet alam dari perkebunan masih keras (hard) dan liat/ alot (tough),
maka diproses mastication (kerja mekanis untuk melunakkan karet alam)
sehingga kekentalan karet berkurang dan lebih memungkinkan untuk
menerima bahan tambahan lain yang akan dicampur.
(2) Mixing
Pengerjaan mekanis pada karet dapat meningkatkan temperatur s/d 150ºC yang
bisa berakibat terjadi vulkanisasi, maka proses mixing dilakukan dalam 2 (dua)
tahap :
 Tahap pertama, carbon black dan bahan tambahan non vulkanis
dicampurkan pada karet mentah (raw rubber).
 Setelah campuran sempurna dan mulai dingin, maka tahap kedua
dilakukan dengan menambahkan bahan yang vulkanis.
Mixer yang digunakan : a. Two roll mill
b. Internal mixer (banbury-type)
(3) Shaping
Proses untuk produk karet terbagi menjadi :
a. Extrusion ;
Umumnya menggunakan screw extruder & die roller sebagai pembentuk.
b. Calendering ;
Proses melewatkan karet melalui beberapa rangkaian celah untuk
mengurangi ukuran yang dilakukan dengan menggunakan roller. Dapat
juga digunakan untuk melapisi serat tekstil (textile fabrics).
c. Coating ;
Banyak material komposit digunakan untuk ban kendaraan, belt conveyor,
perahu karet, jas hujan. Coating dapat dilakukan melalui proses
calendaring.
d. Molding & casting ;
Misal : sol sepatu, gasket, seal, stoper tutup botol.
• Proses molding untuk karet :
- compression molding, misal ban kendaraan
- transfer molding
- injection molding
• Proses casting untuk karet :
Misal untuk sarung tangan, disebut dip casting, dimana mold di
letakkan ke dalam polimer cair (atau dipanaskan) beberapa kali
 sehingga mendapatkan ketebalan yang diinginkan. Pelapis diberikan
sesuai bentuk dan dialirkan melintang alur (cross-link) karet.

(4) Vulcanizing

Adalah treatment yang menyempurnakan ikatan melintang molekul

elastomers sehingga karet menjadi lebih kaku dan kuat tetapi tetap dapat mulur
(extensibility). Ini tahapan sangat kritis untuk pemrosesan karet. Sebuah karet
lunak hanya memiliki 1 – 2 alur melintang (crosslink) per 1000 unit (mers).
Vulkanisasi awalnya ditemukan oleh Goodyear, yaitu penggunaan sulfur
(tanpa bahan kimia lain) dicampur dengan karet alam (8 : 100) pada temperatur
140ºC selama 5 jam. Kini, sedikit sulfur dengan penambahan zinch oxide (ZnO)
dan stearic acid (C18H36O2) dapat mempercepat dan menguatkan treatment hanya
dengan waktu vulkanisasi (curing) 15-20 menit.
Treatment/ vulkanisasi/ curing terbagi menjadi :
 Batch menggunakan : steam heated pressure vessel dan gas curing
(dipanaskan dengan inert gas seperti nitrogen)
 Continuous menggunakan : high pressure steam (misal untuk kawat dan
kabel berlapis karet), hot air tunnel (misal untuk lapisan bawah karpet),
continuous drum cure (misal untuk belt).

Karakteristik dan Typical Properties Beberapa Jenis Karet :

o Vulcanized Rubber (karet alam) : misal untuk ban kendaraan, bushing, seal,
komponen shock absorber
o Butadiene Rubber (campuran karet alam dengan styrene) : misal ban
kendaraan
o Butyl Rubber : untuk inner tubes, liner ban tubeless
o Chloroprene Rubber (neoprene) : lebih tahan terhadap oli, cuaca, ozone,
panas, dan api dari pada karet alam tetapi mahal, untuk selang bahan bakar
kendaraan, belt conveyor dan gasket.
o Ethylene Propylene Rubber : untuk insulasi kabel/ kawat, komponen
otomotif.
o Isoprene Rubber : dapat dipolimerisasi menjadi sintesa kimia yang ekivalen
dengan karet alam tetapi lebih lunak dan lebih mudah untuk dicetak dari karet
alam. Untuk ban mobil, sepatu, belt conveyor. Biaya per unit berat sekitar
35 % lebih tinggi dari karet alam.
o Nitril Rubber (butadiene 50 – 75 % & acrylonitrile 25 – 50 %) : Memiliki
kekuatan yang baik dan tahan terhadap abrasi, oil, gasoline dam air. Untuk
selang bensin, seal dan sepatu/ sandal.
o Polyurethane : thermosetting polyurethane dengan minimum cross linking
(ikatan melintang molekul) sehingga bersifat elastomers sering diproduksi
menjadi feksibel foam (material busa kursi dan jok mobil). Atau tidak
menjadi foam, tetapi dimolding menjadi produk dengan aplikasi yang luas
dari sol sepatu s/d bumper kendaraan (dengan mengatur tingkat cross
linking). Tanpa cross linking material bersifat thermoplastic yang dapat
diproses dengan injection molding.
o Silicone : seperti polyurethane dapat menjadi elastomers atau thermosetting
tergantung cross linking, jika minimum akan bersifat elastomers. Silicone
digunakan untuk range temperatur yang luas tetapi ketahanan terhadap oli
buruk sehingga untuk meningkatkan sifat mekanis diperkuat dengann
menggunakan silicapowder. Karena mahal untuk karet yang berfungsi khusus
seperti gasket, seal, insulasi kabel/ kawat.
o Styrene Butadiene Rubber (styrene 25 % dan butadiene 75 %) : Jenis
elastomers dengan penggunaan terbesar (the largest tonnage elastomers)
sekitar 40 % dari semua karet yang diproduksi. Biaya produksi murah (sama
dengan karet alam), tahan abrasi, keseragaman lebih baik dari karet alam.
Sifat mekanis lainnya selain tahan aus lebih rendah dari karet alam tetapi
lebih tahan fluktuasipanas, ozone, cuaca, dan oli dibandingkan karet alam.

A. Proses Penyadapan

Pada proses sadap karet ada beberapa hal yang harus diketahui dan
diperhatikan oleh para penyadap antara lain :

1. Kedalaman irisan sadap

 Jika tebal irisan berpengaruh pada banyaknya kulit yang dikonsumsi pada
saat penyadapan maka tebalnya irisan sangat berpengaruh pada jumlah bekas
pembuluh lateks yang terpotong. Semakin dalam irisannya, semakin banyak bekas
pembuluh lateks yang terpotong. Ketebalan kulit hingga 7 mm dari pada lapisan
kambium memiliki pembuluh lateks terbanyak. Oleh sebab itu, sebaiknya
penyadapan dilakukan sedalam mungkin, tetapi jangan sampai menyentuh lapisan
kambiumnya.

Irisan yang dianjurkan adalah 1 - 1,5 mm dari lapisan kambium. Jika

dalam penyadapan lapisan kambium tersentuh maka kulit pulihan akan rusak dan
nantinya berpengaruh pada produksi lateks. Pada sadapan berat atau sadapan mati,
kedalaman sadap harus kurang dari 1 mm sisa kulit. Penyadapan yang terlalu
dangkal menyebabkan berkurangnya berkas pembuluh lateks yang terpotong,
terutama bagian dalam yang merupakan bagian yang paling banyak mengandung
pembuluh lateks. Dengan berkurangnya pembuluh lateks yang teriris maka jumlah
lateks yang keluar semakin sedikit.

Untuk mengetahui apakah lapisan kambium sudah terlalu dekat, biasanya

penyadap menggunakan quadri atau sigmat. Ujung yang tajam dari alat ini
ditusukkan pada sisa kulit batang. Bila jumlah quadri atau sigmat telah masuk
semuanya ke dalam sisa kulit batang dan masih terasa lunak maka kulit sisa yang
menutupi kambium masih lebih dari 1,5 mm. Bila terasa keras maka kulit sisanya
sekitar 1,5 mm. Pengukuran kedalaman irisan sadap sangat besar pengaruhnya
terhadap kelanjutan produksi dari pohon karet yang bersangkutan.

2. Waktu penyadapan

Lateks bisa mengalir keluar dari pembuluh lateks akibat adanya turgor.
Turgor adalah tekanan pada dinding sel oleh isi sel. Banyak sedikitnya isi sel
berpengaruh pada besar kecilnya tekanan pada dinding sel. Tekanan yang besar
akan meperbanyak lateks yang keluar dari pembuluh lateks. Oleh sebab itu,
penyadap dianjurkan dimulai saat turgor masih tinggi, yaitu saat sebelum terjadi
pengurangan isi sel melalui penguapan oleh daun atau pada saat matahari belum
tinggi. Penyadapan hendaknya dilakukan pagi hari antara pukul 05.00 – 06.00
pagi. Sedangkan pengumpulan lateksnya dimulai antara pukul 08.00 – 10.00.

3. Pemulihan kulit bidang sadap

Pemulihan kulit pada bidang sadap perlu diperhatikan. Salah dalam

penentuan rumus sadap dan penyadapan yang terlalu tebal atau dalam akan
menyebabkan pemulihan kulit bidang sadap tidak normal. Hal ini akan
berpengaruh pada produksi ataupun kesehatan tanaman. Bila semua kegiatan
pendahuluan dilakukan dengan baik dan memenuhi syarat maka kulit akan pulih
selama enam tahun. Dalam praktik, kulit pulihan bisa disadap kembali Sembilan
tahun untuk kulit pulihan pertama dan setelah delapan tahun untuk kulit pulihan
kedua. Penentuan layak tidaknya kulit pulihan untuk disadap kembali ditentukan
oleh tebal kulit pulihan, minimum sudah mencapai 7 mm.