Proses 1

Crude palm oil

Penelitian pembuatan minyak goreng dari Crude Palm Oil
(CPO) telah dilakukan di Laboratorium Balai Industri
Makassar. Pemisahan bagian cair (olein) dari bagian padat
(stearin) dari CPO dilakukan dengan cara fraksionasi
berdasarkan perbedaan titik cair. Olein yang diperoleh
dinetralkan dengan natrium hidroksida (NaOH), disaring
kemudian beberapa zat (asam lemak bebas, air dan zat warna)
yang terkandung dalam minyak diadsorpsi menggunakan
campuran bentonit dan arang aktif dengan perhandingan 5:1.
Konsentrasi adsorbent yang digunakan adalah 5.0persen;
Sari :
7.5persen; 10,0persen; 15.0persen; dan 20persen. Analisis
ketiga komponen dilakukan sebelum dan sesudah adsorpsi.
Dari hasil penelitian terlihat bahwa jumlah asam lemak bebas
dan kandungan air minyak turun setelah adsorpsi. Konsentrasi
adsorben yang terbaik adalah 10persen. Adsorben dengan
konsentrasi ini menurunkan kadar asam lemak bebas dari
3,849persen menjadi 0,93persen dan kadar air dari 0,48persen
menjadi 0,28persen. Hasil penelitian juga menunjukkan bahwa
warna minyak berubah dari kuning tua menjadi kuning jernih
setelah adsorpsi, Pengarang
Proses 2

Proses Pembuatan Minyak Goreng dari CPO

Back To Top

Proses pengolahan minyak goreng dari CPO dikenal dengan istilah Refined
Bleached and Deodorized Palm Oil. Dari warna merah - orange menjadi kuning
keemasan. Dari keruh menjadi bening. Dari berbau menjadi tak berbau.
Strutktur kimianya berubah, namun RBD minyak sawit belum menjadi minyak
goreng yang kita gunakan sehari - hari karena masih mengandung olein dan
stearin.

95% kandungan CPO adalah

trigiserida, sisanya adalah asam lemak bebas (Free Fatty Acid), carotenoid
yang menjadi sumber vitamin A, Phospolipids yang biasa disebut sebagai gums
(getah), Tocopherols yang menjadi sumber Vitamin E dan senyawa-senyawa
lainnya seperti air, klorofil, zat besi  Proses RBD bertujuan untuk
menghilangkan semua senyawa ini dan mengurangi kadarnya agar diperoleh
minyak goreng yang berkualitas.

Pertama-tama, CPO dipanaskan dengan suhu tertentu sesuai dengan metode

pemisahan yang digunakan. Kemudian ditambahkan asam fosfat untuk
mengikat senyawa-senyawa yang tidak dibutuhkan tadi. Meskipun berwarna
merah, struktur kimiawinya sudah berubah. Namun CPO ini masih belum layak
dimakan. Masih ada caroten yang menyebabkan warna merahnya, zat besi dan
tembaga yang tercampur selama proses produksi.
Proses menghilangkan warna atau caroten ini disebut dengan proses bleaching.
CPO yang merah tadi sekarang berwarna putih susu.  Namun masih beraroma
dan berasa khas kelapa sawit.  Karena itu harus dinetralkan bau dan rasanya.
Inilah tujuan proses deodorizing.

Sekarang CPO kita sudah menjadi RBD PO. Berwarna putih susu karena masih
mengandung Olein dan Stearin.

Olein adalah minyak sawit yang

berbentuk cair, inilah yang akan menjadi minyak goreng kita. Warnanya
kuning bening. Sedangkan Stearin adalah bagian dari minyak sawit yang
berbentuk padat, biasanya digunakan untuk membuat margarin atau minyak
padat. Warnanya putih susu. Stearin sering disebut sebagai High Melting
fraction yang berarti akan mencair pada suhu diatas 40 derajat, jika suhunya
lebih rendah, katakanlah 20 derajat akan berubah menjadi bentuk padat.

Perubahan bentuk fisik ini merupakan ciri khas dari Stearin dan tidak
membahayakan untuk dikonsumsi karena senyawa-senyawa yang berbahaya
sudah diproses sedemikian rupa dan melalui uji laboratorium dipastikan sesuai
dengan standar layak makan (food grade).

Di dalam bisnis minyak goreng, kita mengenal istilah minyak goreng curah.
Minyak goreng ini  menggunakan bahan yang sama dengan minyak goreng
kemasan. Perbedaannya hanya pada proses pemisahan olein dan stearin saja.
Minyak goreng curah tidak di filter lebih lanjut untuk mengurangi biaya
produksi sehingga bisa dijual lebih murah daripada minyak goreng kemasan.
Implikasinya, minyak goreng curah mengalami perubahan fisik jika berada di
dalam ruangan yang memiliki suhu 20 derajat Celcius. Beberapa orang
menyebutnya sebagai minyak goreng tidur. Gumpalan putih yang anda lihat
sebenarnya adalah stearin yang masih terdapat dalam minyak goreng tersebut.
Ketika suhu ruangannya naik, maka stearin akan mencair dan menyatu  kembali
bersama dengan olain.

Proses3

 About Me
 Contact Us
 Privacy Policy
 Disclaimer
 Term And Conditions

Aby Spacetion

Inspirasi Berkebun, Tips Berkebun, Berkebun Modern

 Home
 Inspirasi Berkebun
 Hidroponik
 Kesehatan
 Tips dan Trik
 Umum
 Search...

Home » Kelapa Sawit » Umum » Proses Pengolahan CPO menjadi Olein

(Minyak Goreng)
Kelapa Sawit, Umum

Proses Pengolahan CPO menjadi Olein (Minyak Goreng)

a.      Bahan  Baku

Bahan baku adalah bahan dasar utama yang di gunakan dan di proses
menjadi produk jadi. Yang menjadi bahan baku proses pengolahan CPO
menjadi Olein di  PT. WINA Dumai adalah Crude Palm Oil (CPO) yang
diekstrak dari daging buah (mesocarp).

Bahan ini diperoleh dari pabrik kelapa sawit (PKS) milik perusahaan
tersebut dan beberapa PKS lainnya di Sumatera khusunya Provinsi Riau.
Didalam CPO terdapat zat yaitu minyak, gum-gum, uap air, warna,
kandungan logam, asam lemak bebas, dan  kotoran lainnya.

Sebelum CPO disimpan ditanki-tanki penampungan (tanki timbun),

terlebih dahulu dilakukan uji laboratorium untuk mengetahui berapa
kandungan FFA didalam CPO tersebut. Selain itu dilakukan juga analisa untuk
mengetahui kandungan air dan kadar minyak didalamnya. Dengan demikian
akan diketahui keadaan bahan baku tersebut sebelum diolah.

Minyak mentah CPO yang dihasilkan oleh PKS belum dapat langsung
digunakan karena masih membutuhkan pengolahan lebih lanjut. Pada
temperature tertentu, bahan baku yang digunakan diproses dengan dua
tahap yaitu tahap refinery dan fraksinasi. Dimana tahap fraksinasi
merupakan tahap akhir mendapatkan hasil olahan yang terbagi atas fraksi
cair (olein) dan fraksi padat (stearin).

b.     Bahan Pendukung

Bahan pendukung adalah bahan-bahan yang ikut dalam proses produksi

tetapi tidak tampak dalam produk akhir, serta berfungsi untuk memperbaiki
proses produksi.  Bahan pendukung dalam proses produksi minyak goreng
lokal di PT. WINA  yaitu terdiri dari :

1. Phosporit Acid (H3PO4)

Asam Phospat (H3PO4) berfungsi untuk mengikat posfatida (gum/ getah),

kandungan logam, dan kotoran lainnya menjadi gumpalan-gumpalan dalam
proses degumming, Phosporit acid yang dibutuhkan pada tahap degumming
adalah berkisar antara 0,04-0,05 %.

2. Bleaching Earth

Bleaching Earth berfungsi untuk mengabsorbsi kotoran-kotoran

(impurities) yang telah terikat dari proses degumming seperti kandungan
logam, karoten, kelembapan, bahan tak larut atau zat-zat yang bersifat
koloidal seperti resin, gum, protein, dan fosfotida dalam CPO, dimana
 kesemua ini merupakan kandungan dari CPO. Bleaching earth juga berfungsi 
sebagai bahan pemuncatan dalam pengambilan warna CPO  dalam 
Bleaching section.

3. Citrid Acid

Citrid Acid berfungsi  untuk mengikat metal pada proses degumming dan
sebagai anti oksidan.

II.1.2 Tahap Pemurnian (Refinery)

Proses refinery dilakukan dengan tujuan untuk memurnikan minyak

dengan cara memisahkan kandungan air, memisahkan free fatty acid (FFA)
dari CPO, memecahkan zat warna, serta menghilangkan bau. Faktor-faktor
yang mempengaruhi proses refinery adalah sebagai berikut:

a.    Vacuum

b.    Temperature

c.  Steam

Proses refinery merupakan proses yang dilakukan untuk

menghasilkan RBDPO (Refinery Bleached Deodorized Palm Oil), dengan
melewati tahap bleaching yang menggunakan phosporit acid dan bleaching
earth. Selain tahap bleaching, proses refinery juga terdiri dari tahap
deodorisasi yaitu proses penghilangan bau serta memisahkan PFAD (Palm
Fatty Acid Destilad).

A.                     Bleaching section

Bleaching section merupakan bagian utama pada tahap refinery, yang terdiri
dari proses pemucatan warna, pengikatan logam (Fe dan Cu), penghilangan
getah, serta pembuangan kotoran lain dari CPO. Proses bleaching terdiri dari
tahap degumming dan tahap adsorptive cleaning with B/E (bleaching earth).

Bahan baku yang digunakan yaitu CPO dengan temperature 40-45ºC yang
terdapat didalam tanki timbun dipompa dengan melewati strainner yang
berfungsi sebagai penyaring kotoran yang sangat kasar. Kemudian CPO
tersebut diatur oleh control valve untuk mengalir kesuatu heat exchanger
jenis plate yang dialirkan dengan flowrate 65-70 ton/jam, dengan tujuan
untuk menaikkan temperature dari 40 0C sampai menjadi 110 0C. Proses
pemanasan CPO ini dilakukan dengan tujuan untuk mengurangi kadar air
hingga menguap sempurna. Plate heat exchanger (phe) dengan heat transfer
RBDPO (Refined Bleached Deodorized Palm Oil. Jika temperatur CPO yang
diinginkan belum mencapai 110 0C maka CPO dialirkan kesebuah plate heat
exchanger dengan heat transfernya berasal dari steam

Sebelum citrit acid ditambahkan kedalam CPO, maka CPO dilakukan

proses penarikan bau-bau dan kadar air dengan kondisi vacuum dengan
temperatur 100-110 0C. Proses ini dilakukan dengan prinsip kerja spray
dryer , sehingga uap air menguap keatas dan ditarik pada kondisi vacuum.
Karena kecepatan steam jet ejector air dan uap ditarik oleh vakum dan
dikondensasikan sehingga berubah fasa menjadi cair. Untuk membuat
vacuum tersebut harus ada steam jet ejector  dan air. Sementara Citrid acid
yang ditambahkan pada vessel vacuum dryer ini berfungsi sebagai pengikat
logam seperti Fe dan Cu yang terkandung didalam CPO.

CPO yang sudah terkandung citrit acid didalamnya dipompakan ke

knife mixer. Sebelum CPO dialirkan ke knife mixer, pada line fosporit acid
didosing dengan fosporit acid sekitar 0,04-0,05 %. Untuk mengetahui dosing
fosporid acid yang digunakan setiap harinya dapat dihitung berdasarkan
jumlah persentase (%) fosporid acid dengan mengalikan besarnya flowrate
dari CPO. Proses perhitungan dosing bleaching earth dilakukan juga dengan
cara yang sama dengan dosing fosporit acid. Proses ini dinamakan tahap
degumming dengan tujuan untuk mengikat zat-zat yang bersifat koloidal,
impurities, air, lendir yang terdapat pada CPO sehingga akhirnya akan
menggumpal dan terpisah dari minyak. Kemudian minyak tersebut dilakukan
proses pengadukan secara sempurna ke paddle mixer yang dibantu oleh
agitator. Setelah tahap ini selesai minyak kemudian dialirkan ke slury tank.

Proses yang dilakukan di slury tank  merupakan salah satu bagian dari
bleaching section. Minyak yang telah bercampur dengan citrit acid serta
fosporit acid dialirkan ketanki slury tank  dilengkapi dengan system vakum
agar uap air dan udara yang terkandung dalam CPO dapat disedot. CPO yang
mengandung fosporit acid tersebut dicampur dengan bleaching earth yang
didosing sebanyak 0,6-1.5% dari CPO didalam slury tank, sehingga CPO
tercampur dengan bleaching didalam tanki tersebut. Sebenarnya
penambahan bleaching earth dibawah dari 0,6 % dapat dilakukan, tetapi
akan menyebabkan susahnya penangkapan gum dan bloknya Niagara filter.

Takaran dosing bleaching earth yang didosing ke slury tank diatur

oleh silo/hopper. Slury tank  dilengkapi dengan sparging steam dengan
tekanan rendah 0.2-0.5 bar yang berperan sebagai pengaduk minyak dengan
 bleaching earth secara sempurna. Proses pengadukan ini sangat membantu
minyak untuk memudahkan bleaching earth mengikat seluruh zat-zat yang
terlarut dan zat-zat yang bersifat koloidal serta memudahkan proses
pemucatan minyak. Pengadukan dilakukan secara intensif dengan minyak
untuk mengantisipasi pengikatan gum (getah) serta proses pemucatan
warna. Proses antisipasi gum ini akan meringankan proses filtrasi nantinya,
dan tidak merusak kualitas RBDPO yang dihasilkan. Pada slury tank juga
dilengkapi dengan vacum yang berperan sebagai penarik uap air sehingga
kadar air berkurang hingga 0,2-0,3 % dan temperatur yang keluar dari slury
tank tetap dijaga pada temperatur 100-110 0C.

Minyak yang telah didosing dengan bleaching earth dialirkan ke static

dosing bleaching untuk mencampur CPO dengan bleaching earth ke bufer
tank dengan tujuan untuk menyimpan sementara sebelum minyak dilakukan
proses penyaringan serta dapat memaksimalkan pengikatan gum, lendir dan
kotoran-kotoran lainnya oleh bleaching earth yang telah jenuh oleh kotoran,
gum dan lendir. Pengadukan ini dibantu oleh sparging steam. Tanki ini juga
dilengkapi dengan line vacuum sehingga uap air yang masih ada dapat
diuapkan dari CPO. Penyimpanan ini juga dilakukan karena proses produksi
berjalan secara continue

B.                     Filtration section

Filtration section merupakan tahap penyaringan minyak dengan

menggunakan Niagara filter dengan tujuan untuk memperoleh BPO
(Bleached Palm Oil) yang benar-benar bersih, bebas dari partikel bleaching
earth, gum, logam dan kotoran lainnya. BPO yang akan dilakukan proses
penyaringan dikontrol agar tetap berada direntang suhu 100-110 0C. Bleacher
yang mengandung minyak dan bleaching earth kemudian dipompa ke
 Niagara Filter untuk disaring agar bersih dan bebas dari partikel bleaching
earth. Adapun tahap-tahap dalam proses Niagara filter  adalah :

1.    Stand By

Artinya Niagara Filter dalam keadaan kosong dan siap untuk dioperasikan,

tidak ada valve yang dibuka dan pompa dalam keadaan off.

2.  Filling

Setelah mencapai tekanan Vacuum, maka proses selanjutnya adalah proses

pengisian minyak ke dalam  Niagara Filter .

3.  Coating

Pada proses ini terjadi penjernihan minyak agar minyak yang keluar
dan Niagara Filter bebas dari bleaching earth. Minyak dipompakan  melalui
pompa Niagara filter. Minyak lalu disaring oleh  filter leaf  yang dipasang vertikal
berjajar dalam Niagara filter. Bleaching earth yang ada di dalam minyak akan
tersaring pada leaf filter sehingga minyak yang keluar bebas dari bleaching earth.

4. Filtration

Merupakan proses penyaringan minyak dari partikel – partikel Bleaching earth,

melalui filter leaf dengan posisi valve yang sudah ditentukan. Minyak yang
keluar pada saat melewati filter leaf  sehingga akan lolos ke sisi-sisi filter dan
masuk menuju saluran- saluran minyak pada sisi filter yang kemudian
 mengalir kebawah. Sedangkan partikel Bleaching earth dan kotoran lainnya
tetap menempel pada Niagara filter. 

5. Circulation

Proses circulation  merupakan proses dimana minyak dikembalikan ke

bleacher tank lalu dikembalikan lagi keniagara filter hingga minyak yang
dihasilkan benar-benar jernih.

6. Emptying

Proses ini adalah proses pengeluaran/pengosongan minyak dari Niagara filter

setelah selesai proses filtrasi.

7. Cake  Drying

Cake drying merupakan proses pengeringan cake (bleaching earth yang menempel
pada filter) agar minyak yang terdapat pada filter leaf dapat dikeluarkan.
Untuk mengeringkan bleaching earth pada leaf  filter dengan menggunakan
steam.

8.  Ventilation

Proses ini bertujuan untuk membuang tekanan di dalam Niagara Filter dengan
tekanan luar cake yang keluar tidak bertebaran ke segala arah karena tekanan
dalam Niagara Filter yang besar. Hal ini dilakukan dengan cara membuka ventilasi
udara pada Niagara filter.
 9 .  Discharge

                            Pembuangan spenth bleaching earth (SBE) dari Niagara filter

dalam keadaan preasure 0 bar yang keluar melalui bawah Niagara filter
(bottom Niagara filter) dan kemudian dibuang ketempat penampungan.
Proses ini dilakukan dengan bantuan vibrator  yang digerakkan dengan tekanan
angin. Proses ini merupakan proses akhir penyaringan

C.                     Deodorization Section

Proses deodorisasi merupakan tahapan yang dilakukan dengan tujuan

untuk mengurangi kadar asam lemak bebas (FFA), bau, warna dan komponen
lainnya yang tidak dapat dikeluarkan pada bleaching section.

Sumber : Dokumentasi penelitian

Gambar III.3  Deodorization section 2

Sumber : Dokumentasi Penelitian

Sumber : Dokumentasi Penelitian

BPO yang telah disimpan didalam holding tank dipompakan ketanki

deorator, dengan temperature sebelumnya berada dibawah 1100C. Dari
holding tank BPO dimasukkan ke deodorator dengan cara spray
menggunakan nozzle dan diaduk dengan sparging sehingga BPO yang masuk
terpecah-pecah untuk memudahkan penarikan sisa-sisa air serta
menguapkan gas-gas yang terkandung didalam BPO. Uap air dan gas-gas ini
dilewatkan melalui pipa vakum untuk dibuang ke hot well, kedua senyawa ini
diproses kembali dicooling tower untuk didinginkan.

Sebelum ke tanki dearator BPO dipompa ke plate heat exchanger

untuk menaikkan temperature. Tanki ini berfungsi untuk mengurangi kadar
air, kandungan oksigen dan kotoran lainnya, yang diangkat dengan
menggunakan vacuum sistem. Sementara temperatur dinaikkan, dilakukan
dengan tujuan agar air yang masih terikut dapat menguap dan ditarik oleh
system vacum. BPO yang telah melewati plate heat exchanger kemudian
dilanjutkan ke heat exchanger jenis spiral yang dilakukan dengan tujuan
menaikkan suhu dengan cara menyelisihkan suhu BPO yang akan dipanaskan
0
oleh RBDPO mencapai temperatur BPO antara 200-230 C dan RBD
didinginkan dari suhu 260ºC menjadi 115-120ºC . RBDPO yang digunakan
untuk selisih temperatur tersebut berasal dari deodorizer, dimana akibat
penyelisihan ini temperatur RBDPO dapat mencapai temperatur 120 0C dan
BPO sebesar 225 0C

Baru terakhir dilanjutkan ke final heater dengan menggunakan shell

and tube heat exchanger hingga suhu BPO minimal berada pada rentang 225-
265 0C dan tekanan vakum 2 mmhg (torr). Proses pemanasan ini dibutuhkan
suatu pemanas yaitu HP (high pressure) boiler dengan tekanan sekitar 55-70
bar yang memanfaatkan media pemanas berupa steam. Proses pemanasan
ini dilakukan dengan tujuan untuk memudahkan pemisahan antara RBD
dengan PFAD di stripper. Proses pemisahan ini terjadi setelah BPO dialirkan
ke cyclone tank dengan cara spray dimana BPO yang terpisah dialirkan ke
stripper yang menjadi tempat pemisahan RBDPO dengan PFAD. Sementara
pada proses ini pula PFAD yang dipisahkan dari RBDPO ditarik oleh vacuum.
Selain RBDPO dan PFAD yang dipisahkan di cyclone, air, dan semua volatile
matter juga dipisahkan di cyclone tank. Air, PFAD dan volatile matter yang
dipisahkan keluar melalui top cyclone menuju stripper. Sedangkan BPO
keluar menuju distributor stripper melalui bottom cyclone tank.

Pada proses pemisahan PFAD, stripper tempat pemisahan PFAD ini

dibutuhkan sparging steam untuk memudahkan proses pemisahan dan
mengurangi kadar minyak yang ikut teruapkan. Uap PFAD ditangkap dengan
cara kondensasi yang dibantu oleh spray  PFAD cair dari tanki PFAD, yang
secara continue disirkulasi dengan melewati plate heat exchanger  pendingin
untuk menjaga temperatur PFAD. Pada plate heat exchanger PFAD
didinginkan dengan clean water yang berasal dari cooling tower hingga
temperaturnya mencapai 60-70 0C. PFAD yang teruap berasal dari penguapan
FFA, aldehid, keton, peroksida, bau, pigmen dan air. Bila senyawa tersebut
tidak diuapkan maka akan timbul bau yang tidak diinginkan dan rasa tidak
enak pada minyak. PFAD yang dihasilkan kemudian dikirim ke storage tank.

 Dari bagian bawah pre-stripper, RBDPO yang memiliki temperatur antara

260-265 0C dipompakan ke deodorizer. Pada tanki deodorizer ini RBDPO
dialirkan pada beberapa tray yang dialiri dengan sparging steam untuk
mengaduk minyak agar sisa- sisa PFAD dan senyawa lain yang masih ada
dapat keluar. Uap PFAD dan senyawa-senyawa impurities ini dibantu oleh
sparging steam yang dialirkan ke vacum yang mana akan menghasilkan
cairan PFAD. Minyak akan mengalir secara grafitasi pada masing-masing tray
dan pada saat proses destilasi percikan minyak keluar tray. Percikan tersebut
ditampung dan dialirkan ke splash oil tank ( untuk menampung minyak yang
over flow dari tray terakhir deodorized yang kemudian dipompakan ke pre-
stripper ). Setelah pemisahan terjadi maka hasilnya disebut Refined Bleached
Deodorized Palm Oil (RBDPO) yang lebih murni dan hasilnya dikirimkan ke
storage tank RBDPO

II.1.2 Tahap Pemisahan (Fraksinasi)

Tahap fraksinasi merupakan proses untuk memisahkan RBDPO menjadi

dua fraksi yaitu fraksi padat (stearin) dan fraksi cair (olein) yang dilakukan
dengan prinsip kerja dry fractionation. Kedua fraksi ini dapat dipisahkan
dengan memompa RBDPO dari storage tank menuju tanki crystallizer
terlebih dahulu dengan adanya bantuan pompa, baru kemudian dilanjutkan
tahap pemisahan fraksi dengan filterpress. Adapun proses fraksinasi adalah
sebagai berikut :

A.    Proses Pengkristalan (crystallization)

Proses kristalisasi bertujuan untuk mengkristalkan stearin dengan

pendinginan hingga temperatur  24 0C.

RBDPO yang dihasilkan dari tahap refinery dimasukkan kedalam

bufertank terlebih dahulu dengan tujuan untuk menempatkan RBDPO
sementara sebelum memulai proses fraksinasi jika didalam proses
pemisahan masih banyak mengolah. Temperature RBDPO didalam bufertank
berkisar antara 65-70 0C,

Untuk mengisi RBDPO ketanki crystallizer dari bufertank yang berlangsung

selama 16-20 menit diperlukan pompa. Tanki crystallizer merupakan tempat
untuk proses pembentukan Kristal yang terdiri dari :
 a.       Koil, diletakkan model spiral dan vertikal di dalam tanki crystallizer
yang digunakan sebagai alat pendingin dengan menggunakan air colling (28-
33ºC) dan chilling (6-12ºC).

b.      Agitator, yang berfungsi untuk mengaduk minyak di dalam tanki

criystalizer agar minyak memiliki temperatur yang rata untuk proses
pembentukan kristalisasi, dengan kecepatan pengadukan 22 Rpm.

Gambar   Crystallizer section

Sumber : Dokumentasi Penelitian

Setelah proses pemompaan RBDPO kedalam tanki crystallizer (filling)

telah selesai dengan sempurna maka dapat dilakukan start cooling dengan
menggunakan air biasa sampai suhunya mencapai setting temperature
minimal 34 0C dan temperatur minyak 45 0C. Setelah temperatur mencapai
target maka secara otomatis proses dilanjutkan dengan menggunakan air
chilling sampai suhunya mencapai suhu setting minimal 29-310C. Proses start
chilling ini merupakan proses pembentukan kristal dengan sempurna, tahap
ini dilakukan selama 180 menit sementara untuk proses pengkristalan
didalam tanki crystallizer berlangsung selama delapan jam dengan membagi
18 segmen sampai suhu minyak mencapai suhu setting filtration.

Air pendingin yang digunakan pada setiap step tersebut berasal dari
cooling water dan chilling water. Cooling water berasal dari cooling tower
dan disimpan dalam cooling water tank, sedangkan chilling water berasal
chiller tank yang didinginkan dengan menggunakan chiller steam.
 Crystallizer 22 buah yang terbagi atas 2 frak yakni frak 1 dan frak 2,
dimana setiap frak terdapat untuk frak 1 ada 8 tank crystallizer  dengan
kapasitas masing-masing 65 ton dan frak 2 ada 14 tank dan mempunyai
kapasitas masing-masing 33 ton. Ke semua tanki tersebut bekerja secara
bergantian (tidak sekaligus, tetapi bertahap) sesuai dengan waktu pengisian.
Beroperasi secara continue dan diharapkan dapat mengimbangi kapasitas
refienery plant. Dengan pendinginan bertahap dan pelan-pelan yang
bergantung pada cooling start (suhu awal) dari setiap tankinya sehingga
terjadilah pembentukan butiran-butiran kristal (kristalisasi) yang terbagi dua
yaitu fraksi padat (stearin) dan fraksi cair  (olein). Air pendinginan masuk
melalui coil  yang bersentuhan langsung dengan minyak didalam tanki
crystallizer, air cooling tower akan digantikan dengan air chiller pada suhu
minyak 34 0C. minyak bersuhu demikian dilakukan penurunan suhu minyak
pada tahap chilling dengan cara perlahan-perlahan seperti step cooling.
Setelah suhu minyak mencapai suhu yang diinginkan untuk  filtration (suhu
tergantung CP) proses pemisahan sudah dapat dilakukan yaitu dengan
menggunakan filter press. Tetapi jika suhu minyak berada pada temperatur
rendah baru dilakukan proses pemisahan, akan menyebabkan dropnya Yield.
Proses outspec pada tahap fraksinasi bisa saja terjadi jika  pada suhu 31 0C 
minyak mengkristal tidak beraturan dengan bentuk seperti susu dan susah
dilakukan pemisahan sehingga menyebabkan kerusakan squezznya.

B.     Filtation Section

Filtration section merupakan tahapan pemisahan antara fase padat

(sterin) dan fase cair (olien) yang dilakukan dengan pinsip dry fractionation.
Pemisahan ini dilakukan dengan menggunakan filter press yang terdiri dari
beberapa plate. Setiap plate dilengkapi dengan plate chamber yang dilapisi
dengan filter cloth. Pada saat proses penekanan filter press dan angin dari
kompressor yang dilakukan pada tahap squezzing yang menghasilkan
tekanan untuk meminimumkan kandungan olein didalam stearin.

Gambar  Filter press

Sumber : Dokumentasi Penelitian

Proses filtrasi ini diawali dengan mengalirkan kristal yang telah mencapai
suhu tertentu (suhu tergantung CP) didalam tanki crystallizer menuju filter
press dengan tahap feeding hingga mencapai tekanan yang diinginkan (2,2
bar) yang dilakukan dengan set waktu selama 600 detik. Untuk mengalirkan
minyak ke filter press dibutuhkan pompa dengan cara menunggu pompa
mendapatkan tekanan 300 bar sehingga dapat menyebabkan valve terbuka
otomatis dan minyak langsung mengalir ke filter press untuk dilakukan tahap
pemisahan. Didalam filter press, olein akan mengalir melalui selang-selang
dibagian plate membrane menuju tanki olein sedangkan crystal  akan
tertinggal diantara filter cloth.

Setelah proses feeding selesai dan valve pengisian berhenti secara

otomatis, maka dilanjutkan prosess squezzing yaitu proses pengepressan
sambil memasukkan angin untuk menekan rubber membrane yang dilakukan
dua tahap, yang pertama selama 200 detik dan yang kedua selama 550 detik.
Untuk squezzing pertama diberikan tekanan 3 bar selama 250 detik dengan
tujuan untuk memadatkan stearin pada filter cloth dengan memasukkan
angin compressor ke rubber membrane. Sedangkan squezzing kedua
diberikan tekanan 4.0-4.5 bar selama 550 detik sehingga olein yang masih
tersisa di filter cloth mengalir ke penampungan olein sementara untuk
dipompakan ke tanki timbun (tank/farm).

 Setelah proses squeezing dilakukan maka dilakukan tahap filtrate blow

yaitu pembuangan sisa-sisa olein yang masih terdapat pada lubang tengah 
filter press. Untuk mengeluarkan olein dari sisi-sisi lubang filter press
dilakukan dengan cara mengembus angin dengan tekanan 4-5 bar selama 100
detik. Tahap ini disebut dengan core blowing. Minyak yang keluar tersebut
dialirkan ke cyclone dan kemudian dipompakan menuju tanki RBDPO untuk
diproses kembali.

Kemudian dilanjutkan dengan step pressure release yaitu untuk

mengeluarkan angin dalam filter press yang tersisa. Setelah angin dalam
filter press sudah habis maka proses dilanjutkan dengan proses open filter
dengan mengeluarkan stearin padat dari filter press melalui perenggangan
setiap membrane pada filter dengan menggunakan pompa hidrolik selama
300 detik. Stearin jatuh menuju bak penampungan stearin yang telah
dilengkapi dengan koil pemanas ( steam ). Stearin cair tersebut kemudian
dipompa ke stearin storage tank ( tanki timbun).

Apabila filtarsi mengalami gangguan (misalnya penyumbatan pori-pori

membrane filter press) maka wash oil yang panas dialirkan ke membrane
filter press untuk melepaskan stearin jenuh yang melekat pada system dan
stearin tersebut akan mencair. Proses ini disebut dengan proses washing
filter yang dilakukan dengan tujuan untuk melepaskan mencuci dan
membersihkan filter press untuk melepaskan stearin yang melekat pada
 filter cloth. Proses washing ini dilakukan setelah 12 kali beroperasi dengan
temperatur 65-75 0C yang masuk melalui koil. Olein yang digunakan sebagai
pencucian tersebut dimasukkan kembali ke tanki penampungan olein (
washing tank ).

Proses4

Pada proses saponifikasi trigliserida dengan suatu alkali, kedua reaktan tidak mudah
bercampur. Reaksi saponifikasi dapat mengkatalisis dengan sendirinya pada kondisi tertentu
dimana pembentukan produk sabun mempengaruhi proses emulsi kedua reaktan tadi,
menyebabkan suatu percepatan pada kecepatan reaksi. Jumlah alkali yang dibutuhkan untuk
mengubah paduan trigliserida menjadi sabun dapat dihitung berdasarkan persamaan berikut :
Trigliserida + 3NaOH                 3RCOONa + Gliserin
NaOH = [SV x 0,000713] x 100/ NaOH (%) [SV / 1000] x [MV (NaOH)/MV(KOH)
Dimana SV adalah angka penyabunan dan MV adalah berat molekul
Komponen penting pada sistem ini mencakup pompa berpotongan untuk memasukkan
kuantitas komponen reaksi yang benar ke dalam reaktor autoclave, yangt beroperasi pada
temperatur dan tekanan yang sesuai dengan kondisi reaksi. Campuran saponifikasi disirkulasi
kembali dengan autoclave. Temperatur campuran tersebut diturunkan pada mixer pendingin,
kemudian dipompakan ke separator statis untuk memisahkan sabun yang tidak tercuci dengan
larutan alkali yang digunakan. Sabun tersebut kemudian dicuci dengan larutan alkali pencuci
dikolam pencuci untuk memisahkan gliserin (sebagai larutan alkali yang digunakan) dari
sabun. Separator sentrifusi memisahkan sisa sisa larutan alkali dari sabun. Sabun murni (60-
63 % TFM) dinetralisasi dan dialirkan ke vakum spray dryer untuk menghasilkan sabun
dalam bentuk butiran (78-83 % TFM)yang siap untuk diproses menjadi produk akhir.
b.      Pengeringan Sabun
Sabun banyak diperoleh setelah penyelesaian saponifikasi (sabun murni) yang umumnya
dikeringkan dengan vakum spray dryer. Kandungan air pada sabun dikurangi dari 30-35%
pada sabun murni menjadi 8-18% pada sabun butiran atau lempengan. Jenis jenis
vakumspray dryer, dari sistem tunggal hingga multi sistem, semuanya dapat digunakan pada
berbagai proses pembuatan sabun. Operasi vakum spray dryer sistem tunggal meliputi
pemompaan sabun murni melalui pipa heat exchanger dimana sabun dipanaskan dengan uap
yang mengalir pada bagian luar pipa.
 Sabun yang sudah dikeringkan dan didinginkan tersimpan pada dinding ruang vakum dan
dipindahkan dengan alat pengerik sehingga jatuh di plodder, yang mengubah sabun ke bentuk
lonjong panjang atau butiran. Dryer dengan mulai memperkenalkan proses pengeringan
sabun yang lebih luas dan lebih efisien daripada dryer sistem tunggal.
c.       Netralisasi Asam Lemak
Reaksi asam basa antara asam dengan alkali untuk menghasilkan sabun berlangsung lebih
cepat daripada reaksi trigliserida dengan alkali.
RCOOH + NaOH             RCOONa + H2O
Jumlah alkali (NaOH) yang dibutuhkan untuk menetralisasi suatu paduan asam lemak
dapat dihitung sebagai berikut :
NaOH = {berat asam lemak x 40) / MW asam lemak
Berat molekul rata rata suatu paduan asam lemak dapat dihitung dengan
persamaan :
MW asam lemak = 56,1 x 1000/ AV
Dimana AV (angka asam asam lemak paduan) = mg KOH yang dibutuhkan untuk
menetralisasi 1 gram asam lemak
d.      Penyempurnaan Sabun
Dalam pembuatan produk sabun batangan, sabun butiran dicampurkan dengan zat
pewarna, parfum, dan zat aditif lainnya kedalamm ixer(analgamator). Campuran sabun ini
klemudian diteruskan untuk digiling untuk mengubah campuran tersebur menjadi suatu
produk yang homogen. Produk tersebut kemudian dilanjutkan ke tahap pemotongan. Sebuah
alat pemotong dengan mata pisau memotong sabun tersebut menjadi potongan potongan
terpisah yang dicetak melalui proses penekanan menjadi sabun batangan sesuai dengan
ukuran dan bentuk yang diinginkan. Proses pembungkusan, pengemasan, dan penyusunan
sabun batangan merupakan tahap akhir.