1.

Tujuan Percobaan

- Untuk mengetahui prinsip kerja elektropneumatik.

- Untuk mengetahui cara kerja sensor limit switch.
- Untuk mengetahui cara memprogram sensor limit switch
sebagai perangkat input pada PLC.
- Untuk mengetahui cara memprogram silinder sebagai perangkat output
pada PLC.

2. Landasan Teori
2.1 PLC
Programmable Logic Controllers (PLC) adalah komputer elektronik yang mudah
digunakan (user friendly) yang memiliki fungsi kendali untuk berbagai tipe dan
tingkat kesulitan yang beraneka ragam.

Definisi Programmable Logic Controller menurut Capiel (1982) adalah : sistem

elektronik yang beroperasi secara dijital dan didisain untuk pemakaian di lingkungan
industri, dimana sistem ini menggunakan memori yang dapat diprogram untuk
penyimpanan secara internal instruksi-instruksi yang mengimplementasikan fungsi-
fungsi spesifik seperti logika, urutan, perwaktuan, pencacahan dan operasi aritmatik
untuk mengontrol mesin atau proses melalui modul-modul I/O digital maupun
analog.
Berdasarkan namanya konsep PLC adalah sebagai berikut :
1. Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan
program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau
kegunaannya.
 2. Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan logic (ALU), yakni
melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan, mengalikan, membagi, mengurangi, negasi,
AND, OR, dan lain sebagainya.
3. Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses sehingga
menghasilkan output yang diinginkan.

PLC ini dirancang untuk menggantikan suatu rangkaian relaysequensial dalam suatu sistem
kontrol. Selain dapat diprogram, alat ini juga dapat dikendalikan, dan dioperasikan oleh orang yang
tidak memiliki pengetahuan di bidang pengoperasian komputer secara khusus. PLC ini memiliki
bahasa pemrograman yang mudah dipahami dan dapat dioperasikan bila program yang telah
dibuat dengan menggunakan software yang sesuai dengan jenis PLC yang digunakan sudah
dimasukkan.
Fungsi dan kegunaan PLC sangat luas. Dalam prakteknya PLC dapat dibagi secara umum
dan secara khusus.
 Secara umum fungsi PLC adalah sebagai berikut:
1. Sekuensial Control. PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan
untuk keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC menjaga agar
semua step atau langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam urutan yang tepat.
2. Monitoring Plant. PLC secara terus menerus memonitor status suatu sistem (misalnya
temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang diperlukan
sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai sudah melebihi batas) atau
menampilkan pesan tersebut pada operator.
3. Shutdown System
Prinsip kerja sebuah PLC adalah menerima sinyal masukan proses yang dikendalikan lalu
melakukan serangkaian instruksi logika terhadap sinyal masukan tersebut sesuai dengan
program yang tersimpan dalam memori lalu menghasilkan sinyal keluaran untuk
mengendalikan aktuator atau peralatan lainnya.

2.1.1 Jenis-jenis PLC

Berdasarkan jumlah input/output yang dimilikinya inisecara umum PLC dapat dibagi menjadi
tiga kelompok besar:
a. PLC mikro.
 PLC dapat dikatagorikan mikro jika jumlah input/output pada PLC ini kurang dari 32 terminal.

Gambar

b. PLC mini.
Katagori ukuran mini ini adalah jika PLC tersebut memiliki jumlah input/output
antara 32 sampai 128 terminal.

Gambar

c. PLC large.
PLC ukuran ini dikenal juga dengan PLC tipe rack PLC dapat dikatagorikan sebagai PLC besar
jika jumlah input/output-nya lebih dari 128 terminal.

Gambar

Fasilitas, kemampuan, dan fungsi yang tersedia pada setiap kategori tersebut pada
umumnya berbeda satu dengan lainnya. Semakin sedikit jumlah input/output pada PLC tersebut
maka jenis instruksi yang tersedia juga semakin terbatas.

`2.1.2 Wiring pada PLC

cara wiring atau pengkabelan PLC. Pada dasarnya ada dua metode pengkabelan yaitu metode
Sinking dan metode Sourcing.

a. Metode Sinking
Metode Sinking  adalah metode pengkabelan dengan menghubungkan pin Common I/O PLC dengan
tegangan positif power supply.   Sedangkan I/O dihubungkan dengan tegangan negatif power supply.

Gambar 1 Metode Sinking

b. Metode Sourcing

Metode Sourcing yaitu metode pengkabelan dengan menghubungkan pin Commond I/O PLC dengan
tegangan negatif power supply. Sedangkan I/O nya dihubungkan dengan tegangan positif power
supply.

Gambar 2 Metode Sourcing

Kedua metode tersebut dapat dikombinasikan dalam satu sistem PLC. Misal input menggunakan
metode pengkabelan sinking sedangkan outputnya menggunakan metode sourcing  atau sebaliknya,
yaitu input menggunakan metode sourcing dan output menggunakan metode sinking.

Gambar 3 Input sinking output sourcing

Gambar 4 Input sourcing output sinking

2.1.3 Bahasa Pemrograman pada PLC

Terminologi bahasa pemrograman PLC mangacu pada metode dengan apa pemakaibertukar informasi
ke PLC. Standar IEC 61131 (gambar 5-19) telah ditetapkan untuk standarisasi beberapa bahasa yang
berhubungan dengan pemrograman PLC dengan mendefinisikan 5 bahasa standard dibawah ini :

 Ladder Diagram (LD). Penggambaran grafis dari suatu proses dengan anak tangga (rung) logika, sama
sperti skema relay ladder yang digantikan oleh PLC
 Function Block Diagram (FBD). Penggambaran grafis dari suatu alur proses menggunakan blok
interkoneksi.
 Sequential Function Chart (SFC). Penggambaran grafis dari langkah interkoneksi, aksi dan transisi.
 Instruction List (IL). Bahasa tingkat rendah menggunakan instruksi mnemonic.
 Structured Text (ST). Bahasa tingkat tinggi seperti BASIC, C atau PASCAL yang diperuntukan aplikasi
kontrol industri.

 Gambar 5-19 Bahasa pemrograman PLC standard IEC 61131

Prinsip kerja
Pada dasarnya untuk membuat program ladder diagram adalah dengan menghubungkan
busbar sisi kiri ke busbar sisi kanan sesuai dengan kondisi dan instruksi yang diinginkan untuk
dikerjakan oleh unit PLC dalam menjalankan perintah ke mesin yang dikontrolnya.

Jalur operasi kerja itu bisa dibagi dalam 2 bagian, yaitu:

- Sisi Kiri = merupakan sisi pengkondisian, dimana biasanya terdiri dari rangkaian simbol
kontak NO dan/atau NC, baik yang berasal dari switch input langsung ataupun dari switch
internal relay hasil operasi perintah kerja dalam program yang bersangkutan.

- Sisi Kanan = merupakan sisi perintah kerja, dimana biasanya berupa simbol relay dan bisa
dipasang sebagai output langsung ataupun berupa internal relay, timer, counter dan operasi-
operasi lainnya.

Jadi bilamana kondisi-kondisi yang ada di sisi kiri bisa dalam keadaan terhubung semua, maka
arus listrik kutub (+) dari busbar kiri akan mengalir dan menghidupkan operasi kerja di sisi
kanan yang menempel dengan listrik kutub (-) di busbar kanan.
 Contoh program ladder diagram:

Gambar 5. Program Ladder Diagram

Kondisi awal/normal:
Kontak X1 terputus, kontak Y2 terputus, kontak T0 terhubung, relay output Y1 tidak bekerja,
internal timer T0 tidak bekerja.

Saat Push Button X1 ditekan:

Kontak X1 terhubung, kontak T 0 masih terhubung, karena internal timer T 0 di setting ON setelah
10 detik, maka arus listrik akan mengalir menghidupkan relay output Y1 dan internal timer T 0.

Saat Push Button X1 dilepaskan kembali:

Kontak X1 terputus, kontak relay output Y1 terhubung, karena relay output Y1 bekerja, kontak T 0
masih terhubung, sehingga arus tetap mengalir menghidupkan relay output Y1 dan internal timer
T 0. Kondisi kontak relay output Y1 ini disebut Self Holding Contact.

Saat 10 detik setelah relay output Y1 dan internal timer T 0 bekerja:

Kontak T 0 terputus karena internal timer T 0 dalam kondisi ON setelah waktu tunda 10 detik
sesuai dengan setting, dan hal ini memutuskan arus listrik yang mengalir ke relay output Y1 dan
internal timer T 0, sehingga keduanya segera OFF lagi. Dan kondisi kembali ke kondisi awal di
atas.
Simbol – Simbol Ladder Diagram

Simbol ladder diagram ini terdiri dari berbagai simbol diantaranya yaitu :

 Load/LD

Input normally open yaitu input dengan kondisi awal dalam keadaan terbuka.

  Load Not/LD Not

 

Input normally close yaitu input dengan kondisi awal dalam keadaan tertutup/close

 AND

Menghubungkan dua atau lebih input dalam bentuk normally open secara seri

  AND Not

Menghubungkan dua atau lebih input dalam bentuk normally close.

  OR
 

Menghubungkan dua atau lebih input dalam bentuk normally open secara parallel

 OR Not

Menghubungkan dua atau lebih input dalam bentuk normally close secara parallel.

 OUT

Sebagai output, output akan on apabila kondisi semua input terpenuhi.

Alamat Input Dan Output PLC Mitsubishi

Pada kedua PLC tersebut, alamat fungsi untuk input, output, dan memori sama. Format untuk alamat
I / O digital adalah sebagai berikut,

Alamat Input: X0, X1, X2, X3 ……… .., Xn.

Alamat Output: Y0, Y1, Y2, Y3, ……… .., Yn.

2.2 Sensor limit switch

Limit Switch adalah sebuah alat elektronika digunakan secara otomatis mendeteksi
keberadaan benda secara mekanik, untuk memutuskan atau menghubungkan arus listrik. Limit
Switch yang digunakan dalam aplikasi industri adalah perangkat elektromekanis yang terdiri dari
aktuator mekanik yang terhubung ke serangkaian kontak listrik. Ketika suatu benda datang
dalam kontak fisik dengan aktuator, gerakan pendorong aktuator menghasilkan kontak listrik
dalam sakelar untuk menutup (ON) atau membuka (OFF) koneksi arus listriknya. Simbol dan
gambar limit switch di tunjukkan pada Gambar 1.

Gambar 1. Simbol dan bentuk limit switch

1. Elektropneumatik
Elektro-pneumatik merupakan suatu sistem operasi otomasi yang mengaplikasikan
integrasi rangkaian penumatik dalam elektro. Struktur dan model operasi dari suatu pengontrlan
elektropneumatik adalah sebagai berikut:
1. Bagian rangkaian sinyal kontrol elektronik akan mengaktifkan katup kontrol arah
yang diaktuasikan secara elektrik melalui selenoid valve.
2. Katup kontrol arah menyebabkan silinder bergerak maju dan mundur.
3. Posisi dari silinder akan dideteksi oleh sensor dan dilaporkan kepada bagian
rangkaian kontrol elektronik.
 Gambar 2. Struktur dan model operasi elektropneumatik
Berikut ini adalah jenis-jenis katup pada elektropneumatik.

1. Katup Arah 3/2 (3/2 way valve)

Gambar 3. Simbol Katup Arah 3/2

Katup arah 3/2 memiliki 3 saluran udara dan 2 perubahan posisi kerja. Pada posisi kerja awal
katup 3/2, udara bertekanan dari beban (silinder) dibuang dari saluran 2 ke saluran 3 sedangkan
udara bertekanan dari energy supply (kompresor) stand by pada saluran 1. Jika katup 3/2 diberi
sinyal kontrol (solenoid) dari sisi kiri maka posisi kerja akan berubah ke kotak sebelah kiri dan
udara bertekanan dari energy supply akan mengalir dari 1 ke 2.
 Gambar 4. Perubahan Posisi Kerja Katup Arah 3/2

2. Katup Arah 5/2 (5/2 way valve)

Gambar 5. Simbol Katup Arah 5/2

Katup arah 5/2 memiliki 5 lubang aliran udara dan 2 perubahan posisi kerja. Pada posisi kerja awal
katup 5/2, udara bertekanan dari energy supply akan mengalir dari saluran 1 ke saluran 2,
sedangkan udara bertekanan dari beban (silinder) akan dibuang dari 4 ke 5. Jika katup 5/2 diberi
sinyal kontrol dari sebelah kiri dan udara bertekanan dari energy supply akan mengalir dari
saluran 1 ke saluran 4, sedangkan udara bertekanan dari beban (silinder) akan dibuang dari
saluran 2 ke saluran 3.
 Gambar 6. Perubahan Posisi Kerja Katup Arah 5/2

3. Katup Arah 5/3 (5/3 way valve)

Gambar 7. Simbol Katup Arah 5/3

Katup arah 5/3 memiliki 5 lubang aliran udara dan 3 perubahan posisi kerja. Posisi kerja awal,
udara bertekanan dari energy supply tidak mengalir dari saluran 1 ke saluran 2 atau 1 ke saluran
4. Pada posisi ini udara bertekanan dalam posisi kerja diblokir di saluran 1. Jika katup arah 5/2
diberi sinyal kontrol dari sisi kiri maka posisi kerja berubah ke kotak sebelah kiri dan udara
bertekanan akan berubah dari saluran 1 ke saluran 4. Sedangkan udara bertekanan dari beban
(silinder) dibuang dari saluran 2 ke saluran pembuangan 3.
 Gambar 8. Perubahan Posisi Kerja Katup Arah 5/3 kontrol kiri

Jika sinyal kontrol disisi kanan katup maka posisi kerja akan berubah ke kotak sebelah kanan dan
udara bertekanan dari energy supply akan mengalir dari saluran 1 ke saluran 2, sedangka udara
bertekanan dari beban dibuang dari saluran 4 ke saluran pembuangan 5.

Gambar 9. Perubahan Posisi Kerja Katup Arah 5/3 kontrol kanan

3. Waktu dan Tempat

Waktu : Rabu, 4 Juni 2021 pukul 13.00 – 14.30

Tempat : Laboratorium Elektronika, Fakultas Teknik, Universitas Halu Oleo

4. Alat dan Bahan

- PLC Mitsubishi FX3SA
- Limit switch
- Reed switch 2 buah
- Silinder double acting 1 buah
- Selang pneumatik
- Kabel secukupnya

5. Langkah Kerja
1. Rangkailah seluruh komponen dengan PLC sesuai dengan gambar dibawah
Keterangan gambar:
Ls1 = limit switch R1 =
Reed switch 1 R11 =
Reed switch 2 1- =
katup minimum
1+ = katup maksimum

1. Bukalah software GX Works 2 yang telah diinstal dengan cara mengklik dua kali pada
icon GX Works 2. Tampilan awal dari software GX Works 2 ditunjukkan pada Gambar
2.

Gambar 2 Tampilan awal software GX Works 2

2. Selanjutnya membuat project baru dengan cara mengklik menu Project lalu pilih sub
menu New. Gambar 3 menunjukkan cara membuat project baru.

Gambar 3 Membuat project baru

3. Kotak dialog New akan muncul untuk melakukan konfigurasi jenis PLC, tipe PLC, dan
bahasa pemrograman yang akan digunakan lalu klik ok. Gambar 4 menunjukkan kotak
dialog new.

Gambar 4 Kotak dialog new

Lakukan konfigurasi sesuai dengan gambar 4 Series PLC yang digunakan adalah FXCPU,
type PLC yang digunakan adalah FX3S, dan bahasa pemrograman ladder.
4. Gambar 5 menunjukkan tampilan projek baru dari software GX Works 2.

Gambar 5 Tampilan project baru software GX Works 3

5. Buatlah program ladder diagram seperti yang ditunjukkan pada Gambar 6. symbol ladder
dapat dipilih dengan cara memilik menu Edit lalu pilih Ladder Symbol. Simbol yang

digukan adalah kontak normally open ( ), kontak normally close ( ), koil ( ), dan
 application instruction ( ) untuk membuat instruksi SET dan RESET.

Gambar 6 Program ladder diagram percobaan 1

6. Setelah membuat program, selanjutnya convert program dengan cara klik menu Convert
lalu pilih Convert. Program yang telah di convert akan berwarna putih sedangkan
program yang belum di convert akan berwarna abu-abu.
7. Hubungkan PLC dengan PC atau Laptop yang digunakan.

8. Selanjutnya program di write ke PLC dengan cara mengklik menu Online lalu pilih
Write to PLC. Gambar 11 menunjukkan cara mendownload program PLC.

Gambar 11 Langkah mendownload PLC

9. Selanjutnya akan tampil kotak dialog online data operation seperti pada Gambar 12 lalu
pilih parameter + program kemudian klik execute.
 1

Gambar 12 Kotak dialog online data operation

10. Selanjutnya akan tampil kotak dialog peringatan seperti Gambar 13 bahwa program baru
akan didowloadkan ke PLC dan system kontrol akan berhenti. Silahkan klik “Yes” agar
program yang dibuat didownload ke PLC

Gambar 13 Kotak dialog peringatan program baru akan didowloadkan ke PLC

11. Selanjutnya akan muncul kotak dialog peringatan bahwa program yang ada didalam PLC
akan ditindis dengan program baru seperti ditunjukkan pada gambar 14 lalu klik “Yes to
all”. Setelah itu akan muncul kotak dialog proses download program ke PLC seperti pada
gambar 15.
 Gambar 14 Kotak dialog peringatan untuk menimpa program PLC

Gambar 15 Kotak dialog proses menuliskan program ke PLC

12. Ketika proses download telah selesai, akan tampil kotak dialog untuk mengaktifkan PLC
ke mode RUN (seperti pada Gambar 16) karena ketika proses download program, PLC
berada pada mode STOP. Klik Yes untuk melanjutkan proses.

Gambar 16 Kotak dialog proses pergantian mode RUN