1.

TUJUAN PEMELIHARAAN
Adapun tujuan utama dari pemeliharaan adalah untuk :
 Mempertahankan atau meningkatkan keandalan unit (Unit Availability)
 Mempertahankan atau meningkatkan efisiensi unit (Unit Efficiency)
 Mempertahankan atau meningkatkan keselamatan (Safety)
Mengingat betapa pentingnya faktor pemeliharaan, maka sistem
pemeliharaan haruslah direncanakan, dikendalikan dan dilaksanakan dengan baik
dan sungguh-sungguh agar sasaran atau tujuan utama dapat tercapai. Antara
perencana dan pelaksana harus terjalin suatu sistem yang terpadu, saling
memberikan informasi dan saling mendukung.

1.1 Mempertahankan atau Meningkatkan Keandalan Unit

Salah satu strategi untuk mempertahankan atau meningkatkan keandalan
unit pembangkit ialah melaksanakan pemeliharaan sebanyak-banyaknya pada saat
unit beroperasi atau pada saat Inspeksi Tahunan.
Usahakan unit hanya boleh shut down bila terjadi suatu gangguan atau
kerusakan yang betul-betul tidak dapat dihindari lagi dan perbaikannya harus
dilaksanakan segera, atau kerusakan dapat membahayakan orang atau peralatan
lain, dimana untuk melaksanakan perbaikannya unit harus shut down, atau unit
boleh shut down hanya untuk melaksanakan Inspeksi Tahunan (Inspeksi Simple,
Mean atau Serius). Lakukan pemeliharaan secara bergantian pada peralatan-
peralatan yang jumlahnya lebih dari satu.
Bila salah satu peralatan yang satu sedang beroperasi maka peralatan yang
tidak beroperasi dapat dilakukan pemeliharaan, sehingga peralatan tersebut betul-
betul dalam keadaan stand-by artinya siap dioperasikan sewaktu-waktu dalam
keadaan normal. Begitu pula untuk peraltan yang sedang beroperasi haruslah
selalu diamati, misalnya :
a. Pompa
Pada pompa yang harus diamati adalah : level dan warna minyak pelumas,
vibrasi,temperature bearing, noise, kebocoran perapat, tekanan keluar
pompa, kondisi kopling, centering point, performance dan lain-lain.
b. Penukar Kalor
Pada penukar kalor (pemanas/pendingin) yang perlu diamati adalah :
temperature fluida masuk/keluar fluida, tekanan, kebocoran-kebocoran
pada flendes.

c. Boiler
Yang harus diamati antara lain : pemakaian bahan bakar, aliran udara
pembakaran, tekanan ruang bakar, aliran air pengisi dan produksi uap,
kondisi ruang bakar dan pembakaran, suara-suara, vibrasi, kebocoran-
kebocoran uap dan lain-lainnya.
d. Turbin Uap
Yang harus diamati pada turbin uap adalah : temperature dan tekanan
pelumas bearing, vibrasi, pemuaian relatip dan rumah turbin, tekanan uap
pengambilan, vacuum kondensor, tekanan dan suhu uap masuk turbin,
tekanan minyak pengatur dan lain-lainnya.

e. Transformtor
Yang harus diamati adalah : level minyak trafo, temperature, Arus dan
Tegangan, warna silicagel, adanya kebocoran minyak trafo dan lain-
lainnya.

f. Generator
Yang harus diamati adalah : temperatur belitan, tegangan dan arus
generator, pendingin generator, purity hydrogen, conductivity air
pendingin belitan stator (bila belitan stator memakai pendingin air murni)
dan lain-lainnya.

g. Battery/Battery Charger
Yang harus diamati adalah : Arus pengisian, tegangan, level di battery dan
lain-lainnya.
 h. Peralatan Listrik Lainnya
Yang termasuk peralatan listrik yang lain adalah motor, contactor, relay
dan yang perlu diamati adalah : temperature, vibrasi, warna, bau bearing
motor, belitan dan pencatatan meter-meter lainnya.

i. Peralatan Kontrol dan Instrument

Yang harus diamati adalah : kebocoran udara pada control valve,
penunjukkan antara lokal dan control room/control panel, proses kerja dari
level, pressure, temperature, flow, control dan penunjukkan PI, LI, TI, FI,
mekanis-mekanis dari alat kontrol misalnya : control valve, penggerak
speed sensor pulley, adanya perubahan penunjukkan alat ukur yang tiba-
tiba tanpa adanya alasan yang nyata.
Data-data pengamatan harus dicatat dan diarsipkan dengan baik, karena
data-data tersebut merupakan referensi atau dasar untuk merencanakan
pemeliharaan selanjutnya.
Apabila terjadi suatu gangguan atau kerusakan dimana perbaikannya perlu
unit shut down, tetapi masih bisa dipertahankan untuk operasi secara darurat maka
sebaiknya dipertahankan dulu untuk beroperasi sambil menunggu kesempatan unit
shut down, misalnya pada hari minggu atau hari-hari raya lainnya (Lebaran, Natal,
tahun Baru, dll). Misalnya : kebocoran uap pada alat bantu boiler, temperature
bearing motor tinggi, control valve pengatur suhu keluar Super Heater.
Bila perlu lakukan perbaikan yang sifatnya sementara agar unit tetap
beroperasi. Nanti pada saat melakukan Inspeksi Tahunan yang akan datang baru
diperbaiki secara permanen.

Secara ringkas untuk mempertahankan atau meningkatkan keandalan unit

haruslah dilakukan hal-hal sebagai berikut :
a. Perbaikan darurat
b. Pemeliharaan yang direncanakan
 c. Pemeliharaan rutin
d. Pemeliharaan korektif
e. Pengoperasian yang baik
f. Stand-by Plant
g. Tersedia spare
h. Tersedia tenaga
i. Pengorganisasian Bagian Pemeliharaan
j. Monitoring yang baik
k. Teknik dan standard yang baik untuk pemeliharaan
l. Penyimpanan dan pembuatan record yang baik
m. Modifikasi
n. Perencanaan dan pengendalian pemeliharaan
Kalau hal-hal tersebut di atas telah dilaksanakan dengan baik, maka
disamping dapat mempertahankan atau meningkatkan keandalan unit, hal ini
dapat juga mengurangi kerusakan yng parah (break down) dan mengurangi waktu
outage (outage times).

1.2 Mempertahankan atau Meningkatkan Efisiensi Unit

Salah satu strategi untuk mempertahankan atau meningkatkan efisisensi
suatu unit pembangkit ialah melaksanakan pemeliharaan dengan cara mengganti
bagian-bagian yang sudah tidak sesuai dengan standard, melaksanakan
penyetelan-penyetelan, pembersihan dan mengoperasikan unit sesuai petunjuk
operasi.
Bila ada bagian suatu peralatan yang sudah tidak sesuai dengan standard
maka performance peralatan tersebut akan menurun. Hal tersebut juga disebut
penurunan efisiensi karena hasil yang dicapai tidak sesuai dengan apa yang sudah
direncanakan semula.
Untuk mempertahankan atau meningkatkan efisiensi/performance maka
bagian-bagian tersebut harus diganti walau sebetulnya masih bisa dipakai.
Penggantian bagian-bagian tersebut dapat dilakukan dengan berdasarkan pada
buku petunjuk yang biasanya berdasarkan jam operasi atau bisa juga berdasarkan
pengalaman.
Untuk lebih tepat menentukan kapan bagian tersebut diganti, maka harus
dilakukan pengamatan-pengamatan atau melakukan performance test. Dari hasil
performance test tersebut dapat ditentukan perlu tidaknya part diganti. Bila
ternyata dari hasil performance test menyatakan bahwa performance menurun,
maka harus segera direncanakan penggantiannya yang meliputi rencana
pengadaan part, tenaga dan kapan penggantiannya. Bila semua telah tersedia,
maka dilakukan penggantian.
Disamping melakukan pemeliharaan dengan cara penggantian part-part
yang sudah tidak memenuhi standard, dilakukan pula pekerjaan rutin dan
perbaikan kerusakan yang harus segera diperbaiki, misalnya :
 Regreasing bearing motor, pompa, tuas-tuas damper
 Rutin pembersihan burner tip solar, residu
 Rutin pembersihan flame sensor, sensor tekanan ruang bakar untuk
pengaturan udara pembakaran
 Rutin pembersihan filter udara pendingin motor
 Rutin pengoperasian soot blower ruang bakar, super heater,
economiser, air heater.
 Rutin pembersihan condenser tube dan penukar kalor lainnya
 Kalibrasi alat ukur (kWh meter, PI, TI, FI)

Secara ringkas untuk mempertahankan atau meningkatkan efisiensi unit

haruslah dilakukan hal-hal sebagai berikut :
a. Pemeliharaan Korektif
b. Pemeliharaan Rutin
c. Perbaikan Kerusakan
d. Pembersihan rutin pada boiler, heat exchanger, condenser, dll
e. Pengoperasian yang baik
f. Monitoring yang baik
g. Modifikasi
 h. Perencanaan dan pengendalian pemeliharaan

Efisiensi adalah merupakan object besar, maka dari itu object tersebut
harus dilaksanakan oleh suatu team yang terdiri dari pelaksana pemeliharaan,
perencana dan yang mengoperasikan.
Pelaksana pemeliharaan harus selalu berkomunikasi dengan perencana dan
yang mengoperasikan unit dalam mengamati performance suatu peralatan atau
unit. Kalau hal-hal tersebut di atas telah dilaksanakan dengan baik, maka biaya
operasi dan pemeliharaan dapat diperkecil.

1.3. Mempertahankan atau Meningkatkan Keselamatan

Salah satu strategi untuk mempertahankan atau meningkatkan keselamatan
ialah melaksanakan pemeliharaan dengan cara memperbaiki atau mengganti part-
part pada peralatan yang sudah rusak, atau melakukan pengetesan-pengetesan agar
peralatan dapat beroperasi dengan aman atau peralatan dapat dipergunakan
dengan aman.
Peralatan-peralatan yang perlu dipelihara antara lain :
a. Lifting tackle
b. Safety valve
c. Boiler
d. Bejana bertekanan
e. Konektor-konektor kabel
f. Breaker-breaker

Lifting tackle harus selalu diperiksa dan dipelihara. Rantai, sling, ring,
hook, shackle dan swivel bila sudahaus atau rusak harus dibuang dan diganti baru
dan selalu diperiksa setiap 6 bulan sekali atau diperiksa sebelum dipakai.
Safety valve yang leak out (bocor keluar) harus diperbaiki dengan cara
dilapping, atau kalau sudah tidak bisa dilapping harus diadakan penggantian-
penggantian part yang sudah rusak. Selain dilakukan perbaikan dan penggantian,
safety valve harus diset apakah dapat membuka pada tekanan yang telah diset.
Oleh karena untuk melakukan lapping atau penggantian part pada safety valve
memerlukan unit shut down, maka biasanya pelaksanaan perbaikan/lapping baru
dilaksanakan setelah ada beberapa safety valve yang bocor. Untuk sementara
safety valve tersebut digage dulu supaya tidak bocor. Bila jumlah safety valve
yang bocor dan digage sudah banyak dan kapasitas safety valve sudah berkurang
dari design, maka unit harus shut down dan harus segera dilakukan perbaikan atau
penggantian part.
Boiler setiap tahun harus selalu dilakukan Inspeksi yang meliputi
pengukuran ketebalan pipa, perbaikan-perbaikan, pemeriksaan keretakan,
pemeriksaan bagian dalam dari main drum, header, permukaan bagian dalam pipa
(dengan jalan dipotong sebagian), ruang bakar, penggantian-penggantian dan
penyetelan. Setelah diinspeksi, sebelum boiler dioperasikan harus dilakukan
Hydrostatic test. Setiap dua tahun sekali boiler harus diperiksa ulang untuk
dilakukan pemeriksaan dan pengetesan. Bila hasil pengamatan dan pengetesan
dinyatakan baik, maka boiler layak dioperasikan.
Begitu pula untuk bejana bertekanan setiap lima tahun sekali dilakukan
pemeriksaan dan pengetesan. Bila hasilnya baik, maka bejana bertekanan layak
dioperasikan.
Konektor-konektor kabel harus selalu diperiksa, kalau kendor harus
dkencangkan atau kalau mur/bautnya sudah longgar/dol harus segera diganti,
karena kalau tidak segera dikencangkan atau diganti baru akan terjadi fong yang
akan menimbulkan panas, lama kelamaan akan membakar kabel dan
mengakibatkan hubung singkat yang akhirnya dapat menimbulkan kebakaran.
Breaker-breaker harus selalu diperiksa moving dan fixed arching
contactnya, bila kontak antara moving dan fixed arching contact kurang
sempurna, harus segera diperbaiki atau diganti baru. Karena bila tidak segera
diperbaiki atau diganti, selain penyaluran tenaga listriknya kurang sempurna juga
akan terjadi loncatan bunga api atau fong yang lama kelamaan akan
mengakibatkan kebakaran.
 Sensor-sensor level yang menggunakan bahan radioaktif (nuclear
detector), setiap periode tertentu harus dilakukan pemeriksaan berapa nilai
kebocoran radiasi, apakah masih dalam batas yang diijinkan, apabila melebihi
harus dilakukan proteksi/penggantian pada part tersebut.
Peralatan flame scanner (intensitas) harus selalu dikalibrasi/tunning agar
terhindar dari kesalahan deteksi nyala api burner sehingga tidak terjadi bahaya
ledakan boiler (penyalaan mendadak).
Peralatan wire trip conveyor harus diyakinkan dapat bekerja bilamana
diperlukan, mengingat sebagai pengaman belt conveyor juga untuk pengaman
terhadap personil operator atau pemeliharaan yang sedang bekerja didekat belt
conveyor tersebut.
Alat-alat ukur conductivity, pH, kadar silica yang dipakai untuk
pengolahan air penambah ketel atau untuk pengolahan air minum, selalu dicek
karakteristiknya karena mempercayai penunjukkan yang salah, kerusakan pipa
ketel dan lingkungan yang menjadi akibatnya.
Bila semua tindakan tersebut di atas dilaksanakan dengan benar, maka
keselamatan akan terjamin.

2. KLASIFIKASI PEMELIHARAAN
Seperti telah diuraikan sebelumnya bahwa pemeliharaan adalah suatu
tindakan dengan maksud untuk mengembalikan kondisi alat/peralatan/sistem
seperti semula. Didalam pelaksanaan pemeliharaan dibagi dalam tiga kelompok
besar yaitu :
1. Pemeliharaan Korektif
2. Pemeliharaan Preventif yang pelaksanaannya direncanakan pada saat unit
beroperasi
3. Pemeliharaan Preventif yang pelaksanaannya direncanakan pasa saat unit
shut down

2.1. Pemeliharaan Korektif

 Pemeliharaan Korektif adalah suatu tindakan/pekerjaan/kegiatan/usaha
untuk mempertahankan atau mengembalikan kondisi peralatan/sistem/sarana
mesin, listrik, kontrol, bangunan dan peralatan/sarana lainnya yang mengalami
kerusakan sehingga kembali ke kondisi/kapasitas semula.
Macam-macam kerusakan tersebut dikategorikan dalam 4 (empat)
tingkatan yaitu :
a. Kerusakan mendesak yang perlu segera diperbaiki, karena kerusakan
tersebut dapat mengakibatkan unit trip atau kalau tidak segera diperbaiki
unit terancam trip atau derated atau kerusakan tersebut dapat
membahayakan orang atau peralatan lain, misalnya :
 Kebocoran uap pada drum level sensor pengaturan
 Gangguan kebocoran condenser
 Gangguan pada sistem relay untuk tripping unit
 Kerusakan pada card, kabel control, power supply untuk sistem
kontrol/instrument
 Kerusakan pada peralatan sensor untuk tripping
b. Kerusakan yang dapat diperbaiki tanpa mengurangi kWh yang
dibangkitkan dimana perbaikannya bisa diprogramkan sambil unit
beroperasi dan tidak mengancam unit trip (kerusakan biasa), dimana
dengan kerusakan tersebut, unit tidak mengalami trip dan tidk derated atau
unit tidak terancam trip atau derated, misalnya :
 Lance tube soot blower patah
 Kerusakan pada motor penggerak pompa
 Kerusakan peralatan meter/indikator (PI, LI, FI, TI)
 Kerusakan pada card-card alarm, input DAS
 Kerusakan pada TV camera furnace, drum level

c. Kerusakan yang hanya dapat diperbaiki dengan mengurangi kWh yang

dibangkitkan (derated) dimana perbaikannya bisa diprogramkan pada saat
kWh bisa dikurangi (biasanya pada waktu hari minggu, hari-hari libur atau
 hari-hari raya) atau kalau tidak menunggu sampai unit shut down untuk
melaksanakan inspeksi/overhaul, dimana dengan kerusakan tersebut unit
tidak trip dan tidak derated atau unit tidak terancam trip atau derated
misalnya :
 Kerusakan pada damper-damper air heater
 Kebocoran pada salah satu sisi sistem pendingin utama
 Kerusakan pada LS turbin min valve, Fire detector air heater
 Kerusakan pada flow/temperature transmitter primary/mill
outlet temperature
 Kerusakan pada discharge wire Electrostatic Precipitator,
Motor pendingin utama

d. Kerusakan yang hanya dapat diperbaiki pada saat unit shut down, dimana
perbaikannya hanya bisa diprogramkan pada saat unit shut down karena
perbaikannya memerlukan waktu yang lama, dimana dengan kerusakan
tersebut unit tidak trip dan tidakderated atau unit tidak terancam trip atau
derated, misalnya :
 Kerusakan pada kebocoran duct gas bekas
 Kerusakan sensor turbine supervisory, T/C bearing metal turbin
atau boiler metal
 Kerusakan pada infra red detector pada air heater

2.2. Pemeliharaan Preventif yang Pelaksanaannya Direncanakan pada

Saat Unit Beroperasi
Pemeliharaan preventif ialah suatu tindakan/pekerjaan/kegiatan/usaha
untuk mempertahankan atau menjaga kondisi peralatan/sistem mesin, listrik,
kontrol, bangunan dan peralatan/sarana lainnya, sehingga peralatan-
peralatan/sistem/sarana tersebut seloalu berada dalam keadaan baik mempunyai
keandalan dan daya guna yang optimal. Dimana pemeliharaan preventif tersebut
dilaksanakan pada saat unit beroperasi. Pemeliharaan preventif yang dilaksanakan
secara teratur dengan perioda tertentu pula disebut pemeliharaan rutin.
Untuk melaksanakan pemeliharaan preventif perlu dibuat suatu uraian
pekerjaan dan jadwal pelaksanaan yang baku dan standard. Hal ini untuk
memudahkan bagi perencana dalam merencanakan pengadaan spare
part/material, sehingga spare part/material bisa datang tepat waktu dan
memudahkan pelaksana untuk melaksanakan pemeliharaan tanpa menunggu spare
part/material.
Sebelum membuat uraian pekerjaan dan jadwal yang baku dan standar
pada suatu unit pembangkit yang baru,perlu dilakukan suatu percobaan-percobaan
atau contoh-contoh pekerjaan pemeliharaan pada suatu peralatan/sistem secara
berulang-ulang. Sehingga didapatkan suatu perkiraan-perkiraan part-part apa saja
yang sering rusak dan berapa jam operasi part-part tersebut rusak.
Dari percobaan-percobaan atau contoh-contoh inilah kemudian dibuat
suatu uraian pekerjaan dan jadwal yang baku dan standar. Sesungguhnya untuk
menentukan standar uraian pekerjaan dan jadwal tidaklah sesingkat dan semudah
itu. Namun untuk menentukan uraian pekerjaan dan jadwal pemeliharaan
preventif hanya bisa diterapkan atau distandarkan setelah ada pengalaman selama
beberapa tahun.
Pada unit pembangkit yang baru, langkah pertama untuk menentukan
uraian pekerjaan dan jadwal pemeliharaan preventif dibuat berdasarkan pada
Instruction Book dari pabrik pembuatnya. Kemudian secara alamiah akan
berkembang progresif. Perkembangan tersebut bisa terjadi dengan cara melakukan
monitoring perubahan-perubahan atau kelakuan peralatan-peralatan serta melihat
performance daripada peralatan-peralatan.
Dari hasil monitoring dan pengamatan tersebut, dapat dipakai sebagai
dasar mengadakan perubahan-perubahan pada uraian pekerjaan dan jadwal untuk
mencapai kondisi optimum yang diharapkan. Demikian seterusnya sehingga
didapatkan suatu uraian pekerjaan dan jadwal yang standar.
Dalam melaksanakan pemeliharaan preventif perlu diperhatikan hal-hal
seperti berikut :
 a. Amati dan catat kondisi peralatan sebelum melaksanakan pemeliharaan
preventif.
b. Laksanakan pemeliharaan preventif sesuai uraian pekerjaan. Lakukan
pengukuran-pengukuran dan catat hasilnya.
c. Selama melaksanakan pemeliharaan preventif, bila ada kelainan-
kelainan terjadi agar dicatat atau bila perlu diambil fotonya.
d. Catat pekerjaan-pekerjaan atau penggantian-penggantian yang telah
dilaksanakan dan catat pula lamanya melaksanakan pemeliharaan
preventif.
e. Setelah selesai melaksanakan pemeliharaan preventif, lakukan
pengamatan-pengamatan dan dicatat.
f. Tulis tanggal pelaksanaan pada lembar tugas/formulir pemeliharaan
preventif.

Dengan adanya data-data tersebut di atas, perencana dapat mengadakan

evaluasi dan perubahan-perubahan sehingga sasaran pemeliharaan preventif dapat
tercapai secara optimum. Pada suatu sistem
Pada suatu sistem pemelihraan preventif yang terencana dengan baik maka
masalah, kejadian atau kegagalan pada unit pembangkit akan dapat ditekan
seekonomis mungkin.

2.3. Pemeliharaan Preventif yang Pelaksanaannya Direncanakan pada

Saat Unit Shut Down
Dengan semakin meningkatnya kebutuhn akan tenaga listrik yang
dibarengi pula dengan lajunya pembangunan pembangkit listrik, maka untuk
mengimbangi hal tersebut diperlukan pula suatu pemeliharaan yang terencana dan
terpadu agar unit pembangkit dapat selalu beroperasi secara maksimal dengan
jumlah gangguan yang seminim mungkin.
Pada suatu saat sistem kelistrikan akan terjadi hal yang seimabng antara
kebutuhan dengan tenaga listrik yang dibangkitkan atau hanya ada sedikit
cadangan tenaga listrik yang bisa dibangkitkan dalam suatu sistem kelistrikan.
 Mengingat kebutuhan tenaga listrik yang terus meningkat dan mengingat
pula bahwa tenaga listrik adalah suatu energi yang mudah dipakai dan fleksibel,
maka tak dipungkiri lagi kalau tenaga listrik merupakan kebutuhan yang sangat
vital dalam kehidupan sehari-hari sehingga penyediaan tenaga listrikm diharapkan
tersedia setiap saat. Sedangkan unit pembangkit itu sendiri tidak mungkin untuk
dioperasikan secara terus-menerus tanpa berhenti. Unit pembangkit setiap tahun
perlu shut down untuk melakukan inspeksi/overhaul.
Melihat pentingnya akan penyediaan tenaga listrik yang bila dihitung
dengan uang, maka biaya untuk menggantikan kWh pada suatu unit pembangkit
yang sedang melaksanakan inspeksi/overhaul sangat mahal nilainya. Oleh karena
itu pekerjaan inspeksi/overhaul harus direncanakan dan dilaksanakan dengan baik
dan terkendali, sehingga lamanya unit shut down dapat diperpendek seminim
mungkin.
Inspeksi/overhaul harus direncanakan jauh-jauh sebelumnya, agar segala
persiapan dapat dilakukan dengan lebih teratur, lebih teliti dan tidak tergesa-gesa.
Mengingat proses pengadaan spare part/material dan delivery time memakan
waktu lama.
Langkah-langkah dalam merencanakan inspeksi/overhaul adalah sebagai
berikut :
a. Tentukan jenis inspeksi/overhaul (Simple, Mean, Serius).
b. Buat lingkup pekerjaan (Simple, Mean, Serius) yang dibuat persistem.
Lingkup pekerjaan ini bisa diambilkan dari Instruction Book tetap
berdasarkan pengalaman-pengalaman.
c. Buat daftar kebutuhan spare part dan material yang diperlukan.
d. Buat daftar kebutuhan tenaga kerja/jasa borongan yang diperlukan.
e. Buat daftar kebutuhan tool yang diperlukan.
f. Buat rencana anggaran biayanya.
g. Buat jadwal pelaksanaan inspeksi/overhaul.

Oleh karena pekerjaan inspeksi/overhaul merupakan pekerjaan yang

berulang-ulang, maka perlu dibuat suatu standar untuk inspeksi/overhaul (Simple,
Mean, Serious) yang meliputi lingkup pekerjaan, kebutuhan spare part/material,
tenaga kerja/jasa borongan dan jadwal. Kalau standar tersebut sudah baku, maka
setiap ada inspeksi/overhaul yang perlu dibahas dan direncanakan adalah
tambahan-tambahan atau pengurangan-pengurangannya saja. Tambahan-
tambahan atau pengurangan-pengurangan inilah yang perlu dimintakan
masukannya dari masing-masing seksi/Enjiner Pemeliharaan dan Operasi. Karena
mereka yang lebih mengetahui kondisi dan keadaan peralatan yang sebenarnya.
Mereka juga harus memberikan catatan-catatan pada sutu kondisi khusus
untuk suatu pekerjaan pemeliharaan (misalnya hanya ada satu ID Fan yang akan
diinspeksi selama unit shut down) dan memberikan catatan tentang tool yang
diperlukan (misalnya lifting tackle, vibrasi alat ukur/meter, peralatan test
ultrasonic/keretakan material).

3. SISTEM PENGATURAN PERBAIKAN KERUSAKAN

Perbaikan suatu kerusakan peralatan/sarana (pemeliharan korektif) di
beberapa unit pembangkit mempunyai sistem yang berbeda-beda yang
disesuaikan dengan sistem management dan sistem administrasi di masing-masing
unit pembangkit. Namun secara prinsip semuanya mempunyai dasar pemikiran
yang sama. Di bawah ini adalah flow chart Sistem Perbaikan seperti terlihat pada
gambar 11.1.
 Kerusakan

Laporan
Kerusakan

Kirim ke
Pemeliharaan

Identifikasi
Kerusakan

Klasifikasi
Kerusakan

Perbaikan Perlu Perbaikan Tidak Perbaikan Perlu Perbaikan Perlu

Spare part Perlu Spare part Unit Shut down Modifikasi
Material, Jasa Material, Jasa

A B C D
 A B C D

Ada

Tentukan Kesempatan Pengkajian &

Persediaa Prioritas Unit Rencana
n Perbaikan Shut down Modifikasi
Gudang

Tidak Ada
ada

Persedia
Pengajuan
an
Permintaan Perbaikan Gudang
Barang/Jasa

Ada

Proses Ajukan uji

Pengadaan Laporan Modifikasi
Barang/Jasa

Barang Datang/
Jasa Siap Uji Ya
coba,
Modifika
Test si
berhasil Tidak Dilaksan
a-kan
Perlu
Unit
Ya
Stop
Perbaika Tidak
n
Perlu Plant
Unit Tidak
History
Shut
down Ya

Perbaikan
Perlu Unit
Shut down

Gambar 1. Flow chart Sistem Perbaikan Kerusakan

 Semua karyawan PLN di unit pembangkit bila melihat atau menemui suatu
kerusakan diperbolehkan membuat laporan kerusakan yang dilihat atau ditemui.
Laporan tersebut kemudian dikirim kepada Seksi/Enjiner yang bertanggung jawab
untuk memelihara alat/peralatan/sarana yang rusak tersebut dan tembusannya
dikirim kepada Seksi/Enjiner Produksi dan Pengolahan Data.
Setelah laporan diterima, check ke lapangan untuk melihat atau
identifikasi kerusakan dan menetukan klasifikasi kerusakan tersebut yang terdiri
dari :
a. Kerusakan bisa diperbaiki tanpa menunggu spare part, material atau jasa
borongan.
Kerusakan tersebut dapat diperbaiki segera. Oleh karena keterbatasan
tenaga dan waktu, maka perlu dibuat suatu prioritas, kerusakan mana
yang perlu diperbaiki segera. Urutan prioritas yang dimaksud adalah
sebagai berikut :
1. Safety
2. Unit Trip
3. Unit Derated
4. Mengancam Unit Trip/Derated
5. Biasa
Setelah ditentukan prioritasnya, kemudian dilakukan perbaikan. Setelah
perbaikan selesai, buat laporan yang berisi perbaikan yang telah
dilakukan dan laporkan ke pelapor dan Seksi/Enjinir Produksi sebagai
bukti atau tanda bahwa kerusakan telah diperbaiki. Kemudian adakan uji
coba atau test bersama-sama. Bila sudah baik, laporan tersebut ditanda
tangani kemudian dikirim ke Pengolahan Data untuk Plant History. Bila
belum baik, perbaiki lagi.
b. Perbaikan memerlukan spare part/material/jasa.
Pertama-tama yang harus dilakukan adalah check persediaan gudang,
bila ada tentukan prioritas dan perbaiki. Bila di gudang tidak ada, ajukan
permintaan barang atau jasa (bila diperlukan). Proses pengadaan
barang/jasa sesuai KEPRES 29. Setelah barang datang/jasa siap, bila
 perbaikan tidak perlu menunggu unit shut down, bisa langsung
dilaksanakan perbaikan, agar kerusakan bisa teratasi dan persediaan
gudang tidak bertambah. Bila perbaikan masih harus menunggu unit shut
down ikuti uraian di bawah ini.
c. Perbaikan menunggu unit shut down
Bila unit ada kesempatan shut down misalnya pada hari Minggu, hari
libur, hari raya (Tahun Baru, Lebaran, Natal, dll) atau unit shut down
untuk melaksanakan Inspeksi/overhaul atau Planned/Forced Outage,
maka perbaikan bisa dilaksanakan segera.
d. Perbaikan yang memerlukan modifikasi atau rehabilitasi.
Suatu kerusakan yang perbaikannya memerlukan modifikasi atau
rehabilitasi, pertama-tama perlu dilakukan pengkajian
modifikasi/rehabilitasi yang diperlukan, kemudian mengajukan rencana
anggaran dan pelaksanaannya. Pelaksanaan pekerjaan
modifikasi/rehabilitasi ini dapat dilakukan pada saat unit operasi atau
harus dengan unit shut down. Yang perlu diperhatikan adalah setelah
melakukan modifikasi/rehabilitasi perlu dilakukan revisi seluruh data,
gambar dan spesifikasi peralatan tersebut.

4. SISTEM PERENCANAAN PEMELIHARAAN PREVENTIF PADA

SAAT UNIT BEROPERASI
Masing-masing unit pembangkit mempunyai sistem perencanaan
pemeliharaan preventif yang berbeda-beda. Namun kalau dilihat secara prinsip
semuanya mempunyai tujuan yang sama yaitu untuk :
a. Menentukan pekerjaan/perbaikan/penggantian apa saja yang harus
dilaksanakan dalam pemeliharaan preventif.
b. Menentukan frekwensi pelaksaan pemeliharaan preventif.
c. Mengontrol apakah pemeliharaan preventif telah dilaksanakan.
d. Melengkapi Record/Data/Plant History.
Untuk melaksanakan sistem tersebut harus dibuat suatu Kartu Pemeliharaan
Preventif yang memuat hal-hal sebagai berikut :
 a. Nama alat/peralatan, Pabrik Pembuat, Nomor seri, Berat, Type dan
ukuran bearing, Jointing, Gland Packing, kapasitas, Voltage, Ampere,
Putaran, Nomer, gambar, dll.
b. Frekuensi pemeliharaan preventif.
c. Tanggal pelaksanaan pemeliharaan preventif.
d. Uraian pekerjaan/perbaikan/penggantian apa saja yang dilaksanakan.

Secara konvensional Kartu-kartu tersebut setelah diisi hal-hal seperti

tersebut di atas, ditempatkan pada suatu tempat/rak. Bila saatnya/tanggal
pemeliharaan telah tiba, kartu tersebut diambil dan diberikan kepada
petugas/pelaksana untuk dilaksanakan pemeliharaan.
Selama melaksanakan pemeliharaan petugas/pelaksana mengisi atau
menuliskan ke kartu preventif tersebut tentang apa saja yang telah
dikerjakan/diperbaiki/diganti dan ditandatangani serta diketahui oleh pihak yang
berwenang sebagai tanda bahwa pemeliharaan preventif telah dilaksanakan. Kartu
preventif tersebut kemudian disimpan lagi ke tempat/rak semula. Begitu
seterusnya sehingga kartu preventif tersebut merupakan record/data/Plant History.
Secara modern kartu preventif tersebut bisa langsung dikeluarkan/dicetak
dari komputer. Secara otomatis akan keluar sesuai frekuensi yang telah
ditetapkan. Kartu preventif tersebut kemudian diberikan kepada petugas/pelaksana
untuk dilaksanakan.
Setelah dilaksanakan dan ditandatangani serta diketahui oleh pihak yang
berwenang, kartu preventif dikembalikan lagi ke operator computer dan
data/data/pekerjaan/perbaikan/penggantian dan catatan-catatan lainnya
dimasukkan secara manual ke computer yang sekaligus merupakan Plant History.
Dengan telah dimasukkannya data-data tersebut, maka setiap saat data-data
tersebut bisa dilihat misalnya untuk keperluan evaluasi atau mengadakan
perubahan-perubahan yang dianggap perlu.
5. SISTEM PERENCANAAN PEMELIHARAAN PREVENTIF PADA
SAAT UNIT SHUT DOWN
Pengertian shut down ialah unit pembangkit keluar dari sistem jaringan
listrik dan semua sistem atau peralatan tidak beroperasi kecuali sistem air
pendingin bila masih diperlukan untuk mendinginkan suatu peralatan.
Shut down unit dapat diklasifikan dalam 2 (dua) kategori yaitu :
1. Planned Outage
2. Forced Outage

ad 1. Planned Outage
Planned Outage yaitu shut down unit yang sudah direncanakan sebelumnya,
misalnya :
a. Shut down untuk melaksanakan inspeksi/overhaul.
b. Shut down karena kebutuhan tenaga listrik untuk konsumen berkurang
dengan adanya hari libur atau hari raya.

ad 2. Forced Outage
Forced Outage yaitu shut down unit karena terpaksa, karena adanya kerusakan
suatu sistem/peralatan yang harus diperbaiki segera, misalnya :
a. Boiler tube bocor.
b. Pipa sistem air pengisi bocor.
c. Bearing turbin temperaturnya cenderung naik.
d. Bearing main air heater rusak.
e. Catu daya untuk sistem kontrol terganggu (hilang).
f. Kerusakan pada sensor untuk tripping (furnace, vacuum condensor, drum
level, udara kontrol).
g. Gangguan sistem exitasi generator.

Pekerjaan pemeliharaan preventif pada saat unit shut down perlu

direncanakan/dipersiapkan jauh-jauh sebelumnya sehingga pada saat ada
kesempatan shut down pekerjaan pemeliharaan dapat dilaksanakan. Dalam
merencanakan pemeliharaan tersebut yang perlu diperhatikan adalah :
a. Pengadaan spare part/material
b. Pengadaan tenaga kerja/jasa borongan
c. Peralatan keja/tool
d. Lama pekerjaan

Perencanaan Pemeliharaan Preventif pada Saat Unit Shut Down di Luar

Inspeksi/Overhaul
Langkah-langkah dalam merencanakan/mempersiapkan pekerjaan
pemeliharaan preventif pada saat unit shut down diluar Inspeksi/overhaul adalah
sebagai berikut :
a. Ambil laporan kerusakan yang perbaikannya menunggu unit shut down.
b. Check ke lapangan untuk mengidentifikasi kerusakan dan spare
part/material apa yang diperlukan termasuk spesifikasinya.
c. Check di gudang apakah spare part/material tersebut tersedia di gudang.
d. Bila di gudang tidak ada, buat rencana pengadaan spare part/material,
tenaga lerja/jasa borongan (bila diperlukan).
e. Buat rencana/jadwal pelaksanaannya yang meliputi uraian pekerjaan dan
lama pengerjaannya yang dihitung dalam jam atau hari.
f. Pantau terus pengadaan spare part/material bisa datang sebelum pekerjaan
pemeliharaan preventif dilaksanakan.

Perencanaan Pemeliharaan Preventif pada Saat Unit Inspeksi/Overhaul

Langkah-langkah dalam merencanakan/mempersiapkan pekerjaan
pemeliharaan preventif pada saat unit shut down untuk melaksanakan
inspeksi/overhaul adalah sebagai berikut :
a. Pelajari hasil/laporan pelaksanaan inspeksi/overhaul tahun yang lalu,
yang meliputi :
- Perbaikan yang tertunda karena spare part/material terlambat atau
belum datang atau kerusakan tersebut merupakan temuan sehingga
 pengadaan spare part/material tidak mungkin diadakan segera
karena harus import.
- Pada saat dilaksanakan Inspeksi/overhaul ada suatu alat/peralatan
ditemukan tanda-tanda adanya kerusakan atau keausan yang sudah
mendekati batas minimal yang direkomendasikan. Secara
operasional alat/peralatan tersebut masih bisa
dipakai/dioperasikan. Tapi pada saat Inspeksi/overhaul yang akan
datang harus sudah diganti.
- Kelainan-kelainan yang ditemukan.
b. Pelajari laporan-laporan kerusakan pada tahun berjalan.
c. Adakan rapat/diskusi dengan Seksi/Enjinir Pemeliharaan untuk
mendapatkan masukan-masukan tentang
pekerjaan/perbaikan/penggantian yang perlu dikejakan pada saat
Inspeksi/overhaul.
d. Check persediaan gudang.
e. Buat daftar kebutuhan spare part/material, tenaga kerja/jasa borongan
untuk keperluan Inspeksi/overhaul.
f. Buat rencana biayanya.
g. Buat jadwal Pelaksanaannya.

Metode Perencanaan dalam Pelaksanaan Inspeksi/Overhaul

Setelah langkah-langkah tersebut di atas telah selesai dibuat, sekarang
melangkah ke metode berikutnya yaitu ke arah pelaksanaan Inspeksi/overhaul.
Metode tersebut adalah :
a. Persiapan Kerja
Paling sedikit satu minggu sebelum Inspeksi/overhaul
dilaksanakan/dimulai perlu dipersiapkan hal-hal seperti berikut :
- Pemasangan Scaffolding.
- Pembersihan-pembersihan bagian luar.
- Terbitkan Surat Perintah Kerja atau kontrak (untuk pekerjaan yang
diborongkan).
 - Persiapan alat kerja/tool.
- Persiapan spare part/material.
- Pembagian tugas-tugas sesuai rencana.
- Pengambilan data performance unit.
- Pesiapkan form untuk hasil pengukuran/overhaul.
b. Pilih atau tentukan pekerjaan yang betul-betul hanya bisa dilaksanakan
pada saat unit shut down. Pekerjaan inilah yang menentukan lamanya shut
down (critical path).
c. Bila ada pekerjaan pemeliharaan yang sebetulnya bisa dilaksanakan tanpa
unit shut down, tapi karena lebih leluasa dilaksanakan dalam unit shut
down yang tidak menanggung resiko unit akan trip atau derated. Pekerjaan
ini boleh dilaksanakan, tapi lama pekerjaan tidak boleh memperpanjang
lamanya unit shut down.
d. Pekerjaan yang lain.
Bila ada pekerjaan yang tidak selesai dilaksanakan pada saat unit shut
down, karena kurang tenaga atau spare part/material datangnya terlambat,
asalkan pekerjaan ini tidak mengganggu pada saat unit start atau
memperpanjang lamanya unit shut down, pekerjaan ini boleh dilanjutkan
selama/setelah unit in service. Tapi bila pekerjaan tersebut belum selesai &
akan mengganggu start unit, pekerjaan tersebut harus diselesaikan pada
saat unit shut down dengan cara menambah tenaga kerja dan kerja lembur.