TUGAS PERANCANGAN REAKTOR

(Kelompok 5 A)

Disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Kinetika Metalurgi

Dosen Pengampu: Andinnie Juniarsih, S.T., M.T.

Disusun Oleh:

1. Vitaloka Dwi Maharani (3334190039)

2. Annisa Nur Fauziah (3334190041)
3. Artanto Elias Malau (3334190062)
4. Algi Muhdar Syahidan (3334190075)
5. Sandy Permana (3334190079)

TEKNIK METALURGI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
2020
 I. ABSTRAK
Kromit merupakan mineral oksida dari besi kromium dengan komposisi
kimia (FeCr2O4) dan bijih logam kromium. Di alam, krom dalam pasir kromit
tersedia dalam bentuk spinel dengan komposisi kandungan di dalam pasir sangat
bervariasi, dikarenakan di dalam pasir tersebut terkandung berbagai macam unsur
seperti magnesium, alumunium, besi dan silicon sehingga konstituen tersebut dapat
memberikan variasi terhadap ratio Cr/Fe didalam bijih kromit. Dengan adanya
perbedaan berat jenis antara Fe yang terikat dengan Cr, maka dapat di lakukan nya
proses konsentrasi gravitasi. Sehingga dengan seperti itu dapat meningkatkan rasio
Cr/Fe di dalam pasir.
Mineral dengan komposisi kimia FeCr2O4 ini memiliki warna hitam dan
coklat kehitaman. Goresan dari mineral ini berwarna coklat gelap dengan kilap
logam. Mineral ini tidak berupa mineral transparan melainkan mineral opak yang
tidak memiliki belahan. Kekerasannya 5.5-6 dan berat jenisnya 4.5-4.8.

II. PENDAHULUAN
2.1 LATAR BELAKANG
Sebuah perusahaan memulai produksi ferroalloys dengan kapasitas
20 ton/bln. Untuk merancang proses tersebut ada hal dapat dijadikan sebagai
panduan dalam perancangan proses tersebut Bijih yang digunakan untuk
memproduksi ferroalloys adalah FeCr2O4 (kromit), Adapun zat aditif yang
digunakan adalah sulfur, fosfor, titanium, silikon, binder berupa bentonit
pada proses pelletizing, gas CO pada proses sintering dan preheating, kokas
dan MgO sebagai fluks.

2.2 BATASAN MASALAH

Ferrochrome yang akan dibahas kali ini yakni HC ferrochrome atau
high carbon ferrochrome, dimana prosesnya dilakukan dengan submerged
arc furnace. Sub-merged arc furnace adalah sub-jenis tungku busur listrik
khusus yang digunakan untuk memproduksi fosfor dan produk lainnya.
Terutama digunakan untuk produksi ferroalloy.
Ferrochrome carbon tinggi adalah salah satu ferroalloy yang paling
umum diproduksi dan hampir secara eksklusif digunakan dalam produksi
baja tahan karat dan baja krom tinggi. Produksi berlangsung terutama di
negara-negara dengan pasokan bijih kromit yang substansial. Listrik dan
reduktor yang relatif murah juga berkontribusi pada kelangsungan hidup
 ferrochrome karbon tinggi. Teknologi produksi yang paling umum
digunakan adalah peleburan busur terendam di tungku AC, meskipun
peleburan busur terbuka di tungku DC menjadi semakin umum.
Rute teknologi yang lebih maju yang mencakup langkah prareduksi
hanya digunakan pada skala yang signifikan oleh satu produsen. Proses
produksi menjadi lebih hemat energi dan metalurgi dengan memanfaatkan
proses lanjutan seperti prereduction, preheating, aglomerasi bijih, dan
pemanfaatan gas CO. Pabrik yang baru dipasang menunjukkan risiko yang
dapat dikelola dalam hal pencemaran lingkungan dan kesehatan kerja.

2.3 TUJUAN PENELITIAN

Tujuan penelitian kali ini adalah untuk mengetahui perancangan
sebuah kapasitor dengan kapasitas 20 ton/bln. Hal berikut ini dapat dijadikan
sebagai panduan dalam perancangan tersebut:
a) Bahan baku yang digunakan (bijih, zat aditif, dan sebagainya),
b) Alur proses dan reaktor yang digunakan,
c) Reaksi-reaksi yang terlibat (boleh jalur hidrometalurgi maupun
pirometalurgi),
d) Mass/material balance,
e) Heat balance.

2.4 METODE PENELITIAN

2.4.1 BAHAN BAKU
Bijih yang digunakan untuk memproduksi ferroalloys adalah
FeCr2O4 (kromit), Adapun zat aditif yang digunakan adalah sulfur,
fosfor, titanium, silikon, binder berupa bentonit pada proses
pelletizing, gas CO pada proses sintering dan preheating, kokas dan
MgO sebagai fluks.
2.4.2 ALUR PROSES DAN REAKTOR
A. ALUR PROSES
Berikut merupakan tabel beberapa jenis ferroalloy serta alat
bantu pada masing-masing reaktor :
 Gambar 1. Tabel Ferroyalloy serta Alat Bantunya

Ferrochrome yang akan dibahas kali ini yakni HC

ferrochrome atau high carbon ferrochrome, dimana prosesnya
dilakukan dengan submerged arc furnace. Berikut merupakan
gambar alur proses produksi ferrochrome.

Gambar 2. Alur Proses Pembuatan High Carbon Ferrochorme

Secara sederhana, alur proses untuk menghasilkan HC

ferrochrome adalah konsentrat kromit digrinding terlebih dulu
dengan ball mill untuk menyesuaikan ukuran serta
mempermudah untuk proses selanjutnya. Konsentrat yang
ukurannya telah seragam kemudian dilakukan proses aglomerasi
sehingga partikel konsentrat akan berbentuk bola-bola kecil
dengan ukuran tertentu agar mempermudah handling.
 Proses pelletizing dengan menggunakan pelletizing disk
akan menghasilkan green pellet yang kemudian akan melalui
proses pemanasan dengan shaft furnace untuk menghilangkan
kadar air yang tersisa serta untuk membentuk sifat mekanik sesuai
yang dibutuhkan. Pellet yang telah dipanaskan kemudian
disimpan sementara dalam tempat penyimpanan.

Gambar 3. Alur Proses Pembuatan High Carbon Ferrochorme Sampai Tahap

Casting

Selanjutnya, pellet dimasukkan ke dalam preheating kiln

bersamaan dengan kokas dan fluks dengan jumlah tertentu.
Tujuan dilakukannya preheating adalah untuk mengurangi
pengunaan listrik, kokas, dan pasta elektroda yang berlebih serta
untuk meningkatkan kapasitas furnace.
Setelahnya, dilakukan proses dengan menggunakan
submerged arc furnace. Dimana di dalam furnace akan terjadi
reaksi kimia antar konsentrat, kokas dan fluks serta terjadi proses
pelelehan. Arus listrik yang terbentuk antar elektroda akan
menyebabkan material meleleh dan bereaksi untuk membentuk
produk yang diinginkan ketika energi listrik diubah menjadi
panas. Bahan berkarbon dalam muatan tungku bereaksi dengan
oksigen dalam oksida logam mengisi dan menguranginya
 menjadi logam tidak mulia. Reaksi menghasilkan karbon
monoksida dalam jumlah besar (CO) yang nantinya akan
digunakan sebagai bahan bakar pada preheating kiln. Energi
diterapkan secara terus-menerus. Menyadap bisa dilakukan
secara intermiten atau kontinyu berdasarkan tingkat produksi
tungku.

B. REAKTOR
Tanur busur api memiliki lapisan baja berbentuk silinder
dengan landasan berbentuk lengkung atau datar yang ditopang rol
penahan yang memungkinkan tanur untuk dimiringkan. Sebagai
gambaran, tanur busur api yang memiliki kapasitas 10 ton
memiliki diameter luar sebesar 3 meter, diameter dalam bahan
tahan api sebesar 2,4 meter, tinggi 2,25 meter dan memiliki
lapisan baja setebal 25 mm, sedangkan power input sebesar 850
kva sampai dengan 30.000 kva.
Ferrochrome yang terbentuk kemudian melalui proses casting
untuk menyesuaikan bentuk sesuai kebutuhan dan slag yang
terbentuk akan dilakukan proses granulasi untuk dibuang ataupun
dijual. Berikut merupakan desain submerged arc furnace dengan
tiga elektroda yang digunakan pada proses tersebut,

Gambar 4. Desain Submerged ARC Furnace

C. PERANCANGAN REAKTOR
Struktur dari Tanur busur listrik adalah Tungku oval (bagian
bawah), dinding tanur yang berbentuk selinder, dan tutup tanur
yang bisa bergerak menutup dan membuka untuk proses
pengisian. Pada tutup tanur terdapat 3 buah lubang yang
merupakan dudukan elektrode grafit, yang terdiri dari mekanisme
penjepit elektrode. Sedangkan elektrode tidak bertopang pada
tutup tanur melainkan bertopang pada rangka tersendiri dan
rangka tersebut memiliki mekanisme pengangkat dan untuk
menurunkan elektrode pada posisi – posisi yang dapat diatur pada
waktu pengoperasian. Untuk mengurangi rugi kalor (heat loses)
pada tutup tanur, maka tutup tanur dilapis dengan isolator panas.
Pada dinding pelindung tanur terdapat batu tahan api sebagai
isolator panas bagian dalam yang dihasilkan tanur tersbut. Pada
dinding tanur ini tidak diperlukan lagi lining karena pada bagian
ini tidak lagi bersentuhan dengan cairan. Sedangkan kotruksi luar
dari dinding di tutupi oleh pelat baja dengan ketebalan tertentu.
Pada dinding bagian luar ini juga terdapat sistem pendingin yang
menggunakan fluida air sebagai media pendinginan.
Pada bagian tungku oval (spherical hearth) terdapat 3 lapisan
yaitu lapisan lining kemudian lapisan batu tahan api dan sebagai
kontruksi bagian luar digunakan pelat baja dengan ketebalan
tertentu. Pada bagian ini juga terdapat tapping spout atau yang
lebih dikenal dengan istilah saluran penuangan, yang digunakan
untuk proses penungan cairan yang akan di cetak atau diatur
komposisinya di ladle furnance. Pada bagian yang berhadapan
dengan tapping spout adalah slaging door atau yang lebih dikenal
dengan pintu slag, yang digunakan untuk mengeluarkan slag.
Untuk mengatur posisi penuangan dan pengeluaran slag, terdapat
mekanisme pada dasar bagian luar tanur yang berbentuk roda gigi
berpasangan yang digerakkan oleh screw bar.
Setelah didesain menggunakan aplikasi autocad, berikut
merupakan perancangan submerged arc furnace dengan tiga
elektroda dengan ukuran reaktor eafnya setinggi 4 meter dan jari
jari 1,8001 meter, dengan arus AC.
 Gambar 5. Desain Submerged ARC Furnace Menggunakan Auto-Cad

Gambar 6. Gambar Proyeksi Submerged ARC Furnace

D. KUALITAS DAYA LISTRIK

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kualitas daya
listrik, antara lain: ketidakseimbangan tegangan, gangguan
tegangan, faktor daya dan hamonisa. Di industri peleburan baja,
kerlip cahaya (light flicker) menjadi suatu masalah yang
signifikan sebab di pabrik peleburan baja terdapat tanur busur
listrik yang merupakan salah satu sumber beban fluktuatif
Electric Arc Furnace (EAF) atau juga disebut tanur busur listrik
adalah bagian utama dari sebuah pabrik peleburan baja dalam
melakukan peleburan baja. EAF atau tanur busur listrik biasanya
terdiri tiga buah batang elektroda besar yang biasanya terbuat dari
graphite.
Untuk melakukan peleburan besi dan baja, dilakukan
pembenturan electric arc (busur listrik) antara elektroda dengan
baja yang ada dalam sebuah wadah besar. Dengan arus yang
sedemikian besar sudah pasti sebuah EAF akan menyerap daya
yang besar pula, sehingga proses ini dirasa kurang efisien. Hal ini
pasti akan sangat berpengaruh terhadap kestabilan sistem berupa
kerlip cahaya (light fliker). Oleh karena itu memodelkan dan
mengendalikan EAF bertujuan untuk mendapatkan pengendalian
 daya yang dibutuhkan menjadi se-efisien mungkin, tetapi tetap
memberikan hasil yang optimal.

2.4.3 REAKSI-REAKSI YANG TERLIBAT

Dalam proses ini, karbon adalah reduktor utama oksida
logam. Reaksi keseluruhan dapat direpresentasikan sebagai berikut :
MeOx + yC -> Me + MeCz + CO
Karbida mungkin atau mungkin tidak terbentuk tergantung pada
logam yang bereaksi dan kondisi proses. Pada proses ferrochrome
sendiri karbida tidak terbentuk, sehingga reaksinya dapat ditulis
sebagai.berikut :

Gambar 7. Reaksi Kimia FeCr2O4

Atau,

Gambar 8. Reaksi Kimia Ferrochrome

Pada reaksi di atas, karbida terbentuk pada pereduksian Cr2O3

dengan MgO dan C. Salah satu produk reduksi utama adalah gas
karbon monoksida, yang dikeluarkan dari zona reaksi, dan ini
memberikan irreversibilitas reaksi. Karbon dapat mereduksi secara
praktis semua elemen dari bentuk oksida pada suhu yang cukup
tinggi. Kerugian dari karbon sebagai zat pereduksi utamanya adalah
pembentukan karbida atau lelehan karbon tinggi dan input panas yang
lebih besar yang menentukan penggunaan tungku busur listrik
dengan daya besar.

2.4.4 MASS/MATERIAL BALANCE

Sebuah perusahaan ingin memproduksi ferroalloys dengan
kapasitas 20 ton/bulan. Untuk menghitung material balance, perlu
diketahui nilai volume eaf dan volume feed sebagai berikut:
 Volume EAF = (4/3) x x r3
= (4/3) x 3,14 x 1,80013
= 24,42071 m3
Volume feed = 1/3 volume EAF
= (1/3) x 24,42071 m3
= 8,14024 m3
Setelah mendapat nilai volume feed, diperlukan perhitungan
massa untuk mendapat massa feed sebagai berikut:
Feed: Bijih + Kokas + Fluks
Volume masing-masing feed = 8,14024 m3/3
= 2,71341 m3
Massa bijih = x v
= 7.190.000 g/m3 x 2,71341 m3
= 19509417,9 g
= 19,5094179 ton
Massa kokas = x v
= 1.250.000 g/m3 x 2,71341 m3
= 3391762,5 g
= 3,3917625 ton
Massa fluks = x v
= 3.600.000 g/m3 x 2,71341 m3
= 9768276 g
= 9,768276 ton
Massa feed = (19,5094179 + 3,3917625 +9,768276) ton
= 32,6694564 ton
Setelah didapat massa feed, kemudian mencari nilai slag yang
terdapat di feed sebagai berikut:
Tailing: slag (MgO)
Volume ferrochrome dan slag = 1/3 EAF
= 8,14024 m3
Volume slag = Volume ferrochrome dan slag / 2
= 8,14024 m3/2
= 4,07012 m3
Massa slag = 3.600.000 g/m3 x 4,07012 m3
= 14652432 g
= 14,652432 ton
 Setelah didapat massa slag, kemudian mencari nilai material balance
dengan menggunakan rumus neraca massa sebagai berikut:
material masuk = material keluar + terak
Feed = ferrochrome + tailing
Asumsi: f = 60%, c = 80%, dan t = 20%. Perhitungan untuk 1bulan.
𝐹 𝑥 𝑓 = (𝐶 𝑥 𝑐) + (𝑇 𝑥 𝑡)
32,6694564 ton 𝑥 60% = (C ton x 80%) + (14,652432 ton x 20%)
19,60167384 ton = (C ton x 80%) + 2,9304864 ton
C ton = 16,67118744 ton / 80%
C ton = 20,8389843 ton/bulan

Dari hasil perhitungan nilai material balance, didapatkn hasil

produksi reaktor EAF pada proses produksi ferroalloys sebesar
20,8389843 ton/bulan. Dari target produksi dengan kapasitas 20
ton/bulan, maka didapatkan persen kelebihan produksi sebesar 4%.

2.4.5 HEAT BALANCE

Sebuah perusahaan ingin memproduksi ferroalloys dengan

kapasitas 10 ton/bulan. Untuk menghitung heat balance, perlu
diketahui nilai energi yang digunakan untuk memanaskan feed
sebagai berikut:
Σ𝑎𝑠𝑢𝑝𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 (𝑄𝑖𝑛) = Σ𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 (𝑄𝑜𝑢𝑡)

Titik lebur kromit = 2180 K

T awal kromit setelah preheating = 873 K

Kalor jenis kromit = 23,48 + 0,0049 T - 564.406,96 T-2 J/kgK

Panas peleburan kromit = 3.443,99 J/kg

T reaksi pereduksian kromit = 1223 K

T reaksi pereduksian oksida krom = 1473 K

Kromit

Energi untuk memanaskan kromit dari 873 K ke 1223 K adalah

sebagai berikut:

n Cp ∆T = 5.779,3 x (23,48 + 0,0049 T – 564.406,96 T-2) x (1223 –

873)
 = 47.477.571,33 J

Energi untuk proses pereduksian kromit

= 5.779,3 x 3.443,99

= 19.903.851,41 J

Kokas

Energi untuk memanaskan batubara dari 873 K ke 1223 K adalah

sebagai berikut

n Cp ∆T = 1.004,8 x 850 x 350

= 298.928.000 J

MgO

Energi untuk memanaskan MgO dari 873 K ke 1473 K adalah sebagai

berikut:

n Cp ∆T = 2.893,7 x 880 x 600

= 1.527.873.600 J

Setelah didapat nilai energi yang dibutuhkan untuk memanaskan

feed, kemudian mencari nilai heat balance dengan menggunakan
rumus neraca panas sebagai berikut:

Asumsi: Efisiensi = 55%. Perhitungan untuk 1 bulan.

Σ𝑎𝑠𝑢𝑝𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 (𝑄𝑖𝑛) = Σ𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 (𝑄𝑜𝑢𝑡)
Σasupan panas (Qin)
= 47.477.571,33 J + 19.903.851,41 J + 298.928.000 J +
1.527.873.600 J

= 1.894.183.023 J

Σasupan panas (Qin)/bulan

= 1.894.183.023 J /0,55 = 3.443.969.132 J = 3.443.969,132 Kj

= 823.128,38 kcal
 REFERENSI

[1] J.A.T. Jones, B. Bowman, P.A. Lefrank, "Electric Furnace Steelmaking", in The
Making, Shaping and Treating of Steel, R.J. Fruehan, Editor. 1998, The AISE Steel
Foundation: Pittsburgh.
[2] Thomas Commerford Martin and Stephen Leidy Coles, The Story of Electricity,
New York 1919, no ISBN, Chapter 13 "The Electric Furnace"
[3] Kerkhoven, Sofyan Asmadiredja (2019). Elektro Metalurgi Besi-Baja dan Paduan
Besi: Peleburan Besi, Baja dan Logam Non-Ferrous dalam Tanur-tanur
Listrik/Elektro. Bandung: Alfabeta.
[4] Armasnyah, dkk. (2012). Panduan Penanganan Gejala Kualitas Daya untuk Sektor
Industri. Jakarta: BPPT Press.