Didan Miftahul Huda f3508021

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.
id
ANALISIS EFISIENSI DAN EFEKTIVITAS LAYOUT FASILITAS
PADA PROSES PRODUKSI
DI PT. DELTA DUNIA TEXTILE KARANGANYAR
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Melengkapi Tugas-Tugas dan Persyaratan
Guna Mencapai Gelar
Ahli Madya Pada Program D-3 Manajemen Industri
Fakultas Ekonomi Sebelas Maret
Disusun Oleh :
DIDAN MIFTAHUL HUDA
F3508021
FAKULTAS EKONOMI
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2012
commit to user
i
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
ii
commit to user
iii
commit to user
iv
commit to user
v
HALAMAN MOTTO
Orang yang berhasil akan mengambil manfaat dari kesalahan-kesalahan

yang ia lakukan, dan akan mencoba kembali untuk melakukan dalam suatu
cara yang berbeda.
~ Dale Carnegie
Sesuatu yang belum dikerjakan, seringkali tampak mustahil, kita baru yakin
kalau kita telah berhasil melakukannya dengan baik.
~ Evelyn Underhill
Berusahalah untuk tidak menjadi manusia yang berhasil tapi berusahalah

menjadi manusia yang berguna.
~ Einstein
commit to user
vi
PERSEMBAHAN
Sebuah karya kecil ini kupersembahkan kepada:
· Ibu dan Bapak tercinta dengan kasih sayangnya yang telah
memberikan semangat yang tak henti-henti nya sehingga
terselesainya Tugas Akhir ini.
· Pembimbing, matur sembah nuwun telah meluangkan waktu
atas semuanya
· Penguji tugas akhir, terima kasih atas masukan yang telah
diberikan.
· Bapak dan Ibu dosen pengajar di Manajemen Industri
terimakasih atas ilmu yang telah diberikan.
commit to user
vii
KATA PENGANTAR
assalamu’alaikum wr.wb
Puji syukur yang sedalam-dalam nya penulis panjatkan kepada Allah
SWT yang mana atas rahmat, taufik, dan hidayah Nya sehingga penulis
mampu menyelesaikan penelitian dan penyusunan Laporan Tugas Akhir
dengan judul “ANALISIS EFISIENSI DAN EFEKTIVITAS LAYOUT
FASILITAS PADA PROSES PRODUKSI DI PT. DELTA DUNIA TEXTILE
KARANGANYAR”. Sebagai persyaratan untuk memperoleh gelar Ahli
Madya di jurusan Manajemen Industri Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas
Maret.
Penulisan Tugas Akhir ini juga tidak lepas dari bantuan, dukungan dan
dorongan dari berbagai pihak. Maka dalam kesempatan ini penulis
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besar nya kepada:
1. Prof. Dr.Bambang Sutopo ,M.Com. Ak selaku Dekan Fakultas
Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.
2. Sinto Sunaryo ,SE,Msi selaku Ketua program studi Manajemen
Industri Universitas Sebelas Maret Surakarta.
3. Dra.Soemarjati Tj.MM selaku Dosen Pembimbing
4. Ibu Intan Novela QA, SE, MSI selaku dosen penguji
5. Bp.Ihsan selaku manajer personalia PT. Delta Dunia Textile
6. Semua pihak yang telah membantu,mendukung dan memberi
motivasi.
commit to user
viii
Penulis menyadari bahwa masih belum adanya kesempurnaan dalam
penulisan Tugas Akhir ini, untuk itu saran serta nasehat penulis harapkan
dari sipembaca demi perbaikan Tugas Akhir ini. Dan akhirnya semoga
laporan Tugas Akhir ini bermanfaat bagi semua pihak.
Wassalamu’alaikum wr,wb.
Surakarta, Januari 2012
Penulis
commit to user
ix
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL ...............................................................................................i
HALAMAN PERSETUJUAN ................................................................................ii
HALAMAN PENGESAHAN..................................................................................iii
HALAMAN M OTTO ..............................................................................................iv
HALAMAN PERSEMBAHAN ...............................................................................v
KATA PENGANTAR.............................................................................................vi
DAFTAR ISI ..........................................................................................................viii
DAFTAR TABEL...................................................................................................x
DAFTAR GAMBAR ..............................................................................................xi
ABSTRAK.............................................................................................................xii
BAB I PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Masalah.................................................................................1
B. Rumusan Masalah ..........................................................................................4
C. Tujuan Penelitian ............................................................................................4
D. Manfaat Penelitian ..........................................................................................5
E. Metode Penelitian ...........................................................................................6
F. Kerangka Pemikiran........................................................................................11
BAB II TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Layout ..........................................................................................13
B. Tujuan Layout .................................................................................................14
C. Pentingnya Perencanaan Layout ..................................................................15
D. Klasifikasi Perencanaan Layout ....................................................................17
E. Faktor-faktor yang mempengaruhi dalam penyusunan layout ...................17
F. Jenis Layout ....................................................................................................20
commit to user
x
BAB III PEMBAHASAN

A. Sejarah Singkat Perusahaan..........................................................................28
B. Visi dan Misi Perusahaan...............................................................................30
C. Lokasi perusahaan .........................................................................................30
D. Struktur Organisasi Perusahaan ..................................................................31
E. Pengembangan Karyawan dan Aspek Penggajian ......................................40
F. Laporan Magang Kerja ...................................................................................44
G. Layout Perusahaan ........................................................................................47
H. Alur Proses Produksi .....................................................................................49
I. Pembahasan ....................................................................................................61
BAB IV PENUTUP
A. Kesimpulan .....................................................................................................70
B. Saran................................................................................................................71
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
commit to user
xi
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 3.1. Tabel siklus kerja 163 menit.............................................…….62
Tabel 3.2. Proses produksi PT. Delta Dunia Textile ........................…….65
Table 3.3. Pengelompokan elemen pekerjaan kedalam stasiun kerja..66
Table 3.4. Analisis berdasarkan siklus kerja 120 menit ..................……. 67
Tabel 3.5. Tabel perbandingan siklus kerja .....................................……. 69
commit to user
xii
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1.1. Kerangka Pemikiran ..................................................... 11
Gambar 2.1. Layout Produk (layout garis) ....................................... 22
Gambar 2.2. Layout Fungsional (layout proses) ............................. 24
Gambar 2.3. layout Kelompok........................................................... 26
Gambar 2.4. Layout Posisi Tetap ...................................................... 27
Gambar 3.1. Struktur Organisasi PT. Delta Dunia Textile ............... 33
Gambar 3.2. Layout Letak Mesin PT. Delta Dunia Textile .............. 47
Gambar 3.3. Alur Proses Produksi PT. Delta Dunia Textile ............ 49
Gambar 3.4. Jaringan Kerja Produksi............................................... 64
commit to user
xiii
BAB I
PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG MASALAH
Pada dasarnya semua perusahaan, baik perusahaan yang
bergerak di bidang industri jasa maupun manufacturing selalu ingin
berusaha menjamin kelancaran, kelangsungan hidup dan
pertumbuhan, baik jangka panjang maupun jangka pendek
perusahaan, walaupun perusahaan mempunyai banyak tujuan
yang harus dicapai, tetapi pada dasarnya tujuan utama perusahaan
adalah mendapatkan keuntungan yang maksimal.
Krisis yang terjadi di indonesia sekarang ini menyebabkan
perusahaan yang ada mengalami kesulitan/hambatan dalam
melakukan kegiatan usahanya. Bahkan ada juga perusahaan yang
gulung tikar akibat krisis berkepanjangan tersebut. Untuk itu
sebuah perusahaan di haruskan untuk mencari jalan keluar untuk
mengatasi masalah tersebut, salah satu cara yang paling
memungkinkan dan realistis yang dapat di tempuh oleh perusahaan
adalah dengan meningkatkan efisiensi di segala faktor, salah satu
faktor tersebut ialah dengan perencanaan, penataan fasilitas
produksi yang ada di perusahaan.
Layout produksi adalah suatu tata letak fasilitas yang
digunakan agar prosescommit

produksi yang di lakukan berjalan efektif
to user
1
dan efisien (Gitosudarmo Indriyo, 2002 : 185). PT. Delta Dunia
Textile adalah suatu perusahaan yang memiliki fasilitas-fasilitas
pendukung proses produksi dari awal sampai akhir. Perancangan
fasilitas merupakan rancangan dari fasilitas-fasilitas industri yang
akan dibangun dan bertujuan untuk menempatkan fasilitas-fasilitas
pabrik yang sesuai / cocok ditinjau dari segi biaya maupun
keuntungan. Pemilihan tipe layout yang digunakan perusahaan
tergantung pada tipe operasi dan proses produksi suatu
perusahaan, ini dimaksudkan agar dapat mengoptimalkan
pengelolaan proses produksi dan juga mencapai kelancaran aliran
produksi dalam perusahaan, guna memperoleh efisiensi dari
proses produksi yang dilaksanakan oleh perusahaan.
Tata letak (layout) didefinisikan oleh (wignjosoebroto
,2003;67) sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik
guna menunjang kelancaran produksi. Tata letak dari fasilitas
produksi dan area kerja merupakan dasar yang sangat penting dari
kelancaran proses produksi untuk menciptakan produk yang
berkualitas dan menentukan daya saing perusahaan dalam hal
kapasitas, kelancaran proses, fleksibilitas operasi, biaya handling
material, dan mutu kehidupan kerja.
Jika layout yang ada sudah optimal atau sudah tidak bisa
dioptimalkan lagi maka tidak dilakukan relayout. Dengan adanya

commit to user
relayout tersebut maka diharapkan mampu memberikan kontribusi
2
positif bagi perusahaan, kontribusi tersebut misalnya dengan
adanya peningkatan kenyamanan karyawan, meningkatkan
keamanan produksi serta meningkatkan produktifitas perusahaan.
Seperti yang dialami perusahaan lain, perusahaan ini juga
tidak lepas dari ketatnya tingkat persaingan pasar yang melanda
Negara Indonesia dan untuk bertahan maka PT. Delta Dunia
Textile perlu melakukan pembetulan dalam lingkungan internal
salah satunya adalah dengan meninjau ulang fasilitas produksi
yang telah dilaksanakan. Hal itu dimaksudkan untuk mengetahui
seberapa besar tingkat efisiensi dan efektifitas layout produksi
yang telah dilaksanakan. Evaluasi layout dapat dilakukan dengan
menggunakan beban jarak dan analisis waktu. Evaluasi yang
dilakukan bertujuan untuk mengetahui apakah layout yang ada
bisa lebih dioptimalkan. Dengan demikian pihak pengelola
perusahaan dapat mengambil keputusan perlu diadakan relayout
atau tidak. Pada proses mesin dan bahan-bahan yang digunakan
selalu memerlukan tata letak (layout) yang baru untuk menunjang
aktivitas-aktivitas pada sebuah perusahaan.
Menurut Pangestu Subagyo (2000:88) perusahaan
menentukan layout berdasarkan beberapa pertimbangan antara
lain system produksi, proses produksi, fasilitas produksi yang
tersedia, sumberdaya yang tersedia, serta aliran material yang

commit to user
terjadi di perusahaan. Dalam perkembangan yang semakin maju
3
perusahaan sering sekali melakukan perubahan internal dalam
mengantisipasi pergeseran usaha. Perubahan ini dapat dikaitkan
dengan mengoptimalkan masalah penggunaan waktu produksi,
keseimbangan lini dan tenaga kerja, oleh karena itu perusahaan
perlu melakukan evaluasi apakah layout yang saat ini digunakan
sudah sesuai dengan perubahan internal tersebut. Berdasarkan
uraian diatas maka dapat diangkat dan menganalisis tentang
layout di PT. Delta Dunia Textile dan menjadikan dalam judul
“ANALISIS EFISIENSI DAN EFEKTIVITAS LAYOUT FASILITAS
PADA PROSES PRODUKSI DI PT. DELTA DUNIA TEXTILE
KARANGANYAR”.
B. RUMUSAN MASALAH
Berdasarkan latar belakang masalah yang dijabarkan maka dapat
diajukan permasalahan sebagai berikut:
1. Layout apa yang digunakan perusahaan pada proses
produksi di PT. Delta Dunia Textile, dan bagaimana
efektivitas dan efisiensinya?
2. Bagaimana mengoptimalkan efisiensi dan efektivitas layout
dibagian produksi PT. Delta Dunia Textile berdasarkan
usulan penulis?
commit to user
4
C. TUJUAN PENELITIAN
1. Untuk mengetahui layout yang digunakan perusahaan pada
proses produksi PT. Delta Dunia Textile dan untuk
mengetahui efektivitas dan efisiensinya.
2. Untuk mengetahui pengoptimalan efisiensi dan efektivitas
layout dibagian produksi PT. Delta Dunia Textile dengan
berdasarkan usulan penulis..
D. MANFAAT PENELITIAN
1. Bagi perusahaan
a. Diharapkan dapat menjadi pertimbangan dan masukan
untuk menentukan layout yang tepat di perusahaan itu
sendiri.
b. Sebagai bahan informasi kepada perusahaan untuk
menentukan kebijakan yang berhubungan dengan layout
proses produksi.
2. Bagi penulis
a. Menjadi gambaran secara langsung dunia kerja nyata
dari perusahaan yang diteliti.
b. Sebagai sarana menerapkan teori yang diperoleh selama
studi diperguruan tinggi.
3. Bagi pihak lain.
Diharahapkan dapat berguna untuk menambah
pengetahuan sekaligus sebagai acuan untuk menambah

commit to user
5
pengetahuan sekaligus sebagai acuan untuk perbandingan
dalam penelitian serupa.
E. METODE PENELITIAN
1. Desain Penelitian
Penelitian ini dilakukan dengan mencari data berupa data
primer yang diperoleh dari PT. Delta Dunia Textile yang berupa
gambaran proses dan tata letak fasilitas produksi yang ada
serta data sekunder yang berupa literature dan catatan yang
bersangkutan dengan data yang dibutuhkan kemudian
menganalisa dengan metode line balancing.
2. Obyek penelitian
Untuk mengetahui data yang dapat dipertanggung jawabkan
kebenarannya, maka dibutuhkan obyek penelitian. Dalam hal ini
obyek penelitian dilaksanakan di PT. Delta Dunia Textile,
Geneng, Kaling, Tasik Madu, Karang anyar.
3. Sumber Data
a. Data primer
Data primer yaitu data yang diperoleh dengan survey
lapangan yang menggunakan semua metode pengumpulan
data original. Data primer berhubungan dengan produksi dan
layout yang ditetapkan yang mencakup jenis pekerjaan
lamanya waktu untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut.
commit to user
6
Selain pengamatan langsung proses produksi dilapangan,
juga diperoleh informasi dari staf maupun karyawan.
b. Data sekunder
Data sekunder yaitu data yang telah dikumpulkan oleh
lembaga pengumpul data dan dipublikasikan kepada
masyarakat pengguna data. Data sekunder dikeluarkan oleh
perusahaan berupa: sejarah berdirinya perusahaan dan
struktur organisasi perusahaan.
4. Teknik pengumpulan data:
a. Observasi
Observasi adalah tehnik pengumpulan data dengan
menggunakan panca indra, jadi tidak hanya pengamatan
menggunakan mata. Mendengar, mencium, dan meraba
adalah termasuk salah satu bentuk observasi. Instrument
yang digunakan dalam observasi adalah pengamatan dan
lembar observasi (Suliyanto, 2006:139). Yaitu dengan cara
melakukan pengamatan langsung pada obyek yang diteliti
dengan tujuan mengamati kondisi dan pencatatan hal-hal
yang perlu bagi penelitian ini yang dilakukan di PT. Delta
Dunia Textile.
b. Metode Wawancara
Wawancara adalah teknik pengambilan data dimana
peneliti langsung berdialog dengan responden untuk meggali

commit to user
7
informasi langsung dari responden (Suliyanto, 2006:137).
Wawancara dilakukan dengan kepala bagian dan karyawan
PT.Delta Dunia Textile.
c. Study pustaka
Yaitu metode pengumpulan data dengan mengumpulkan
data-data yang bersumber dari referensi buku-buku panduan
dan literature-literature lainnya yang berhubungan dengan
penelitian.
5. Metode pembahasan
a. Menginvestasikan kegiatan yang ada. Investaris dengan
membuat tabel berisi jenis kegiatan, kegiatan yang
mendahului serta waktu penyelesaian kegiatan. Hal ini
dimaksud agar lebih mempermudah penelitian.
b. Menggambar jaringan kerja setelah menginvestasikan
kegiatan yang ada kemudian dibuat jaringan kerja untuk
mempermudah dalam menentukan jumlah stasiun kerja.
c. Melakukan Analisis Keseimbangan Lini (Line balancing).
Line balancing adalah proses pembagian pekerjaan kepada
work stasions atau sekumpulan beberapa elemen kerja
sedemikian rupa sehingga diperoleh keseimbangan setiap
work stasions, line balancing merupakan keseimbangan
antara kapasitas dari satu departemen atau mesin berikutny
commit to user
8
didalam proses produksi (Subagyo, 2000:96). Dapat
dilakukan dengan cara sebagai berikut:
1) Menghitung cycle time adalah jumlah maximum waktu
untuk mengerjakan satu buah (satuan) barang pada
sebuah work station.
Cara mencarinya:
Rumus: c
Dengan: C : cicle time atau waktu daur
T : Waktu kerja per hari
D : Permintaan per hari
Untuk memperoleh kapasitas yang memadai dengan
cara:
Maksimumkan output/hari :
(Heizer dan Render, 2001:357)
2) Menghitung jumlah stasiun kerja kecil.
Dapat dihitung dengan cara :
Rumus: N=
Dengan : N : stasiun kerja yang dibuat.
T : waktu proses total.

(Heizer dan Render, 2001:357)
commit to user
9
3) Menentukan penugasan dari elemen-elemen penugasan
ke stasiun kerja dengan aturan LOT (Longest Operation
Time). Yaitu melakukan penugasan elemen tugas-tugas
berikutnya dengan tetap memperhatikan urutan proses.
Penundaan (Balancing Delay) dipakai sebagai ukuran
tentang bagaimana baiknya alokasi penugasan beban
kerja pada stasiun kerja yang merupakan satu indicator
efisien.
Untuk mengetahui penundaan dapat dicari dengan
rumus:
Penundaan = x100%
Dimana :
Total waktu nganggur :Jumlah stasiun kerja
x cycle time total
waktu elemen
pekerjaan.
Total waktu kerja :Jumlah stasiun kerja
cycle time
Tingkat efisiensi :100% - balancing dealy.
(Subagyo, 2000:98)
commit to user
10
4) Menentukan efektivitas
Efektivitas = x 100%
(Subagyo, 2000:98)
F. Kerangka pemikiran
Layout proses
produksi
Keseimbangan lini efisiensi
Gambar 1.1
Penjelasan Bagan Kerangka Pemikiran:
Didalam proses produksi setiap perusahaan akan berupaya
untuk dapat mencapai tingkat efisiensi waktu optimal, tingkat
efisiensi didalam proses produksi dapat tercapai apabila terdapat
layout fasilitas produksi yang mendukung dan tepat. Dengan
adanya layout fasilitas produksi yang baik dapat menciptakan
kelancaran dalam aktivitas produksi.
Pengaturan layout fasilitas produksi akan mempermudah
dan memeperlancar suatu proses produksi dengan memanfaatkan
luas area untuk menempatkan mesin fasilitas menunjang produksi
dan pengaturan stasiun kerja yang diinginkan. Dengan kerangka
commit to user
pemikiran ini adalah mengamati susunan layout fasilitas produksi
11
diagram alir yang berguna untuk mengetahui lebih jelas dan
mendetail sesuai alur proses produksi dan stasiun kerja yang ada
pada perusahaan yang diamati.
commit to user
12
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Pengertian layout
Layout atau tata letak dipakai untuk melanjutkan
pengaturan pabrik dan bagian-bagiannya, juga menjadi
landasan utama dalam penempatan mesin-mesin, alat-alat,
tempat-tempat kerja yang diperlukan,dengan tingkat keluwesan
yang dikehendaki. Layout didefinisikan sebagai tata cara
pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran
proses produksi. Untuk pengaturan tersebut memanfaatkan luas
area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi
lainnya. Kelancaran gerak perpindahan material baik bersifat
temporer maupun permanen, personal pekerjaan dan
sebagainya.
Ada banyak pengertian dari perencanaan layout yang
dikemukakan para ahli. Masing-masing mengemukakan
mempunyai titik berat sendiri-sendiri, antara lain:
1. Menurut Pangestu Subagyo (2000:79) mendefinisikan layout
adalah cara penempatan fasilitas-fasilitas yang digunakan
dalam pabrik.”
commit to user
13
2. Menurut Yamit (2003:130) pengaturan tata letak pabrik
adalah rencana pengaturan semua fasilitas produksi guna
memperlancar proses produksi yang efektif dan efisien.
3. Menurut Reinder dan Heizer (2001:272) tata letak (layout)
merupakan salah satu keputusan yang menentukan efisiensi
operasi perusahaan dalam jangka panjang. Tata letak yang
efektif dapat membantu perusahaan mencapai hal-hal
sebagai berikut :
a) Pemanfaatan yang lebih besar atas ruangan peralatan
dan manusia
b) Arus informasi, bahan baku dan manusia yang lebih baik
c) Lebih memudahkan konsumen
d) Peningkatan moral karyawan dan kondisi yang lebih aman
B. Tujuan Layout
Secara umum tujuan dari perencanaan layout adalah
mengoptimalkan susunan letak mesin-mesin dan peralatan
produksi sehingga proses produksi dapat berjalan secara efektif
dan efisien. Efisiensi adalah perbandingan antara input dan
output yang dihasilkan oleh perusahaan sedangkan efektifitas
adalah suatu cara untuk melakukan aktifitas atau pekerjaan
operasi dengan benar dan cepat.
commit to user
14
Menurut Gitosudarmo (2002 : 185-186), tujuan layout adalah
sebagai berikut :
1. Memaksimumkan pemanfaatan peralatan pabrik
2. Mengurangi waktu tunggu
3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling)
4. Memaksimumkan pemanfaatan ruang yang tersedia
5. Meminimumkan kebutuhan tenaga kerja
6. Mengusahakan agar aliran bahan dan produk itu lancar
7. Proses manufacturing yang lebih singkat
8. Mempermudah aktivitas supervisor atau meminimumkan
kebutuhan akan pengawasan
9. Memberikan kesempatan berkomunikasi bagi para karyawan
dengan menempatkan mesin dan proses secara benar
10. Memaksimumkan hasil produksi.
C. Pentingnya perencanaan layout
Perencanaan layout merupakan hal yang strategis bagi
perusahaan, karena memiliki dampak jangka panjang bagi
perusahaan. Perencanaan strategis ini meliputi hal-hal sebagai
berikut:
1. Penyimpanan dan pengisian kembali meliputi semua
fungsi pergudangan.
commit to user
15
2. Penggunaan suatu material pada suatu tempat,
melputi tujuan, asal dan proses manufaktur.
3. Distribusi fisik, meliputi asal perpndahan, tujuan
perpindahan, dan perpindahan antar tempat.
4. Kontrol peralatan dan material.
5. Layout tempat dan model bangunan.
6. Persyaratan faslitas yang mendukung.
Tata latak memiliki implikasi strategis karena tata letak
menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas,
proses fleksibilitas, dan biaya serta mutu kehidupan kerja.
(Reinder dan Heizer, 2001:272). Tata letak yang efektif
dapat membantu perusahaan mencapai hal-hal berikut:
a. Pemanfaatan yang lebih besar atas ruangan,
peralatan dan manusia.
b. Arus informasi, bahan baku dan manusia yang lebih
baik.
c. Lebih memudahkan konsumen.
d. Peningkatan moral karyawan dan kondisi kerja yang
lebih aman.
commit to user
16
D. Klasifikasi perencanaan layout
Perencanaan layout yang akan digunakan perlu
mempertimbangkan tentang kemudahan perencanaan layout
pabrik tersebut dalam pengaturan letak fasilitas produksi yang
digunakan. Perusahaan harus mempertimbangkan beberapa
klasifikasi perencanaan layout dan kemudian memilih
perencanaan penting, dapat di klasifikasikan menjadi 4 jenis
yaitu:
1. Adanya perubahan-perubahan kecil dari layout yang
ada
2. Adanya perubahan-perubahan fasilitas produksi yang
baru
3. Merubah susunan layout karena adanyaperubahan
fasilitas
4. Pembangunan pabrik baru.
E. Faktor-faktor yang mempengaruhi dalam penyusunan
Layout
Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam penyusunan
layout suatu perusahaan manufacturing menurut Pangestu
Subagyo (2000:88) ialah sebagai berikut:
commit to user
17
1. Sifat produk yang dibuat
Sifat produk berbentuk padat atau cair, hal ini akan
menentukan jenis layout yang akan dipilih. Apabila produk
cair atau gas pengangkutan barang dapat dilakukan dengan
pipa, berarti menghemat tempat. Bila produk besar dan sulit
dipindahkan maka akan lebih baik menggunakan layout
dengan posisi tetap.
2. Jenis proses produksi yang digunakan.
Jenis proses produksi juga mempengaruhi layout yang
akan disusun. Layout garis digunakan untuk pabrik yang
memiliki proses produksi continous atau memiliki line flow,
sedangkan layout fungsional biasanya digunakan pada
proses produksi intermitten.
3. Jenis barang serta volume produksi barang yang dihasilkan.
Perusahan yang menghasilkan bermacam-macam
barang atau produk yang jumlah setiap jenis hanya sedikit
biasanya lebih cocok menggunakan layout fungsional. Akan
tetapi jika produknya selalu sama serta jumlah setiap jenis
banyak, sebaiknya menggunakan layout garis.
4. Jumlah modal yang tersedia.
Meskipun suatu perusahaan memerlukan layout garis,
perusahaan tidak dapat manggunakannya jika modal
commit to user
18
tersebut kurang. Hal ini disebabkan layout garis memerlukan
investasi yang sangat mahal.
5. Keluwesan atau fleksibilitas.
Fleksibel yang dimaksud adalah jika terjadi perubahan
macam barang yang dihasilkan atau terjadi penambahan
kapasitas pabrik / penambahan mesin, maka letak mesin
dan fasilitas-fasilitas pabrik mudah disesuaikan.
6. Pengangkutan barang
Pengangkutan barang dilakukan seefisien mungkin dapat
diusahakan dengan menggunakan konveyor, karena jalan
yang dilalui barang selalu sama sehingga biaya
pengangkutannya murah.
7. Aliran barang
Mesin-mesin sebaiknya ditempatkan sedemikian rupa
sehingga aliran barang yang dikerjakan tidak saling
mengganggu.
8. Penggunaan ruangan
Penempatan mesin harus dilakukan sedemikian rupa
misalnya jangan sampai ada ruangan yang menganggur,
jangan pula meletakkan mesin terlalu jeuh supaya
menghemat ruangan dan mengurangi pengangkutan, dan
peletakan mesin jangan terlalu rapat karena akan saling
mengganggu.
commit to user
19
9. Lingkungan dan keselamatan kerja
Pertimbangan perencanaan kerja pada perencanaan
layout perlu diperhatikan, jangan sampai penempatanmesin
membahayakan karyawan. Mesin-mesin yang
membahayakan ditempatkan di tempat yang jarang dilewati
karyawan atau diberi pengaman yang cukup.
10. Pemeliharaan
Peletakan mesin harus memungkinkan pelaksanaan
pemeliharaan mesin dengan mudah.
11. Letak kamar kecil
Letak kamar kecil harus dekat dengan ruangan kerja,
supaya tidak ada waktu terbuang oleh karyawan hanya
untuk perjalanan ke kamar kecil.
12. Pengawasan
Sebaiknya mesin atau fasilitas produk lain diletakkan
sedemikian rupa sehingga pengawasannya mudah.
F. Jenis layout
Pemilihan tipe layout tergantung dari tipe proses produksi.
Menurut Pangestu Subagyo (2000:80) jenis layout dapat dibagi
menjadi 4 yaitu:
commit to user
20
1. Layout produk (layout garis)
Dalam layout produk memerlukan urutan-urutan yang
sama dalam operasi produksinya. Barang yang dikerjakan
setiap hari selalu sama dan arus barang yang dikerjakan
setiap hari juga selalu sama seolah-olah menyerupai garis
(walaupun tidak selalu lurus) dikatakan layout produk
karena pada zaman dahulu setiap produk memiliki layout
tersendiri, yang tidak dapat dikerjakan untuk mengerjakan
pekerjaan lain. Mesin yang digunakan biasanya mesin
khusus yang hanya dapat mengerjakan satu macam
pekerjaan saja, sehingga kualitas barang hasil produksi lebih
banyak ditentukan oleh mesin dari pada keahlian karyawan.
Selain itu layout ini memiliki keseimbangan mesin atau
mesin yang satu dengan yang lain harus sama.
Jenis layout ini memiliki kelebihan antara lain:
a. Biaya produksi lebih murah.
b. Pengawasan pada proses produksi menjadi lebih
mudah.
c. Pengangkutan barang dalam pabrik lebih mudah.
Adapun kelemahannya antara lain:
a. Apabila terjadi kemacetan disatu bagian akan
mengakibatkan kemacetan diseluruh bagian
produksi.
commit to user
21
b. Kurang fleksibel apabila digunakan dalam
perusahaan yang membuat satu macam barang
saja dalam jangka panjang tidak berganti.
c. Karyawan akan mengalami kesulitan dalam
melaksanakan tugasnya.
d. Nilai investasi mahal karena mesin yang
digunakan banyak sekali serta menggunakan
mesin khusus.
Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3
Mesin 6 Mesin 5 Mesin 4
Gambar 2.1
Layout Produk (layout garis)
(Subagyo, 2000)
2. Layout Proses (layout Fungsional)
Merupakan pengaturan letak fasilitas produksi
didasarakan pada fungsi bekerjanya setiap mesin atau
fasilitas produksi yang ada. Mesin atau fasilitas yang
memiliki kegunaan sama dikelompokkan dan diletakkan
pada ruangan atau tempat yang sama. Layout ini biasanya

commit to user
22
digunakan untuk membuat barang bermacam-macam, cara
membuat setiap macam barang selalu berbeda–beda
sehingga meletakkan mesin–mesinnya tidak mungkin
didasarkan pada urutan pembuatan suatu macam barang.
Dalam layout ini arus barang selalu berubah–ubah. Hal ini
tergantung pada kebutuhan mesin apa yang digunakan
untuk membuat suatu barang.
Layout jenis ini memiliki kelebihan antara lain:
a. Investasi modal untuk mesin dan peralatan
fasilitas produksi yang lain lebih murah, sebab
menggunakan mesin serba guna.
b. Fleksibel, dapat digunakan untuk mengerjakan
berbagai macam barang.
Adapun kelemahan-kelemahan sebagai berikut:
a. Biaya produksi setiap barang lebih mahal karena
macam barang yang dikerjakan selalu berganti-
ganti.
b. Perencanaan dan pengawasan produksi lebih
sering dilakukan karena macam barang yang
dikerjakan berganti-ganti dan urutan produksi
berubah-ubah.
commit to user
23
c. Pengangkutan barang didalam pabrik lebih sulit
dan simpang-siur karena arus pekerjaan selalu
berubah-ubah.
Contoh Layout Proses :
Bubut gerinda Bor
Cor Poles
Potong Vercroom
Gambar 2.2
Layout fungsional (layout proses)
(Subagyo, 2000)
Sifat – sifat dari layout fungsional seperti berikut ini :

1) Macam barang yang dibuat banyak, selalu berubah–ubah
dan jumlah yang di buat setiap macam sedikit.
2) Mesin yang digunakan biasanya bersifat serba guna.
Artinya, dapat dipakai untuk mengerjakan beberapa
macam. Apabila macam barang dan cara
mengerjakannya berubah, maka mesin dapat disetel
sesuai kebutuhan.
3) Routing atau penentuan urutan-urutan proses pembuatan
barang biasanya selalu berubah–ubah. Hal ini tergantung
pada berapacommit
macam barang yang akan dibuat. Oleh
to user
24
karena itu, perencanaan layout biasanya dilakukan

terlebih dahulu berdasarkan prakiraan kebutuhan
penggunaanya tanpa berdasarkan pada routing.
4) Keahlian tenaga kerja yang mengerjakan biasanya
bersifat fleksibel. Artinya, karyawan yang bekerja dapat
mengerjakan beberapa macam barang sesuai dengan
kebutuhan.
5) Banyak memerlukan instruksi kerja, serta instruksi kerja
harus jelas.
6) Kualitas barang hasil produksi sangat tergantung pada
keahlian karyawan yang mengerjakan.
3. Layout Kelompok.
Layout kelompok grouped layout adalah suatu
pengaturan letak fasilitas suatu pabrik berdasarkan atas
kelompok suatu barang yang dikerjakan serta memusatkan
daerah-daerah dari kelompok-kelompok mesin serta
peralatan bagi pembuatan produk-produk. Untuk setiap
kelompok produk dibuatkan layout tersendiri. Layout ini
memiliki kelebihan antara lain:
a. Bersifat fleksibel sehingga dapat menghasilkan
beberapa macam barang.
b. Meskipun barang yang dikerjakan bermacam-macam,
arus barang tidak terlalu simpang siur.
c. Biaya produksi lebih murah.
commit to user
25
Adapun kelemahannya adalah sebagai berikut:
a. Untuk menggunakan layout kelompok, kelompok
produk yang memiliki kesamaan urutan proses harus
jelas.
b. Intruksi kerja harus jelas.
c. Memerlukan pengawasan yang cermat.
Contoh Layout Kelompok :
Sol Bag.Atas assembling finishing
potong Jahit Finishing Bungkus
Pasang Finishing
jahit
perlengkapan
Gambar 2.3. Layout Kelompok

(Subagyo, 2000)
4. Layout Posisi Tetap
Layout tetap adalah pengaturan fasilitas produksi
dalam membuat barang dengan letak barang yang tetap
atau berpindah-pindah. Mesin, karyawan, serta fasilitas
produksi yang lain berpindah-pindah mengelilingi barang
yang dikerjakan sesuai

commit dengan kebutuhan. Contohnya
to user
26
layout pembuatan jembatan, gedung, jalan dan layout
penghijauan.
Kelebihan jenis layout ini antara lain:
a. Fleksibel dapat ditetapkan pada setiap pekerjaan
yang berbeda-beda.
b. Dapat diletakkan dimana saja sesuai dengan
kebutuhan.
c. Tidak memerlukan bangunan gudang/pabrik.
Kelemahan:
a. Tidak ada standart atau pedoman yang jelas untuk
merencanakan layoutnya.
b. Kegiatan pengawasan harus sering dilakukan dan
relatif sulit.
c. Keamanan barang disekitar tempat pembuatan
barang harus dijaga dengan baik karena rawan
pencurian
Contoh Layout Posisi Tetap :
Bahan A Bahan B Bahan C
Proses Produksi
Bahan D Bahan E Bahan F
Gambar 2.4 Layout posisi Tetap

(Subagyo, 2000)
commit to user
27
BAB III
PEMBAHASAN
A. Sejarah Singkat Perusahaan
PT. Delta Dunia Textile berlokasi di desa Kaling kecamatan
Tasikmadu kabupaten Karanganyar propinsi Jawa Tengah,merupakan
perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang industri pemintalan
benang (Spinning). PT. Delta Dunia Textile didirikan pada tahun 2003
sesuai pengesahan akte pendirian perusahaan oleh Menteri Kehakiman
Nomor : C-04467. HT. 01. 01. TH. 2003. Tertanggal 05 Maret 2003,
dengan Bp. Sumitro sebagai pendiri sekaligus Direktur Utamanya.
Proses pembangunan fisik perusahaan dimulai pada tahun 2005
sampai dengan 2007. 19 Januari 2007 ditandai sebagai hari
operasional pertama proses produksi untuk spinning I yang
berkapasitas 84.000 spindles (mata pintal), sedangkan proyek spinning
II selesai dan mulai produksi pertama pada bulan April 2007 dengan
kapasitas produksi 84.000 spindles (mata pintal). Total kapasitas
produksi terpasang adalah 168.000 mata pintal dengan 42000
memproduksi benang Cotton Combed, 42.000 memproduksi benang
shyntetic: Polyester(Pe), Tetron Carded(T/cd), Rayon dan 84000
memproduksi benang Cotton Carded. Namun, komposisi pembagian
jumlah pemakaian spindles dapat diubah ubah sesuai kebijakan
perusahaan. Saat ini PT. Delta Dunia Textile memiliki karyawan

commit to user
28
sejumlah 2500 orang yang bekerja dengan menggunakan sistem 3 shift
putar dan 1 day shift.
PT. Delta Dunia Textile merupakan pengembangan dari
perusahaan Dunia Tex Group yang berpusat di Karanganyar. Dunia tex
Group sendiri memiliki 11 anak perusahaan yang berlokasi di beberapa
kota berbeda dan semuanya bergerak di sektor textile. 3 anak
perusahaan bergerak dibidang Pemintalan (Spining), 5 Perusahaan
bergerak dibidang Pertenunan (Weaving), 2 perusahaan dibidang
Pencelupan dan Pewarnaan (finishing), serta 1 perusahaan integrated
Tenun dan Finishing. Dunia Tex sendiri berdiri pada tahun 1975 dan
berkantor pusat di JL. Raya Palur Km 7,1 Jaten, karanganyar.
Untuk mencukupi kebutuhan bahan baku pembuatan benang,PT.
Delta Dunia Textile mendatangkan bahan baku kapas dari berbagai
Negara produsen kapas,diantaranya: Pakistan, India, Tanzania, Brasil
dan Afrika. Sedang kebutuhan bahan baku serat shyntetic baik serat
Polyester maupun Rayon dipasok dari produsen dalam negeri.
Hasil produksi PT. Delta Dunia Textile sebagian besar diekspor ke
beberapa Negara, diantaranya: Turki, Singapura, Austria, Israel,
jepang, Thailand, Malaysia, Timor leste serta Argentina. Hasil produksi
PT. Delta Dunia Textile juga dipasarkan dalam pasar dalam negeri,
dengan pasar terbesar di wilayah Jawa Barat. Konsumen pemakai
commit to user
29
produk hasil Produksi PT. Delta Dunia Textile adalah Perusahaan
Pertenunan Kain maupun Perusahaan Knitting (Rajut).
B. Visi dan Misi Perusahaan
Visi dan Misi merupakan sesuatu hal yang pasti dimiliki oleh semua
perusahaan. Penetapan visi dan misi merupakan tindakan manajemen
yang tepat, karena visi dan misi akan menjadi pedoman dalam
menjalankan organisasi dan akan menentukan kearah mana
perusahaan akan diarahkan. Visi dan Misi juga berfungsi sebagai alat
pengendali dari seorang pemimpin dalam menjalankan aktivitas dari
suatu perusahaan.
Begitu juga dengan PT. Delta Dunia Textile dalam menjalankan
kegiatan perusahaan, visi dan misi PT. Delta Dunia Textile yaitu :
1. Visi perusahaan adalah menjadi perusahaan textile yang
terintegrated yang terbesar di Indonesia.
2. Misi perusahaan adalah menghasilkan produk yang berkualitas
dengan harga yang kompetitif.
C. Lokasi Perusahaan
PT. Delta Dunia Textile terletak di desa Kaling, tasikmadu,
Karanganyar. Adapun dasar pertimbangan perusahaan memilih lokasi
tersebut adalah banyaknya keuntungan yang bisa diperoleh dari
penempatan lokasi perusahaan itu to

commit sendiri,
user diantaranya:
30
1. Tersedianya lahan yang luas untuk memudahkan transportasi dan
lalu lintas aktivitas perusahaan.
2. Lokasi perusahaan jauh dari keramaian penduduk, sehingga
aktivitas produksi tidak mengganggu kegiatan penduduk sehari-hari.
3. Lokasi perusahaan berada dalam kawasan industri.
4. Lokasi perusahaan yang mudah dijangkau, transportasi pun lancar,
baik transportasi bahan baku maupun produk jadi.
5. Daerah memiliki kekayaan sumber daya manusia (SDM), sehingga
kebutuhan akan tenaga kerja dapat tercukupi.
D. Struktur Organisasi Perusahaan
Setiap perusahaan memerlukan suatu koordinasi yang tepat dan
baik antar pemimpin perusahaan dengan bawahannya, struktur
organisasi yang baik akan membawa dampak positif dalam pembagian
tugas dan wewenang antar masing masing jabatan yang terdapat dalm
struktur organisasi perusahaan tersebut. Apabila setiap tugas dan
wewenang dapat dilakukan secara baik dan tepat, maka dapat
membuat kondisi operasional perusahaan berjalan efektif dan efisien.
Struktur organisasi yang terdapat pada PT. Delta Dunia Textile
merupakan gambaran hubungan antar bagian dalam organisasi,
struktur itu juga menggambarkan:
commit to user
31
1. Pembagian kerja, baik wewenang dan tanggung jawab dari masing-
masing bagian dalam organisasi.
2. Struktur organisasi menunjukkan fungsi atau kegiatan yang
berbeda–beda yang dihubungkan sampai batas tertentu.
Dengan adanya struktur organisasi tersebut diharapkan :
1. Karyawan dapat mengerti dan memahami kedudukannya dalam
melakukan pekerjaan dengan dasar struktur organisasi secara
keseluruhan.
2. Karyawan dapat bekerja sama dengan baik, sehingga dapat
terciptanya keselarasan kerja, hamonis dan loyal terhadap
organisasi.
Setelah PT. Delta Dunia Textile melakukan restrukturasi, struktur
organisasi mengalami perubahan dan disusun berdasarkan pada
proses bisnis sebagai stuan organisasi, sehingga cenderung menjadi
organisasi dan struktur yang lebih datar atau lebih horizontal.
Pengelolaan proses-proses bisnis tersebut diserahkan pada tim yang
diberikan kewenangan cukup dan informasi yang diperlukan. Berikut ini
merupakan struktur organisasi PT. Delta Dunia Textile.
commit to user
32
Pimpinan
perusahaan
Factory Manager
Manajer Produksi
Kabag QC Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag

Produksi Maintenance Utility Akunting Personalia
Kasie Lab QC Kasie Kasie Kasie Utility Akunting Kasie

Produksi Maintenance Personalia
Ka Shift
Produksi
Supervisi Supervisi MTC Supervisi

Produksi Utility
Karu Karu Karu Utility Kepala Jaga

Produksi Maintenance
Karu QC Operator Mekanik Mekanik Anggota Jaga

Maintenance Utility
Gambar 3.1
Struktur organisasi PT. Delta Dunia Textile
Sumber: Data dari PT. Delta Dunia Textile
33
Adapun tugas, wewenang, dan tanggung jawab masing-masing
pegawai adalah sebagai berikut :
1. Pimpinan Perusahaan
Pimpinan perusahaan merupakan pemilik perusahaan. Tugas
Pimpinan perusahaan adalah sebagai berikut :
a. Mengetahui keadaan serta kondisi perusahaan.
b. Bertindak sebagai pengambil keputusan tertinggi dengan
mempetimbangkan saran–saran dari bawahannya.
c. Menentukan rencana jangka panjang perusahaan.
d. Mengontrol kas dan mengetahui rugi atau laba perusahaan.
2. Factory Manager
Mengendalikan dan bertanggung jawab dalam mengelola pabrik
dan menggantikan Presiden Direktur apabila yang bersangkutan
tidak ada di tempat.
3. Manajer Produksi
a. Bertanggung jawab atas kegiatan operasional perusahaan.
b. Bertanggung jawab atas perencanaan dan pengembangan
produk.
c. Bertanggung jawab atas perawatan dan perbaikan
mesin,serta peralatan produksi.
d. Bertanggung jawab atas lingkungan perusahaan.
commit to user
34
4. Kepala Bagian Quality Qontrol (QC)
a. Mengatur dan menyusun rencana serta program kerja
bidang kualitas dan mutu produksi.
b. Melaksanakan pencatatan dan membuat laporan setiap
proyek.
c. Mengawasi proses produksi secara keseluruhan sehingga
dapat menjamin tercapainya standar kualitas produk yang
dikehendaki.
5. Kepala Bagian Produksi
Tugas Kepala Bagian Produksi adalah:
a. Mengatur penggunaan bahan baku.
b. Menghasilkan barang jadi sesuai kebutuhan marketing.
6. Kepala Bagian Maintenance (MTC)
Tugas Kepala Bagian MTC adalah :
a. Melakukan perawatan mesin.
b. Membuat jadwal perawatan mesin agar menghasilkan
produk serta tidak mengganggu jalannya proses produksi.
7. Kepala Bagian Utility
Tugas Kepala Bagian Utility adalah :
a. Melakukan perawatan Instalasi pabrik.
b. Membuat jadwal perawatan Instalasi pabrik.
commit to user
35
8. Kepala Bagian Akunting
Tugas Kepala Bagian Akunting adalah :
a. Menghitung biaya produksi dan harga pokok produksi.
b. Menyusun laporan harga pokok produksi.
9. Kepala Bagian Personalia
Kepala Bagian apersonalia bertugas mengurus masalah-
masalah yang berhubungan dengan karyawan, meliputi; seleksi
karyawan, penempatan karyawan, melatih karyawan dan
memberhentikan karyawan.
10. Kasie Lab QC
Bertugas mengkoordinasi dan mengawasi bagian laboratorium
serta menerima wewenang dan bertanggung jawab dari kepala
bagian Quality Control.
11. Akunting
Melakukan pembukuan keuangan perusahaan, administrasi,
dan penyusunan laporan keuangan perusahaan.
12. Kepala Regu Quality Control(QC)
Bertanggung jawab kepada kasie laboratorium Quality Control
dan memimpin serta mengamati hasil kerja operator QC secara
langsung.
commit to user
36
13. Kasie Laborat Quality Qontrol
Bertugas mengkoordinasi dan mengawasi bagian laboratorium
bagian Quality Qontrol.
14. Kasie Produksi
Bertugas mengkoordinasi dan mengawasi bagian produksi serta
menerima wewenang dan bertanggung jawab dari kepala
bagian produksi.
15. Kasie Maintenance
Bertugas mengkoordinasi dan mengawasi bagian maintenance
bagian maintenance.
16. Kasie Utility
Bertugas mengkoordinasi dan mengawasi bagian utility serta
menerima wewenang dan bertanggung jawab dari kepala
bagian utility.
17. Kasie Personalia
Bertugas mengurusi masalah kepegawaian dan aspek
penggajian serta menerima wewenang dan bertanggung jawab
dari kepala bagian personalia.
commit to user
37
18. Kepala Shift Produksi
Bertugas memeriksa lokasi kerja dan kelengkapan kerja,serta
membuat laporan tertulis tentang hasil kerja dan informasi
penyimpangan yang terjadi.
19. Supervisi Maintenance
Bertugas terhadap kelancaran proses mesin produksi, dan
memberi laporan kepada kasie maintenance, serta langsung
turun ke lapangan untuk mengatasi masalah yang terjadi.
20. Supervisi Utility
Bertugas terhadap kelancaran proses produksi, dan memberi
laporan kepada kasie utility serta langsung turun ke lapangan
untuk mengatasi masalah yang terjadi.
21. Supervisi Produksi
Bertugas terhadap kelancaran proses produksi, dan member
laporan kepada kepala bagian produksi, serta langsung turun ke
lapangan untuk mengatasi masalah yang terjadi.
22. Karu maintenance
Bertanggung jawab kepada supervisi maintenance dan
memimpin serta mengamati hasil kerja operator maintenance
secara langsung.
commit to user
38
23. Karu Utility
Bertanggung jawab kepada supervisi utility dan memimpin serta
mengamati hasil kerja operator utility secara langsung.
24. Karu produksi
Bertanggung jawab kepada supervisi produksi dan memimpin
serta mengamati hasil kerja operator secara langsung.
25. Mekanik maintenance
Bertugas lapangan dan bertanggung jawab atas pekerjaan
demi kelancaran proses produksi.
26. Mekanik utility
Bertugas lapangan dan bertanggung jawab atas pekerjaan demi
kelancaran proses produksi.
27. Kepala Jaga
Bertugas mengawasi anggota jaga dan bertanggung jawab
kepada kasie personalia dalam hal keamanan.
28. Anggota jaga
Bertugas di lapangan dan bertanggung jawab atas keamanan
lingkungan perusahaan.
29. Operator
Bertugas di lapangan dan bertanggung jawab atas pekerjaan
dan hasil produksi. commit to user
39
E. Pengembangan Karyawan dan Aspek Penggajian
1. Tenaga Kerja
Saat ini PT.Delta Dunia Textile mempunyai 3 macam status
karyawan, yaitu:
a. Sistem harian tetap
Karyawan–karyawan tersebut merupakan karyawan tetap
PT.Delta Dunia Textile. Apabila terjadi pemutusan hubungan
kerja (PHK), karyawan mendapatkan pesangon dari perusahaan
dan apabila dirumahkan oleh pihak perusahaan, karyawan akan
dapat upah berapa persen dari gaji karyawan yang
bersangkutan.
b. Sistem kontrak
PT. Delta Dunia Textile menerapkan tiga macam jangka
waktu kontrak, mulai dari 3 bulanan, 6 bulanan dan 1 tahunan.
Kontrak bisa diperpanjang apabila kinerja karyawan sesuai
dengan yang diharapkan perusahaan. Apabila pekerjaan telah
sebelum masa kontrak habis, maka sisa hari kerja harus dibayar
sesuai persetujuan.
c. Sistem borongan
Perusahaan melakukan kerjasama dengan pihak ke 3 untuk
mengerjakan suatu pekerjaan dan apabial pekerjaan tersebut
sudah selesai, selesaicommit

juga kontrak
to user tersebut.
40
2. Jam Kerja Karyawan
a. Shift 1 : 06.00 – 14.00
b. Shift 2 : 14.00 – 22.00
c. Shift 3 : 22.00 – 06.00
d. Dayshift dan Staft kantor : 08.00 – 16.00
Hari sabtu hanya setengah hari yaitu pukul 08.00 – 13.00
Hari minggu dan tanggal merah libur.
3. Sistem Penggajian
Pembagian gaji berdasarkan komponen yang berlaku di
perusahaan, komponenen-komponen tersebut meliputi:
a. Tunjangan pendidikan
b. Tunjangan keahlian
c. Tunjangan jabatan
d. Lembur
e. Golongan jabatan
f. Kemampuan dan usaha karyawan
Pembagian gaji di PT. Delta Dunia Textile digolongkan menjadi 3
macam, yaitu :
a. Bagi karyawan bulanan, gaji dibayarkan setiap awal bulan setiap
bulan.
commit to user
41
b. Bagi karyawan harian, gaji yang dibayarkan kepada karyawan
dengan hitungan harian dan dibayarkan setiap akhir minggu atau
hari sabtu. Setiap harinya mereka mendapatkan upah sejumlah
yang ditetapkan oleh pemerintah.
c. Bagi karyawan borongan, gaji yang diterima dengan kapasitas
pekerjaan yang telah dikerjakan. Pembayaran gaji dilakukan
mingguan pada hari sabtu.
4. Kesejahteraan Karyawan dan Personalia PT. Delta Dunia Textile
Kesejahteraan perlu diperhatikan oleh perusahaan karena
kesejahteraan karyawan secara tidak langsung akan mempengaruhi
kinerja karyawan. Dengan meningkatkan kesejahteraan karyawan
diharapkan dapat meningkatkan produktifitas kerja juga.
Kesejahteraan karyawan dapat berupa gaji bulanan, bonus, dan
fasilitas–fasilitas pendukung lainnya.
Usaha-usaha yang dilakukan PT.Dunia Textile untuk meningkatkan
kesejahteraan karyawan dan personalianya antara lain:
a. Penggajian bulanan dan bonus
b. Upah lembur
c. Asuransi tenaga kerja
d. Cuti
e. Koperasi
f. Tempat ibadah
commit to user
g. Kantin
42
Kenaikan gaji pada PT. Delta Dunia Textile dilakukan secara
berkala berdasarkan:
a. Prestasi kerja didasarkan pada absensi dan kontribusi yang
diberikan kepada perusahaan.
b. Lamanya kerja atau loyalitas kepada perusahaan.
c. Jenjang pendidikan (SD, SMP, SMU/SMK, D3, S1, S2)
d. Sewaktu-waktu bila ada Peraturan Pemerintah tentang kenaikan
Upah Minimum Regional (UMR).
Kebijaksanaan yang diberikan PT. Delta Dunia Textile apabila
karyawan tidak masuk kerja dengan cara sebagai berikut:
a. Apabila karyawan tidak masuk kerja sampai 6 hari berturut-turut
tanpa adanya keterangan yang jelas akan mendapatkan surat
peringatan pertama (SP 1)
b. Apabila pemberian SP 1 tidak dihiraukan sama sekali oleh yang
bersangkutan maka perusahaan akan memberikan surat
peringatan kedua (SP 2)
c. Surat peringatan ketiga (SP 3) diberikan oleh perusahaan
apabila tidak ada perubahan dari karyawan yang bersangkutan,
dengan itu karyawan tersebut dianggap mengundurkan diri dari
PT. Delta Dunia Textile.
commit to user
43
F. Laporan Magang Kerja
1. Pengertian Magang Kerja
Magang kerja adalah suatu praktek kerja nyata sebagai
syarat bagi pelaksanaan pembuatan tugas akhir pada Fakultas
Ekonomi D3 Manajemen Industri yang dimaksudkan untuk
memberikan kesempatan kepada mahasiswa dalam pengamatan
dilapangan menggunakan materi-materi yang didapat selama
kuliah. Dengan adanya magang mahasiswa diharapkan dapat
memperoleh media untuk mendapatkan pengalaman sejak dini
untuk melatih kemampuan yang nantinya banyak digunakan
dibidang usaha industri.
2. Tujuan Magang Kerja
a. Mahasiswa dapat melihat dan mencoba untuk belajar dalam
penerapan teori yang telah dipelajari selama masa perkuliahan
dengan realita yang ada dilapangan.
b. Agar lebih mengenal dan mengetahui lokasi kerja praktek
secara umum yaitu PT. Delta Dunia Textille.
c. Agar mahasiswa mengetahui permasalahan-permasalahan
yang dihadapi oleh perusahaan industry dan juga cara
pemecahannya.
d. Untuk mengenal dan merasakan sendiri situasi dan kondisi
kerja yang sebenarnya.
commit to user
44
3. Kegiatan Selama Magang Kerja
Magang kerja dilakukan di PT. Delta Dunia Textile
Tasikmadu, Karanganyar. Magang kerja dilaksanakan mulai
tanggal 01 Februari 2011 sampai dengan 02 Maret 2011. Magang
kerja dimulai pukul 08.00 sampai pukul 16.00 WIB. Pada
pelaksanaan magang kerja mahasiswa diwajibkan memakai kemeja
putih, bercelana hitam dan bersepatu.
Berikut jadwal magang penulis selama satu bulan di PT. Delta
Dunia Textile di minggu pertama:
a. Melakukan wawancara langsung kepada para karyawan PT.
Delta Dunia Textile.
b. Melakukan observasi langsung pada bagian produksi untuk
melihat langsung pada bagian produksi perusahaan.
Minggu ke 2:
a. Melakukan studi pustaka dengan melihat dokumen-dokumen
yang ada pada perusahaan.
b. Mencatat data-data apa saja yang diperlukan penulis untuk
melakukan penulisan tugas akhir.
Minggu ke 3 dan ke 4:
Mencatat data-data yang berhubungan dengan:
a. Gambaran umumcommit
perusahaan
to user PT. Delta Dunia Textille.
45
b. Data urutan proses produksi layout perusahaan.
c. Lama waktu dan kuantitas produksi per hari.
d. Struktur organisasi dan job description.
e. Kegiatan-kegiatan perusahaan yang berhubungan dengan
proses produksi.
Demikian laporan magang yang telah dilaksanakan oleh
penulis. Melalui magang ini, penulis diharapkan dapat mengetahui
bagaimana sistem produksi PT. Delta Dunia Textile .
commit to user
46
G. Layout perusahaan
Unit C 1 Unit D
commit
Gambar 3.2 (Layout Letak Mesin to userPT. Delta Dunia Textile)
Produksi
Sumber: Data dari PT. Delta Dunia Textile.
47
Keterangan:
1. Area Blowing
2. Area Carding
3. Area Drawing
4. Area Roving
5. Area RSF (Ring Spinning Frame)
6. Area Winding
7. Area Packing
PT. Delta Dunia Textile terbagi menjadi dua bagian, setiap bagian
terdiri dua unit yaitu unit A dan B, dan unit C dan D. Untuk unit A dan B
terdapat di bagian depan perusahaan, sedang unit C dan D terdapat di
bagian belakang perusahaan. Setiap unit memiliki pekerjaan yang sama
dan proses yang sama. Sedangkan untuk unit A dan B penulis tidak
melakukan observasi dikarenakan lebih memfokuskan ke unit C dan D.
commit to user
48
H. Alur Proses Produksi

Bahan Baku
Blowing
Carding
Proses Cotton Proses Polyester, Rayon
Silver Lap Pre Dawing
Ribbon Lap Drawing (breaker)
Combing
Roving
RSF
Winding
Packing
Gudang
Gambar 3.3
Proses Produksi PT. Delta Dunia Textille
Sumber: Data dari PT. Delta Dunia Textile.
commit to user
49
Adapun tahapan-tahapan alur proses produksi yang ada di PT. Delta
Dunia Textile sebagai berikut :
1. Bahan Baku
PT. Delta Dunia Textile adalah salah satu perusahaan yang
bergerak dalam bidang pemintalan benang sehingga bahan baku
utamanya adalah kapas (cotton), semi shyntetic (rayon) dan bahan
baku full shyntetic (polyester). Bahan baku tersebut didatangkan
dari dalam negeri maupun luar negeri. Bahan baku kapas yang
dimpor dari perusahaan yang ada di Negara Benin, India, China
dan Amerika selatan. Dan untuk bahan baku serat buatan
(shyntetic) di datangkan dari produsen dalam negeri.
Dalam mendatangkan bahan baku perusahaan melakukan
control kualitas sangat ketat, hal itu dilakukan untuk menjaga mutu
dari produk yang dihasilkan. Pemeriksaan dilakukan oleh bagian
Quality Qontrol.
Faktor–faktor yang mempengaruhi kualitas bahan baku antara lain:
a. Strength atau kekuatan tarik serat
Hal ini sangat berpengaruh terhadap hasil produksi.
b. Kehalusan atau micronaire
Kehalusan bahan baku sangat berpengaruh terhadap sistem
penyerapan saat proses pewarnaan.

commit to user
50
c. Kontaminasi
Apabila ada bahan baku yang terkontaminasi benda lain, yang
pada akhirnya akan menimbulkan masalah pada mutu produk
yang dihasilkan.
d. Bahan baku busuk
Berpengaruh pada kualitas hasil produk maupun sliver (rapuh,
belang).
e. Bahan baku basah
Apabila bahan baku basah dapat mempengaruhi mutu produk
produk yang dihasilkan (rapuh, belang dan mudah putus).
f. Banyak kotoran (trash)
Jika terdapat kotoran dalam bahan baku yang dipakai maka
dapat berpengaruh pada mutu produk, kotor, rapuh dan belang
pada saat pewarnaan.
g. Banyak Neps
Berpengaruh pada hasil akhir produk akan terjadi bintik-bintik
pada benang.
Sebelum masuk ke proses blowing bahan baku di mixing terlebih
dahulu, Mixing merupakan tahapan untuk mempersiapkan bahan baku
untuk produksi agar sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan
sebelumnya dan sesuai juga dengan standar kualitas yang diharapkan.

commit to user
51
Faktor–faktor yang menentukan kualitas dalam proses mixing
adalah:
a. Kerataan mixing
Berpengaruh pada warna saat pencabikan awal yang berakibat
belang pada benang hasil produksi.
b. Warna
Apabila antar mixer terjadi perbedaan dalam penentuan
komposisi bahan baku akan mengakibatkan belang pada hasil
produksi maupun pada saat pewarnaan benang.
c. Persentase reused
Hal ini mengakibatkan benang hasil produksi mudah putus serta
banyak benang yang tebal tipis.
2. Blowing
Berfungsi untuk mencabik bahan baku agar lebih terurai dan
memisahkan kotoran dari kapas.
Faktor-faktor yang menentukan kualitas adalah:
a. Multi mixer tidak penuh
Apabila multi mixer tidak penuh mengakibatkan suplay ke mesin
Carding tidak sesuai kebutuhan akibatnya sliver tebal tipis.
b. Sering Jamming
commit to user
Apabila sering terjadi jamming, sliver akan tebal tipis.
52
c. Persentase waste tinggi atau rendah
Apabila presentase waste rendah atau sedikit akan
berpengaruh pada bahan baku yang banyak terbuang,
sedangkan apabila terlalu banyak akan berpengaruh pada :
1) Kekuatan tarik benang akan berkurang
2) Timbul bulu pada benang
3) Timbul bintik-bintik maupun tebal tipis
3. Carding
Carding berfungsi untuk menyejajarkan serat dan pembentukan
sliver. Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas adalah :
Chute tidak rata
a. Hal ini akan mengakibatkan sliver menjadi tidak rata, akibatnya
hasil produk pun menjadi tebal tipis.
b. Kebersihan mesin
Apabila mesin dalam kondisi kotor akan membuat sliver
menjadi kotor juga.
c. Wire tidak rata atau tumpul
Hal ini akan berakibat timbulnya bintik-bintik maupun variasi
kerataan sliver tinggi.
d. Can rusak
commit to user
53
Apabila Can rusak akan alur sliver pun menjadi rusak,akibatnya
sliver menjadi tebal tipis dan hasil produk pun tebal tipis juga.
e. Cara membawa can yang salah
Apabila hal tersebut terjadi dapat mengakibatkan kerusakan
alur sliver dan mengakibatkan hasil produk tebal tipis.
4. Drawing
Berfungsi sebagai perangkapan sliver untuk mendapatkan kerataan
sliver, serta variasi gram atau grain per meter sesuai dengan yang
diharapkan. Faktor- faktor yang mempengaruhi kualitas antara lain:
a. Sliver bersinggungan
Bila saat jalan antar sliver bersinggungan atau bergesekan akan
terjadi kerusakan susunan fibre yang akan berakibat terkikisnya
sebagian kandungan fibre, hal ini dapat menjadikan benang
tebal tipis.
b. Sliver kurang rangkapannya.
Hal ini akan mengakibatkan kurangnya kandungan fibre,
sehingga akan mengakibatkan benang menjadi tipis atau halus
(thin).
c. Sliver terlalu banyak rangkapannya.
commit to user
54
Hal ini akan mengakibatkan kelebihan kandungan fibre,
sehingga benang menjadi tebal (thick).
d. Sambungan tebal tipis
Apabila dalam proses penyambungan sliver terlalu tebal
ataupun tipis akan mengakibatkan benang menjadi tebal tipis.
e. Sliver pecah
Apabila sliver pecah–pecah saat proses drawing menyebabkan
kandungan fibre pada sliver berkurang akibat nya benang
menjadi tipis (thin).
f. Kebersihan mesin kurang terjaga
Apabila mesin kotor maka akan dapat mengotori sliver.
Sehingga benang yang dihasilkan pun terdapat bercak kotor.
5. Ribbon Lap
Fungsi mesin ini adalah memproses sliver carding menjadi bentuk
gulungan Lap (gulungan bentuk silinder).
Tujuannya untuk mendapatkan kerataan, serta berfungsi untuk
menentukan berat per meter lap.
Faktor–faktor yang mempengaruhi kualitas:

commit to user
55
a. Rangkapan kurang
Akan mengakibatkan berat atau jumlah rangkapan kurang yang
mengakibatkan lap tipis.
b. Kebersihan
Kebersihan harus selalu dijaga apabila mesin kotor dapat
mengakibatkan lap kotor dan timbul slub-slub.
6. Combing
Fungsinya untuk memproses lap menjadi sliver, serta pengambilan
waste ( NOIL).
Faktor–faktor yang mempengaruhi kualitas :
a. Lebar lap kurang
Mengakibatkan benang menjadi tipis atau kecil.
b. Kondisi lapping jalan
Akan mengakibatkan sliver menjadi tebal tipis dan menjadikan
sliver kotor.
c. Persentase noil terlalu rendah
Akan mengakibatkan drafting tidak sempurna,akibatnya sliver
menjadi tebal (thick).
d. Persentase noil terlalu tinggi
Akan menimbulkan sliver banyak nep.

commit to user
56
e. Kebersihan kurang
Akan mengakibatkan sliver kotor, timbul slub-slub.
7. Roving
Berfungsi untuk melakukan proses pengubahan sliver menjadi
benang besar atau kasar.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas:
a. Sliver bersinggungan
Pada saat jalan terjadi gesekan antar sliver akan
mengakibatkan berkurangnya kandungan fibre, mengakibatkan
roving menjadi tebal tipis (benang tipis atau thin).
b. Sliver pecah
Kandungan fibre berkurang, akibatnya benang akan tipis atau
thin.
c. Sambungan tebal tipis
Akan mengakibat benang menjadi tebal tipis.
d. Roving gulungan gembus
Bisa diakibatkan roving tipis, telat sambung maupun lilitan tidak
sama.
e. Mesin kotor atau kebersihan kurang terjaga
Akan mengakibatkan benang kotor dan slub.

commit to user
57
8. RSF ( Ring Spinning Frame )
Fungsinya untuk mengubah benang dari proses roving menjadi
benang dalam bentuk cop atau tube.
Faktor–faktor yang mempengaruhi kualitas:
a. Roving silang
Akan mengekibatkan gesekan antar roving yang mengakibatkan
benang menjadi tipis (thin).
b. Bobbin hanger atau holder seret.
Hal ini akan mengakibatkan tarikan tidak stabil akibatnya
benang menjadi tebal tipis.
c. Roving double
Mengakibatkan benang menjadi besar (thick akibat roving
double)
d. Roving pecah
Mengakibatkan benang menjadi tipis dan halus.
e. Tanpa distance clip
Mengakibatkan benang menjadi besar atau kasar.
f. Snail wire cacat
Mengakibatkan benang berbulu dan bintik–bintik
commit to user
58
g. Snail wire tidak center dengan spindle
Mengakibatkan benang tidak seimbang (sama) dan membuat
beneng berbulu dan mudah putus.
h. Cop atau tube cacat
Mengakibatkan saat dilakukan proses winder benang tidak
habis.
i. Spindle kendor
Mengakibatkan tarikan kurang dan benang menjadi rapuh.
j. Traveller salah nomer atau terbakar
Apabila terjadi salah nomer traveler, benang dalam gulungan
cop gembos dan berbulu. Sedangkan apabila traveller terbakar
mengakibatkan benang banyak yang putus dan berbulu.
9. Winding atau Winder
Prinsipnya proses penggulungan benang dari bentuk cop menjadi
bentuk cones.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas:
a. Salah cone
Akan mengakibatkan tercampurnya benang satu dengan
benang lain yang lain jenis (nomor benang maupun material).
commit to user
59
b. Yam Clearer tidak sensitive
Benang abnormal (thin, thick, tebal tipis) tidak terpotong dan
lolos.
c. Tekanan kompresor kurang
Mengakibatkan saat splicer bekerja kurang maximal,
menjadikan sambungan benang kurang kuat atau lemah.
d. Angin Blower kurang kuat
Bisa mengakibatkan entanglement pada benang, karena waste
tidak tertarik masuk blower.
e. Posisi cone tidak sejajar drum
Hal ini mengakibatkan jalannya penggulungan benang dari cop
tidak sempurna.
10. Packing
Prinsipnya melakukan pembungkusan sampai pengepakan benang
Cone.
Faktor-faktor yang harus diperhatikan :
a. Pembungkusan kantong plastik
Hal ini dilakukan bertujuan untuk menghindari terjadinya benang
kotor maupun basah.
commit to user
60
b. Penimbangan benang
Hal ini berfungsi untuk berat sesuai yang ditentukan (batas
minimal-batas maksimal) per karung atau per ball benang (isi
Cone, Berat).
c. Penataan karung atau box over
Kesalahan dalam penataan karung atau box over dapat
mengakibatkan kerusakan paper cone maupun benang.
11. Gudang
Bagian gudang hanya berfungsi sebagai tempat untuk meletakkan
benang-benang yang sudah melaui proses pengepakan sebelum
benang-benang tersebut diangkut dan dikirim kepada buyer.
I. Pembahasan
1. a. Layout yang digunakan dalam proses produksi
Berdasarkan proses produksi yang dilakukan oleh PT. Delta
Dunia Textile, layout produksi yang digunakan adalah layout
produk (layout garis), ini dapat dilihat dengan cara proses
produksinya yang dilakukan akan mempengaruhi proses
produksi selanjutnya atau bisa dikatakan proses produksi baru
bisa berjalan apabila proses sebelumnya telah selesai.
commit to user
61
b. Efektivitas dan efisiensi proses produksi
Efektivitas dan efisiensi pada produksi di PT. Delta Dunia
Textile dengan siklus kerja perusahaan 163 menit.
Tabel 3.1
Siklus kerja 163 menit sebagai dasar yang ditentukan perusahaan.
Stasiun kerja 1 2 3 4 5 6 Total waktu
Waktu komulatif 120 65 90 75 80 163 593
Siklus kerja 163 163 163 163 163 163 978
Waktu nganggur 43 98 73 88 83 0 385
Sumber: Data dari PT. Delta Dunia Textile yang diolah
Efektivitas =
=58%
Sedangkan efisiensi dapat diketahui dengan cara:
Efisiensi = 100% - Penundaan
= 100% - 39,36%
=60,64%
commit to user
62
Penundaan =
= 39,36%
Output perhari perusahaan =
= 8,83 proses perhari
Dari perhitungan diatas dapat diketahui efektivitas di perusahaan
sebesar 58% dan efisiensin perusahaan adalah 60,64%.
Sedangkan penundaan 39,36%.dan Output perhari perusahaan
8,83%
2. Efektif dan Efisien suatu layout berdasarkan siklus kerja yang
ditentukan penulis.
Dalam penerapan metode line balancing, pembagian elemen
kerja bertujuan untuk mengetahui efisiensi dan efektivitas dari
suatu layout dengan mengidentifikasi pekerjaan dan mencatat
urutan pekerjaan yang ada beserta waktu penyelesaiaannya.
Efisiensi dan efektivitas layout pada proses produksi benang di PT.
commit to user
63
Delta Dunia Textile dapat di lihat dengan urutan pekerjaan dan
waktu penyelesaikannya adalah:
Tabel 3.2
Proses produksi PT. Delta Dunia Textille
Pekerjaan yang
Pekerjaan Simbol
No mendahului Waktu (menit)
1 Blowing A - 120
2 Carding B A 65
3 Drawing C B 90
4 Flayer/Roving D C 75
5 RSF E D 80
6 Winding F E 118
7 packing G F 45
Total waktu penyelesaian 593
Sumber : Data dari PT. Delta Dunia Textile yang diolah
aaA B C D E F G
Gambar 3.4
Jaringan Kerja Produksi
commit to user
64
Untuk menetukan banyaknya stasiun kerja yang ada dalam proses
pekerjan ini, maka menggunakan rumus sebagai berikut:
N= Dimana :N: stasiun yang dibuat
D: produksi (proses)
T: waktu proses total produksi
(satuan menit)
t : waktu kerja per hari (satuan menit)
Perusahaan telah menentukan jumlah produksi benang sebanyak
15 ton, dengan total waktu proses produksi 593 menit dan waktu
kerja per hari 24 jam. Maka jumlah stasiun kerja dapat diperoleh
sebagai berikut:
= 6,17 (dibulatkan 6 stasiun kerja)
Berdasarkan jumlah stasiun kerja yang diperoleh, elemen
pekerjaan yang ada dapat dikelompokkan kedalam stasiun kerja,
dapat dilihat dalam tabel sebagai berikut:
commit to user
65
Table 3.3
Table pengelompokan elemen pekerjaan kedalam stasiun kerja
Stasiun kerja 1 2 3 4 5 6
Elemen A B C D E F,G
Waktu 120 65 90 75 80 163
Menentukan kapasitas maksimum dan siklus kerja (cycle time)
yang diinginkan. Sebagai dasar waktu kerjanya menggunakan waktu dan
elemen terlama yaitu 120. Untuk mengetahui perusahaan telah bekerja
dengan kapasitas maksimal / belum dapat diketahui dengan perhitungan
sebagai berikut:
Kapasitas maksimum (Q max)=
=12 kali proses per hari
Cycle time yang diijinkan =
=120 menit.
commit to user
66
Tabel 3.4
Analisis bedasarkan LOT (Longes Operation Time). siklus kerja 120
menit dengan 6 satuan kerja.
Stasun kerja 1 2 3 4 5 6 Total Waktu
Waktu komulatif 120 65 90 75 80 163 593
Siklus kerja 120 120 120 120 120 120 720
Waktu nganggur 0 55 30 45 40 -43 127
Sumber: Data dari PT. Delta Dunia Textile yang diolah
Dari table diatas dapat dilihat berapa besarnya waktu penundaan
Penundaan =
= 17,64%
Efisiensi = 100% - penundaan
= 100% - 17,64%
= 82, 36%
commit to user
67
Dari perhitungan diatas dengan siklus waktu 120 menit, kapasitas
maksimum yang dicapai perusahaan adalah 12 kali proses perhari dengan
persentase penundaan 17,64%, efisiensi produksi 82,36%.
Menghitung efektivitas
Efektivitas lini adalah kapasitas yang diinginkan dan dapat
dicapai perusahaan dengan siklus kerja 120 menit. Total output
perhari yang bisa dicapai adalah:
Output perhari =
= 12 kali proses perhari
Dari hitungan tersebut maka efektivitas didapat diketahui dengan:
Efektivitas =
=80%
Dengan siklus waktu 120 menit, kapasitas maksimum yang dicapai
perusahaan 12 proses perhari dengan persentase penundaan 17,64%,

commit to user
68
efisiensi produksi 82,36% dan efektivitasnya sebesar 80%, output yang
dicapai 12 kali proses perhari.
Perbandingan antara efisiensi dan efektivitas dari perusahaan dan penulis
adalah sebagai berikut:
Tabel 3.5
Perbandingan siklus kerja
Perusahaan dengan siklus Penulis dengan siklus

kerja 163 menit kerja 120 menit
Efisiensi 60,64% 82,36%
Efektivitas 58% 80%
Penundaan 39,36% 17,64%
Setelah melihat perhitungan yang dilakukan oleh penulis terlihat bahwa
perbandingan antara siklus kerja dari perusahaan yaitu 163 menit dan
penulis yaitu 120 menit, lebih efektif dan efisien jika menggunakan siklus
kerja 120 menit.
commit to user
69
BAB IV
PENUTUP
A. KESIMPULAN
Berdasarkan pengamatan dan data yang diperoleh di PT. Delta
Dunia Textile dapat diambil kesimpulan:
1. Layout yang digunakan di PT. Delta Dunia Textile adalah layout
garis, Karena proses produksi yang dilakukan merupakan proses
produksi terus menerus (countinues proses).
2. Proses produksi pada PT. Delta Dunia Textille terdiri dari 7 proses
produksi dalam pembuatan benang.
3. Proses produksi pad PT. Delta Dunia Textille antara lain: Blowing,
Carding, Drawing, Flayer/Roving, RSF, Winding, Packing.
4. Urutan proses produksi yang ada terbagi dalam 6 stasiun kerja
yaitu: pekerjaan A termasuk kedalam stasiun kerja pertama,
pekerjaan B termasuk kedalam stasiun kerja ke dua, C terdapat
kedalam stasiun kerja ke tiga, D terdapat kedalam stasiun kerja ke
empat, E terdapat kedalam stasiun kerja ke lima, dan yang terahir
F-G meliputi stasiun kerja ke enam.
5. Proses produksi menggunakan 6 stasiun kerja dengan siklus waktu
120 menit, kapasitas maksimum yang dicapai perusahaan 12
proses perhari dengan persentase penundaan 17,64%, efisiensi
commit to user
70
produksi 82,36% dan efektivitasnya sebesar 80%, output yang
dicapai 12 kali proses perhari.
6. Sedangkan menggunakan dengan siklus waktu 163 menit,
persentase penundaan 39,36%, efisiensi produksi 60,64% dan
efektivitasnya sebesar 58%, output yang dicapai 8,83 kali proses
perhari.
B. SARAN
Berdasarkan analisa yang dilakukan penulis mencoba memberikan
saran yang mungkin dapat berguna bagi perusahaan yaitu:
1. Perusahaan hendaknya lebih memantau kinerja
setiap stasiun kerja agar proses produksi tetap berjalan dengan
lancar.
2. Sebaiknya perusahaan menggunakan siklus
kerja terkecil agar efisiensi dan efektivitas dapat dicapai.
3. Hendaknya perusahaan mengevaluasi
penempatan mesin-mesin dan peralatan pada proses produksi,
jika ada sebagian yang tidak terpakai lebih baik disingkirkan
karena akan berpengaruh pada proses produksi, selain itu juga
bisa mengganggu kelancaran aktifitas pada proses produksi.
commit to user
71

Didan Miftahul Huda f3508021

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Didan Miftahul Huda f3508021

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.

ANALISIS EFISIENSI DAN EFEKTIVITAS LAYOUT FASILITAS

PADA PROSES PRODUKSI

DI PT. DELTA DUNIA TEXTILE KARANGANYAR

Orang yang berhasil akan mengambil manfaat dari kesalahan-kesalahan

Berusahalah untuk tidak menjadi manusia yang berhasil tapi berusahalah

Sebuah karya kecil ini kupersembahkan kepada:

· Ibu dan Bapak tercinta dengan kasih sayangnya yang telah

memberikan semangat yang tak henti-henti nya sehingga

terselesainya Tugas Akhir ini.

· Pembimbing, matur sembah nuwun telah meluangkan waktu

· Penguji tugas akhir, terima kasih atas masukan yang telah

· Bapak dan Ibu dosen pengajar di Manajemen Industri

terimakasih atas ilmu yang telah diberikan.

Puji syukur yang sedalam-dalam nya penulis panjatkan kepada Allah

mampu menyelesaikan penelitian dan penyusunan Laporan Tugas Akhir

dengan judul “ANALISIS EFISIENSI DAN EFEKTIVITAS LAYOUT

FASILITAS PADA PROSES PRODUKSI DI PT. DELTA DUNIA TEXTILE

KARANGANYAR”. Sebagai persyaratan untuk memperoleh gelar Ahli

Madya di jurusan Manajemen Industri Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas

dorongan dari berbagai pihak. Maka dalam kesempatan ini penulis

mengucapkan terima kasih yang sebesar-besar nya kepada:

1. Prof. Dr.Bambang Sutopo ,M.Com. Ak selaku Dekan Fakultas

Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.

2. Sinto Sunaryo ,SE,Msi selaku Ketua program studi Manajemen

Industri Universitas Sebelas Maret Surakarta.

3. Dra.Soemarjati Tj.MM selaku Dosen Pembimbing

4. Ibu Intan Novela QA, SE, MSI selaku dosen penguji

5. Bp.Ihsan selaku manajer personalia PT. Delta Dunia Textile

6. Semua pihak yang telah membantu,mendukung dan memberi

Penulis menyadari bahwa masih belum adanya kesempurnaan dalam

laporan Tugas Akhir ini bermanfaat bagi semua pihak.

Surakarta, Januari 2012

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

BAB III PEMBAHASAN

A. LATAR BELAKANG MASALAH

Pada dasarnya semua perusahaan, baik perusahaan yang

bergerak di bidang industri jasa maupun manufacturing selalu ingin

berusaha menjamin kelancaran, kelangsungan hidup dan

pertumbuhan, baik jangka panjang maupun jangka pendek

perusahaan, walaupun perusahaan mempunyai banyak tujuan

yang harus dicapai, tetapi pada dasarnya tujuan utama perusahaan

adalah mendapatkan keuntungan yang maksimal.

Krisis yang terjadi di indonesia sekarang ini menyebabkan

perusahaan yang ada mengalami kesulitan/hambatan dalam

melakukan kegiatan usahanya. Bahkan ada juga perusahaan yang

gulung tikar akibat krisis berkepanjangan tersebut. Untuk itu

sebuah perusahaan di haruskan untuk mencari jalan keluar untuk

mengatasi masalah tersebut, salah satu cara yang paling

memungkinkan dan realistis yang dapat di tempuh oleh perusahaan

adalah dengan meningkatkan efisiensi di segala faktor, salah satu

faktor tersebut ialah dengan perencanaan, penataan fasilitas

produksi yang ada di perusahaan.

Layout produksi adalah suatu tata letak fasilitas yang

digunakan agar prosescommit

dan efisien (Gitosudarmo Indriyo, 2002 : 185). PT. Delta Dunia

Textile adalah suatu perusahaan yang memiliki fasilitas-fasilitas

pendukung proses produksi dari awal sampai akhir. Perancangan

fasilitas merupakan rancangan dari fasilitas-fasilitas industri yang

akan dibangun dan bertujuan untuk menempatkan fasilitas-fasilitas

pabrik yang sesuai / cocok ditinjau dari segi biaya maupun

keuntungan. Pemilihan tipe layout yang digunakan perusahaan

tergantung pada tipe operasi dan proses produksi suatu

perusahaan, ini dimaksudkan agar dapat mengoptimalkan