Proposal 2 1622205629362

PROSES PEMBUATAN CASING
PADA MESIN PEMOTONG KAYU UNTUK MINIATUR

MAINAN
PROYEK AKHIR
Diajukan Kepada Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta

untuk Memenuhi Sebagian Persyaratan
Memperoleh Gelar Ahli Madya D-III
Oleh :
Yoga Jaya Wardana
NIM : 10508134003
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI YOGYAKARTA
2013
i
MOTTO
 Inna Sholaati Wanusukii Wamahyaaya Wamamaati Lillahi Robbil

‘Aalamiin”, Sesungguhnya, sholatku, ibadahku, hidup dan
matiku hanya untuk Alloh Rob Alam Semesta.
 Ketika kamu meminta pertolongan kepada Tuhanmu, lalu

diperkenankanya permintaanmu : sesungguhnya Aku menolongkamu
dengan seribu malaikat yang beriring-iringan (QS. Al Anfal :9)
v
HALAMAN PERSEMBAHAN
Dengan mengucapkan syukur Alhamdulillah, Karya ini ku persembahkan

untuk:
 Seluruh Keluarga Besar Atas Doa Dan Doronganya.

 Bapak Slamet Karyono, M.T Atas Segala Bimbingan Dan
Arahanya.
 “Seseorang” yang Setia Menungguku. Terimakasih Atas Kisah
Kasih Yang Kau Berikian.
 Semua Temen-Temen Kelas D Angkatan 2010.
 Seluruh Mahasiswa Mesin Fakultas Teknik Universitas Negeri
Yogyakarta.
vi
PROSES PEMBUATAN CASING
PADA MESIN PEMOTONG KAYU UNTUK MINIATUR MAINAN
Oleh:
Yoga Jaya Wardana
10508134003
ABSTRAK
Tujuan penulisan dari laporan proyek akhir ini adalah mengetahui proses
pembuatan casing pada mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan, mengetahui
total waktu yang dibutuhkan untuk proses pembuatannya, Mengetahui kesesuaian
ukuran mesin yang dibuat dengan gambar kerja. Selain itu jugu untuk mengetahui
uji fungsi dan uji kinerja mesin pemotong kayu.
Pembuatan casing mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan dimulai
dari perencanan gambar kerja, perencanan cutting plan, proses pembentukan,
proses peyambungan dan proses finising. Untuk membuat casing mesin pemotong
kayu untuk miniatur mainan dibutuhkan plat dengan ukuran (810 x 600 x 3 mm)
dan plat eyzer dengan ukuran (2400 x 1200 x 1 mm). Proses pembuatan casing
diawali dengan perencanaan pemotongan plat (cutting plan), pembentukan bahan
dan penyusuaian ukuran dan pengeboran. Proses penyambungan menggunakan 2
cara pada casing penampung menggunakan sambungan las SMAW dan pada
papan meja potong dan casing transmisi menggunakan baut dan mur.
Mesin dan alat yang digunakan dalam proses pembuatan casing mesin
pemotong kayu untuk miniatur mainan yaitu mesin potong plat hidrolik, mesin las
SMAW, mesin bor tangan, mesin gerinda potong, mesin bending, mesin roll dan
peralatan ukur dan gambar. Casing dikelompokan menjadi 3 bagaian yaitu : 1)
Papan meja pemotong dengan ukuran (810 x 600 x 3 mm), 2) Casing penampung
dengan ukuran (810 x 600 x 370 mm)dan 3) Casing transmisi dengan ukuran (635
x 12 x 120). Pada casing mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan terjadi
penyimpangan ukuran yang disebabkan karena kesalahan pemotongan dan
penyusutan bahan itu sendri pada saat dilakukan penekukan dan penyambungan
dengan las SMAW dengan rata-rata penyimpangan sebesar 2 mm. Casing itu
sendiri masih terdapat sedikit getaran saat mesin dioperasikan. Mesin pemotong
kayu ini dapat memotong kayu dengan kecepatan 2,1 mm/menit.
Kata kunci : Casing, Mesin pemotong kayu, Perencanan cutting plan
vii
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum wr. wb.

Syukur alhamdulillah penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT yang telah
melimpahkan segala rahmat dan karunia-Nya, sehingga penyusunan laporan
Proyek Akhir penulis yang berjudul “Proses Pembutan Casing Pada Mesin
Pemotong Kayu Untuk Miniatur Maianan”, dapat terselesaikan dengan baik.
Penulis menyadari bahwa selama menjalani pendidikan di almamater tercinta ini
dan di dalam penyusunan laporan ini, penulis tidak mampu untuk melalui dan
menyelesaikannya sendiri. Untuk itu melalui kesempatan ini, penulis hendak
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak Dr. Moch Bruri Triyono, M.Pd. selaku Dekan Fakultas Teknik
Universitas Negeri Yogyakarta.
2. Bapak Dr. Wagiran, S.Pd.,M.Pd selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta.
3. Bapak Mujiono, MT. selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin Fakultas
Teknik Universitas Negeri Yogyakarta.
4. Bapak Slamet Karyono, MT. selaku Pembimbing Tugas Akhir
5. Muhammad Khotibul Umam HS., MT. selaku dosen Penasehat Akademik.
6. Seluruh Staff Pengajar dan karyawan Jurusan Teknik Mesin Fakultas
Teknik Universitas Negeri Yogyakarta.
7. Bapak dan Ibu yang tidak bosan-bosannya mamberi dukungan, motivasi,
dan bimbingan selama ini.
8. Semua keluarga yang telah memberikan doa dan restu dalam pelaksanaan
kegiatan Proyek Akhir.
9. Teman-teman satu kelompok (Yanu dan Johan) yang selalu memberi
dukungan dan dorongan.
10. Seluruh teman-teman angkatan 2010 terimakasih atas konsultasi,
dorongan, dukungan, dan pertemanan selama ini, khususnya kelas D1.
11. Semua pihak yang telah membantu dalam pembuatan Proyek Akhir ini,
yang tak dapat penulis sebutkan satu persatu.
viii
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna, banyak
kelemahan baik dalam penyajian maupun penulisannya. Oleh karena itu penulis
mengharapkan kritik dan saran yang membangun guna penyempurnaan
pembuatan Laporan Proyek Akhiri ini. Akhir kata penulis berharap semoga
Laporan Proyek Akhiri ini dapat bermanfaat dan dapat memberikan sekilas
gambaran tentang Proyek Akhiri yang telah dilaksanakan. Amin.
Wassalamu’alaikum wr. wb.
Yogyakarta, Febuari 2013
Penulis
ix
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL ......................................................................................... i
LEMBAR PERSETUJUAN ............................................................................. ii
HALAMAN PENGESAHAN........................................................................... iii
SURAT PERNYATAAN .................................................................................. iv
HALAMAN MOTO.......................................................................................... v
HALAMAN PERSEMBAHAN ....................................................................... vi
ABSTRAK ......................................................................................................... vii
KATA PENGANTAR....................................................................................... viii
DAFTAR ISI ..................................................................................................... x
DAFTAR TABEL ............................................................................................ xiii
DAFTAR GAMBAR......................................................................................... xiv
DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................... xvi
BAB I. PENDAHULUAN
A. Latar belakang...................................................................................... 1
B. Identifikasi Masalah ............................................................................. 3
C. Batasan Masalah .................................................................................. 4
D. Tujuan Penulisan.................................................................................. 4
E. Manfaat Penulisan................................................................................ 5
F. Keaslian Gagasan ................................................................................. 5
BAB II. PENDEKATAN PEMECAHAN MASALAH
A. Identifikasi Gambar Kerja.................................................................... 6
1. Identifikasi Ukuran ....................................................................... 6
a. Casing keseluruhan .................................................................. 6
b. Papan Meja Pemotong ............................................................. 7
c. Casing Penampung .................................................................. 8
x
d. Casing Transmisi ..................................................................... 10
B. Tinjauan Singkat Casing...................................................................... 12
C. Identifikasi Bahan ................................................................................ 13
D. Identifikasi Alat dan Mesin yang Digunakan ...................................... 15
1. Alat Gambar................................................................................... 15
2. Alat Kerja dan Mesin ..................................................................... 18
3. Peralatan Finising .......................................................................... 27
4. Peralatan Bantu .............................................................................. 29
5. Alat Keselamatan Kerja ................................................................. 32
E. Gambar Produk yang Akan Dibuat...................................................... 33
BAB III. KONSEP PEMBUATAN

A. Konsep Umum Pembuatan Produk ...................................................... 35
1. Konsep Pengubahan Bentuk Bahan ............................................... 35
2. Pengurangan Volume Bahan.......................................................... 36
3. Konsep Penyambungan.................................................................. 37
4. Konsep Penyelesaian Permukaan .................................................. 39
B. Konsep yang Digunakan pada Proses Pembuatan Casing ................... 39
1. Konsep Pengubahan Bentuk .......................................................... 40
2. Konsep Pengurangan Volume Bahan ............................................ 40
3. Konsep Penyambungan Bagian ..................................................... 40
4. Konsep Finising ............................................................................. 41
BAB IV. PROSES PEMBUATAN DAN HASIL PEMBAHASAN
A. Diagram Alir Proses Pembuatan Casing.............................................. 43
B. Visualisasi Proses Pembuatan Casing ................................................. 44
C. Alat, Bahan dan Mesin yang Digunakan ............................................. 45
D. Proses Pembuatan ................................................................................ 46
E. Proses Penyambungan ......................................................................... 54
xi
F. Proses Pengecetan ................................................................................ 58
G. Hasil ..................................................................................................... 60
H. Proses Perakitan Casing dan Rangaka ................................................. 60
I. Uji Fungsional...................................................................................... 61
J. Uji Kinerja Mesin ................................................................................ 61
K. Pembahasan.......................................................................................... 62
1. Proses pembuatan........................................................................... 62
2. Proses Finising ............................................................................... 63
3. Kesulitan yang Dihadapi ................................................................ 64
L. Spesifikasi Mesin ................................................................................. 64
BAB IV. KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan .......................................................................................... 64
B. Saran..................................................................................................... 65
DAFTAR PUSTAKA........................................................................................ 66
LAMPIRAN
xii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Spesifikasi Bahan..................................................................................13

Tabel 2.2 Hubungan bahan antara sifat dan komposisi kimia ..............................14
Tabel 2.3 Nilai Pedoman Elektroda dan Kekuatan Arus ......................................20
Tabel 2.4 Diagram hubungan diameter bor dan kecepatan potong.......................22
Tabel 2.5 Kecepatan potong untuk bor jenis HSS ................................................22
Tabel 2.6 Harga Faktor Pemantulan (K) dari Beberapa Bahan ............................24
Tabel 4.1 Alat, Bahan dan Mesin yang Digunakan Dalam Pembuatan Casing....45
Tabel 4.2 Standart Operasional Production (SOP) Pembuatan Casing...............46
Tabel 4.3 Proses Penyambungan Casing Mesin ..................................................54
Tabel 4.4 Proses Pengecetan Casing Mesin .........................................................58
Tabel 4.5 Perbandingan ukuran gambar kerja dengan benda kerja ......................60
xiii
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1. Casing Keseluruhan .......................................................................... 7
Gambar 2.2 Papan meja pemotong ....................................................................... 7
Gambar 2.3 Casing penampung keseluruhan ....................................................... 8
Gambar 2.4 Casing penampung bawah ................................................................ 8
Gambar 2.5 Casing penampung samping kanan .................................................. 9
Gambar 2.6 Casing penampung samping kiri ...................................................... 9
Gambar 2.7 Casing penampung bagian belakang ................................................ 10
Gambar 2.8 Casing penampung bagian depan ..................................................... 10
Gambar 2.9 Casing transmisi bagian atas............................................................. 10
Gambar 2.10 Casing transmisi bagian bawah ........................................................ 11
Gambar 2.11 Casing transmisi bagian tengah ........................................................ 11
Gambar 2.12 Mistar baja ........................................................................................ 15
Gambar 2.13 Mistar gulung .................................................................................... 16
Gambar 2.14 Penyiku ............................................................................................. 16
Gambar 2.15 Penitik ............................................................................................... 17
Gambar 2.16 Penggores .......................................................................................... 18
Gambar 2.17 Mesin pemotong plat......................................................................... 18
Gambar 2.18 Gunting tuas ...................................................................................... 19
Gambar 2.19 Mesin las ........................................................................................... 20
Gambar 2.20 Mesin gerinda tangan ........................................................................ 21
Gambar 2.21 Mesin bor tangan............................................................................... 21
Gambar 2.22 Spring Back ....................................................................................... 24
Gambar 2.23 Penekukan Plat.................................................................................. 25
Gambar 2.24 Mesin bending................................................................................... 26
Gambar 2.25 Pengerolan......................................................................................... 27
Gambar 2.26 Mesin pengerolan .............................................................................. 27
Gambar 2.27 Kompresor......................................................................................... 28
xiv
Gambar 2.28 Spray gun .......................................................................................... 28
Gambar 2.29 Meja bantu ........................................................................................ 29
Gambar 2.30 Macam-macam palu .......................................................................... 30
Gambar 2.31 Landasan ........................................................................................... 31
Gambar 2.32 Kikir ................................................................................................. 31
Gambar 2.33 Mata bor ............................................................................................ 32
Gambar 2.34 Bagian Casing ................................................................................... 33
Gambar 2.35 Bagian Mesin Pemotong Kayu ......................................................... 34
Gambar 4.1 Diagram aliran pembuatan Casing.................................................... 43
xv
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1 Gamba Kerja............................................................................................ 68
Lampiran 2 Hubungan bahan antara sifat dan komposisi kimia .............................. 102
Lampiran 3 Nilai Pedoman Elektroda dan Kekuatan Arus...................................... 102
Lampiran 4 Diagram hubungan diameter bor dan kecepatan potong ...................... 103
Lampiran 5. Kecepatan potong untuk bos jenis HSS .............................................. 103
Lampiran 6. Tabel Lambang-Lambang Diagram Alir ............................................. 104
Lampiran 7. Presentasi............................................................................................. 105
Lampiran 8. Kartu Bimbingan ................................................................................. 106
xvi
BAB 1
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Masalah
Teknologi setiap saat terus berkembang seiring dengan kemajuan

zaman, tidak terkecuali pada pengrajin olahan kayu di Indonesia. Dalam
perkembangan teknik-teknik pengolahan kayu diperlukan suatu proses
pengerjaan yang efektif dan efisien. Hal itu pula yang mendasari pekerjaan
pemotongan kayu. Pada awalnya pemotongan kayu dilakukan secara manual
dengan memanfaatkan tenaga manusia kemudian berubah menggunakan
mesin gergaji.
Di Desa Banjarsari Rt 03/ Rw 03, Kebondalem Kidul, Kecamatan

Prambanan Klaten terdapat UKM pengrajin yang memanfaatkan limbah sisa
hasil potongan kayu gelondongan menjadi miniatur mianan, sehingga dapat
menambah nilai ekonomis dari limbah tersebut. Untuk mengolah limbah sisa
hasil potongan kayu gelondongan menjadi produk miniatur mainan
dibutuhkan peralatan yang membantu mempercepat dan mempermudah proses
pembuatan, maka dibutuhakn alat penujang seperti mesin pemotong kayu.
UKM pengrajin miniatur mainan yang bernama AGUNG HANDICRAFT
sebelumnya sudah menggunakan mesin gergaji untuk mengolah limbah kayu,
akan tetapi mesin gergaji tersebut terdapat banyak kekurangan dan kendala,
seperti : 1) bentuk dan ukuran mesin yang terlalu besar, 2) rangka mesin
gergaji yang terbuat dari kayu, sehingga mesin gergaji bergetar dan
bergoyang-goyang membuat hasil pemotongan tidak sesuai yang diharapkan,
3) papan meja pemotong kayu tidak rata dan berlubang, karena papan meja
yang terbuat dari kayu sudah lapuk, 4) tidak ada pengaman pada bagian yang
berputar, sehingga rentan terjadi kecelakaan kerja, dan 5) banyaknya serbuk
kayu hasil pemotongan yang berterbangan dan mengotori system transmisi,
sehingga membuat pekerjan tidak nyaman dan usia mesin menjadi pendek.
1
2
Disisi lain mesin pemotong kayu yang ada di UKM tersebut memiliki
keunggulan yang perlu dipertahan dalam mendesai mesin pemotong kayu
untuk miniatur mainan, seperti bentuk meja potong dibuat miring supaya
pemotongan menjadi lebih ringan, akan tetepi untuk memiringkannya
mengunakan ganjal pada pada kaki rangka dan pada dudukan bearing menjadi
miring sehingga rentan rusak.
Semakin bertambahnya pekerjaan yang ada menuntut adanya

perbaikan mutu produksi, maka inovasi dan modifikasi alat yang ada menjadi
suatu perhatian untuk kemajuan ke depan. Selain itu, mesin-mesin yang telah
ada dalam UKM yang kurang maksimal menjadi salah satu landasan
pendukung untuk memodifikasi mesin yang telah ada.
Secara umum, mesin pemotong kayu untuk minaitur mainan yang
dibuat mempunyai komponen pokok sesuai fungsi utaman masing-masing
komponen, yaitu :
1. Rangka mesin yang terbuat dari besi siku 45 x 45 x 4 berfungsi sebagai
penopang kompenen utama dan pendukung lainnya seperti system
transmisi, motor listrik dan sebagai meja karja untuk pemotong kayu.
2. Casing atau body mesin, berfungsi sebagai tempat penampung serbuk
hasil pemotongan kayu sehingga serbuk kayu tidak menggangu pada
proses pemotongan dan dan lebih mengoptimalkan bahan baku.
3. Casing transmisi, berfungsi sebagai pengaman dan pelindung sabuk v-belt
dan pully dari kotoran atau serbuk hasil gergajian.
4. Papan meja, berfungsi sebagai landasan atau meja kerja pada proses
pemotonag kayu.
5. Pully, berfungsi sebagai landasan sabuk v-belt.
6. Sabuk v-belt, berfungsi sebagai penerus daya dari motor ke poros
pemotong.
7. Motor listrik, berfungsi sebagai pengerak utaman mesin.
8. Pisau pemotong, berfungsi sebagai elemen membelah dan pemotong
kayu.
3
Casing merupakan komponen pendukung yang penting pada mesin

pemotong kayu mengingat fungsinya sebagai tempat penampung serbuk sisa
hasil pemotongan sehingga tidak mengganggu dalam proses pemotongan dan
mengoptimalkan limbah kayu. Casing sistem transmisi berfungsi menutupi
bagian yang berputar, sehingga membuat proses pekerjaan lebih aman. Selain
itu, papan meja kerja yang dibuat miring sebesar 60 akan membuat proses
pemotongan kayu ringan.
B. Identifikasi Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas dapat diidentifikasi beberapa
masalah, di antaranya:
1. Perancangan
a. Desain dan gambar kerja mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan
yang sesuai bagi UKM tersebut.
2. Proses Pembuatan
a. Proses pembuatan rangka mesin pemotong kayu untuk miniatur
mainan yang kokoh.
b. Proses pembuatan casing mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan
yang efektif dan efisien.
c. Proses pembuatan poros mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan
agar tetap.
3. Proses pengujian
a. Kesesuaian ukuran produk dengan gambar kerja.
b. Penguji kinerja dan fungsional mesin pemotong kayu untuk miniatur
mainan.
C. Batasan Masalah
Keterbatasan waktu dan biaya, serta mengiat luasnya masalah dalam
menghasilkan produk alat atau mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan,
maka penulis lapornan ini hanya dibatasi pada proses pembutan casing
penampung, casing transmisi dan papan meja pemotong.
4
D. Rumusan Masalah
Berdasarkan batasan masalah tersebut maka dapat ditarik rumusan
masalah yaitu :
1. Bagaimana menentukan proses pembuatan casing mesin pemotong kayu
untuk miniatur mainan?
2. Bagaimanakah kesesuaian ukuran benda jadi dengan gambar yang
direncanakan?
3. Bagaimanakah uji fungsi dari casing pada pembuatan casing mesin
pemotong kayu untuk miniatur mainan.
4. Bagaimanakah uji kinerja mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan.
E. Tujan Penulisan
Berdasarkan rumusan masalah di atas maka tujuan dari perancangan
mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan untuk:
1. Mengetahui proses pembuatan casing mesin pemotong kayu untuk
miniatur mainan.
2. Mengetahui kesesuaian ukuran mesin yang dibuat dengan gambar kerja.
3. Mengetahui uji fungsi dari casing mesin pemotong kayu untuk miniatur
mainan.
4. Mengetahui uji kinerja mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan
F. Manfaat Penulisan
Kegiatan Proyek Akhir memberikan manfaat yang besar terhadap
berbagai pihak, baik bagi mahasiswa, pihak FT UNY ataupun masyarakat.
1. Bagi Mahasiswa
a. Sebagai salah satu syarat memperoleh gelar Ahli Madya (D3) Teknik
Mesin Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta.
b. Mahasiswa dapat menerapkan ilmu yang telah diterima di bangku
kuliah ke dalam bentuk praktik langsung pembuatan suatu alat.
c. Meningkatkan daya kreativitas, inovasi, dan keahlian mahasiswa.
5
d. Menambah pengetahuan tentang cara pembuatan dan menciptakan

suatu karya teknologi.
e. Meningkatkan kedisiplinan dan kerjasama antar mahasiswa, baik
secara individual maupun kelompok.
2. Bagi Dunia Pendidikan
a. Menambah pembendaharaan modifikasi alat-alat yang sudah ada.
b. Mengetahui kemampuan para peserta didiknya.
c. Memacu masyarakat pada umumnya dan mahasiswa pada khususnya
untuk berpikir dan mendayagunakan alat dan bahan yang ada menjadi
sesuatu yang berguna.
G. Keaslian Gagasan
Konstruksi yang dirancang dan dibuat pada mesin pemotong kayu
untuk miniatur mainan ini merupakan produk hasil inovasi dan memodifikasi
dari produk yang sudah pernah ada dan mengalami perubahan-perubahan baik
perubahan bentuk, ukuran, maupun perubahan dalam fungsinya sebagai hasil
inovasi perancang. Hasil rancangan ini diharapkan menjadi produk baru
dengan mekanisme yang baru.
Modifikasi dan inovasi yang dilaksanakan bertujuan untuk
memperoleh hasil yang maksimal dengan tidak mengurangi fungsi dan tujuan
pembuatan mesin ini.
BAB II
PENDEKATAN PEMECAHAN MASALAH
Proses pembuatan casing pada mesin pemotong kayu untuk miniatur

mainan memiliki dasar-dasar mengenai elemen fabrikasi yaitu fungsi dari
komponen tersebut secara umum dan gambar kerja yang akan digunakan,
sehingga komponen yang dibuat hasilnya akan sesuai dengan fungsi dan
tujuannya. Apabila tidak memahami konsep dasar mengenai elemen fabrikasi,
maka fungsi bagian ini yaitu casing secara umum dan gambar kerja seperti
pemilihan bahan, langkah kerja dan proses pembuatan serta hasil dari proses
pengerjaannya kurang optimal.
A. Identifikasi Gambar Kerja
Papan meja pemotongan berfungsi sebagai landasan pemotongan

selain itu berfungsi sebagai casing. Casing berfungsi sebagai tempat
penampung serbuk kayu hasil pemongan, sebagi pengaman, sabagai
pengaman komponen yang bergerak terhadap kotoran atau debu dan sebagi
penahan getaran mesin saat dioperasikan.
1. Identifikasi Ukuran
a. Casing Keseluruhan
Casing keseluruhan terdiri dari papan pemotong, casing

penampung dan casing transmisi yang mempunyai fungsi-fungsi berbeda.
Dimana plat yang digunakan berbeda pula. Casing penampung dan casing
transmisi menggunakan plat ezyer dengan tebal 1 mm dan papan
pemotongan menggunakan plat dengan tebal 3 mm.
Casing keseluruhan dapat dilihat pada gambar 2.1
6
7
Gambar 2.1. Casing keseluruhan

Keterangan :
1. Papan Pemotong
2. Casing Penampung
3. Casing Transmisi
b. Papan Meja Pemotong
Papan meja pemotong memiliki ukuran 810 mm x 600 mm x 3
mm.
Gambar 2.2. Papan meja potong

8
c. Casing Penampung
Casing penampung yang dibuat mempunyai dimensi dan
bentuk yang dapat dilihat pada gambar 2.3
Gambar 2.3. Casing penampung keseluruhan.

1) Casing penampung bawah
Casing penampung bawah mempunyai ukuran 800 x 600 x
1 mm. Lihat gambar 2.4
Gambar 2.4. Casing penampung bawah.

9
2) Casing penampung samping kanan

Casing penutup samping kanan mempunyai ukuran 800 x
370 x 1 mm. Lihat gambar 2.5
Gambar 2.5. Casing penampung samping kanan.

3) Casing penampung samping kiri
Casing penmpung samping kiri mempunyai ukuran 800 x
370 x 1 mm. Lihat gambar 2.6
Gambar 2.6. Casing penampung samping kiri

4) Casing penampung bagian belakang
Casing penampung bagian belakang mempunyai ukuran
600 x 370 x 1 mm. Lihat gambar 2.7
10
Gambar 2.7. Casing penampung bagain belakang

5) Casing penampung bagian depan
Casing penampung bagian depan mempunyai ukuran 600 x
200 x 1mm. Lihat gambar 2.8
Gambar 2.8. Casing penampung bagian depan

d. Casing Transmisi
1) Casing transmisi bagian atas
Casing penutup atas mempunyai ukuran 189,88 x 125 x 1 mm.
Lihat gambar 2.9
Gambar 2.9. Casing transmisi bagian atas

11
2) Casing transmisi bagian bawah

Casing transmisi bagian bawah mempunyai ukuran 189,88
x 40 x 1 mm. Lihat gambar 2.10
Gambar 2.10. Casing transmisi bagian bawah

3) Casing transmisi bagian tengah
Casing transmisi bagian tengah mempunyai ukuran 605 x
395,05 x 1 mm. Lihat gambar 2.11
Gambar 2.11. Casing transmisi bagian tengah

12
B. Tijauan Singkat Casing

Casing pada mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan
terdiri dari papan pemotong, casing penampung dan casing transmisi
yang meiliki fungsi sendiri-sendiri. Papan pemotongan berfungsi sebagia
landasan pemotongan kayu, sehingga menopang beban yang cukup besar
maka papan pemotong menggunakan plat yang lebih tebal. Casing
penampung berfungsi sebagai penampung serbuk kayu sisa dari hasil
pemotongan, maka letaknya berada dibawah papan pemotongan sehingga
serbuk kayu tidak bertebangan dan menggangu proses pemotongan.
Sedangkan Casing transmisi berfungsi sebagai pengaman pada daerah
mesin yang berputar, sehingga mesin ini lebih aman digunakan.
Ukuran dan bahan yang digunakan dalam pembuatan casing
harus memperhatikan fungsi utama mesin yang dibuat, ini dapat dilihat
dari sumber mesin tersebut dapat berkerja, mesin kerja untuk apa dan
kondisi teknis.
13
C. Identifikai Bahan
Tabel 2.1 : Spesifikasi Bahan
NO Nama Bagian Bahan Ukuran Jumlah
1 Papan Meja Plat 3 mm 810 mm x 600 mm x 3 1 Buah
Pemotong mm
2 Casing Plat eyzer 1 800 x 600 x 1 mm 1 Buah
penampung mm
bawah
penampung mm
samping kanan
penampung mm
samping kiri
penampung mm
bagian depan
penampung mm
bagian belakang
7 Casing transmisi Plat eyzer 1 189,88 x 125 x 1 mm 1 Buah
bagian atas mm
8 Casing transmisi Plat eyzer 1 189,88 x 40 x 1 mm 1 Buah
bagian bawah mm
9 Casing transmisi Plat eyzer 1 605 x 395,05 x 1 mm 1 Buah
bagian tengah mm
14
Tabel 2.2: Hubungan bahan antara sifat dan komposisi kimia

(Sumantri, 1989 : 262)
Komposisi Kimia Keku
Titik
Keke atan
Mulur
Bahan C S P Cu M Si Nb Ni Cr rasan Tarik
(N/mm
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (Hv) (N/m 2
)
m2)
Baja Karbon - 430- 220-
0.05 0.05 0.5 220
Rendah 0.25 510 245
Baja Paduan 200- 500- 320-
-0.2 -0.5 -0.5 -1.5 -0.5 0.1
Rendah 330 620 350
Baja Tahan
0.15 8 18 170 620 280
Karat
Alumunium
4.5 25-178 405
Tembaga 310-
85-105
400
Identifikasi bahan perlu dilakukan guna mempermudah dalam

menentukan hal-hal yang perlu digunakan dengan bahan yang digunakan,
salah satunya adalah untuk menentukan perlukauan kerja yang berkaitan
dengan penggunaan mesin dan alat.
Dalam pembuatan casing juga harus tepat pemilihan bahan yang
akan dipakai. Selain untuk menentukan perlakuaan pekerjaan, pemilihan
bahan yang tepet akan sangat berpengaruh terhadap kekeuatan komponen dan
nilai ekonomis dari alat tersebut.
Bahan yang diguanakan berbeda-beda tenggantung pada fungsi dan
perannya. Papan meja pemotong menggunakan plat 3mm, ini dikarenakan
fungsi papan meja pemotong sebagai landasan dan penopang dalam proses
pemotongan. Sedangakan bahan yang digunakan pada casing penampung dan
casing transmisi menggunakan bahan plat eyzer 1 mm, karena pada fungsinya
tidak terjadi pembebanan yang besar. Terlepas dari itu semua, plat 3 mm dan
plat eyzer 1 mm mudah ditemukan dan didapatkan. Sehingga akan
mempermudahkan dalm proses pembuatan maupun perawatannya.
15
D. Identifikasi Alat dan Mesin yang Digunakan

Menggambar atau melukis adalah proses pembuatan tanda
sebelum dilakukan atau dikerjakan. Adapun tujuan dari menggambar
adalah mempermudah dan meminimalkan kesalahan dalam proses
perkerjaan. Agar dalam proses pekerjaan berjalan lancar maka dibutuhkan
alat-alat dan mesin sebagai berikut :
1. Alat Gambar
a. Mistar baja
Mistar baja adalah alat ukur dasar pada bengkel kerja
mesin. alat ukur yang terbuat dari baja tahan karat dimana
permukaan dan bagian sisinya adalah rata dan lurus serta atasnya
terdapat guratan-guratan ukuran (skala ukuran millimeter dan
inchi). Umumnya panjang mistar baja adalah 300 mm sampai
1.500 mm, dengan skala ukur terdiri dari satuan setengah
millimeter dan satuan satu millimeter.
Mistar baja digunakan untuk mengukur panjang, lebar, dan
tebal serta memeriksa keratan suatu benda. Pada proses pembuatan
casing mistar yang digunakan adalah mistar baja, karena ukuran
benda kerja tidak terlalu besar dan mempunyai permukaan yang
rata.
Gambar 2.12. Mistar Baja

b. Mistar gulung
Mistar gulung memiliki fungsi yang sama seperti mistar
baja, yang membedakan adalah bentuk dan panajangnya ukuran,
sehingga mistar gulung dapat digunkan untuk mengukur benda-
benda yang panjang. Mistar ini terdapat ukuran-ukuran (skala) baik
16
ukuran inci maupun ukuran centimeter. Mistar guluing tidak dapat

digunakan untuk mengukur benda kerja yang secara presisi, karena
tingkat ketelitianya adalah setengah millimeter. Mistar gulung
dibuat dari baja yang tipis dengan tebal ± 1 mm , sifatnya lemas
atau lentur sehingga dapat digunakan untuk mengukur bagian-
bagian yang cembung, cekung, dan menyudut. Dalam pelaksanaan
pembuatan casing digunakan mistar gulung dengan alasan karena
penggunaannya lebih praktis dan mudah dalam penggunaannya
serta cukup untuk mengukur bahan pembuatan casing.
Gambar 2.13. Mistar gulung

c. Penyiku (Siku mati/Solid square)
Penyiku termasuk alat ukur dan juga alat gambar, alat ini
terdiri atas daun dan blok yang terbuat dari baja. Bloknya lebih
tebal dari daunnya dan panjang daunnya menbentuk sudut 900.
Siku mati ada yang memiliki ukuran dengan ketelitain 1 mm dan
1/32”, dan ada yang tanpa ukuran.
Kegunaan dari penyiku sebagai alat bantu untuk memeriksa
ketegak-lurusan atau kesikuan suatu benda, memriksa kesejajaran
garis dan alat bantu dalam membuat garis pada benda karja.
Gambar 2.14. Penyiku

17
d. Penitik
Penitik adalah alat yang digunakan untuk menandai gambar
pada benda kerja untuk proses lebih lanjut, sehingga diharapkan
batas-batas pengerjaannya tetap dapat terlihat. Penitik terbuat dari
bahan baja karbon tinggi yang dikeraskan. Sedangkan ujungnya
runcing membentuk sudut 30° sampai 60°. Dan cara penggunaan
adalah: Pegang penitik dengah tangan kiri, tempatkan pada benda
kerja. Penitik harus tegak lurus dengan banda kerja. Penitik
dipukul dengan menggunakan palu satu kali dengan pemukul yang
ringan, serta periksa posisinya jika sudah tepat baru dipukul
dengan kuat agar didapatkan titik yang jelas, dengan syarat jangan
terlalu keras.
Gambar 2.15. Penitik

e. Penggores
Penggores adalah salah satu alat gambar yang digunakan
untuk menarik garis – garis gambar pada benda kerja sehingga
dihasilkan goresan atau gambar pada benda kerja. Penggores dibuat
dari baja karbon tinggi yang dikeraskan dan ditemper (disepuh),
bagian tengahnya di kartel (diberi guratan) untuk pemegang agar
tidak terlalu halus dan licin. Cara penggunaan alat gores untuk
mendapatkan garis lurus di atas benda kerja, penggores harus
dimiringkan membentuk sudut 20° sampai 25°. Dan tekan
penggores pada benda kerja. Condongkan penggores kearah maju.,
untuk mendapatkan garis lurus ataupun sudut siku, maka kita juga
perlu menggunakan alat bantu seperti mistar baja ataupun
penggaris siku.
18
Gambar 2.16. Penggores

2. Alat Kerja dan Mesin
a. Mesin pemotong plat (Guillotine)
Mesin potong guillotine merupakan mesin potong dengan
ukuran besar yang memanfaatkan sistem kerja hidrolis. Mesin ini
dapat memotong bahan plat dengan ukuran relatif lebar. Prinsip
kerja mesin ini yaitu untuk memotong, sehingga didapat hasil yang
sangat presisi. Hasil proses potongan lurus dan tidak ada bahan
yang terbuang seperti pada pemotongan dengan gergaji. Pada
gunting ini dapat menyayat plat ukuran menengah dan yang
ukurannya besar. Besar tekanan sayat dan dengan demikian daya
sayat sebuah gunting guillotine tergantung pada tebal dan kekuatan
tarik plat yang akan disayat. Disamping itu, tekanan sayat dan
mutu sayatan bergantung pada kemiringan pisau gunting satu sama
yang lain (maksimal 14o). Gunting guillotine ini digunakan untuk
memotong plat benda kerja pada pemotongan lurus, untuk
menyingkat waktu.
Gambar 2.17. Mesin pemotong plat

b. Gunting tuas
Gunting tuas digunakan untuk pemotongan plat yang
mempunyai ketebalan 1 mm - 3 mm, tetapi penggunaan gunting
19
tuas ini lebih sering digunakan untuk pemotongan plat-plat strip.

Prinsip pemotongan gunting tuas ini dapat dilihat pada gambar
dibawah.
Gambar 2.18. Gunting tuas

Gaya pemotongan yang ditimbulkan untuk memotong plat ini
digerakkan oleh tuas yang berhubungan langsung dengan pisau atas.
Posisi plat yang dipotong terletak pada pisau bawah yang tetap.
c. Mesin Las
Shielded Metal Arc Welding (SMAW) atau yang biasa
disebut las listrik berfungsi untuk menyambungkan dua buah benda
logam atau lebih dengan cara mencairkan kedua benda tersebut.
Jenis mesin yang digunakan adalah mesin las arus bolak-balik
(AC). Transformator las yang digunakan mempunyai kapasitas
hingga 140 ampere.
Dalam pelaksanaan pengelasan, mesin las tidak dapat
terlepas dari bahan tambah yang biasa disebut elektroda. Elektroda
dapat diklasifikasikan dalam beberapa jenis berdasarkan besar arus
yang digunakan, jenis bahan dan fluksnya.
20
Tabel 2.3. Nilai Pedoman Elektroda dan Kekuatan Arus

(Wiryosumarto, H. Okumura, T. 1996: 124)
Tebal Bahan Diameter Elektroda Arus Las yang dapat
Dalam (mm) (mm) Digunakan (Ampere)
Sampai 1 1,5 20-35
1-1,5 2 35-60
1,5-2,5 2,6 60-100
2,5-4 3,25 90-150
4-6 4 120-180
6-10 5 150-220
10-16 6 200-300
8 22 – 26 280-400
Dalam pengelasan tidak semua hasil pengelasan akan baik/

sempurna dan biasanya banyak terdapat cacat las. Banyak hal yang
mempengaruhi hasil dari pengelasan itu sendiri, antara lain adalah
waktu pengelasan, persiapan sebelum pelaksanaan pengelasan,
bahan yang digunakan serta jenis las yang digunakan, posisi
pengelasan dan keterampilan welder. Dibawah ini macam-macam
dari jenis cacat
Gambar 2.19. Mesin las

d. Mesin gerinda tangan
Mesin gerinda tangan berfungsi untuk menggerinda atau
mengurangai dimensi benda kerja. Mesin gerinda tangan memiliki
ukuran yang kecil dan ringan dibandingkan dengan mesin gerinda
lain, sehingga mesin ini mudah dioperasikan dengan posisi yang
sulit. Gerinda tangan ini, digunakan dalam proses pembuatan untuk
menghaluskan tepi atau permukaan benda kerja sebagai proses
finising.
21
Gambar 2.20. Mesin gerinda tangan

e. Mesin bor tangan
Bor tangan adalah suatu alat yang berfungsi untuk
melubangi benda kerja. pada pengerjaan ini, bor tangan digunakan
untuk membuat lubang sambungan baut. Disamping lain digunakan
untuk pekerjaan lain yang berhubungan dengan melubangi, seperti
membuat lubang pada rangka dan jalur system kelisrtikan.
Gambar 2.21. Mesin bor tangan

Hal- hal lain yang perlu diperhatikan dalam proses pengeboran
antara lain :
1) Kecepatan Putaran Mesin Bor (C. Van Terheijden dan Harun, 1981 :
75)
v .1000
Rumus : n  ......................................................................(1)
 .d
Keterangan :
n = Kecepatan putaran ((r)/min)
V = Kecepatan potong (m /min)
D = Diameter gurdi (mm)
π = Konstanta ( 3,14 )
22
Tabel 2.4. Diagram hubungan diameter bor dan kecepatan potong

(Terhijen, 1981 : 83)
Tabel 2.5. Kecepatan potong untuk bos jenis HSS (Sumantri, 1989 :
262)
No Bahan Meter/menit Feet/menit
1 Baja karbon rendah (0.05-0.30 % C) 24,4-33,5 80-100
2 Baja karbon menengah (0,30-0,60 % C) 21,4-24,4 70-80
3 Baja karbon tinggi (0,60-1,70 % C) 15,2-18,3 50-60
4 Baja tempa 15,3-18,3 50-60
5 Baja campuran 15,2-21,4 50-70
6 Setainless Steel 9,1-12,2 30-40
7 Besi tuang lunak 30,5-45,7 100-150
8 Besi tuang keras 20,5-21,4 70-100
9 Besi tuang dapat tempa 24,4-27,4 80-90
10 Kuningan dan Bronze 61,0-91,4 200-300
11 Bronze dengan tegangan tarik tinggi 21,4-45,7 70-150
12 Logam monel 12,2-15,2 40-50
13 Aluminium dan Aluminium paduan 61,0-91,4 200-300
14 Magnesium dan Magnesium paduan 79,2-122,0 250-400
15 Marmer dan batu 4,6-7,6 15-25
16 Bakelit dan sejenisnya 91,4-122,0 300-400
23
f. Mesin penekuk/Bending
Adapun alat yang digunakan pada proses pembuatan casing
seperti mesin bending atau mesin penekuk. Di dalam proses
penekukan, apabila dirakit antara bagian yang satu dengan bagian yang
lain saling presisi. Pada proses penekukan plat pada casing ini kami
menggunakan mesin pelipat rahang. Adapun bagian-bagian dari mesin
lipat rahang : Badan atau kaki mesin, Balok klem, Handel balok klem,
dan Bandul bahan penekan. Urutan cara menggunakan mesin lipat ini
adalah sebagai berikut :
1) Tentukan batas bahan plat yang akan dilipat terlebih dahulu,
2) Buka balok klem penjepit dan kemudian ditekan sehingga terjepit,
dan
3) Angkat balok penekan atau penekuk sampai mencapai sudut yang
dikehendaki.
Kelebihan dari mesin pelipat rahang ini adalah dapat
membentuk berbagai lipatan, juga mempunyai kemampuan melipat
plat maksimal 1,5 mm dengan lebar 1000 mm. Pada rahang penjepit
atas dapat dinaikkan setinggi 125 mm dengan memutar engkol. Sudut
lipatan dapat diatur dengan menggunakan penahan daun lipat yang
berupa baut pengatur.
Untuk mengoperasikan mesin penekuk plat, harus
memperhatikan jenis bahan. Bahan harus bersifat elastik, karena bahan
akan mengalami perubahan bentuk jalur yang disebabkan oleh adanya
kekuatan dari luar. Bahan akan menerima kekuatan tekan dan tarik.
Jika bahan tidak mempunyai sifat elastik, maka plat akan patah pada
waktu pembengkokan terjadi. Daerah yang tidak menderita kekuatan
tarikan dan tekanan disebut daerah netral. Karena bersifat elastik, maka
saat terkena kekuatan tarik dan tekan bahan akan kembali kebentuk
semula dan melawan kekuatan yang telah dibebankan (spring back).
Untuk itu saat menekuk sudut penekukan harus lebih dari 90o.
24
Gambar 2.22. Spring Back

Untuk menghitung besarnya sudut Spring Back dapat
diterangkan sebagai berikut:
Tabel 2.6 Harga Faktor Pemantulan (K) dari Beberapa Macam
Bahan (Pardjono & Hantaro 1991 : 112)
Bahan R/S K
St. 37 1 0,99
10 0,97
Stainless Steel 1 0,96
10 0,92
Alumunium 99 % 1 0,99
10 0,98
Kuningan 1 0,91
10 0,93
2
Maka sudut pembengkokan plat, K  .........................................(2)
1
(Pardjono & Sirod Hantoro, 1991 : 111)

Keterangan :
K = Faktor Pemantul Kembali
2 = Sudut Pembengkokan
1 = Sudut Efektif
Bahan-bahan plat yang dibengkokan siku 900, bagian sebelah
luar akan mengalami pemanjangan, sedangkan bagian dalam
mengalami penekanan. Dari beberapa percobaan ternyata terjadi
perpanjangan pada plat-plat yang dibengkokan. Plat-plat mengalami
pertambahan ukuran. Hal tersebut mempengaruhi penyediaan bahan.
Karena bahan akan memenjang, maka ukuran bahan sebelum
25
dibengkokan harus lebih pendek dari ukuran yang diinginkan. Untuk

itu perlu diperhitungkan terlebih dahulu.
Gambar 2.23. Penekukan Plat

Untuk menghitung plat yang akan dibengkokkan dapat
menggunakan rumus di bawah ini :
L  L1  L2  Lb ............................................................................ (3)
Rn. . 0
Lb  ................................................................................ (4)
1800
S
X  (Untuk sudut 900).................................................................. (5)
3
S
X  (Untuk sudut 1200 – 1800) ..................................................... (6)
4
L 1 & 2 La  ( Rd  S )....................................................................... (7)
Rn  Rd  X ................................................................................. (8)
Rd  0,5 .S ................................................................................... (9)

26
(Pardjono & Sirod Hantoro, 1991 : 106-107)

Keterangan :
L = Panjang keseluruhan bukaan........................................ mm
L1&2 = Panjang plat 1 dan 2..................................................... mm
Lb = panjang bujur luar ........................................................ mm
Rd = Jari-jari bujur dalam..................................................... mm
Rn = Jari-jari dari titik pusat radius kesumbu netral............. mm
S = Tebal Plat ..................................................................... mm
Gambar 2.24. Mesin bending

g. Mesin Roll
Mesin Roll merupakan mesin kerja plat dan pipa, yang
berfungsi untuk membuat radius. Mesin rol plat dan rol pipa jelas
mempunyai bentuk rol yang berbeda. Mesin rol plat mempunyai
bentuk yang rata pada rolnya, sedangkan rol pipa mempunyai
profil setengah lingkaran. Mesin rol mempunyai tiga rol, yaitu rol
tekan, rol utama dan rol pembentuk. Pengerolan merupakan proses
pembentukan yang dilakukan dengan menjepit plat diantara dua
rol. Rol utama diputar, maka rol tekan dan rol utama berputar
berlawanan arah sehingga dapat menggerakan plat. Plat bergerak
linear melewati rol pembentuk. Posisi rol pembentuk berada di
bawah garis gerakkan plat, sehingga plat tertekan dan mengalami
pembengkokan. Akibat penekanan dari rol pembentuk dengan
putaran rol penjepit ini maka terjadilah proses pengerolan. Pada
saat plat bergerak melewati rol pembentuk dengan kondisi
27
pembengkokan yang sama maka akan menhasilkan pengerolan

yang merata.
Gambar 2.25. Pengerolan

Dalam proses pengerolan, kita juga harus memperhatikan
bukaan plat yang akan di roll. Menentukan bukaan dapat
mengguanakan rumus dibawah ini :
360
Lr    . Dn ................................................................. (10)
360
Dn  D  t ........................................................................... (11)
Dimana :
= 3,14
t = Tebal Plat
D = Diameter Luar
Dn = diameter Netral
Gambar 2.26. Mesin pengerolan

3. Peralatan Finising
a. Kompresor
Kompresor adalah alat untuk menghasilkan tekanan
udara/angin yang baik dan bersih selama berlangsungnya proses
pengecatan. Lubang hisap udara dilengkapi dengan filter yang
dapat mencegah uap air, debu dan kotoran masuk. Konstruksinya
28
terdiri dari motor penggerak, kompresor udara dan tangki

penyimpanan yang dilengkapi dengan katup pengaman tekanan.
Motor penggerak yang digunakan yaitu motor listrik atau motor
bakar (motor bensin 2 tak dan 4 tak atau motor diesel).
Gambar 2.27. Kompresor

b. Spray gun
Spray gun adalah suatu peralatan pengecatan yang
menggunakan udara kompresor untuk mengaplikasi cat yang
diatomisasikan pada permukaan benda kerja. Spray gun menggunakan
udara bertekanan untuk mengatomisasi/mengabutkan cat pada suatu
permukaan. Prinsip pengecatan semprot dengan menggunakan spray
gun sama halnya seperti pada atomisasi semprotan obat nyamuk.
Apabila udara bertekanan dikeluarkan dari lubang udara pada air cap,
maka tekanan negatif akan timbul pada ujung fluida, yang selanjutnya
menghisap cat pada cup. Kemudian cat yang dihisap ini disemprotkan
sebagai cat yang diatomisasi (dikabutkan).
Gambar 2.28. Spray gun

29
4. Peralatan Bantu
a. Meja
Meja ini berfungsi untuk membantu pemotongan plat
lembaran yang mempunyai ukuran yang cukup panjang dan lebar.
Meja ini berfungsi juga sebagai alas untuk membantu proses
penandaan atau penggambaran plat lembaran. Karena bila
menggambar dilakukan di lantai atau alas yang tidak bersih, dapat
membuat cacat pada bahan. Meja ini mempunyai roda agar dapat
digeser atau dipindah untuk mencari penerangan untuk
memudahkan pelukisan plat lembaran.
Gambar 2.29. Meja bantu

b. Palu
Palu adalah alat tangan ynag digunakan untuk memukul
benda kerja pada pekerjaan memahat, mengeling, membengkok,
dan sebagainya. Palu digolongkan menjadi dua macam yaitu : palu
besi dan palu lunak.
1) Palu Besi
Palu besi digunakan sebagai alat pendukung perkakas
lainnya, diantaranya adalah digunakan untuk memukul penitik
guna mendapatkan beban tumbukan pada benda kerja. Palu besi
memiliki ukuran dan berat yang berbed-beda, tergantung pada
daya pukulan yang diperlukan. Semakin besar daya pukul yang
diperlukan, maka semakin besar pula ukuran palu yang
digunakan.
30
2) Palu plastik
Palu Plastik dibuat dari bahan kayu, plastic, karet,
tembaga dan kuningan. Bahan-bahan tersebut hanya dipasang
pada ujung pangkalnya saja. Alat ini digunakan untuk
mengetok/memukul benda kerja yang kedudukannya kurang
tepat dan daharapkan dengan palu plastik permukaan benda
yang pukul tidak mengalami goresan.
3) Palu karet
Palu karet bisanya juga digunakan untuk memukul
benda kerja yang lunak dan tidak membutuhkan perubahan
bentuk yang besar. Palu ini terbuat dari karet elastis, sehingga
dalam penggunananya tidak akan merusak benda kerja.
4) Palu las
Palu las digunakan untuk melepaskan dan
mengeluarkan terak las pada jalur las dengan jalan
memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Pada saat
melakukan pembersihan terak las dengan palu las berhati-
hatilah karena kemungkinan akan memercik ke mata atau ke
bagian badan lainya.
Gambar 2.30. Macam-macam palu

c. Landasan
Landasan adalah alat penumpu benda kerja sewaktu dipukul
dengan palu, macam landasan ini ada 2 jenis yaitu landasan/pelana
untuk kerja plat dan landasan untuk kerja tempa. Landasan kerja
plat dibuat dari besi tempa yang permukaannya dilapisi dengan
31
baja dan dipergunakan untuk memberi bentuk pada plat logam.

Permukaan landasan dibuat halus dan bentuknya bermacam-
macam tergantung penggunaan dan bentuk benda yang akan
dibuat.
Gambar 2.31. Landasan

d. Kikir
Kikir terbuat dari baja karbon tinggi yang disepuh pada
suhu 8000 C dan kemudian dinormalkan dengan larutan khusus.
Tangkai kikir tidak disepuh agar teteap dala keadaan lunak
sehingga tidak getas dan rapuh. Bagian-bagaian dari kikir adalah
muka, ujung, sisi, mata dan tangkai.
Fungsi dari kikir adalah untuk mengurangi dimensi bahan
yang terlalau banyak dan menghaluskan tepi hasil pemotongan plat
sehingga tidak akan membahayakan orang yang memegang.
Gambar 2.32. Kikir

e. Mata Bor
Mata bor adalah pisau sayat yang digunakan untuk mebuat
lubang pada benda kerja . Ukuran dari mata bor mulai dari 1 mm
hingga puluhan millimeter, tergantung dari penggunaannya.
32
Terdapat berbagai macam mata bor yang digunakan untuk

membuat lubang pada permukaan benda kerja. Bentuk dan bahan
disesuaikan dengan bahan yang akan dibor, kecepatan
pengeboaran, bentuk lubang dan tujuan pengeboran. Macam-
macam mata bor tersebut antara lain bor pilin/pintal, bor alur lurus,
bor rata, bor benam dan bor pusat.
Gambar 2.33. Mata bor

5. Alat Keselamatan Kerja
a. Sepatu Safety
Sepatu ini berfungsi melindungi pekerja dari kecelakaan-
kecelakaan kerja yang disebabkan oleh beban berat yang menimpa
kaki, paku-paku atau benda tajam yang mungkin terinjak, logam
pijar dan sebagainya
b. Sarung Tangan
Sarung tangan dari bahan kulit, digunakan untuk
melindungi tangan dari percikan api atau keadaan benda kerja yang
tidak terlalu panas, beram dan benda kerja yang kasar
permukaanya. Sarung tangan dari bahan kulit yang telah dimasak
dapat dipakai untuk pekerjaan pengelasan.
c. Kacamata
Kecelakaan kerja pada umumnya sebagian besar
diakibatkan oleh faktor manusia yang bekerja,misalnya mata
pekerja terkena beram hasil penggerindaan dan pengeboran.
Kecelakaan tersebut disebabkan manusia yang bekerja tidak mau
menggunakan alat-alat keselamatan kerja, yaitu kacamata. Kaca
mata ini berkaca bening dan digunakan pada saat penngerindaan
dan pengeboran.
33
d. Pelindung Telinga
Peredam kebisingan yang digunakan adalah alat penutup
telinga berbahan plastik dan karet yang lembut, sangat efektif
dalam pemakaiannya sebab dalam pemasangannya sangat mudah
yaitu hanya menekankan kelubang telinga dan ia akan menutup
lubang telinga secara sempurna tanpa ada kebocoran. Hanya perlu
diingat bahwasannya bahan plastik dan karet kurang nyaman dalam
pemakaiannya, karena suara-suara bising yang timbul dari proses
penggerindaan, proses pemukulan dan lain-lain, dapat
menyebabkan sakit pada telinga.
E. Gambaran Produk yang Akan Dibuat

1. Casing keseluruhan yang dibuat.
Gambar 2.34. Bagian Casing

Keterangan :
1. Papan Pemotong
2. Casing Penampung
3. Casing Transmisi
34
2. Mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan
Gambar 2.35. Bagian Mesin Pemotong Kayu
Keterangan :
1. Motor Listrik 7. Casing Penampung
2. Rangka Mesin 8. Pulley poros
3. Papan Meja potong 9. V-belt
4. Pisau gergaji 10. Casing transmisi
5. Bearing 11. Pulley motor
6. Poros
BAB III
KONSEP PEMBUATAN
A. Konsep Umum Pembuatan Produk

Dalam proses pembuatan produk tertentu membutuhkan pengetahuan
yang cukup dan mendasar. Untuk menghasilkan produk dengan kepresisian
yang tinggi diperlukan mesin dan operasi yang lebih baik disamping tenaga
terampil yang memenuhi persyaratan. Selain itu juga pemilihan mesin
perkakas dengan terencana proses pembuatan produk akan lebih efisien dan
efektif. Dalam proses pembuatan produk menurut B.H Amstead (1979:5),
klasifikasi proses produksi dapat digolongkan sebagai berikut :
1. Konsep Pengubahan Bentuk Bahan
Pengubahan bentuk bahan merupakan proses untuk membentuk
logam atau bahan menjadi bentuk jadi atau setengah jadi yang
memerlukan pengerjaan lain. Proses untuk mengubah bentuk logam
menjadi bentuk yang lain adalah:
a) Proses Pengerolan
Pengerolan merupakan proses pembentukan bahan menjadi
bentuk setengah lingkaran sampai membentuk lingkaran. Proses ini
biasanya dilakukan pada pekerjaan plat. Konsep dari pengerolan
adalah menempatkan plat atau benda kerja pada sebuah mal yang
berbentuk lingkaran dan menekan dengan putaran yang teratur.
b) Proses Pembengkokan/Penekukan.
Pembengkokan merupakan suatu pekerjaan, dimana bahan
diubah bentuknya dengan tetap. Hanya plat-plat, batang-batang, pipa-
pipa, profil-profil, dan kawat dari bahan yang kenyal, dapat
dibengkokan. Penekukan plat biasanya menggunakan mesin tekuk
(bending) atau cukup dengan palu dan landasan (pelana).
35
36
c) Proses penempaan.
Proses penempaan merupakan proses pembentukan bahan dengan
cara memberikan tekanan atau pukulan pada bahan hingga dicapai
dimensi yang diinginkan. Bahan mengalami perubahan bentuk dari bahan
setengah jadi menjadi bahan jadi. Tekanan/pukulan tersebut diberikan
setelah bahan tersebut dipanaskan.
d) Proses penarikan dan penekanan.
Proses ini dilakukan dengan memberikan tarikan dan tekanan
terhadap benda kerja hingga didapat dimensi yang diinginkan.
e) Proses pencetakan plastik.
Proses pencetakan plastik, benda bahan mula bukanlah benda hasil
coran. Produk dibentuk/dicetak pada saat bahan berbentuk cair. sehingga
bentuknya sesuai dengan pola cetakan. Plastik dicetak dibawah pengaruh
panas dengan atau tanpa tekanan. (Amstead, 1990: 5-6).
2. Pengurangan Volume Bahan
Pengurangan volume bahan adalah merupakan salah satu langkah
pembentukan bahan bakal menjadi sebuah komponen yang akan digunakan
pada suatu produk yang akan dibuat, dalam pembuatan suatu produk, bahan
akan mengalami proses pengurangan volume, dimana proses tersebut sangat
berpengaruh pada hasil produk yang telah dikerjakan. Pengurangan volume
bahan dapat dilakukan dengan cara :
a) Proses Pemotongan Bahan
Proses pemotongan bahan dilakukan untuk mendapatkan ukuran
yang sesuai dengan yang dikehendaki. Ini adalah proses pemotongan yang
pertama pada bahan baku, sehingga ukuran yang di gunakan harus benar.
Proses pemotongan bahan dapat dilakukan dengan gergaji tangan, mesin
gergaji, mesin pemotong, gunting tangan atau dengan gerinda tangan.
37
b) Proses Pembubutan
Proses pembubutan adalah proses pengurangan volume bahan
menggunakan mesin bubut. Mesin ini mempunyai gerak utama berputar
dan berfungsi sebagai pengubah bentuk dan ukuran benda dengan jalan
menyayat benda tersebut dengan suatu pahat penyayat, posisi benda kerja
berputar sesuai dengan sumbu mesin dan pahat diam bergerak ke kanan/ke
kiri searah dengan sumbu mesin bubut.
c) Proses Pengikiran
Proses pengikiran merupakan proses pengurangan sisi benda kerja
menggunakan kikir. Secara teknik proses pengikiran mengurangi volume
bahan yang ada, tetapi volume yang terbuang tidak terlalu banyak.
d) Proses Pengeboran
Proses pengeboran adalah proses penyayatan benda kerja untuk
membuat lubang menggunakan mata bor. Prinsip pengeboran adalah
benda kerja dipasang pada ragum, kemudian ragum tersebut dipasang
pada meja mesin bor, penyayatan dilakukan oleh mata bor kearah benda
kerja (kebawah).
e) Proses Penggerindaan
Proses penggerindaan merupakan proses pengurangan volume
bahan menggunakan mesin gerinda. Prinsip dalam penggerindaan adalah
benda kerja digesekkan pada permukaan batu gerinda yang berputar
dengan kecepatan tinggi sehingga benda kerja akan berkurang.
3. Konsep Penyambungan
Proses penyambungan adalah suatu proses menggabungkan dua bahan
atau lebih sehingga menjadi satu kesatuan dengan pengaruh panas maupun
tidak meggunakan pengaruh panas. Macam pekerjaan penyambungan antara
lain:
38
a) Pengelasan
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana
logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan.
Keuntungan dari pengelasan adalah kemampuan dan kekuatan hasil
penyambungan yang lebih baik, tetapi pengelasan merupakan jenis
sambungan tetap, yaitu sambungan yang tidak bisa dibuka atau dibongkar
lagi, pembongkaran hanya dapat dilakukan dengan cara merusak benda.
b) Pelipatan
Pelipatan merupakan salah satu cara yang paling banyak dipakai
untuk menyambungkan plat-plat tipis, seperti di antaranya pada kaleng
pengawet makanan. Bila pada dua buah plat telah dibuat pinggiran felsa
dan dipukul pipih setelah dikaitkan satu dengan yang lainya, terjadilah
kampuh felsa. (C.Van Terheijden dan harun, 1981:44)
c) Penyambungan dengan mur dan baut
Penyambungan mur dan baut merupakan salah satu alternatif
penyambungan yang fleksibel karena penyambungan menggunakan baut
dan mur mudah dipasang dan dibongkar kembali. Pemilihan baut dan mur
sebagai pengikat harus dilakukan dengan seksama untuk mendapatkan
ukuran yang sesuai dengan fungsi dari baut dan mur yang akan digunakan
pada perakitan komponen.
d) Pengelingan
Pengelingan merupakan proses penyambungan menggunakan paku
keling yang ditanam pada dua bagian yang disambung. Pengelingan
biasanya dilakukan pada plat dan sejenisnya. Pengelingan biasanya
digunakan bila penerapannya benar-benar lebih menguntungkan dibanding
sambungan lainnya. Pada sambungan keling terdapat kerugian besar yaitu
bagian bagian yang akan disambungkan selalu menjadi lemah oleh adanya
39
lubang-lubang pakunya, selain dari pada itu tegangan pada sisa pematang
bahan tidak terbagi rata.
e) Perekatan dengan lem.
Perekatan dengan lem menggunakan perekat dalam bentuk serbuk,
cairan, bahan padat dan pita. Perekatan ini banyak digunakan untuk
menyambung logam, kayu, gelas, kain atau plastik. Hasil dari perekatan
lem ini tidak terlalu kuat.
f) Mematri.
Solder dan mematri adalah dua proses sejenis, diantara kedua
potongan logam ditambahkan logam dalam keadaan cair dengan bantuan
panas untuk mencairkan bahan tambah.
4. Konsep Penyelesaian Permukaan
Proses penyelesaian permukaan (finishing) merupakan proses terakhir
dalam pembuatan suatu produk. Proses ini bertujuan untuk memperhalus
tampilan luar produk yang telah dibuat serta menghilangkan bagian yang
tajam dari proses pemotongan, penggerindaan kasar, penggergajian, dan
sebagainya. Dalam proses ini, kemungkinan volume bahan berkurang sedikit
atau bahkan tidak berkurang sama sekali. Macam-macam proses finishing
adalah penggerindaa, pengikiran halus, pemolesan, pengamplesan,
pendempulan, pengecatan dan lain-lain.
B. Konsep yang Digunakan pada Proses Pembuatan Casing

Dalam proses pembuatan casing mesin pemotong kayu untuk miniatur
mainan perlu adanya konsep pembuatan. Dengan adanya konsep ini
diharapkan akan memperlancar pekerjaan serta mempercepat penyelesaian
pembuatan produk. Konsep pembuatan casing mesin pemotong kayu untuk
miniatur mainan adalah sebagai berikut :
40
1. Konsep Pengubahan Bentuk Bahan

Dalam pembuatan casing mesin pemotong kayu untuk miniatur
mainan terdapat proses pembentukan bahan yaitu proses penekukan
(bending) dan pengerollan. Mesin bending plat digunakan untuk
penekukan plat. Sedangkan mesin roll digunakan untuk mengeroll benda
karja secara manual.
2. Konsep Pengurangan Volume Bahan
Dalam pembuatan casing mesin pemotong kayu untuk miniatur
mainan diperlukan beberapa proses pengurangan volume bahan, proses
tersebut meliputi :
a) Pemotongan bahan
Pada pembuatan casing mesin pemotong kayu untuk miniatur
mainan dilakukan dengan pemotongan menggunakan mesin potong
hidrolik dan gunting plat tuas. Pemotongan bahan dilakukan setelah
kita membuat cutting plan. Cutting plan adalah perencanaan
pemotongan yang bertujuan untuk mengefisiensikan bahan.
b) Pengeboran
Pengeboran termasuk dalam konsep pengurangan volume bahan,
proses awal ini dilakukan dengan penitikan titik pusat diameter slot
sesudah marking. Hal ini dilakukan agar pada awal pengeboran, mata bor
tidak meleset. Pengeboran pada pembuatan casing mesin pemotong kayu
untuk miniatur mainan menggunakan bor meja
3. Konsep Penyambungan Bagian
Konsep penyambungan yang digunakan pada pembuatan casing
mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan adalah penyambungan
menggunakan las dan penyambungan menggunakan mur dan baut.
41
a) Penyambungan menggunakan las

Penyambungan menggunakan las yang berupa tackweld
dilakukan pada pembuatan casing mesin pemotong kayu untuk
miniatur mainan.
b) Penyambungan menggunakan mur dan baut
Penyambungangan menggunkan mur dan baut diterapkan pada
casing dengan rangka. Bertujuan agar casing dapat dibongkar pasang.
4. Konsep Finishing
Finishing permukaan ini dilakukan untuk mendapatkan hasil suatu
produk yang lebih rata, halus, rapi, dan menarik. Proses ini dapat
dilakukan dengan cara pengamplasan. Sebagai proses akhir pada
perlakuan permukaan adalah dilakukan pengecatan yang bertujuan selain
memperindah penampilan juga bertujuan melapisi dan mencegah
terjadinya korosi pada benda. Dalam pengaplikasiannya proses pengecatan
ini digunakan untuk melapisi seluruh bagian casing. Pelapisan disini
dilakukan dengan beberapa alat dan bahan yang digunakan untuk
pengecatan, yaitu: Kompresor udara, dan Piston semprot (spray gun).
Adapun penjelasan mengenai hal diatas yaitu:
a) Kompresor udara
Kompresor yang digunakan dalam pengecatan berguna untuk
menekan udara sampai 10 atmosfir kedalam tangki tekan yang telah
dilengkapi dengan katup pengaman. Katup pengaman membuka, bila
tekanan udara telah melampaui tekanan kerja yang diperbolehkan.
Kompresor udara juga dilengkapi dengan manometer untuk
mengetahui tekanan udara dalam tabung/tangki. Kran gas, baut untuk
mengeluarkan air, regulator, dan selang karet. Regulator yang
dipasang pada kompresor untuk keperluan pengecatan biasanya distel
42
antara 1,5 atmosfer hingga 2,5 atmosfir. Tekanan ini cukup ideal
digunakan pada spray gun ( penyemprot cat)
b) Piston semprot (Spray Gun)

Spray gun adalah alat utama untuk proses pengecatan, dengan
adanya dorongan angin (udara) yang bertekanan, maka cat dalam
piston semprot dapat keluar berupa butiran- butiran halus (kecil).
Dengan demikian terjadilah lapisan cat yang tipis pada benda kerja.
Pengecatan dengan semprotan kurang efektif untuk benda- benda yang
kecil, karena banyak cat yang hilang tidak mengenai benda kerja
ketika pengecatan dilakukan.
BAB IV
PROSES PEMBUATAN DAN HASIL PEMBAHASAN
A. Diagram Alir Proses Pembuatan Casing
Mulai
Proses Identifikasi Gambar Kerja
Pembuatan Langkah Kerja
Persiapan Alat dan Bahan
Proses Pemotongan Bahan Casing
Pemeriksaan Ukuranan Tidak

Perbaikan
Sesuai Gambar Kerja
Ya
Proses Pembentukan, Proses Perakitan dan Proses
Permukaan
Uji Fungsional dan Uji Tidak Baik

Perbaikan
Kerja
Baik
Selesai
Gambar 4.1. Diagram Alir Pembuatan Casing
43
44
Digaram alir merupakan diagram yang menjelaskan urutan atau

tahapan dalam pembuatan casing secara umum. Diagram alir menentukan
apakah proses pembuatan casing ini akan berjalan lancar atau gagal. Untuk
mendukung keberhasilan pembuatan casing mesin pemotong kayu untuk
miniatur mianan dibutuhkan adanya panduan yang berupa diagram alir.
Diatas dijabarkan tentang alur proses pembuatan casing yang menjelaskan
tentang langkah-langkah secara umum yang akan dilakukan pada proses
pembuatan casing mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan.
B. Visualisasi Proses Pembuatan Casing
Secara umum proses pembuatan casing mesin pemotong kayu

untuk miniatur mainan dibagi menjadi beberapa bagaian yaitu papan meja
pemotong, casing penampung dan casing transmisi. Ada beberapa tahapan
dalam pembuatan casing mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan
yaitu, persiapan alat dan bahan, pengurangan volume bahan, penekukan,
penyambungan, perakitan dan finishing. Kriteria yang harus dipenuhi pada
pembuatan casing ini adalah kesesuaian ukuran antara casing, pisau
pemotong dan rangka sehingga nantinya akan menghasilkan mesin
pemotong kayu untuk miniatur mainan yang dapat berfungsi dengan baik.
Proses pembuatan casing mesin pemotong kayu untuk miniatur
mainan dalam pembuatannya banyak menggunakan mesin pemotong,
mesin las, mesin gerinda tangan, mesin bor tangan, mesin penekuk plat,
dan peralatan pendukung lainnya. Pada proses pembuatan casing mesin
pemotong kayu untuk miniatur mainan juga membutuhkan rencana
pembuatan yang menentukan efektif. Oleh karena itu perlu adanya
panduan-panduan atau rambu-rambu yang dijabarkan secara umum dengan
diagram alir proses pembuatan casing mesin pemotong kayu untuk
miniatur mainan. Semuanya akan dicantumkan pada (Tabel 4.2) tentang
Standart Operasional Production (SOP).
45
C. Alat, Bahan dan Mesin yang Digunakan
Tabel 4.1. Alat, Bahan dan Mesin yang Digunakan Dalam Pembuatan Casing
Mesin dan Alat yang

Nama Produk dan Gambar Bahan
Digunakan
Casing Mesin Pemotong kayu 1) Papan meja 1) Mesin potong
untuk Miniatur Mianan pemotong dengan (Guillotine)
ukuran 810 x 600 x 2) Mesin bending
3 mm. 3) Mesin Las SMAW
Menggunakan 4) Mesin bor
bahan plat dengan 5) Mesin gerinda
tebal 3 mm. tangan
2) Casing penampung 6) Kompresor dan
dengan ukuran 810 perlengkapannya.
x 600 x 370 mm. 7) Spay gun
Meggunakan bahan 8) Gunting tuas
plat eyzer dengan 9) Jangka
tebal 1 mm. 10) Penggores
3) Casing transmisi 11) Mistar Baja
dengan ukuran 605 12) Penyiku
x 120 x 120 mm. 13) Kikir
Menggunakan 14) Palu
bahan plat eyzer 15) Mata Bor Ø 8 &
dengan tebal 1 mm Ø12
16) Kunci chuck
17) Penitik
18) Mistar Gulung
19) Peralatan K3
D. Proses Pembuatan
Tabel 4.2. Standart Operational Production (SOP) Pembuatan Casing Mesin Pemotong Kayu Untuk Miniature Mainan
NO Proses Pengerjaan Alat yang Digunakan Langkah kerja Keterangan

1 Pengerjaan Papan Meja pemotong. Alat :
a. Penggambaran/ cutting plan pada Penggores/spidol, 1. Gambar benda kerja sesuai Plat dipotong dengan
benda kerja sesuai gambar kerja. Mistar Bajadan Mistar dengan gambar kerja dan ukuran(810 x 600) mm2
gulung. diharuskan meminimalkan
K3 yang digunakan : sisa pemotongan.
Sarung tangan, sepatu
kerja dan wearpack.
b. Pemotongan bahan untuk papan Alat : Mesin potong 1. Potong plat sesuai garis Toleransi pemotongan 1
meja pemotong. hidrolik dan kikir. yang sudah dibuat. mm.
K3 yang digunakan : 2. Plat dipotong dengan
Sarung tangan, sepatu mesin potong hidrolik.
kerja dan wearpack 3. Haluskan tepinya
menggunakan kikir.
46
c. Pembuatan alur meja untuk pisau Alat : Mistar baja, 1. Potong plat sesuai Plat dilubangi dengan
pemotong kayu. penggores, mesin dengan garis yang dibuat. ukuran (230x8)mm 2
gerinda tangan, 2. Plat dipotong dengan menggunakan gerinda
K3 yang digunakan : gerinda tangan, potong tangan dengan batu
Sarung tangan, sepatu perlahan-lahan sesuai gerinda potong 3mm.
kerja, kaca mata dan dengan garis yang dibuat.
wearpack
Pengeboaran Ø 5, Ø 12
d. Pengeboran papan meja untuk Alat : Mistar baja, 1. Siapkan alat dan benda dilakukan pada 10 titik
sambungan baut. penggores, peniti, kerja. yang telah diberi tanda
Mesin bor dan 2. Gambar daerah yang sesuai ukuran gambar dan
kelengkapannya dan akan dibor dan diberi dan Ø 10 mm pada 4 titik.
kikir tanda dengan penitik. Hitugan Pengeboran :
K3 yang digunakan : 3. Lakukan pengeboran a). d = 5 mm
Sarung tangan, sepatu dengan mata bor Ø5 mm, d =12 mm
kerja, kaca mata dan kemudia cemper lubang d =10 mm
wearpack bor dengan mata bor Ø v = 25 m/menit (v=lihat
12 mm. table 2.5)
4. Haluskan permukaan v .1000
dengan kikir. n
 .d
25 .1000
d 5n
 .5
 1592,36rpm
47
25 .1000
d  12  n 
 .12
 633,48rpm
25 .1000
d  10  n 
 .10
 796,17 rpm
Dilakukan pengetapan
dengan ukuran M10 x 1,5
pada 4 lubang.
2 Pengerjaan casing penampung Alat: 1. Gambar cutting plan Toleransi ukuran 2 mm

a. Penggambaran plat/ cutting plan Penggores/spidol, benda kerja sesuai
pada benda kerja untuk caasing Mistar Baja dan dengan gambar kerja dan
penampung dan casing transmisi. Mistar gulung. diharuskan
K3 yang digunakan : meminimalkan sisa
Sarung tangan, sepatu pemotongan.
kerja dan wearpack.
48
b. Pekerjaan casing penampung bagian Alat : Mesin potong 1. Letakan plat pada meja Toleransi ukuran 2 mm
bawah. hidrolik, gerinda bantu.
tangan, penggores, 2. Potong plat sesuai garis
mistar baja, dan kikir. yang sudah dibuat.
K3 yang digunakan : 3. Potong pada bagian garis
Sarung tangan, sepatu yang tidak berpotongan.
kerja dan wearpack 4. potong dengan mesin
potong hidrolik.
5. Lakukan langkah 3,
sampai semua bagian
terpotong.
1) Gambar benda kerja yang telah 6. Haluskan tepinya
dipotong sesuai gambar kerja menggunakan kikir.
casing penampung bagaian bawah.
c. Pekerjaan casing penampung bagian
kanan. Alat : Mesin potong 1. Gambar benda kerja sesuai Plat dipotong dengan
hidrolik, gerinda gambar kerja. ukuran (800x600) mm2.
tangan, penggores, 2. Potong bagian sudutnya Toleransi 1 mm.
mistar baja, dan kikir. dengan gerinda tangan
K3 yang digunakan : sesuai ukuran gambar
Sarung tangan, sepatu kerja.
menggunakan kikir.
1) Gambar benda kerja yang telah

dipotong sesuai gambar kerja
casing penamapung bagaian
kanan.
49
d. Pekerjaan casing penampung bagian
kiri.
Alat : Mesin potong 1. Gambar benda kerja sesuai Plat dipotong dengan
hidrolik, gerinda gambar kerja. ukuran (800x370)mm2
tangan, penggores, 2. Potong bagian lubang Sudut 84 °
mistar baja, dan kikir. untuk poros dengan Ukuran lubang
K3 yang digunakan : gerinda tangan sesuai (65x50)mm2
1) Gambar benda kerja yang telah Sarung tangan, sepatu ukuran gambar kerja.
dipotong sesuai gambar kerja kerja dan wearpack 3. Haluskan tepinya
casing penamapung bagaian kiri. menggunakan kikir.
e. Pekerjaan casing penampung bagian

belakang.
Alat : Mesin potong 1. Gambar benda kerja Plat dipotong dengan

hidrolik, gerinda sesuai gambar kerja. ukuran (800x370)mm2
tangan, penggores, 2. Plat dipotong sesuai Sudut 84 °
mistar baja, dan kikir. dengan garis yang telah
1) Gambar benda kerja yang telah K3 yang digunakan : dibuat dengan mesin
dipotong sesuai gambar kerja Sarung tangan, sepatu potong hidrolik.
casing penamapung bagaian kerja dan wearpack 3. Haluskan tepinya
belakang. menggunakan kikir.
50
f. Pekerjaan casing penampung bagian Alat : Mesin potong 1. Gambar benda kerja Plat dipotong dengan
depan. hidrolik, gerinda sesuai gambar kerja. ukuran (600x330)mm2
tangan, penggores, 2. Plat dipotong sesuai
mistar baja, dan kikir. dengan garis yang telah
K3 yang digunakan : dibuat dengan mesin
Sarung tangan, sepatu potong hidrolik.
menggunakan kikir.
1) Gambar benda kerja yang telah

dipotong sesuai gambar kerja
casing penamapung bagaian
depan.
51
3 Pengerjaan casing transmisi Alat : Penggerol 1. Plat dijepit pada Plat dirol dengan diameter
a. Casing transmisi bagian atas K3 yang digunakan : penggerol dan dalam 120 mm dan tebal
Sarung tangan, sepatu tepatkan posisinya. plat 1 mm
kerja dan wearpack 2. Putar tuas penggerol
dan lakukan hingga Panjang bukaan bahan (Lr)
diameter yang
diinginkan. 360
Lr  x  .119
360
 373.66mm
Jadi panjang bukaan plat
adalah 373.66

2
 186.8mm
b. Casing transmisi bagian bawah Alat : Penggerol 1. Plat dijepit pada Plat dirol dengan diameter
K3 yang digunakan : penggerol dan tepatkan dalam 120 mm dan tebal
Sarung tangan, sepatu posisinya. plat 1 mm
kerja dan wearpack 2. Putar tuas penggerol Panjang bukaan bahan (Lr)
dan lakukan hingga
diameter yang 360
Lr  x  .119
diinginkan. 360
 373.66mm
Jadi panjang bukaan plat
adalah 373.66

2
 186.8mm
52
c. Casing transmisi bagian tengah Alat : Penekuk 1. Masukan plat pada Hitungan penekukan :
K3 yang digunakan : mulut penekuk dan Tebal (S) = 1 mm
Sarung tangan, sepatu tepatkankan pada Rd = ½ S = 0,5 mm
kerja dan wearpack garis yang akan = 90 °
ditekuk. X= 1/3 = 0,33
2. Tekuk dengan Rn = 0,5 + 0,33= 0.83 mm
perlahan agar hasilnya Panjang tekukan =
bagus. L1 = 20 – (0,5+1) = 18,5
mm
L2 = 120 – ((0,5+1)x2) =
117 mm
L3 = 122 - ((0,5+1)x2) =
119 mm
L4 = L2 = 117 mm
L5= L1 = 18,5 mm
0,83. .90 0
Lb 
180 0
 1,30 mm
Jadi panjang bukaan

= L1 + L2 + L3 + L4 + L5
+ (Lb x 4) =
18,5 + 117 + 119 + 117 +
18,5 + (1,3 x 4)
= 395,2 mm
53
54
E. Proses Penyambungan
Tabel 4.3. Proses Penyambungan Casing Mesin
No Proses Pekerjaan Alat yang Digunakan Langkah Kerja Keterangan

1 Penyambungan casing 1) Mesin las listrik 1) Siapkan alat dan benda kerja. K 3 : Kaca mata, topeng
penampung bagian kanan dan 2) Satukan casing bagain kanan
2) Topeng las las, sarung tangan,
kiri. kemudian kiri pada rangka.
3) Palu las pelindung telingga, dan
3) Cek ketepatan posisi.
4) Sikat baja 4) Lakukan pengelasan pada wearpack
sambungan, tetapi dengan Elektroda : Ø 2,6 /
pengelasan tackweld.
E6013
5) Bersihkan semua las dengan palu las
dan sikat baja, kemudian gerinda las- Arus : 80-90 Ampere
lasan agar rata.
penampung bagian belakang 2) Satukan casing bagain belakang
pada rangka.
E6013
dan sikat baja, kemudian gerinda. Arus : 80-90 Ampere
54
3 Penyambungan casing 1) Mesin las listrik 1) Siapkan alat dan benda kerja.
penampung bagian bawah 2) Satukan casing bagain bawah pada
2) Topeng las K 3 : Kaca mata, topeng
rangka.
3) Palu las las, sarung tangan,
4) Sikat baja 4) Lakukan pengelasan pada pelindung telingga, dan
sambungan, tetapi dengan wearpack
Elektroda : Ø 2,6 /
dan sikat baja, kemudian gerinda las- E6013
lasan agar rata. Arus : 80-90 Ampere
penampung bagian depan
2) Topeng las 2) Satukan casing bagain depan pada las, sarung tangan,
3) Palu las rangka. pelindung telingga, dan
4) Sikat baja 3) Cek ketepatan posisi. wearpack
4) Lakukan pengelasan pada Elektroda : Ø 2,6 /
sambungan, tetapi dengan E6013
pengelasan tackweld. Arus : 80-90 Ampere
dan sikat baja, kemudian gerinda las-
lasan agar rata.
55
5 Penyambungan casing papan 1) Obeng plus 1. Siapkan alat dan benda kerja. K 3 : Kaca mata, topeng
meja dengan rangka las, sarung tangan,
2) Baut M6x1.25 2. Satukan papan meja dengan
pelindung telingga, dan
rangka. wearpack
3. Pasang baut pada setiap lubang
yang telah ada
4. Kencangkan dengan obeng plus.
6 Penyambungan casing transmisi 1) Mesin las listrik 1) Siapkan alat dan benda kerja. K 3 : Kaca mata, topeng
bagaian atas dan tengah 2) Satukan casing transmisi bagaian
atas dan tengah.
E6013
lasan agar rata.
56
7 Penyambungan casing transmisi 1) Mesin las listrik 1) Siapkan alat dan benda kerja. K 3 : Kaca mata, topeng
bagaian bawah dan tengah 2) Satukan casing transmisi bagaian
bawah dan tengah.
pengelasan tackweldd.
E6013
lasan agar rata.
8 Penyambungan casing 1) Pengores 1) Siapkan alat dan benda kerja. K 3 : Kaca mata, topeng
penmpung dan casing transmisi 2) Penitik 2) Gambar posisi lubang pada casing las, sarung tangan,
3) Mistar baja transmisi dan titik dengan penitik
pelindung telingga, dan
4) Obeng plus pada pusat lingkaran.
5) Mesin bor 3) Bor dengan mata bor ∅ 5 mm dan wearpack
6) Mata bor ∅ 5 mm tap dengan tap M 6 x 1,25. Elektroda : Ø 2,6 /
7) Tap M 6 x 1,25 4) Pasang mur pada bagian dalam dan
E6013
8) Mesin las listrik tackweld agar paten.
9) Topeng las 5) Pasang baut pada lubang dan Arus : 80-90 Ampere
10) Palu kencangkan dengan obeng plus.
11) Palu las
12) Sikat baja
57
58
F. Proses Pengecatan
Tabel 4.4. Proses Pengecetan Casing Mesin
No Proses Pengerjaan Alat yang digunakan Langkah kerja Keterangan

1 Proses Pengecatan Papan Meja Alat : Kompresor, 1. Persiapkan casing. 1. Lakukan pengecatan
Spaygun dan 2. Persiapkan peralatan saat cuaca panas atau
amplas. pengecatan. pada siang hari.
Bahan : Cat warna 3. Lakukan pembersihan dengan 2. Hindari pengecatan
cream, Amplas dan digosok dengan amplas dan air. dari debu dan angin.
minyak cat. 4. Lakukan pencampuran cat 3. Pengeringan
K3 yang digunakan : dengan minyak cat. dilakukan dengan
sepatu kerja, masker 5. Setting spray gun. cara pengeringan
dan wearpack 6. Lakukan pengecatan menurut panas matahari.
prosedur pengecatan.
7. Lakukan pengeringan.
2 Proses Pengecetan Casing Alat : Kompresor, 1. Persiapkan casing. 1. Lakukan pengecatan

Penampung Spaygun dan 2. Persiapkan peralatan saat cuaca panas atau
58
3 Proses Pengecetan Casing Alat : Kompresor, 1. Persiapkan casing. 1. Lakukan pengecatan

Transmisi Spaygun dan 2. Persiapkan peralatan saat cuaca panas atau
59
60
G. Hasil
Hasil dari pembuatan casing mesin pemotong kayu ini sudah cukup
baik, karena casing dapat berfungsi seperti yang diharapkan, tetapi terdapat
beberapa kekurangan berupa ketidak sesuaian ukuran casing sebenarnya
dengan gambar kerja. ketidaksuaian ini tidak mengurangi fungsi dari casing.
Ketidak sesuaian tersebut dapat dilihat pada table.
Tabel 4.5. Perbandingan ukuran gambar kerja dengan benda kerja.
Ukuran
Ukuran
No Nama Bagian Gambar Keterangan
Produk Jadi
Kerja
Papan meja pemotong
a. Panjang 810 808
1 b. Lebar Tidak sesuai
600 605
Casing Penampung
a. Panjang 800 802
2 Tidak sesuai
b. Lebar 600 603
c. Tinggi 370 370
Casing Transmisi
a. Panjang 575 576
3 Tidak sesuai
b. Lebar 120 119
c. Tinggi 120 120
H. Proses Perakitan Casing dengan Rangka

Proses perakitan merupakan proses pemasangan/penggabungan
komponen-komponen menjadi suatu produk. Adapun alat- alat yang
digunakan untuk perakitan ini yaitu: Mesin las, gerinda tangan, kunci pas 10,
dan obeng (+-). Perakitan ini dilakukan secara manual. Pada pelaksanannya,
perakitan ini membutukan 2 atau lebih orang
61
I. Uji fungsional
Casing merupakan komponen pendukung yang penting dari mesin
pemotong kayu untuk miniatur mainan. Dari pengujian yang telah dilakukan
dapat diketahui fungsinya yaitu:
1. Casing papan meja pemotong mengalami ketidaksuaian ukuran sebesar 2-
5 mm antara gambar kerja dengan produk jadi, akan tetapi tidak
mempengaruhi kinerjanya dan casing papan meja pemotong berfungsi
dengan baik, seperti dapat menerima beban dari kayu yang akan dipotong,
permukaan papan meja yang baik dan papan meja pemotong dapat
menahan getaran, yang disebabkan oleh getaran motor listrik.
2. Casing penampung mengalami ketidaksuaian ukuran sebesar 2-3 mm
antara gambar kerja dengan produk jadi, akan tetapi tidak mempengaruhi
kinerjanya dan casing penampung berfungsi dengan baik, seperti dapat
menampung serbuk kayu hasil pemotongan dan dapat menerima getaran
dari motor listrik.
3. Casing transmisi mengalami ketidaksuaian ukuran sebesar 1 mm antara
gambar kerja dengan produk jadi, akan tetapi tidak mempengaruhi
kinerjanya dan casing transmisi berfungsi dengan baik yaitu dapat
melindungi pengguna dari komponen lain yang berbahaya seperti putaran
v-belt dan putaran pulley.
J. Uji Kinerja Mesin

Hasil yang diperoleh dari pengujian kinerja mesin pemotong kayu
untuk miniatur mainan antara lain:
1. Kecepatan pemotongan mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan
pada kayu mahoni dengan tebal 10 mm sepanjang 900 mm yaitu 2,1
mm/detik.
2. Papan pemotongan dibuat miring 60, sehingga pada proses pemotongan
akan lebih ringan dan menghemat tenaga.
62
3. Memiliki penampilan menarik dilihat dari bentuk dan warna cat yang
dipakai.
4. Casing yang diterapkan pada casing penampung bersifat
permanen,sehingga tidak dapat dibongkar-bongkar.
5. Casing penampung bersifat permanen, sehingga casing penampung tahan
terhadap getaran.
6. Hasil pemotongan kayu sudah cukup baik. Namun, pemotongan kayu
harus dilakukan secara manual dalam menentukan lebar pemotongan. Hal
ini tidak begitu dipermasalahkan karena mesin pemotong kayu untuk
miniatur mainan digunakan untuk memotong kayu lembah yang
ukurannya dan bentuknya relative tidak teratur.
K. Pembahasan
1. Proses pembuatan
Secara garis besar proses pembuatan casing dapat dilihat pada
diagram alir di atas adalah sebagai berikut :
a) Proses perencanaan, meliputi mengidentifikasi gambar kerja,
mempersiapkan bahan, mempersiapkan mesin dan peralatan yang akan
digunakan.
b) Proses pembuatan casing, meliputi cutting plan, mengambaran ukuran,
pemotongan, pengeboran, penekukan, penyambungan, pengelasan, dan
perakitan.
c) Proses perakitan meliputi perakitan dengan komponen lain, dengan
dua cara yaitu dengan dilas dan dibaut.
Tahapan awal dari proses pembuatan komponen adalah
perencanaan identifikasi gambar kerja, seperti yang telah dilakukan pada
bab II sebelumnya. Tahapan selanjutnya yaitu mempersiapkan bahan dan
mesin yang akan digunakan. Proses pengurangan bahan melalui proses
pengerindaan, pengikiran dan pemotongan. Setelah itu mempersiapkan
63
mesin dan peralatan yang digunakan untuk pembuatan masing-masing

komponen. Untuk perincian mesin dan peralatan yang digunakan dapat
dilihat pada tabel alat, bahan dan mesin yang digunakan diatas.
Pada casing mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan ini
terjadi penyimpangan dalam ukuran antara produk jadi dengan gambar
kerja, disebabkan pada saat proses pelukisan yang kurang teliti dan alat
ukur yang digunakan tidak standart lagi. Ketidaksuaian ukuran ini tidak
mempengaruhi fungsi dari masing-masing casing, karena masih dalam
toleransi. Hal yang perlu dilakukan untuk menghindari ketidak suainan
ukuran, yaitu pada saat pelukisan harus dengan teliti dan dikurangi
ukuran 1 mm dan alat ukur yang digunakan harus dalam kondisi yang
baik. Pada casing mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan terjadi
sedikit getaran yang disebabkan oleh motor listrik dan pulley yang
berputar, untuk mengurangi getaran yang terjadi maka pada saat
penyetelan v-belt jangan terlalu kencang dan terlalu kendor. Seting
dengan kelonggaran 20 – 30 mm. Dan untuk mengurangi getaran pada
motor listrik diberi bantalan karet di masing-masing kakinya.
2. Proses Finising
Proses finising yang dilakukan dengan cara pengecatan bertujuan
memperindah penampilan dan meghindari korosi. Alat yang digunakan
adalah kompresor dan spay gun. Dalam proses pengecatan hal yang
pertama dilakukan adalah membersihkan permukaan yang akan di cat
dengan cara pengamplasan dan dicuci menggunakan air, sambil menunggu
permukaan yang akan dicat kering. Kita campur cat dengan minyak
cat/tiner dengan perbandingan 1 : 1, kemudian saring dan masukan ke
dalam spay gun. Setelah permukaan dipastikan kering lalukan pengecatan.
Pengecatan pertama kali pada bagian tepi-tepinya dilanjutkan dengan
bagian tengah.
64
Pada proses finising yaitu pengecatan, cat mengalir sehingga hasil

dari pengecatan tersebut kurang maksimal. Untuk menghindari hal
tersebut terjadi, pada saat pengecatan jarak spay gun di jaga dan dilakukan
secara kontinuy.
3. Kesulitan yang Dihadapi
Kesulitan yang dihadapi penulis selama pembuatan casing
berlangsung antara lain:
a) Dalam pembuatan komponen casing penggunaan mesin, alat dan
perkakas bengkel harus dilakukan secara bergantian.
b) Dalam proses penyambungan antar komponen yaitu dengan cara
memakai mesin las sedikit rumit, karena benda yang akan dilas terlalu
tipis dan ruang geraknya sempit.
c) Dalam proses penyambungan dengan mesin harus dilakukan dengan 2
orang atau lebih karena casing berukuran besar.
d) Dalam pencemperan papan meja pemotong dilakukan dengan hati dan
disesuaikan dengan bentuk cemper baut yang akan dipasang.
e) Pada melakukan pemotongan, seprti pemotongan sudut dan radius
sulit dilakukan, karena keterbatasan alat untuk pengerjaannya.
L. Spesifikasi Mesin
Spesifikasi mesin pemotong kayu untuk miniatur mainan,
diantaranya:
a) Motor listrik (1 phasa) : 1 HP
b) Tinggi maksimal pemotongan : 50 mm
c) Diameter pisau : 200 mm
d) Dimensi:
 Panjang : 800 mm
 Lebar : 605 mm
 Tinggi : 845 mm
e) Berat Mesin : +/- 35 kg
DAFTAR PUSTAKA
Eka Yogaswara. (2005). Permesinan SMK. Bandung : CV. Armico.
Faridah, A., dkk. (2008). Teknik Pembentukan Pelat Jilid 1. Jakarta : Direktorat
Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan, Direktorat Jenderal
Manajemen.Pendidikan Dasar dan Menengah, Departemen
Pendidikan Nasional.
Pardjono & Hantoro, S. (1991). Gambar Mesin Dan Merencana Praktis.

Yogyakarta : liberty.
Sri Widharto. (1987). Petunjuk Kerja LAS. Jakarta : PT Pradnya Paramita
Suha Madsuha. (2006). Pengolahan Macam-Macam Bahan. Diambil pada tanggal

29 Desember 2012, http://joedi67.files.wordpress.com/2012/03/3-
pengerjaan-logam.pdf
Sularso. (2004). Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin. Jakarta : PT

Pradnya Paramita
Sumantri. (1989). Teori Kerja Bangku. Jakarta: Direktorat Jenderal Pendidikan

Tinggi Departemen Pendidikan dan Kedudayaan.
Soeprapto Rachmad. (1994). Teknik Pelapisan. Yogyakarta : IKIP.
Taufiq Rochim. (2007). Klasifikasi Proses, Gaya & Daya permesinan. Bandung:
ITB.
Tim Proyek Akhir D3 FT UNY, 2011, Pedoman Proyek Akhir D3 Mahasiswa

FakultasTeknik UNY. Yogyakarta: FakultasTeknik.
http://www.scribd.com/search?query=C.+Van+Terheijden+dan+Harun+alat-
alat+perkakas+1. 02 Febuari 2013
67
Lampiran 1. Gambar Mesin Pemptong kayu Untuk Miniatur Mainan (Lanjutan) 68
MESIN PEMOTONG KAYU UNTUK MINIATUR MAINAN
14
3 5
14 1 Stoper
6 1 Casing Transmisi Plat Ezyer
5 1 Casing Penampung Plat ezyer
4 2 Pisau Potong Baja Karbon Tinggi 200 x 2 Beli
3 1 Papan Meja pemotong Plat 900 x 600 x 3
2 1 Rangka Besi Siku 45 x 45 x 4
1 1 Motor listrik 1 HP Beli
NO Jumlah Nama - Nama Bagian Bahan Keterangan
Skala : 0.1 :1 Digambar : Yoga J.W
Satuan : mm Dilihat : Slamet Karyono, M.T
Tanggal : 26-06-12 NIM : 10508134003
FT MESIN UNY
MESIN PEMOTONG KAYU 1/ A4
MESIN PEMOTONG KAYU UNTUK MINIATUR MAINAN
4 15
5
3
15 1 Atechment
6 1 Casing Transmisi Plat Ezyer
5 1 Casing Penampung Plat ezyer
4 2 Pisau Potong Baja Karbon Tinggi 200 x 2 Beli
3 1 Papan Meja pemotong Plat 900 x 600 x 3
2 1 Rangka Besi Siku 45 x 45 x 4
1 1 Motor listrik 1 HP Beli
Skala : 0.1 :1 Digambar : Yoga J.W
Tanggal : 26-06-12 NIM : 10508134003
FT MESIN UNY
GAMBAR MESIN PEMOTONG KAYU

UNTUK MINIATUR MAINAN
11 10
12
10a 9
10b
1 13a
13b
13c
13c 8 Mur 20 x 1,75 Beli

13b 16 Ring 20 x 1,75 Beli
13a 8 Baut 20 x 1,75 Beli
12a 1 Mur 20 x 1,75 Beli
12 1 Pisau Pemotong HSS 200 x 2 mm Beli
11 2 Bearing 6205ZZ Beli
10 1 Poros ST 37 25,4 x 450 mm
9 1 V-belt O. 48 Beli
8 1 Pulley Poros Besi Cor 75 mm Beli
7 1 Pulley Motor Listrik Besi Cor Beli
1 1 Motor Listrik 1 HP Beli
NO Jumlah Nama - Nama Bagian Bahan Ukuran Keterangan
Skala : 0.1:1 Digambar : Yoga J.W
Satuan : mm Dilhat :Slamet Karyono, M.T
Tanggal : 26-06-12 NIM : 10508134003
FT MESIN UNY MESIN PEMOTONG KAYU 1/ A4

SISTEM TRANSMISI MESIN PEMOTONG KAYU

UNTUK MINIATUR MAINAN
(450)
140 163 147
445
1 1 Sistem Transmisi
Satuan : mm NIM : 10508134003
Tanggal : 26-06-12 Dilhat :Slamet Karyono, M.T
FT MESIN UNY DIMENSI SISTEM TRANSMISI 1/ A4

5. Casing Penampung
5b 5a 5e
5d 5c
5e 1 Csing penmpung bgin blkang Plat Eyzer 600 x 370 x 1 mm

5d 1 Csing penmpung bgin depan Plat Eyzer 600 x 200 x 1 mm
5c 1 Csing penmpung bgin kiri Plat Eyzer 810 x 450 x 1 mm
5b 1 Csing penmpung bgin kanan Plat Eyzer 810 x 450 x 1 mm
5a 1 Csing penmpung bgin bwh Plat Eyzer 810 x 600 x 1 mm
Satuan : mm NIM : 10508134003
FT MESIN UNY CASING PENAMPUNG 1/ A4

5a. Casing Penampung bagian bawah
805
600
4 41
4 41
5a 1 Csing penmpung bgin bwh Plat Eyzer 810 x 600 x 1 mm

Skala :1:8 Digambar : Yoga J.W
Satuan : mm NIM : 10508134003

5b. Casing Penampung Bagian Kanan
85
370
370
85
805
5c. Casing Penampung Bagian Kiri
85
88
373
80 355
373
85
805
5c 1 Csing penmpung bgin kiri Plat Eyzer 810 x 450 x 1 mm

5b 1 Csing penmpung bgin kanan Plat Eyzer 810 x 600 x 1 mm
Skala : 1:10 Digambar : Yoga J.W
Satuan : mm NIM : 10508134003

5d. Casing Penampung Bagian Belakang
370
600
5e. Casing Penampung Bagian Belakang

200
600
5e 1 Csing penmpung bgin blkangPlat Eyzer 810 x 450 x 1 mm

5d 1 Csing penmpung bgin depan Plat Eyzer 810 x 600 x 1 mm
Satuan : mm NIM : 10508134003

6. Casing Transmisi
6c Las Tek
Las Tek
6a
6b
Las Tek
Las Tek
6c 1 Casing Transmisi Bawah Plat Eyzer 190 x 42 x 1 mm

6b 1 Casing Transmisi Atas Plat Eyzer 190 x 120 x 1 mm
6a 1 Casing Transmisi Tengah Plat Eyzer 635 x 395 x 1 mm
Skala : 0.35 : 1 Digambar : Yoga J.W
Satuan : mm NIM : 10508134003
FT MESIN UNY CASING TRANSMISI 1/ A4

6a. Casing Transmisi Tengah
20 20
R2
120
120
Lampiran 1. Gambar Mesin Pemotong Kayu Untuk Miniatur Mainan (Lanjutan)
122
6a 1 Casing Transmisi Tengah

Skala : 0,3:1 Digambar : Yoga J.W
Tanggal : 26-06-12 NIM : 10508134003
FT MESIN UNY
77

6a. Casing Transmisi Tengah
8
8
R10
R10
0
R3 41
257,5
238,5
R6 0
0 R6
120,5
8
118
137,5
30 120
365
6a 1 Casing Transmisi Tengah Plat Eyzer 635 x 395 x 1 mm

Skala : 0.25 : 1 Digambar : Yoga J.W
Satuan : mm NIM : 10508134003

78
6b. Casing Transmisi Atas
DOWN 180 R60

120
190
6c. Casing Transmisi bawah
DOWN 180 R60

42
190
6c 1 Casing Transmisi Bawah Plat Eyzer 190 x 42 x 1 mm

6b 1 Casing Transmisi Atas Plat Eyzer 190 x 120 x 1 mm
Skala : 0,5 : 1 Digambar : Yoga J.W
Satuan : mm NIM : 10508134003

3. Papan Meja
Tol : 0,05
3 1 Papan Meja Plat 810 x 605 x 3

Tanggal : 26-06-12 NIM : 10508134003
80
3. Papan Meja
Tol : 0,05 360 160 25
25
5
195 308
147
278
8
605
260
240 286
M1
0x1
6 THRU .5 x
4
12 X 90 x10
810
3 1 Papan Meja Plat 810 x 605 x 3

Tanggal : 26-06-12 NIM : 10508134003
81
RANGKA MESIN
2c
2k 2j
2l
2f
2e
2d 2a
2g
2h 2i
2b
2l 2 Part 2l lat Siku 45 x 45 x 4

2k 2 Part 2k lat Siku 45 x 45 x 4
2j 2 Part 2j lat Siku 45 x 45 x 4
2i 4 Part 2i lat Siku 45 x 45 x 4
2h 1 Part 2h lat Siku 45 x 45 x 4
2g 1 Part 2g lat Siku 45 x 45 x 4
2f 1 Part 2f lat Siku 45 x 45 x 4
2e 1 Part 2e lat Siku 45 x 45 x 4
2d 1 Part 2d lat Siku 45 x 45 x 4
2c 1 Part 2c lat Siku 45 x 45 x 4
2b 1 Part 2b lat Siku 45 x 45 x 4
2a 1 Part 2a lat Siku 45 x 45 x 4
Satuan : mm NIM : 10508134003

DILAS SMAW
2. RANGKA MESIN
605
210
130
84
845
760
704
195
800
2 1 Rangka Mesin lat Siku 45 x 45 x 4 Las SMAW

Satuan : mm NIM : 10508134003

2a. Part 2a
720
84
2b. Part 2b
720
84
2b 1 Part 2b lat Siku 45 x 45 x 4 720 mm

2a 1 Part 2a lat Siku 45 x 45 x 4 720 mm
Satuan : mm Nim : 10508134003
FT MESIN UNY RANGKA MESIN 1/ A4

84
2c. Part 2c
800
84
2d. Part 2d
800
84
2d 1 Part 2d lat Siku 45 x 45 x 4 800 mm

2c 1 Part 2c lat Siku 45 x 45 x 4 800 mm
Satuan : mm NIM : 10508134003

85
2e. Part 2e
800
104 348
12 x 2
45
22
715
42 42
2e 1 Part 2e lat Siku 45 x 45 x 4 800 mm

Satuan : mm NIM : 10508134003

86
2f. Part 2f
715 22,5
12 x 2
305 104
2h. Part 2h
715
22,5
R6
50 200
2h 1 Part 2h lat Siku 45 x 45 x 4 715 mm

2f 1 Part 2f lat Siku 45 x 45 x 4 715 mm
Satuan : mm NIM : 10508134003
Tanggal : 26-06-12 Dilihat :Slamet Karyono, M.T
FT MESIN UNY MESIN PEMOTONG KAYU 1/1 A4

87
2g. Part 2g
21
45
R6
200
800
42 42
2g 1 Part 2g lat Siku 45 x 45 x 4

Satuan : mm NIM : 10508134003

88
2i. Part 2i
45
600
42 42
2i 4 Part 2i lat Siku 45 x 45 x 4

Satuan : mm NIM : 10508134003

89
2j. Part 2j
45
800
42 42
2j 2 Part 2j lat Siku 45 x 45 x 4

Satuan : mm NIM : 10508134003
90

2k. Part 2k
45
600
2l. Part 2l
45
800
2l 2 Part 2l lat Siku 45 x 45 x 4 810 mm

2k 2 Part 2k lat Siku 45 x 45 x 4 605 mm
Satuan : mm NIM : 10508134003

91
Dibubut
10. Poros
Tol 0,05
10a
10c
10a
10
10b
10c 2 Pasak 0x8x5

10b 1 Mur 20x1,75 Beli
10a 2 Penjepit 40 x 5 mm
10 1 Poros ST 37 25,4 x 450 mm
Tanggal : 26-06-12 NIM : 10508134003
92
FT MESIN UNY POROS TRANSMISI 1/ A4

Dibubut
10. Poros N7
Tol 0,05
39
M20x1,75 5 25 3 15
A 20 A-A ( 1 : 2 )
3
40
20 5
45 30 182 182
X
1 A
380
10 1 Poros ST 37 25,4 x 450 mm

Tanggal : 26-06-12 NIM : 10508134003
93
FT MESIN UNY POROS 1/ A4

Dibubut
10a. Penjepit
Tol 0,05
Skala 1:1
5
40
20
10c. Pasak
Tol 0,05
Skala 4 : 1
8
20 5
10c 2 Pasak ST 37 20 x 8 x 5 mm
10a 2 Penjepit ST 37 40 x 5 mm
Skala : Digambar : Yoga J.W
Tanggal : 26-06-12 NIM :10508134003
FT MESIN UNY KOMPONEN TRANSMISI 1/ A4

14. Stoper
14d 14e 14f
LAS SMAW
14c 14b 14a 14g
14g 2 Pengunci
14f 1 Pin
14e 1 Bush
14d 1 Tuas Beli
14c 1 Dudukan Plat 250 x 20 x 20 Fitting
14b 1 Batang Stoper Besi MS 10 x 350 Fitting
14a 1 Stoper Depan Besi Siku 45 x 45 x 5 Fitting
Tanggal : 26-06-12 NIM : 10508134003
FT MESIN UNY STOPER MESIN PEMOTONG KAYU 1/ A4
14a.
Stoper
150
20
5
45
50 50 45
300
14a 1 Stoper Depan Besi Siku 45 x 45 x 5 Fitting

Tanggal : 26-06-12 NIM : 10508134003
96
14b. Batang Stoper
350
1
45
X
X
45
M10 x 1,5 1
R1,5
8,5 11,5 300 21
14e. Bush
45
X
20
2
10
20
R1,5
38
14e 1 Bush Fitting

14b 1 Batang Stoper Besi MS 10 x 350 Fitting
Tanggal : 26-06-12 NIM : 10508134003
97

14c. Penyetel Stoper
180
6 THRU
12 X 90
20
90 10
M1
0x
1.5 7,5
-6
H
14 152
14c 1 Penyetel Stoper Plat 30 x 20 x 250 Fitting

Tanggal : 26-06-12 NIM : 10508134003
FT MESIN UNY A4
98
KOMPONEN STOPER 1/
15. Atechment Pembuatan Alur
15d
15c
15b
15a
15d 1 Pin Beli

15c 1 Bush
15b 1 Baut Baut
15a 1 Papan Plat 400x300x5
Tanggal : 26-06-12 NIM : 10508134003
FT MESIN UNY ATECHMENT MESIN PEMOTONG KAYU 1/ A4
15. Atechment Pembuatan Alur
300
240
140
400
20
15 x 4
15a 1 Papan Plat 400x300x5

Tanggal : 26-06-12 NIM : 10508134003
15 b. Baut
75
3,5 R8
8
10
R1,5
45
M10 x 1,5
X
5
1
15c. Bush
Skala 2:1
5
R2
R7,5
R5
15d. Pin
Skala 2:1
3
15
15d 1 Pin
15c 1 Bush
15b 1 Baut Beli
Skala Digambar : Yoga J.W
Tanggal : 26-06-12 NIM : 10508134003
106
102
Lampiran 2. Hubungan bahan antara sifat dan komposisi kimia

(Sumantri, 1989 : 262)
Lampiran 3. Nilai Pedoman Elektroda dan Kekuatan Arus

(Wiryosumarto, H. Okumura, T. 1996: 124)
Tebal Bahan Diameter Elektroda Arus Las yang dapat
Dalam (mm) (mm) Digunakan (Ampere)
Sampai 1 1,5 20-35
1-1,5 2 35-60
1,5-2,5 2,6 60-100
2,5-4 3,25 90-150
4-6 4 120-180
6-10 5 150-220
10-16 6 200-300
8 22 – 26 280-400
103
Lampiran 4. Diagram hubungan diameter bor dan kecepatan potong

(Terhijen, 1981 : 83)
Lampiran 5. Kecepatan potong untuk bos jenis HSS

(Sumantri, 1989 : 262)
No Bahan Meter/menit Feet/menit
1 Baja karbon rendah (0.05-0.30 % C) 24,4-33,5 80-100
2 Baja karbon menengah (0,30-0,60 % C) 21,4-24,4 70-80
3 Baja karbon tinggi (0,60-1,70 % C) 15,2-18,3 50-60
4 Baja tempa 15,3-18,3 50-60
5 Baja campuran 15,2-21,4 50-70
6 Setainless Steel 9,1-12,2 30-40
7 Besi tuang lunak 30,5-45,7 100-150
8 Besi tuang keras 20,5-21,4 70-100
9 Besi tuang dapat tempa 24,4-27,4 80-90
10 Kuningan dan Bronze 61,0-91,4 200-300
11 Bronze dengan tegangan tarik tinggi 21,4-45,7 70-150
12 Logam monel 12,2-15,2 40-50
13 Aluminium dan Aluminium paduan 61,0-91,4 200-300
14 Magnesium dan Magnesium paduan 79,2-122,0 250-400
15 Marmer dan batu 4,6-7,6 15-25
16 Bakelit dan sejenisnya 91,4-122,0 300-400
104
Lampiran 6. Tabel Lambang-Lambang Diagram Alir

105
106

Proposal 2 1622205629362

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Proposal 2 1622205629362

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PROSES PEMBUATAN CASING

PADA MESIN PEMOTONG KAYU UNTUK MINIATUR

Diajukan Kepada Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

 Inna Sholaati Wanusukii Wamahyaaya Wamamaati Lillahi Robbil

 Ketika kamu meminta pertolongan kepada Tuhanmu, lalu

Dengan mengucapkan syukur Alhamdulillah, Karya ini ku persembahkan

 Seluruh Keluarga Besar Atas Doa Dan Doronganya.

Kata kunci : Casing, Mesin pemotong kayu, Perencanan cutting plan

Assalamu’alaikum wr. wb.

Wassalamu’alaikum wr. wb.

Yogyakarta, Febuari 2013

BAB III. KONSEP PEMBUATAN

BAB IV. KESIMPULAN DAN SARAN

Tabel 2.1 Spesifikasi Bahan..................................................................................13

A. Latar Belakang Masalah

Teknologi setiap saat terus berkembang seiring dengan kemajuan

Di Desa Banjarsari Rt 03/ Rw 03, Kebondalem Kidul, Kecamatan

Semakin bertambahnya pekerjaan yang ada menuntut adanya

Casing merupakan komponen pendukung yang penting pada mesin

d. Menambah pengetahuan tentang cara pembuatan dan menciptakan

PENDEKATAN PEMECAHAN MASALAH

Proses pembuatan casing pada mesin pemotong kayu untuk miniatur

A. Identifikasi Gambar Kerja

Papan meja pemotongan berfungsi sebagai landasan pemotongan

Casing keseluruhan terdiri dari papan pemotong, casing

Casing keseluruhan dapat dilihat pada gambar 2.1

Gambar 2.1. Casing keseluruhan

Gambar 2.2. Papan meja potong

Gambar 2.3. Casing penampung keseluruhan.

Gambar 2.4. Casing penampung bawah.

2) Casing penampung samping kanan

Gambar 2.5. Casing penampung samping kanan.

Gambar 2.6. Casing penampung samping kiri

Gambar 2.7. Casing penampung bagain belakang

Gambar 2.8. Casing penampung bagian depan

Gambar 2.9. Casing transmisi bagian atas

2) Casing transmisi bagian bawah

Gambar 2.10. Casing transmisi bagian bawah

Gambar 2.11. Casing transmisi bagian tengah

B. Tijauan Singkat Casing

Tabel 2.2: Hubungan bahan antara sifat dan komposisi kimia

Identifikasi bahan perlu dilakukan guna mempermudah dalam

D. Identifikasi Alat dan Mesin yang Digunakan

Gambar 2.12. Mistar Baja

ukuran inci maupun ukuran centimeter. Mistar guluing tidak dapat

Gambar 2.13. Mistar gulung

Gambar 2.14. Penyiku

Gambar 2.15. Penitik

Gambar 2.16. Penggores

Gambar 2.17. Mesin pemotong plat

tuas ini lebih sering digunakan untuk pemotongan plat-plat strip.

Gambar 2.18. Gunting tuas

Tabel 2.3. Nilai Pedoman Elektroda dan Kekuatan Arus

Dalam pengelasan tidak semua hasil pengelasan akan baik/

Gambar 2.19. Mesin las

Gambar 2.20. Mesin gerinda tangan

Gambar 2.21. Mesin bor tangan

Tabel 2.4. Diagram hubungan diameter bor dan kecepatan potong

Gambar 2.22. Spring Back

(Pardjono & Sirod Hantoro, 1991 : 111)

dibengkokan harus lebih pendek dari ukuran yang diinginkan. Untuk

Gambar 2.23. Penekukan Plat

L 1 & 2 La  ( Rd  S )....................................................................... (7)