TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS

Materiais, Projeto, Montagem

Pedro C. Silva Telles

16.5 FINALIDADES E EMPREGOS DOS ISOLAMENTOS TÉRMICOS

Todos os isolamentos térmicos têm por finalidade geral reduzir as trocas de calor da
tubulação para o meio ambiente, ou vice-versa. Distinguem-se duas classes gerais de
isolamentos térmicos:

- Isolamentos para linhas quentes, isto é, para tubulações cuja temperatura de

operação seja superior à temperatura ambiente.
- Isolamentos para linhas frias, isto é, para tubulações cuja temperatura de operação
seja inferior à temperatura do ambiente.

Tanto para as linhas quentes como para as frias, o isolamento térmico pode ser
usado por diversas razões, com finalidades específicas diferentes, que são as seguintes:

1. Motivo econômico – As perdas de calor ou de frio para o exterior representam

um desperdício da energia empregada no aquecimento, ou na refrigeração do fluido contido
na tubulação. O emprego do isolamento térmico resulta, portanto, em economia de energia.
Sobre esse assunto, deve-se chamar atenção para o fato de que o aumento do custo da
energia havido nos últimos anos elevou enormemente a importância dos isolamentos
térmicos como fator de economia, tornando necessário, em muitos casos, aperfeiçoar os
isolamentos existentes, bem como isolar tubulações que anteriormente não se justificavam.
2. Motivo de serviço – Em muitos casos, independente de razões econômicas, o
isolamento térmico deve ser aplicado por exigências da natureza do serviço, seja para
manter o fluido em uma determinada temperatura, seja para conseguir que o fluido possa
chegar ao destino com a temperatura desejada. A manutenção de um fluido em uma
determinada temperatura pode ser necessária, entre outras razões, para evitar o
congelamento, a vaporização, a polimerização ou transformações químicas no fluido.
3. Proteção pessoal – O isolamento térmico pode também ser necessário para evitar
queimaduras em alguém que se encoste na tubulação, ou, para evitar o desconforto da
excessiva irradiação de calor.
O isolamento para linhas frias pode ainda ser necessário por uma outra razão, que é
evitar a formação de orvalho ou de gelo na superfície das tubulações, proveniente da
condensação da umidade do ar. O orvalho se forma nas tubulações cuja temperatura seja
inferior à ambiente, mas superior a 0 °C; o gelo se forma nas tubulações cuja temperatura
seja inferior a 0°C.
Na rotina usualmente empregada nos projetos, cabe à equipe de projeto de processo,
a indicação de todas as tubulações que devam receber isolamento térmico por motivo de
serviço. Será incumbência da equipe de projeto mecânico, a indicação das tubulações que
devam ser isoladas por qualquer uma das demais razões, bem como a escolha dos tipo e a
determinação das espessuras de todos os isolantes térmicos.
Em geral, as tubulações quentes só são isoladas por motivo econômico quando
trabalham a mais de 80°C. Entretanto, todas as tubulações com temperaturas inferiores a
0°C costumam ser isoladas, por motivo econômico ou para evitar a formação de gelo. Um
isolante térmico bem feito pode evitar cerca de 90% das trocas de calor que haveriam se o
tubo não fosse isolado, e o custo do isolamento é apenas uma pequena fração do custo
anual da energia economizada. Para ser dispensado o isolamento – quando não houver risco
de acidentes pessoais – em tubulações curtas ou de funcionamento intermitente, mesmo
quando trabalhando em altas temperaturas.
O isolamento térmico para proteção pessoal deve ser aplicado em todas as
tubulações com temperatura acima de 60°C, ou abaixo de 0°C, nas quais seja razoável
supor a possibilidade do contato de pessoas. Em geral esse isolamento é empregado nas
tubulações situadas a menos de 2 m de altura, ou a menos de 1 m de distância de qualquer
piso de operação. Onde for possível e econômico, o isolamento térmico de proteção pessoal
pode ser substituído por grades ou guardas de proteção.
Os isolamentos térmicos por motivos de serviço podem ser aplicados,
evidentemente, a tubulações de quaisquer temperaturas, tanto quentes como frias.
Nas “Folhas de Dados de Tubulação”, e também nos desenhos isométricos, devem
ser indicadas todas as tubulações que devam receber isolamento térmico (por qualquer dos
motivos citados) e o respectivo tipo de isolamento.

16.6 SISTEMAS DE COLOCAÇÃO DOS ISOLAMENTOS TÉRMICOS

Existem dois sistemas gerais de colocação do isolamento térmico: isolamento

externo e isolamento interno.
O isolamento externo, colocado por fora das tubulações, é empregado em todas as
tubulações frias e na quase totalidade das tubulações quentes. Veremos, no Item 16.10,
diversos detalhes de sua aplicação.
O isolamento interno (isolamento refratário) é usado exclusivamente em algumas
linhas de grande diâmetro (mais de 600 mm), para serviço em temperatura muito elevada.
Esse isolamento tem por finalidade não só diminuir as perdas de calor para o exterior,
como, principalmente, evitar o contato do fluido com a parede metálica da tubulação,
mantendo mais baixa a temperatura da parede e permitindo assim o emprego de um
material menos nobre para a tubulação. Se tivermos, por exemplo, o fluido interno a 700°C,
com o uso do isolamento refratário pode-se reduzir a temperatura de parede para 350°C,
permitindo o emprego de aço-carbono na tubulação. Se não houvesse o isolamento interno,
seria necessário empregar aços inoxidáveis ou ligas de níquel, todos materiais de alto custo.
Em alguns casos, o isolamento interno pode também servir como revestimento antierosivo
ou antiabrasivo.
O isolamento interno é sempre feito com argamassas de cimento refratário aplicados
a pistola, vibração, bombeamento, ou a mão, só podendo por isso ser empregado em
tubulações cujo diâmetro permita a entrada de pessoas, o que significa um valor mínimo de
600 mm. Para dar maior segurança no revestimento refratário, evitando trincas e
desprendimento de pedaços, solda-se, por pontos, no interior da tubulação, uma tela
metálica de aço inoxidável, que ficará embutida e recoberta pelo revestimento (Fig. 16.10),
como já referido no Item 2.19. A espessura total do revestimento costuma ser de 19 a 125
mm.

16.7 MATERIAIS USADOS PARA O ISOLAMENTO TÉRMICO EXTERNO

A tabela 16.4 resume os materiais comumente empregados para o isolamento

térmico externo das tubulações.
Observações sobre a Tabela 16.4:

1. Material muito usado para tubulações quentes.

2. Material especificado nas normas P.NB-141 E P.EB-221, da ABNT, e C345, da
ASTM.
3. Material de emprego tradicional antes do aparecimento do hidrossilicato de Ca.
4. Material especificado na norma C320, da ASTM.
5. Material de custo mais elevado, podendo entretanto ser mais econômico devido à
menor condutividade térmica.
6. Material flexível e capaz de absorver grandes dilatações do tubo.
7. Material não recomendado para tubulações sujeitas a cargas externas.
8. Material de custo elevado e de condutividade térmica relativamente alta,
resultando assim maior perda de calor. Só deve, portanto, ser usado para temperaturas
superiores a 650°C (acima do limite dos outros materiais); para esses casos é comum o uso
do isolamento em duas camadas, sendo a camada interna de sílica diatomácea, e a externa,
de outro material.
9. Material macio, flexível e leve.
10. Material muito usado para tubulações de baixas temperaturas.
11. Para o uso em baixas temperaturas exige-se barreira de vapor.
12. Material moldado ou granulado e aglutinado.
13. Material de boa resistência a choques e vibrações.
14. Emprego para tubulações pouco importantes ou como segunda camada para
recobrir outros materiais isolantes.

Para qualquer emprego em tubos de aços inoxidáveis o material de isolamento

térmico deve ser isento de cloretos.
Chama-se atenção que o manuseio de alguns materiais isolantes (lã de vidro, e,
sobretudo, amianto, ou composições contendo amianto) é perigoso para a saúde, oferecendo
risco no contato com a pele e principalmente na respiração, sendo por isso indispensáveis
as devidas precauções de segurança. O amianto é comprovadamente um agente
cancerígeno, e assim, além de severas restrições dos órgãos gorvenamentais de meio
ambiente, há uma tendência mundial em se proibir a sua utilização. Vários materiais de
isolamento térmico – como é o caso do hidrossilicato de Ca –, que tradicionalmente
continham fibras de amianto, estão sendo agora produzidos e anunciados como isentos de
amianto.

18.8 ESPESSURAS DOS ISOLAMENTOS TÉRMICOS

A espessura a ser adotada para um isolamento térmico deveria, teoricamente,

resultar de cálculos feitos, tanto para o emprego por motivos econômicos, como para o
emprego por motivos de serviço. No primeiro caso a espessura ideal resultaria do estudo de
comparação econômica entre o custo do isolamento e o custo da energia dissipada pelas
trocas de calor ao longo da tubulação. No segundo caso, para que uma determinada
temperatura seja mantida, a espessura do isolamento deverá ser tal que as trocas de calor
através do isolamento sejam compensadas pela quantidade de calor fornecida pelo fluido
em movimento. Veremos, no item a seguir, como podem ser feitos esses cálculos para
ambos os casos acima.
Na prática, entretanto, raramente a espessura do isolamento é determinada por
cálculos, não só porque é difícil a obtenção de dados numéricos confiáveis, como também
porque esses cálculos poucas vezes se justificam.
A eficiência de um isolamento térmico varia muito em função de certas
circunstâncias locais, tais como localização da tubulação, temperatura ambiente, umidade
do ar e velocidade do vento. Por essa razão, os dados fornecidos pelos fabricantes sobre
coeficientes de transmissão de calor devem ser tomados com a devida reserva, mesmo
porque geralmente são elementos obtidos em experiências de laboratório, em condições
bastante diferentes das reais.
Para a grande maioria dos casos, na prática, adotam-se simplesmente as espessuras
já consagradas pelo uso e fornecidas em tabelas de diversos autores, como a exemplificada
na Tabela 16.5. Essas tabelas são as espessuras usuais para os diversos diâmetros dos tubos,
temperaturas de trabalho e materiais de isolamento. As espessuras fornecidas nas tabelas
são para os isolamentos por motivo econômico e para a manutenção da temperatura. Os
isolamentos para proteção pessoal costumam ser de espessura 25 mm menos, com a
espessura mínima de 25 mm. É importante observar que as constantes variações do custo da
energia tendem a tornar obsoletos, dentro de certo tempo, todos os dados práticos de
espessuras de isolamento; por esse motivo, esses dados devem ser empregados com cautela,
principalmente quando forem relativamente antigos.
Na Tabela 16.5, tirada da norma N-550, da PETROBRÁS, as espessuras dadas
referem-se a isolamento de hidrossilicato de cálcio; a temperatura ambiente considerada
25°C, com velocidade de vento nula, e os custos da energia e do isolamento são os vigentes
em 1981. Note-se que as espessuras econômicas do isolamento térmico são também função
do tempo de vida considerado para o isolamento, da taxa de retorno do investimento, dos
custos de manutenção e da eficiência da conversão da fonte geradora de energia, sendo
todos esses fatores variáveis, em cada caso.
Nos casos em que seja necessário um controle mais rigoroso da temperatura, ou
quando as perdas de calor devam ser reduzidas ao mínimo, as espessuras do isolamento
deverão ser aumentadas, porque as tabelas representam sempre valores médios. As
espessuras também deverão ser aumentadas para as tubulações situadas em ambientes de
baixa temperatura, de grande umidade, ou para as tubulações muito expostas ao vento e à
chuva.
Os isolamentos para linhas frias têm sempre proporcionalmente espessura maior do
que os isolamentos para linhas quentes, porque o custo das perdas de frio costuma sem bem
superior ao das perdas de calor.
Para o isolamento de tubulações muito importantes ou muito longas, para as quais
as trocas de calor representam um grave problema econômico ou de funcionamento,
recomenda-se que as espessuras do isolamento térmico sejam calculadas diretamente.

16.9 CÁLCULO DA ESPESSURA DO ISOLAMENTO TÉRMICO

 Vamos distinguir os dois casos já referidos acima:

1. Espessura calculada por motivo econômico – Como já dissemos, a espessura

ideal para o isolamento térmico resultará da comparação econômica entre o custo do
isolamento e o custo da energia perdida. Quanto maior for a espessura do isolamento maior
será o seu custo, e menor será o custo da energia perdida, e vice-versa. Haverá, portanto,
para cada caso, um ponto ótimo, que corresponderá ao menor custo somado do isolamento
e das perdas de calor. Para determinar esse ponto, traça-se em um gráfico as curvas de
variação dos custos do isolamento e da energia perdida, em função da espessura do
isolamento. Esse gráfico terá o aspecto na Fig. 16.11; a espessura ideal será correspondendo
ao ponto P, no qual a curva da soma dos custos passa por um mínimo. Para o traçado dessas
curvas, considera-se geralmente o custo anual da energia perdida, e a parcelo do custo do
isolamento correspondente à amortização em um ano, isto é, o quociente do custo total do
isolamento instalado dividido pelo número de anos de vida útil prevista.
A quantidade de calor trocada através do isolamento térmico pode ser avaliada pela
seguinte fórmula:

2πKL (Ts − Ta )
Q=
r K
2,3 log e +
ri re (h + 0,9hr )

em que

Q = quantidade de calor trocada na unidade de tempo (BTU/hora).

K = coeficiente de condutividade térmica do isolamento considerado para a
temperatura em questão (BTU/pé x hora x °F).
L = comprimento do tubo (pés).
Ts = temperatura para tubo (°F).
Ta = temperatura ambiente (°F).
re = raio externo do isolamento (pés).
ri = raio interno do isolamento (pés).
h = coeficiente de convecção (BTU/pé² x hora x °F).
hr = coeficiente de radiação (BTU/pé² x hora x °F).

Os coeficientes K, h e hr variam em função do tipo do isolamento, da temperatura

ambiente, do diâmetro e localização da tubulação, da velocidade do ar etc. Embora existam
muitas tabelas com valores recomendados, para esses coeficientes, nos problemas da
prática, toda dificuldade consiste justamente em se adotar valores coerentes para os
mesmos.
2. Espessura calculada por motivo de serviço – Para que uma determinada
temperatura seja mantida no fluido é necessário que a quantidade de calor (ou de frio)
perdida através do isolamento, seja exatamente equivalente à quantidade de calor (ou de
frio) introduzida pelo fluido em movimento.
A quantidade de calor (ou de frio) introduzida, na unidade de tempo, em uma
determinada tubulação pelo fluido circulante, é dada pela expressão:
 Qi = m c ∆t

em que

m = peso de fluido que entrou na tubulação durante o tempo considerado (kg/hora).

C = calor específico do fluido na temperatura média considerada (Cal/kg x °C).
∆t = maior diferença de temperatura que possa haver entre o fluido que entra e o
fluido da tubulação (°C).

A espessura a adotar será então aquela que corresponder a um valor de Q (calculado

pela fórmula anterior), igual ao valor de Qi.

16.10 APLICAÇÃO DO ISOLAMENTO TÉRMICO EXTERNO

O isolamento térmico para tubulações quentes deve ser aplicado sobre a superfície
metálica completamente limpa, livre de ferrugem, respingos de solda, óleos, graxas, tintas,
e quaisquer outras impurezas. Para tubulações com temperatura de operação inferior a
120°C – inclusive as de baixas temperaturas ou criogênicas –, e também para algumas
tubulações de serviço intermitente, recomenda-se a aplicação de uma pintura anticorrosiva
antes da colocação do isolante térmico.
Nos trechos retos de tubos o isolamento térmico é geralmente aplicado em forma de
peças pré-moldadas. Para tubos de até 10´´ fabricam-se calhas abrangendo meia-
circunferência, e ajustando-se à superfície externa dos tubos. Para os tubos de diâmetros
maiores empregam-se segmentos retos ou calhas abrangendo um quarto da circunferência,
ou menos. As calhas e os segmentos são amarrados ao tubo por meio de arames
galvanizados, ou fitas de aço inoxidável, cujo espaçamento deve ser de cerca de 250 mm.
Para proteger o isolamento da chuva e da umidade, e também de sobrecargas
externas, coloca-se por fora das calhas, um invólucro impermeável, geralmente de papelão
betuminoso, e depois uma proteção de chapas de alumínio corrugado ou de aço galvanizado
(Fig. 16.12). Essas chapas de proteção devem ter um recobrimento mínimo de 50 mm entre
si, para evitar a entrada de água. As chapas de proteção são presas por meio de cintas de
aço inoxidável, colocadas com espaçamentos de 0,5 m. Existem no comércio chapas de
alumínio corrugado nas quais já estão coladas internamente folhas de papelão “Kraft”
impermeável, que dispensam por isso a colocação da folha de papel sobre as calhas pré-
moldadas.
Deve ser evitado o contato direto das chapas de alumínio nos materiais isolantes,
que em geral são alcalinos e podem promover uma rápida corrosão do alumínio em meio
úmido; as folhas de papelão “Kraft” constituem uma proteção eficiente contra esse contato
direto. As especificações mais usuais das chapas de alumínio são as ligas n.os 3003, 3004 e
5005, da classificação da “Aluminum Association”.
A proteção externa do isolamento é particularmente importante nas tubulações com
temperatura abaixo de 0°C, porque, nesse caso, a umidade que conseguisse penetrar
formaria por condensação uma capa de gelo em volta do tubo que, pelo aumento de
volume, acabaria causando a desagregação completa do isolamento. Nas tubulações de
baixa temperatura deve haver por isso uma barreira impedindo totalmente a penetração da
umidade, o que se consegue fechando-se as juntas das calhas e segmentos com massas de
vedação apropriadas, e colocando-se o papelão ou feltro impermeável com adesivos
especiais. A penetração de água ou de umidade no isolamento, mesmo quando a
temperatura não for suficientemente baixa para causar o congelamento, deve ser evitada
porque aumenta a condutividade térmica, diminuindo a eficiência do isolamento, e também
porque causa o apodrecimento de muitos dos materiais isolantes. A barreira impermeável
(denominada comumente de “barreira de vapor”) pode ser feita também com massa
asfáltica, com armação de fibras, aplicada a quente, formando uma camada contínua.
A barreira impermeável é também importante em locais onde seja possível o
derramamento ou o respingo de óleos ou de produtos químicos sobre a tubulação, para
evitar que esses produtos penetrem ou sejam absorvidos pelo material isolante, o que além
de prejudicar o isolamento pode constituir grave risco de incêndio.
Nas linhas aquecidas com tubos externos de vapor, as calhas de isolamento térmico
devem ser de tipo especial (denominadas “perna longa”) ou apropriadas para um diâmetro
comercial maior, de maneira a poderem conter os tubos de aquecimento dentro do
isolamento. Quando existem tubos externos de aquecimento, costuma-se colocar uma calha
de chapa fina entre o tubo de aquecimento e o material desagregado do isolamento térmico
deposite-se no espaço em volta dos tubos de aquecimento, perturbando a transmissão de
calor.
Em isolamentos térmicos com espessuras superiores a 50 mm, é comum o uso de
duas ou mais calhas pré-moldadas concêntricas superpostas. A superposição das calhas
deve ser feita de modo que tanto as juntas longitudinais como as transversais fiquem
desencontradas, diminuindo assim as perdas de calor. A calha externa poderá ser de
material mais barato porque não estará sujeira a temperaturas tão altas.
Para as tubulações que devido à sua localização não haja possibilidade de
sobrecargas ou a outros esforços mecânicos externos, pode-se substituir as chapas
protetoras por uma cobertura de lona costurada e pintada a óleo, diminuindo o preço global
do isolamento. Em tubulações secundárias e com temperaturas até 150°C, pode-se adotar
um sistema de isolamento mais barato, consistindo em tecidos ou em fios de amianto
enrolados em volta do tubo e recobertos com papelão betuminoso ou com lona costurada a
óleo.
No ponto mais baixo de todos os trechos verticais de tubo, com mais de 3 m de
comprimento, devem ser colocados anéis de chapa, soldados ao tubo, para sustentar o peso
do isolamento térmico.
Nas superfícies irregulares, tais como válvulas, filtros etc., bem como nos flanges,
curvas, derivações, reduções e outras conexões, o isolamento térmico pode ser feito de
várias maneiras:

1. Cobrindo-se a superfície com pedaços de calhas pré-moldadas, compostos e

amarrados com arame. O conjunto é depois recoberto com argamassa isolante, armada com
tela de arame ou tela de lã de vidro.
2. Isolamento completo com argamassa isolante, armada com tela de arame,
envolvendo toda peça.
3. Empregando-se peças pré-moldadas especiais adaptáveis a vários tipos de
conexões. O conjunto será depois recoberto com tela de arame e com argamassa isolante.

Para tubulações quentes, o isolamento térmico deve ser biselado a 45°c nas
proximidades de qualquer flange, para permitir o manuseio dos parafusos e para evitar que
os mesmo fiquem embutidos no isolamento. Para as tubulações frias todas as ligações
flangeadas devem ser completamente envolvidas pelo isolamento térmico; as válvulas
também devem ser isoladas pelo menos até a ligação do corpo ao castelo da válvula.
A Fig. 16.13 mostra o isolamento térmico de flanges e de conexões.
No caso de tubulações frias, o remate do isolamento térmico entre os trechos retos
de tubo e as conexões deve ser feito com o máximo cuidado, porque são sempre pontos
fracos por onde pode penetrar a umidade.
Em qualquer isolamento térmico devem ser deixadas, de espaço em espaço, folgas
entre os blocos ou calhas de isolamento, formando juntas de expansão, que são preenchidas
com massas isolantes macias e elásticas.
Os purgadores de vapor tipos panela invertida, panela aberta, termodinâmico e
termostáticos, não devem ser isolados; os purgadores tipos de bois e de impulso poderão ou
não ser isolados, a critério do projetista ou do usuário. As juntas de expansão e as uniões de
tubulação não devem ser isoladas.
Em qualquer caso, o isolamento térmico de tubulações só deve ser aplicado após o
teste hidrostático das mesmas.