BAB II

LANDASAN TEORI
2.1. Line Balancing
Menurut Purnomo (2004), line balancing merupakan sekelompok
orang atau mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu
produk yang diberikan kepada masing-masing sumber daya secara seimbang
dalam setiap lintasan produksi, sehingga di capai efisiensi kerja yang tinggi di
setiap stasiun kerja. Line balancing adalah suatu penugasan sejumlah
pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu
lintasan atau lini produksi. Stasiun kerja tersebut memiliki waktu yang tidak
melebihi waktu siklus dan stasiun kerja. Fungsi dari Line balancing adalah
membuat suatu lintasan yang seimbang. Tujuan pokok dari penyeimbangan
lintasan adalah meminimumkan waktu menganggur (idle time) pada lintasan
yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat (Baroto, 2002).
Manajemen industri dalam menyelesaikan masalah line balancing
harus mengetahui tentang metode kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin,
dan personil yang digunakan dalam proses kerja. Data yang diperlukan adalah
informasi tentang waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan
precedence relationship. Aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan
urutan dari berbagai tugas yang perlu dilakukan, manajemen industri perlu
menetapkan tingkat produksi per hari yang disesuaikan dengan tingkat
permintaan total, kemudian membaginya ke dalam waktu produktif yang
tersedia per hari. Hasil ini adalah cycle time yang merupakan waktu dari
produk yang tersedia pada setiap stasiun kerja (work station) (Baroto, 2002).
Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan dengan
pekerjaan lainnya digambarkan dalam suatu diagram yang di sebut
precedence diagram atau diagram pendahuluan. Dalam suatu perusahaan yang
memiliki tipe produksi massal, yang melibatkan sejumlah besar komponen
yang harus di rakit, perencanaan produksi memegang peranan yang penting
dalam membuat penjadwalan produksi (production schedule) terutama dalam
masalah pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus
dilakukan.

II-1
 II-2

Keseimbangan lini sangat penting karena akan menentukan aspek-aspek

lain dalam sistem produksi dalam jngka waktu yang cukup lama. Beberapa
aspek yang terpengaruh antara lain biaya, keuntungan, tenaga kerja, peralatan,
dan sebagainya. Keseimbangan lini ini digunakan untuk mendapatkan lintasan
perakitan yang memenuhi tingkat produksi tertentu. Demikian
penyeimbangan lini harus dilakukan dengan metode yang tepat sehingga
menghasilkan keluaran berupa keseimbangan lini yang terbaik. Tujuan akhir
pada line balancing adalah memaksimasi kecepatan di tiap stasiun kerja
sehingga di capai efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun (Kusuma, 1999).
Lintasan produksi adalah penempatan area-area kerja di mana operasi-
operasi di atur secara berurutan dan material bergerak secara kontinu melalui
operasi yang terangkai seimbang. Menurut karakteristik proses produksinya,
lini produksi di bagi menjadi dua (Baroto. 2002)
1. Lini pabrikasi, yaitu lintasan produksi yang terdiri dari sejumlah operasi
yangbersifat membentuk atau m`engubah bentuk benda kerja.
2. Lini perakitan, yaitu lintasan produksi yang terdiri dari sejumlah operasi
perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan di gabungkan
menjadi benda assembly atau subassembly.
Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan
lintasanproduksi antara lain sebagai berikut.
1. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja yang
terdapat di dalam suatu lintasan produksi pabrikasi atau suatu lintasan
perakitan yang bersifat manual.
2. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepatan yang
seragam, Alirannya tergantung pada waktu operasi.
3. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah penyebaran
dan mengurangi waktu menunggu karena keterlambatan benda kerja.
Dalam lingkungan perusahaan bertipe repetitive manufacture dengan
produksi massal, peranan perencanaan produksi sangat penting, terutama
dalam penugasan kerja pada lintas perakitan (assembly line). Pengaturan dan
perencanaan yang tidak tepat akan mengakibatkan setiap stasiun kerja di
lintas perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Akibat
 II-3

selanjutnya adalah terjadi penumpukan material di antara stasiun kerja yang

tidak berimbang kecepatan produksinya. Lini perakitan dapat didefinisikan
sebagai sekelompok orang atau mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial
dalam merakit suatu produk. Lini perakitan merupakan lini produksi di mana
material melewati stasiun kerja yang mengerjakan perakitan.
Pada lini perakitan, secara garis besar, ada dua tujuan yang harus di
capai, yaitu :
1. Menyeimbang stasiun kerja
2. Menjaga lini perakitan secara kontinu
Upaya yang dilakukan untuk mencapai tujuan tersebut adalah dengan
menyeimbangkan lintasan (line balancing) Keseimbangan lintasan (line
balancing) merupakan penentuan jumlah pekerjaan yang akan dibebankan
pada setiap stasiun kerja, termasuk penentuan jumlah setiap mesin yang harus
ditempatkan pada setiap pusat kerjadengan tujuan agar setiap stasiun kerja
mempunyai kapasitas yang benar-benar sama. Penyeimbangan ini dilakukan
berdasarkan jumlah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan setiap jenis
pekerjaan, kapasitas mesin, dan tenaga kerja yang di gunakan (M. Pardede,
2007).
Sedangkan tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah sebagai
berikut (Gaspersz, 1998).
1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap workstation
sehingga setiap workstation selesai pada waktu yang seimbang dan
mencegah terjadinya bottle neck. (bottle neck adalah suatu operasi yang
membatasi output dan frekuensi produksi.)
2. Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar dan berlangsung terus
menerus.
3. Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.

2.1.1 Tujuan Line Balancing

Adapun tujuan utama dalam menyusun Line Balancing adalah untuk

membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap tiap
stasiun kerja. Jika tidak dilakukan keseimbangan seperti ini maka akan
 II-4

mengakibatkan ketidak-efiesienan kerja di beberapa stasiun kerja, dimana antara

stasiun kerja yang satu dengan yang lain memiliki beban kerja yang tidak
seimbang.

2.1.2. Masalah Line Balancing

Permasalahan Line Balancing paling banyak terjadi pada lini perakitan
dibandingkan lini-lini lainnya. Penggerakan yang terus menerus kemungkinan
besar akan dicapai dengan operasi-operasi perakitan yang dibentuk secara manual
ketika beberapa operasi dapat dibagi menjadi tugas-tugas kecil dengan durasi
waktu yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam mengkombinasikan
beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat keseimbangan yang dapat
dicapai. Hal ini akan membuat aliran yang mulus dengan utilitas tenaga kerja dan
perakitan yang tinggi.
Adapun masalah yang dihadapi dalam lintasan produksi adalah:
1. Kendala sistem, yang erat kaitannya dengan maintenance.
2. Menyeimbangkan beban kerja pada beberapa stasiun kerja, untuk:
a. Mencapai suatu efisiensi yang tinggi.
b. Memenuhi rencana produksi yang telah dibuat.
Sedangkan hal-hal yang dapat mengakibatkan ketidakseimbangan pada
lintasan produksi antara lain:
1. Rancangan lintasan yang salah
2. Peralatan atau mesin sudah tua sehingga seringkali breakdown dan perlu di
set-up ulang
3. Metode kerja yang kurang baik.
Pada umumnya, merencanakan suatu keseimbangan di dalam sebuah lintas
perakitan meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas optimal,
dimana tidak terjadi penghamburan fasilitas. Tujuan tersebut dapat tercapai bila:
1. Lintas perakitan bersifat seimbang, setiap stasiun kerja mendapat tugas yang
sama nilainya bila diukur dengan waktu.
2. Stasiun-stasiun kerja berjumlah minimum.
3. Jumlah waktu menganggur di setiap stasiun kerja sepanjang lintas perakitan
minimum.
Dengan demikian, kriteria yang umum digunakan dalam keseimbangan lini
 II-5

perakitan adalah:
1. Minimum waktu menganggur
2. Minimum keseimbangan waktu senggang

2.2. Prosedur Line Balancin

Prosedur line balancing bertujuan untuk meminimalkan harga balance
delay dari lintasan untuk nilai waktu siklus yang ditetapkan. Jumlah ini
diharapkan akan bisa pula meminimalkan jumlah stasiun kerja. Prosedur dasar
yang di laksanakan adalah dengan menambahkan elemen-elemen aktivitas
dengan setiap stasiun kerja sampai jumlahnya mendekati sama, tetapi tidak
melebihi harga waktu siklus. Biasanya akan dijumpai hambatan-hambatan
dari elemen-elemen aktivitas yang ditempatkan dalam suatu stasiun kerja.
Untuk itu yang terpenting ialah tetap memperhatikan “the precedence
constsraint”. Precedence constraint (atau bisa diistilahkan dengan ketentuan
hubungan suatu aktivitas untuk mendahului aktivitas lain) bisa digambarkan
dalam bentuk ”precedence diagram”, dimana secara sederhana diagram ini
akan bisa dimanfaatkan sebagai prosedur dasar untuk mengalokasikan
elemen-elemen aktivitas (Sritomo, 2006).
Prosedur-prosudur dalam menganalisa suatu lintas produksi adalah
sebagai berikut (Suryadi, 1996).
1. Penentuan jumlah stasiun kerja dan waktu pada stasiun-stasiun kerja
tersebut.
2. Pengelompokkan operasi-operasi ke dalam stasiun kerja.
3. Evaluasi terhadap efisiensi lintasan setelah pengelompokkan.
Kunci bagi lintasan produksi yang efisien dan seimbang adalah
pengelompokkan operasi sedemikian rupa sehingga waktu baku pada sebuah
stasiun kerja sama atau sedikit di bawah waktu siklus (atau beberapa kali
waktu siklus jika lebih dari satu pekerja dibituhkan pada satu stasiun kerja).
Lintasan yang efisien berarti minimalnya waktu menganggur.
Menurut karakteristik proses produksinya lini produksi di bagi menjadi
dua.
1. Lini pabrikasi, yaitu lintasan produksi yang terdiri dari sejumlah operasi
yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja.
 II-6

2. Lini perakitan, yaitu lintasan produksi yang terdiri dari sejumlah

operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan
digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly.
2.3. Keseimbangan Lintasan
2.3.1. Pengertian Keseimbangan Lintasan
Kriteria umum keseimbangan lintasan produksi adalah
memaksimumkan efisiensi atau meminimumkan balance delay. Tujuan pokok
dari penggunaan metode ini adalah untuk meminimumkan waktu menganggur
(idle time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat.
Tujuan perencanaan keseimbangan lintasan adalah mendistribusikan unit-unit
kerja atau elemen- elemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu
menganggur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat di tekan
seminimal mungkin sehingga pemanfaatan peralatan maupun operator
semaksimal mungkin. Pengaturan kerja sepanjang lini produksi akan
bervariasi sesuai ukuran produk yang akan diproduksi, kebutuhan proses
pendahuluan, ketersediaan ruang, elemen pengerjaan dan kondisi pengerjaan
yang akan dikenakan pada job. Adapun dua permasalahan penting dalam
penyeimbangan lini adalah penyeimbangan antara stasiun kerja dan menjaga
kelangsungan produksi di dalam lini.

2.3.2. Permasalahan Keseimbangan Lintasan

Permasalahan pada lintasan produksi banyak terjadi pada proses
perakitan dibandingkan dengan proses pabrikasi. Dalam pabrikasi, part-part
biasanya membutuhkan mesin-mesin berat dengan waktu siklus yang panjang.
Bila beberapa operasi dengan peralatan yang berbeda dibutuhkan secara
proses seri, maka akan sulit untuk menyeimbangkan panjangnya waktu
siklus mesin yang pada akhirnya akan menghasilkan rendahnya penggunaan
kapasitas. Gerakan kontinu lebih dapat di capai dengan operasi yang
dilakukan secara manual jika operasi tersebut dapat di bagi- bagi menjadi
pekerjaan-pekerjaan kecil dengan waktu yang sangat pendek. Semakin besar
fleksibilitas dalam mengkombinasikan tugas-tugas tersebut, semakin tinggi
pula derajat keseimbangan yang dapat di capai (Hakim A .1999)
 II-7

2.3.3. Teknik Line Balancing

Pada awalnya teori-teori line balancing dikembangkan dengan
pendekatan matematis/analitis yang akan memberikan solusi optimal, tapi
lambat laun akhirnya para peneliti menyadari bahwa pendekatan secara
matematis tidak ekonomis. Memang semua problem dapat dipecahkan secara
matematis, tetapi usaha yang di akukan untuk perhitungan terlalu besar.
Sudah banyak alternatif baru, tetapi tidak ada yang dapat mengurangi jumlah
perhitungan pada tingkat yang dapat diterima. Hal tersebut membuat para ahli
mengembangkan metode Ranked Position Weight. Metode ini didasarkan atas
pendekatan matematis dan akal sehat. Usaha yang dikeluarkan untuk
perhitungan agar mendapatkan solusi yang optimal sering kali sangat besar
dan sangat riskan apabila data yang di masukkan tidak akurat. (Sawyer, J. H.
F., 1970)
Precedence diagram dapat disusun dengan menggunakan dua simbol
dasar:
1. Elemen simbol adalah lingkaran dengan nomor elemen dikandung di
dalamnya. Elemen akan diberi nomor berurutan untuk menyatakan
identifikasi.
1

Gambar 2.1. Bentuk Elemen Simbol

2. Hubungan antar simbol Biasa menggunakan anak panah untuk

menyatakan hubungan dari elemen simbol yang satu terhadap elemen
simbol yang lain. Precedence dinyatakan dengan perjanjian bahwa
elemen pada ekor anak panah harus mendahului elemen pada kepala
panah.

A B C
 II-8

Gambar 2.2. Hubungan Antar Simbol

2.4. Pengukuran Waktu

Pengukuran waktu ditujukan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian
pekerjaan yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal
untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik.
Ini dimaksudkan untuk menunjukkan bahwa waktu baku yang dicari bukanlah
waktu penyelesaian yang diselesaikan secara tidak wajar seperti terlalu cepat atau
terlalu lambat.
Pengukuran waktu kerja ini akan berhubungan dengan usaha-usaha untuk
menekan waktu baku yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu pekerjaan.
Waktu baku tersebut merupakan waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh
seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan
dalam sistem kerja yang terbaik.
Secara garis besar, metode pengukuran waktu terbagi ke dalam dua bagian,
yaitu:

1. Pengukuran secara langsung

Pengukuran yang dilakukan secara langsung di tempat dimana pekerjaan
yang bersangkutan dijalankan. Dua cara yang termasuk pengukuran langsung
adalah cara jam henti (stopwatch time study) dan sampling kerja (work
sampling).
2. Pengukuran secara tidak langsung
Pengukuran secara tidak langsung merupakan pengukuran waktu tanpa harus
berada ditempat kerja yaitu dengan membaca tabel-tabel yang tersedia
asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan
atau elemen-elemen gerakan. yaitu data waktu baku dan data waktu gerakan.
Dengan salah satu cara ini, waktu penyelesaian pekerjaan yang dikerjakan
dengan suatu sistem kerja tertentu dapat ditentukan. Sehingga jika pengukuran
dilakukan terhadap beberapa alternatif sistem kerja, kita dapat memilih yang
terbaik dari segi waktu yaitu sistem yang membutuhkan waktu penyelesaian
yang tersingkat.
 II-9

2.5. Rating Factor

Rating factor adalah faktor yang diperoleh dengan membandingkan
kecepatan bekerja dari seorang operator dengan kecepatan kerja normal menurut
ukuran peneliti/pengamat. Rating factor pada dasarnya digunakan untuk
menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo
atau kecepatan kerja operator yang berubah-ubah.
a. Jika operator dinyatakan terampil, maka rating factor akan lebih besar dari 1
(Rf > l).
b. Jika operator bekerja lamban dan tidak cekatan, maka rating factor akan
lebih kecil dari 1 (Rf < l).
c. Jika operator bekerja secara normal, maka rating factornya sama dengan 1
(Rf = 1). Untuk kondisi kerja dimana operasi secara penuh dilaksanakan Pada
penelitian ini para pekerja dianggap melakukan pekerjaannya secara normal

2.6. Allowance (Kelonggaran)

Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu untuk kebutuhan pribadi,
menghilangkan rasa fatique, dan hambatan-hambatan yang tidak dapat
dihindarkan.Ketiga faktor tersebut adalah sebagai berikut:
a. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi
Kelonggaran yang termasuk ke dalam kebutuhan pribadi adalah hal-hal
seperti minum untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, berbicara
dengan teman sekerja untuk menghilangkan ketegangan dalam kerja.
b. Kelonggaran untuk menghilangkan fatique
Rasa lelah menyebabkan hasil produksi menurun, baik secara kuantitas
maupun kualitas. Karenanya salah satu cara untuk menentukan besarnya
kelonggaran adalah dengan melakukan pengamatan sepanjang hari kerja dan
mencatat pada saat-saat dimana hasil produksi menurun.
c. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan yang tak terhindarkan

Hambatan yang tak dapat dihindarkan terjadi karena berada di luar

kekuasaan pekerja untuk mengendalikannya. Beberapa contoh hambatan
yang tak dapat terhindarkan adalah menerima petunjuk dari pengawas,
melakukan penyesuaian mesin, dan mengasah peralatan potong.
 II-10

2.7. Terminologi Lintasan

Sebelum membahas tentang operasi pada metode-metode lintasan
produksi, perlu memahami beberapa istilah yang sering digunakan dalam
lintasan produksi sebagai berikut:
1. Precedence Diagram adalah gambaran secara sistematis yang
mempertimbangkan urut-urutan suatu proses pengerjaan dari keseluruhan
operasi pengerjaan tersebut dengan tujuan untuk memudahkan pengawasan,
evakuasi, serta perencanaan aktivitas-aktivitas yang terkait di dalamnya.
Adapun simbol yang ada dalam precedence diagram adalah:
a. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk
mempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi.
b. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi.
Dalam hal ini, operasi yang ada di pangkal panah berarti mendahului
operasi kerja yang ada pada ujung anak panah.
c. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan
untuk menyelesaikan setiap proses operasi.

Gambar 2.3. Contoh Precedence Diagram

2. Elemen kerja, adalah pekerjaan yang harus dilakukan dalam suatu kegiatan
perakitan.
3. Stasiun kerja adalah tempat pada lintasan di mana proses lintasan dilakukan.
4. Uji kecukupan data diperlukan untuk memastikan bahwa data yang telah
dikumpulkan adalah cukup secara objektif. Idealnya pengukuran harus
dilakukan dalam jumlah yang banyak, bahkan sampai jumlah yang tak
terhingga agar data hasil pengukuran layak untuk digunakan. Adapun rumus
yang digunakan adalah sebagai berikut :
 II-11

Dimana:
N’ = Jumlah data teoritis
K = Tingkat kepercayaan
S = Tingkat ketelitian
∑X = Total data
5. Uji keseragaman data digunakan untuk memastikan bahwa yang terkumpul
berasal dari sistem yang sama, maka dilakukan pengujian terhadap
keseragaman data. Pengujian keseragaman data diperlukan untuk
memisahkan data yang memiliki karakteristik yang berbeda11. Adapun
rumusnya adalah sebagai berikut:
BKA = X + k(σ)
BKB = X – k(σ)

σ = √∑ ¿ ¿ ¿ ¿

Dimana:
BKA = Batas kendali atas
BKB = Batas kendali bawah
σ = Standar deviasi
X = Rata-rata
Xi = Rata-rata ke-i
N = Jumlah data

6. Cycle Time atau waktu siklus merupakan waktu yang diperlukan untuk
membuat satu unit per satu stasiun. Apabila waktu produksi dan target
produksi telah diketahui, maka waktu siklus dapat ditentukan dari hasil bagi
waktu produksi dan target produksi. Dalam mendesain keseimbangan
lintasan produksi, waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu
operasi kerja terbesar dan waktu siklus harus sama atau lebih kecil dari hasil
 II-12

jam kerja efektif dibagi jumlah produksi, yang secara matematis dinyatakan
sebagai berikut.
P
ti max ≤ CT ≤
Q
Dimana:
ti max = Waktu operasi terbesar
CT = Cycle Time atau Waktu Siklus
P = Waktu kerja efektif
Q = Jumlah produksi

7. Idle Time atau Delay Time merupakan selisih antara waktu siklus dan waktu
stasiun kerja. Idle Time merupakan waktu menganggur yang ada disetiap
stasiun kerja yang terjadi disebabkan oleh adanya waktu stasiun kerja yang
lebih kecil dibandingkan waktu siklus. Adapun rumus menentukan idle time
adalah:

Dimana:
n = Jumlah stasiun kerja
Ws = Waktu stasiun kerja terbesar
Wi = Waktu sebenarnya pada stasiun kerja

8. Waktu normal adalah waktu yang dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikan

suatu pekerjaan pada kondisi yang normal. Untuk menghitung waktu
normal, perlu diketahui rating factor masing masing stasiun kerja. Adapun
rumus untuk mencari waktu normal adalah:
Wn-i = Xi x RFi
Dimana:
Wn-i = Waktu Normal ke-i
X-i = Waktu terpilih ke-i
RF-i = Rating Factor ke-i
 II-13

9. Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikan

suatu pekerjaan. Untuk menghitung waktu baku, perlu diketahui allowance
untuk masing masing stasiun kerja. Adapun rumus untuk menghitung waktu
adalah sebagai berikut:

100
Wb-i = Wn-i x
100−( all ) i
Dimana:
Wb-i = Waktu baku ke-i
Wn-i = Waktu normal ke-i
All-i = Allowance ke-i

10. Efisiensi lintasan adalah rasio antara waktu yang digunakan dengan waktu
yang tersedia. Lintasan produksi yang baik memiliki nilai efisiensi lintasan
yang tinggi yang menunjukkan bahwa seluruh stasiun kerja memiliki waktu
yang mendekati waktu siklus yang telah ditetapkan. Sehingga dapat
dikatakan bahwa semakin tinggi nilai efisiensi lintasan, maka lintasan
tersebut semakin baik. Secara matematis dapat dinyatakan sebagai berikut:

Dimana:
LE = Efisiensi lintasan
∑ST = Jumlah keseluruhan waktu stasiun kerja
K = Jumlah stasiun kerja
CT = Waktu elemen kerja terbesar

11. Balance delay adalah rasio antara waktu idle dalam lini perakitan dengan
waktu yang tersedia13. Lintasan produksi yang baik memiliki nilai balance
delay sebesar nol, yang berarti tidak ada waktu menganggur pada seluruh
stasiun kerja. Semakin kecil nilai balance delay, maka semakin baik.
Balance delay dapat dirumuskan sebagai berikut:
 II-14

Dimana K = Jumlah stasiun kerja

CT = Waktu elemen kerja terbesar
tj = waktu operasi/elemen kerja (C = 1,2,3,…, E)

2.8. Definisi line balancing

Assembly-line balancing sering diimplikasikan untuk perencanaan layout.
Hal ini dilakukan apabila ukuran work station yang akan digunakan harus
dimodifikasi secara fisik.
Assembly line yang paling sering dipakai adalah memindahkan conveyor
yang melewati sekumpulan workstation dalam inrerval waktu yang sama atau
biasa disebut dengan waktu siklus work station. Pada masing-masing work station
sebuah produk akan ditambah dengan bagian-bagian lain atau dengan
menyelesaikan operasi perakitan.
Total pekerjaan yang dilakukan sebuah workstation sama dengan jumlah
tugas yang ditetapkan untuk workstation tersebut. Masalah assembly- line
balancing adalah salah satu dari penentuan seluruh tugas dari sejumlah work
station sehingga waktu dari setiap workstation tidak melebihi waktu siklusnya,
sehingga waktu menganggur (idle time) di antara work station bisa diminimasi.

Langkah-Langkah
Langkah-langkah menyeimbangkan lintasan perakitan adalah:
a. Lihat hubungan urutan di antara tugas-tugas dengan
menggunakan precedence diagram. Diagram tersebut terdiri dari lingkaran dan
tanda panah. Lingkaran menunjukkan tugas individu, tanda panah
menunjukkan tugas yang harus dilakukan selanjutnya.
b. Menghitung waktu siklus work station yang dibutuhkan,
menggunakan rumus:
Production time per day
C=
Required output per day (in units)
 II-15

c. Menghitung jumlah work station minimum teoritis menggunakan

rumus:
Sum of task times (T )
Nt=
Cycle time (C )
d. Urutkan tugas mulai dari tugas yang paling banyak diikuti oleh
tugas-tugas yang lain sampai tugas yang terakhir (tidak ada tugas yang
mengikutinya)
e. Buat penempatan tugas untuk membuat work station 1, work
station 2 dan seterusnya sampai seluruh tugas habis ditempatkan.
f. Hitung efisiensi dengan rumus:
Sum of task times (T )
Eficiency=
Actual number of workstation ( N a ) x Workstation cylcle time ( C )
g. Evaluasi hasil yang diperoleh.