Bella Putri Elwanda PMM 4E 1705025023

Pengertian HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)

HACCP adalah suatu alat yang digunakan untuk menilai tingkat bahaya, memperkirakan
kemungkinan risiko dan menetapkan ukuran yang tepat dalam pengawasan. Ukuran adalah
nilai atau ketentuan yang digunakan dalam pengawasan untuk pencegahan dan pengendalian
proses dari suatu produk (Suklan, 1998). HACCP diterapkan pada seluruh mata rantai proses
pengolahan produk pakan (Thaheer, 2005). Keamanan penting bagi produk pakan karena
keamanan sangat dipertimbangkan dalam hal konsumsi. Produk pakan untuk dapat diproduksi
dengan aman, perlu menggunakan standar-standar keamanan pakan (Badan Standarisasi
Nasional, 1998).
HACCP telah diuji coba pada industri pengolah pakan, industri perhotelan, dan industri
penyedia makanan yang beroperasi di jalanan (street food vendors). HACCP juga telah diuji
coba pada rumah tangga di beberapa negara, misalnya, Republik Dominika, Peru, Pakistan,
Malaysia dan Zambia. HACCP menjadi semakin populer di kalangan industri dan jasa pengolah
pakan sebagai penjamin keamanan pakan (food safety assurance) setelah diadopsi dan diakui
secara resmi oleh Badan konsultansi WHO (Codex Alimentarius Commission, 1991). Bryan
(1995) berpendapat bahwa sistem HACCP dalam industri pengolahan pangan dan pakan
sebagai sistem penjamin keamanan mempunyai kegunaan dalam beberapa hal yaitu sebagai
berikut:
1. Mencegah penarikan produk yang dihasilkan

2. Mencegah penutupan pabrik

3. Meningkatkan jaminan keamanan produk

4. Pembenahan dan pembersihan pabrik

5. Mencegah kehilangan pelanggan atau pasar

6. Meningkatkan kepercayaan konsumen
7. Mencegah pemborosan biaya atau kerugian yang mungkin timbul karena masalah keamanan
produk

Prinsip-prinsip HACCP
HACCP dirancang dengan mengikuti prinsip-prinsip HACCP. Prinsip HACCP terdiri atas .

tujuh prinsip (Prasetyo, 2000). Prinsip-prinsip HACCP ditampilkan sebagai berikut:

Prinsip 1, mengidentifikasi potensi bahaya yang berhubungan dengan produksi akan pada
semua tahapan, mulai dari usaha tani, penanganan, pengolahan di pabrik dan distribusi sampai
kepada titik produk pakan dikonsumsi. Prinsip ini menilai kemungkinan terjadinya bahaya dan
menenjelasakan penyebab bahaya terjadi. Bahaya yang dimaksud adalah bahaya yang dapat
menyebabkan pakan menjadi tidak baik untuk dikonsumsi, contoh bahaya yaitu kandungan
yang berlebih, kandungan yang kurang, kontaminasi, kadaluwarsa, dan lain sebagainya.
Prinsip 2, menentukan titik atau tahap operasional yang dapat dikendalikan untuk
menghilangkan bahaya atau mengurangi kemungkinan terjadinya bahaya tersebut (CCP atau
Critical Control Point). CCP berarti setiap tahapan di dalam produksi pakan atau pabrik yang
dapat meliputi sejak diterimanya bahan baku, diproduksi, panen, diangkut, formulasi, diolah,
disimpan dan lain sebagainya.
Prinsip 3, menetapkan batas kritis (CL atau Critical Limits) yang harus dicapai untuk menjamin
bahwa CCP berada dalam kendali.
Prinsip 4, menetapkan sistem pemantauan (monitoring) dari CCP dengan cara pengujian dan
pengamatan.
Prinsip 5, menetapkan tindakan perbaikan yang dilaksanakan jika hasil pemantauan
menunjukkan bahwa CCP tertentu tidak terkendali.
Prinsip 6, menetapkan prosedur verifikasi yang mencakup dari pengujian tambahan dan
prosedur penyesuaian yang menyatakan bahwa sistem HACCP berjalan efektif.
Prinsip 7, membangun dokumentasi mengenai semua prosedur dan pencatatan yang tepat
untuk prinsip-prinsip ini dan penerapannya, dokumentasi ini untuk meyakinkan bahwa sistem
tetap berkesinambungan dalam jangka panjang.

 Penetapan CCP ( Critical Control Points )

Penetapan CCP yang diperlukan untuk mengendalikan bahaya, misalnya CCP-1
menjamin dapat mencegah atau menghilangkan bahaya, CCP-2 mengurangi bahaya,
tetapi tidak menjamin dapat mencegah atau menghilangkan bahaya (Fardiaz, 1996).

 Penetapan batas kritis

Penetapan batas kritis yang harus dipenuhi pada setiap CCP yang telah ditetapkan.
Kriteria yang umum digunakan sebagai batas kritis : suhu, waktu, kelembaban, nilai aw,
nilai pH, keasaman ( titrasi ), bahan pengawet, konsentrasi garam, khlorin bebas,
viskositas (Fardiaz, 1996).

 Pemantauan CCP
 Penetapan prosedur untuk memantau CCP dan batas kritis termasuk pengamatan,
pengukuran, dan pencatatan. Kegiatan pemantauan meliputi: (1) memeriksa apakah
prosedur pengolahan dan penanganan pada CCP dapat dikendalikan, (2) pengujian atau
pengamatan terjadwal terhadap efektifitas suatu proses untuk mengendalikan CCP dan
batas kritis, (3) pengamatan atau pengukuran batas kritis untuk menghasilkan data yang
teliti dan ditujukan untuk menjamin bahwa batas kritis yang ditetapkan dapat menjamin
keamanan produk.
Cara pemantauan meliputi: (1) pengamatan; (2) pengukuran atau analisis terhadap
(a) prose (waktu, suhu, ph, dll), (b) sanitasi, misalnya terhadap bahan mentah (uji kimia
terhadap toksin, bahan tambahan, kontaminan, dll; mikrobiologi terhadap koliform, E.
coli, Salmonela, dll) (Fardiaz, 1996).

 Tindakan koreksi terhadap penyimpangan

Penetapan tindakan koreksi yang harus dilakukan jika terjadi penyimpangan
terhadap CCP dan batas kritis dari hasil pemantauan (Fardiaz, 1996).

Produk beresiko tinggi

Produk tidak boleh diproses atau diproduksi sebelum semua penyimpangan
dikoreksi atau diperbaiki. Produk ditahan atau tidak dipasarkan, dan diuji
keamanannya. Jika keamanan produk tidak memenuhi syarat, perlu dilakukan
tindakan koreksi yang tepat.

Produk beresiko sedang.

Produk dapat diproses, tetapi penyimpangan harus dikoreksi dalam waktu
singkat (dalam beberapa hari atau minggu). Pemantauan khusus diperlukan
sampai semua penyimpangan dikoreksi.

Produk beresiko rendah

Produk dapat diproses penyimpangan harus dikoreksi atau diperbaiki jika waktu
memungkinkan pengawasan rutin harus dilakukan untuk menjamin status resiko
berubah menjadi resiko sedang atau tinggi.

 Penyusunan sistem pencatatan yang efektif

 Penyusunan suatu sistem pencatatan yang efektif untuk mengarsipkan rancangan
HACCP. Beberapa keterangan yang harus dicatat : (1) judul dan tanggal pencatatan, (2)
keterangan produk (kode,tanggal dan waktu diproduksi), (3) bahan dan peralat yang
diperlukan, (4) proses yang dilakukan, (5) CCP, (6) batas kritis yang ditetapkan, (7)
penyimpanan batas kritis, (8) tindakan koreksi atau perbaikan yang harus dilakukan
jika terjadi penyimpangan dan karyawan yang bertanggungjawab, (9) identifikasi
operator (Fardiaz, 1996).

 Penetapan prosedur verifikasi

Penetapan prosedur untuk membuktikan bahwa sistem HACCP telah dilakukan

secara efektif. Tujuan verifikasi terhadap program HACCP: (1) untuk memeriksa
apakah program HACCP telah dilaksanakan sesuai dengan rencana HACCP yang
ditetapkan, (2) untuk menjamin bahwa rencana HACCP yang ditetapkan masih efektif.
Sedangkan kegiatan atau tahap verifikasi meliputi: (1) penetapan jadwal veerifikasi
yang tepat, (2) pemeriksaan kembali (review) rencana HACCP, (3) pemeriksaan atau
penyesuaian catatan HACCP, (4) pemeriksaan penyimpangan terhadap CCP dan
prosedur koreksi atau perbaikan, (5) pengamatan atau inspeksi visual selama produksi
untuk mengendalikan CCP, (6) pengambilan contoh dan analisis cara random, (7)
catatan tertulis mengenai kesesuaian dengan rencana HACCP atau penyimpangan dari
rencana dan tindakan koreksi atau perbaikan yang dilakukan. Dan verifikasi atau
evaluasi dilakukan bila: (1) secara rutin atau tidak terduga untuk menjamin bahwa CCP
yang ditetapkan masih dapat dikendalikan, (2) jika diketahui bahwa produk tertentu
memerlukan perhatian khusus karena informasi terbaru mengenai keamanan makanan,
(3) jika produk yang dihasilkan diketahui sebagai penyebab keracunan makanan, (4)
jika kriteria yang diitetapkan belum mantap atau atas saran dari instansi berwenang
(Fardiaz, 1996).