PERAWATAN MESIN

Oleh

Ir. Suwandi Suparlan, MME

Jurusan Teknik Mesin

Penerbit ITB

BAB I
PENDAHULUAN

1. Perancangan Maintenance

Perancangan sistem maintenance yang baik, seharusnya diikut sertakan sejak awal perancangan
sistem produksi dimulai.

Ruang lingkup sistem maintenance sukup luas, tidak hanya menyangkut langsung peralatan produksi
tetapi juga menyangkut sarana dan pra sarana lainnya yang ada kaitannya langsung maupun tidak
langsung dengan sistem produksi.

Sebagai contoh sederhana misalnya perancangan saluran air buangan atau air limbah, harus sudah
dipikirkan bagaimana cara melakukan maintenance dengan mudah dan murah dikemudian hari. Hal ini
dapat dilaksanakan misalnya dengan pembuatan bak kontrol di beberapa lokasi untuk mempermudah
pekerjaan maintenance ini. Contoh lain misalnya pembuatan T-Slot pada bagian struktur tertentu pada
bangunan tinggi untuk memudahkan pekerja pembersih kaca menggantungkan diri dan bergerak
sepanjang daerah kaca yang harus dibersihkan.

Contoh lain lagi : Pemasangan katup-katup pada tempat-tempat tertentu pada suatu instalasi jaringan
pipa, kegunaannya antara lain mempermudah pelaksanaan-pelaksanaan perbaikan-perbaikan jaringan
pipa dengan jalan menutup katup pada bagian-bagian tertentu selama perbaikan berlangsung.

1.2. Bagian Maintenance

Dibentuknya bagian maintenance dalam suatu perusahaan industri dengan tujuan mesin-mesin
produksi, bangunan maupun peralatan lainnya selalu dalam keadaan siap pakai secara optimal. Hal ini
penting untuk dapat menjamin kelangsungan produksi sehingga dapat membayar kembali modal yang
telah ditanamkan dan pada akhirnya akan emndapat keuntungan yang optimal.

Bagian maintenance merupakan satu kesatuan dengan bagian–bagian lainnya dalam menjalankan
fungsinya masing-masing. Ketergantungan orang-orang bagian produksi (operasi) terhadap orang-orang
bagian maintenance dirasakan semakin besar dengan semakin rumitnya mesin-mesin/peralatan
produksi yang dipakai dalam industri-industri mutahir.

Untuk dapat memelihara peralatan dengan baik dan benar maka prinsip kerja dari peralatan yang
bersangkutan harus dapat dikuasai. Dengan dikuasainya prinsip kerja peralatan tersebut maka diagnosa
kerusakan yang mungkin terjadi pada alat dapat dilakukan secara cepat dan tepat.

1.3. Kepentingan Terhadap Maintenance

Banyak orang yang merasa berkepentingan dengan masalah maintenance antara lain, penanam
modal (investor), manager dan karyawan perusahaan yang bersangkutan juga masyarakat dan
pemerintah.
Ditinjau dari segi kepentingan penanam modal (investor), maintenance ini penting karena :

1. Dapat melindungi modal yang ditanam dalam perusahaan baik yang berupa bangunan gedung
maupun peralatan produksi.

2. Dapat menjamin penggunaan sarana perusahaan secara optimal dan berumur panjang.

3. Dapat menjamin kembalinya modal dan keuntungan.

4. Dapat menjamin kelangsungan hidup perusahaan.

5. Dapat mengetahui dan mengendalikan biaya maintenance, membantu menentukan anggaran

biaya di masa mendatang serta kebijakan-kebijakan lain yang akan diambil.

Para manager berkepentingan untuk mengembangkan maintenance ini dengan harapan dapat
membantu ;

1. Melindungi bangunan dan instalasi pabrik terhadap kerusakan.

2. Meningkatkan daya guna serta mengurangi waktu menganggurnya peralatan.

3. Mengendalikan dan mengarahkan tenaga karyawan.

4. Meningkatkan efisiensi bagian maintenance secara ekonomis.

5. Pemanfaatan sumber-sumber yang potensial secara optimal.

6. Memelihara instalasi secara aman

7. Pencatatan perbelanjaan dan biaya pekerjaan.

8. Mencegah pemborosan perkakas suku cadang dan material.

9. Memperbaiki komunikasi teknik.

10. Menyediakan data biaya untuk anggaran mendatang.

11. Mengukur hasil kerja pabrik sebagai pedoman untuk menempuh suatu kebijakan yang akan
datang.

Ditinjau dari segi kepentingan karyawan jelas pengembangan masalah maintenance diharapkan dapat :

 Menjamin kelangsungan hidup karyawan yang memadai dalam jangka waktu panjang, hal
mana akan menumbuhkan rasa memiliki (sense of belonging) sehingga peralatan/sarana yang
dapat menjamin kelangsungan hidupnya akan dijaga dan dipelihara dengan baik.

 Menjamin keselamatan kerja karyawan.

 Menimbulkan rasa bangga bila bekerja pada perusahaan yang sangat terpelihara keadaannya.
Ditinjau dari segi kepentingan masyarakat, maintenance diharapkan dapat :

 Menjamin kontinuitas tersedianya produk yang bersangkutan di masyarakat luas.

 Menjamin kualitas produk dalam arti yang luas.

 Menjaga fluktuasi harga.

Ditinjau dari kepentingan pemerintah maintenance diharapkan dapat :

 Membantu menjamin kebutuhan masyarakat luas.

 Membantu menjamin peningkatan devisa negara.

 Mampu bersaing dengan produk luar negeri.

Atas dasar kepentingan inilah maka maintenance perlu dikembangkan dan diaplikasikan sesuai dengan
bentuk dan sifat perusahaan yang berkepentingan.

1.4. Istilah-Istilah Dalam Maintenance

Menguasai istilah dengan pengertian yang sama adalah penting untuk memperlancar
komunikasi dalam formasi. Istilah-istilah yang banyak dipakai dalam maintenance adalah :

1. Maintenance :

Pekerjaan yang dilakukan untuk menjaga atau memperbaiki setiap fasilitas agar tetap dalam
keadaan yang dapat diterima menurut standard yang berlaku pada tingkat biaya yang wajar.

2. Planned Maintenance :

Suatu pekerjaan dalam bidang maintenance yang teroganisir dan dilakukan dengan melihat jauh
kedepan yang menyangkut juga masalah pengendalian dan pendapatan.

3. Preventive Maintenance :

Suatu pekerjaan yang ditujukan untuk mencegah terjadinya kerusakan pada suatu alat/fasilitas.

4. Corrective Maintenance :

Suatu pekerjaan yang ditujukan untuk memperbaiki suatu fasilitas untuk dapat mencapai
standard yang dipersyaratkan.

5. Running Maintenance :

Suatu pekerjaan preventive maintenance dilakukan dimana fasilitas/alat yang bersangkutan

masih tetap dalam keadaan bekerja.

6. Shut Down Maintenance :

 Suatu pekerjaan yang hanya dilakukan bila fasilitas/alat yang bersangkutan sedang tidak
bekerja.

7. Break Down Maintenance :

Pekerjaan yang dilakukan berdasarkan perencanaan sebelumnya atas alat/fasilitas yang diduga
telah mengalami kerusakan

8. Emergency Maintenance :

Suatu pekerjaan yang perlu dilakukan untuk mengatasi kerusakan suatu alat/fasilitas yang tidak
diduga sebelumnya.

9. Availability :

Periode waktu dimana alat/fasilitas dalam keadaan siap untuk dipakai/dioperasikan.

10. Down Time :

Periode waktu dimana alat/fasilitas dalam keadaan tidak dapat dipakai/dioperasikan.

11. Check :

Menguji dan membandingkan terhadap standard yang ditunjuk.

12. Facility Register :

Alat pencatat data alat/fasilitas dapat juga disebut inventarisasi peralatan/fasilitas.

13. Maintenance Management :

Organisasi maintenance dalam suatu kebijakan yang sudah disetujui bersama.

14. Maintenance Schedule :

Suatu daftar yang menyeluruh yang berisi kegiatan maintenance dan kejadian-kejadian
menyertainya.

15. Maintenance Planning :

Suatu perencanaan yang menetapkan suatu pekerjaan serta metoda, peralatan, sumber daya
manusia dan waktu yang diperlukan yang akan dilakukan dimasa mendatang.

16. Overhaul :

Pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap suatu fasilitas atau sebagian dari
fasilitas sehingga mencapai standard yang dapat diterima.

17. Test :
 Membandingkan keadaan suatu alat/fasilitas terhadap standard yang dapat diterima.

18. User :

Pemakai alat/fasilitas.

19. Owner :

Pemilik alat/fasilitas

20. Vendor :

Seseorang atau perusahaan yang menjual peralatan/perlengkapan, pabrik-pabrik dan

bangunan-bangunan.

21. Efficiency :

ϗ=

22. Trip :

Mati sendiri secara automatic (istilah dalam electrical).

23. Shut In :

Sengaja dimatikan secara manual (istilah dalam pengeboran minyak).

24. Shut Down :

Mendadak mati sendiri (istilah dalam pengeboran minyak).

25. Shut Down :

Sengaja dimatikan (istilah dalam mechanical).

BAB II

KONSEP DASAR DALAM MAINTENANCE

2.1. Tiga Dasar Utama Dalam Maintenance

Pekerjaan pertama yang paling mendasar dalam maintenance adalah membersihkan peralatan
dari debu maupun kotoran-kotoran lain yang dianggap tidak perlu. Debu ini akan menjadi inti
bermulanya proses kondensasi dari uap air yang berada di udara.

Butir air yang terjadi pada debu tersebut lambat laun akan merusak permukaan kerja dari peralatan tadi
sehingga secara keseluruhan peralatan tersebut akan menjadi rusak. Pekerjaan membersihkan ini pada
umumnya diabaikan orang karena dianggap tidak penting.

Dalam melakukan pekerjaan ini perlu ada petunjuk tentang :

 Bagaiman cara melakukan pekerjaan tersebut

 Kapan pekerjaan tersebut dilakukan

 Alat bantu apa saja yang diperlukan

 Hal-hal apa saja yang harus dihindari dalam melakukan pekerjaan tersebut

Pekerjaan kedua adalah memeriksa bagian-bagian dari peralatan yang dianggap perlu. Pemeriksaan
terhadap unit instalasi perlu dilakukan secara teratur mengikuti suatu pola jadwal tertentu.

Jadwal ini dibuat atas dasar pertimbangan-pertimbangan yang cukup mendalam antara lain :

1. Berdasarkan pengalaman yang lalu dalam suatu jenis pekerjaan yang sama diperoleh informasi
mengenai selang waktu atau frekuensi untuk melakukan pemeriksaan seminimal mungkin
tanpa menimbulkan resiko yang berupa kerusakan pada unit instalasi yang bersangkutan.

2. Berdasarkan sifat operasinya yang dapat menimbulkan kerusakan setelah unit instalasi
beroperasi dalam selang waktu tertentu.

3. Berdasarkan rekomendasi dari pabrik pembuat unit instalasi yang bersangkutan.

Pekerjaan selanjutnya adalah memperbaiki bila terdapat kerusakan-kerusakan pada bagian unit instalasi
sedemikian rupa sehingga kondisi unit instalasi tersebut dapat mencapai standard semula dengan usaha
dan biaya yang wajar. Dengan berkembangnya teknologi secara pesat daalam bidang industri maka
maintenance terhadap peralatan produksi secara sadar dinilai sangat penting. Pada permulaan
tumbuhnya industri, maintenance terhadap peralatan biasanya baru mendapat perbaikan setelah pada
peralatan tersebut mengalami kerusakan, karena tidak pernah mendapat perhatian yang layak.
Beberapa kerusakan pada peralatan produksi tidak hanya berakibat terhentinya sebagian alat produksi
tetapi seluruh peralatan produksi lainnya akan ikut terhenti.

Dengan meningkatnya persaingan yang cukup ketat dalam bidang industri, jelas perhatian akan
ditujukan kepada hal-hal yang menyangkut usaha-usaha untuk dapat meningkatkan produktivitas,
meningkatkan kualitas dan menurunkan biaya operasi produksi dengan segala cara yang mungkin.
Dalam hal ini dengan sendirinya salah satu diantaranya adalah mengarah kepada meningkatkan
efektifitas maintenance peralatan dengan cara yang lebih ilmiah yang dikenal dengan nama Planned
Maintenance.

Dalam Plainned Maintenance suatu peralatan akan mendapat giliran perbaikan sesuai dengan interval
waktu yang telah ditentukan dengan demikian kerusakan yang lebih besar dapat dihindari. Interval
waktu perbaikan ini ditentukan terutama berdasarkan beban dan derajat kerumitan dari peralatan yang
bersangkutan. Jadi dengan planned maintenance ini (sudah termasuk didalamnyapreventive
maintenance dan corrective maintenance) diharapkan dapat memperpanjang umur pakai dari peralatn 3
sampai 4 kali lebih panjang dan dapat mengurangi terjadinya kerusakan yang tiak dapat diharapkan.

Disamping itu dengarpeliharan planned maintenance diharapkan pula dapat menjamin ketelitian
peralatn produksi sehingga kualitas dan kelangsungan produksi dapat terpelihara dengan baik.

2.2. Klasifikasi Pekerjaan Maintenance

Secara garis besar maintenance ini dapat diklasifikasikan dalam planned maintenance
(terencana) dan unplanned maintenance (tidak terencana). Dalam planned maintenance terbagi lagi
menjadi preventive dan corrective maintenance. Yang termasuk preventive maintenance adalah
Cleaning, Inspection, Running Maintenance, dan Shut Down, yang termasuk corrective maintenance
adalah Shut Down dan Breakdown Maintenance dimana didalamnya sudah termasuk minor overhaul
dan mayor overhaul. Yang termasuk unplanned maintenance adalah emegency maintenance yang
sifatnya sanagat darurat. Untuk jelasnya pembagian ini apat dilihat dalam bagan klasifikasi maintenance
pada gambar I.

2.3. Preventive Maintenance

Melalui pemanfaatan prosedure maintenance yang baik, dimana terjadi koordinasi yang baik
antara orang-orang bagian produksi dan maintenance maka :

1. Kerugian waktu produksi dapat diperkecil

2. Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi atau dihindari

3. Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi maupun perawatan dapat
dihilangkan atau dikurangi.

Pada waktu yang lalu sering ketidakserasian antara orang-orang bagian produksi dan bagian
maintenance mengenai metoda yang sesuai untuk memperoleh hasil kerja yang maksimum dari suatu
mesin/alat. Orang-orang bagian produksi selama dan semaksimal mungkin untuk dapat melampaui
target produksi yang tealah ditetapkan (ada kaitannya dengan bonus) sampai peralatan produksi
tersebut mengalami kerusakan dan kemudian secara tergesa-gesa memperbaikinya (belum tentu baik
betul) untuk segera dioperasikan lagi. Seringan terjadi perbaikan-perbaikan ini dilakukan tanpa jadwal
yang teratur. Baik bagian produksi ataupun bagian maintenance mempunyai tujuan yang sama yaitu
menghasilkan produk dengan kualitas baik dengan efisiensi dan biaya rendah. Manager bagian produksi
harusnya sadar (dan memang sadar) bahwa maintenance merupakan kunci untuk menjamin
kelangsungan produksi dimana preventive maintenance merupakan sarana, baik untuk bagian produksi
maupun bagian maintenance untuk mencapai produksi yang maksimum pada tingkat biaya perbaikan
yang minimal. Sebenarnya, salah satu dari tujuan preventive maintenance adalah untuk menemukan
suatu tingkat keadaan yang menunjukkan gejala kerusakan sebelum alat-alat tersebut mengalami
kerusakan yang fatal.

GAMBAR I

Hal ini dapat dilakukan dengan jalan membuat perencanaan dan penjadwalan kegiatan maintenance
dengan interupsi sekecil mungkin pada bagian produksi. Pada saat ini orang-orang bagian maintenance
lebih menyukai melakukan pekerjaan yang terencana dan terjadwal dan menghindari pekerjaan-
pekerjaan yang mendadak. Oleh karenanya mereka berusaha meningkatkan daya guna dari sumber-
sumber yang ada baik sumber daya manusia dan untuk memperpanjang umur peralatan produksi.
Berhubung dengan bertambah rumitnya dan mahalnya harga mesin-mesin baru maka dianggap perlu
untuk memiliki program pemeliharaan yang terencana untuk mengurangi kemungkinan terjadinya
kerusakan mesin tetapi harus juga diadakan usaha untuk sedapat mungkin menghindari terjadinya
interupsi-interupsi pada jadwal yang telah ditetapkan. Hal ini dilaksanakan dengan memusatkan
perhatian pada unit-unit yang dianggap rawan atau kritis. Suatu klasifikasi terhadap unit yang rawan
didasarkan pada :

1. Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan kesehatan dan keselamatan kerja

2. Kerusakan dapat mempengaruhi kualitas produk

3. Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi berhenti

4. Modal yang tertanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi

Ini berarti perhatian preventive maintenance harus diarahkan secara menyeluruh and terperinci pada
unit-unit yang dianggap kritis.

Mungkin akan lebih ekonomis membiarkan sampai rusak suatu unit produksi yang dianggap tidak kritis
dari pada harus melakukan program preventive maintenance pada unit tersebut. Untuk memelihaa atau
memeriksa seluruh unit secara ketat dan teratur hanya sekedar menghilangkan kemungkinan kerusakan
pada mesin adalah suatu usaha yang tidak praktis karena memerlukan manusia-manusia dengan
persyaratan yang tinggi dan biaya yang tidak memadai. Masalahnya adalah bagaimana titik pulang
pokok dimana efisiensi secara optimum dapat dicapai tanpa melakukan kegiatan inspeksi yang
berlebihan. Dengan perkataan lain, suatu unit dapat dimasukkan dalam program kegiatan preventive
maintenance apabila kegiatan ini dapat lebih menghemat biaya disbanding dengan biaya maintenance
secara tidak teratur (random) ini berarti biaya preventive maintenance harus lebih rendah dari pada
biaya akibat terhentinya mesin, biaya perbaikan atau biaya penggantian dengan mesin baru.

2.3.1 Data Statistik dalam preventive maintenance

a) Data statistik menunjukkan bahwa waktu optimal untuk preventive maintenance adalah 5% dari
waktu total operasi.

b) Nilai dasar suku-suku cadang dalam inventory control sebesar 1% dari replacement valuenya.

c) Mengganti suku-suku cadang selama perioda preventive maintenance 10% lebih mahal bila
dibanding membiarkan peralatan sampai rusak (tergantung dari jenis alatnya) dan 20% lebih
mahal untuk penjadwalan (kembali) general overhaul dibandingkan membiarkan peralatan
sampai rusak.

Evaluasi terhadap preventive maintenance tidak selalu akurat tetapi selalu menunjukkan kemajuan
(perbaikan). Ada beberapa cara umum yang dipakai untuk mengevaluasikan hasil kerja dari suatu
preventive maintenance antara lain dengan melihat :
  Biaya maintenance sebagai % dari modal yang ditanam

 Biaya maintenance sebagai % dari berat produk

 Waktu ekstra untuk maintenance (overtime)

 Pekerjaan darurat berapa sering dilakukan

 Terhentinya mesin (mechanical down time)

Sebagai patokan kasar dapat dipakai :

 Direct maintenance cost = 50% total maintenance cost

 Biaya pelayanan dan operasi = 30% maintenance cost

 Biaya penyempurnaan (improvement) = 10%maintenance cost

 General maintenance (bangunan, saluran-saluran, listrik dan sebagainya) = 10% maintenance

cost

2.3.2 Historical record pada preventive maintenance

1. Preventive maintenance historical record akan menghasilkan hasil kerja yang lebih efektif

2. Bila menggunakan metoda inspeksi dengan program-program yang ketat akan memberikan hasil
yang baik tetapi biaya sangat tinggi.

3. Siklus Overhaul dapat diprakirakan dengan baik bila data historical record diperoleh dengan
lengkap.

4. Usaha untuk memperpanjang siklus overhaul akan berhasil bila data dari historical record lebih
akurat.

5. Makin akurat penentuan diagnosis kerusakan pada mesin maka biaya preventive maintenance
semakin ekonomik.

2.3.2 Kesimpulan pada preventive maintenance

a) Preventive maintenance adalah suatu pengamatan secara sistematik disertai analisis ekonomik
untuk menjamin berfungsinya suatu peralatan produksi dan memperpanjang umur peralatan
yang bersangkutan. Tujuan preventive maintenance adalah untuk dapat mencapai suatu
tingkatan perawatan (maintenance) terhadap semua peralatan produksi agar diperoleh suatu
kualitas produk yang optimum pada biaya paling rendah.

GAMBAR.2
 b) Preventive maintenance adalah pilihan utama dari dua pilihan yang harus dalam menjalankan
peralatan produksi, pilihan berikutnya adalah break down maintenance yang masuk dalam
kelompok corrective maintenance.

c) Dari berhasilnya program preventive maintenance, hal-hal berikut ini perlu dikembangkan :

1. Suatu paket pencatatan data maintenance yang baik.

2. Adanya pengertian yang saling menunjang antara bagian operasi/produksi dan bagian
maintenance.

3. Para teknisi bagian maintenance menunjukkan kemampuannya sebagai pekerja yang

baik.

4. Memiliki program inspeksi yang baik.

5. Memiliki program perawatan korektif yang baik.

6. Preventive maintenance memiliki system administrasi yang baik.

d) Keuntungan dari preventive maintenance ;

1. Preventive maintenance bersifat antisipatif oleh karenanya bagian produksi maupun

bagian maintenance seharusnya sudah dapat melakukan prakiraan dan penjadwalan
operasi yang lebih baik.

2. Preventive maintenance dapat meminimumkan waktu berhentinya mesin (down time).

3. Preventive maintenance dapat meningkatkan mutu pengendalian terhadap suku

cadang.

4. Preventive maintenance dapat menurunkan tingkat kegiatan pekerjaan yang bersifat

darurat.

e) Kerugian preventive maintenance :

1. Dapat terjadi pemborosan suku cadang bila penggantian suku-suku cadang dilakukan
sebelum rusak.

2. Terjadi biaya tambahan untuk karyawan.

2.4. Corrective Maintenance :

Corrective maintenance tidak hanya berarti memperbaiki tetapi juga mempelajari sebab-sebab
terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya dengan cepat, tepat dan benar sehingga
tercegah terulangnya kerusakan yang serupa. Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang
 serupa perlu dipikirkan dengan mantap. Tindakan-tindakan berikut ini dapat dipakai sebagai
pilihan (alternatif).

1. Merubah proses produksi, sehingga semua system produksi dirubah

2. Mengganti design/konstruksi/material dari komponen yang mengalami kerusakan

3. Mengganti komponen yang rusak dengan komponen sejenis dengan design/konstruksi

yang lebih baik

4. Seluruh mesin diganti baru

5. Memperbaiki procedure preventive maintenance misalnya memperbaiki jadwal

pelumasan

6. Mempertimbangkan/mengganti procedure operasi misalnya dilakukan training

terhadap operator untuk mengoperasikan suatu unit khusus dengan benar

7. Merubah/mengurangi beban pada unit

Oleh karenanya laporan terperinci tentang suatu kerusakan peralatan adalah sangat penting
untuk dianalisis sehingga dapat diambil tindakan-tindakan yang tepat untuk mengatasinya atau
mencari alternative penyelesaian (lihat aliran informasi pada Gb. 3). Perlu disadari pula bahwa
corrective maintenance tidak dapat menghilangkan atau eliminasi semua kerusakan, tetapi
kerusakan yang serupa. Dengan corrective maintenance ini maka jumlah kerusakan berkurang
dan waktu terhentinya mesin (down time) juga berkurang sehingga kapasitas produksi dapat
ditingkatkan disamping itu pula masih membuka kemungkinan terhadap berubahnya proses
produksi, penggantian peralatan dan perencanaan kembali peralatan demi penyempurnaan.

Adalah menjadi tugas bagian produksi, bagian Engineering dan bagian maintenance untuk ikut
mengamati terjadinya kerusakan-kerusakan pada peralatan dan mengambil tindakan-tindakan
yang perlu untuk mengatasinya. Koordinasi antara ketiga bagian tersebut harus baik.

2.4.1 Aliran Informasi dalam corrective maintenance

Adanya kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera diinformasikan kepada
semua pihak yang berkepentingan agar masalah ini dapat segera ditanggulangi secara benar dan baik.
Kesalahan dalam menginformasikan akan menimbulkan benturan-benturan diantara pihak-pihak yang
berkepentingan agar masalah ini dapat segera ditanggulangi secara benar dan baik.

Kesalahan dalam menginformasi akan menimbulkan benturan-benturan diantara pihak-pihak yang

berkepentingan. Masing-masing pihak akan melakukan klaim atas kepentingannya masing-masing.
Untuk mencegah hal ini perlu dibuat suatu tata aliran informasi yang disepakati bersama antara pihak-
pihak yang berkepentingan karena banyak menyangkut masalah hak, tugas, kewajiban dan tanggung
jawab masing-masing pihak.
Aliran informasi ini tenyata merupakan mata rantai yang cukup panjang dan memakan waktu yang lama
untuk mengambil keputusan terhadap cara dan tindakan apa untuk menanggulangi kerusakan atau
gangguan yang bersangkutan.

ALIRAN INFORMASI DALAM CORRECTIVE MAINTENANCE

GAMBAR. 3

BAB III

Total Productive Maintenance

 Sampai saat ini kegiatan maintenance suatu pabrik di Indonesia secara keseluruhan dikerjakan
oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik ukuran kecil bagian maintenance dalam struktur
organisasinya berada di bawah bagian produksi. Kedua bagian ini memiliki orientasi kerja yang berbeda
dan kadang-kadang berlawanan. Hal ini menyebabkan terjadinya ketidakselarasan antara kedua bagian
ini yang dapat merugikan perusahaan secara keseluruhan.

Tindakan-tindakan pencegahan perlu segera diambil dengan merubah pola kerja lama dimana
seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh bagian maintenance, menjadi pola kerja baru
dimana tidak seluruh kegiatan maintenance ditimpakan kepada bagian maintenance, tetapi sebagian
pekerjaan maintenance wajib dikerjakan oleh bagian-bagian lain dalam struktur organisasi perusahaan.
Dengan lain perkataan seluruh karaywan perusahaan tanpa kecuali wajib melakukan pekerjaan
maintenance sesuai dengan bagian masing-masing.

Pekerjaan-pekerjaan maintenance yang dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain tersebut

terbatas pada pekerjaan-pekerjaan :

 Membersihkan debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu peralatan, perbaikan-

perbaikan ringan, memberi pelumasan bila diperlukan, mengencangkan bagian-bagian kendur.

 Mencegah datangnya debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu, memikirkan cara-cara
maintenance yang lebih baik.

 Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan disepakati bersama.

 Melakukan pekerjaan-pekerjaan inspeksi dan perbaikan-perbaikan ringan.

Bila pekerjaan seperti membersihkan dan inspeksi serta perbaikan-perbaikan ringan sudah dikerjakan
secara rutin oleh bagian-bagian lain diluar bagian maintenance khususnya oleh operator-operator
bagian produksi maka beban atau tugas yang dikerjakan oleh bagian maintenance sudah berkurang
sehingga bagian maintenance dapat mengkosentrasikan kegiatan pada masalah-masalah over haul agar
diperoleh hasil yang lebih andal.

Hasil pekerjaan-pekerjaan overhaul yang lebih andal akan mengurangi terjadinya emergency down time
sehingga interupsi terhadap jadwal produksi akan berkurang. Dengan diserahkannya sebagian tugas-
tugas maintenance kepada bagian-bagian lain, diharpkan dapat meningkatkan kesadaran para
karyawan/operator akan pentingnya manfaat pekerjaan maintenance ini bagi keandalan dan kemajuan
perusahaan yang dapat menjamin kelangsungan hidup para karyawan/operator yang bersangkutan.
Meskipun demikian perlu disadari bahwa pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini kepada
bagian lain pada mulanya akan mengalami hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan.

Oleh karenanya pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan secara bertahap.
Tahap pertama adalah menyadarkan bahwa maintenance dan merapikan suatu alat kerja adalah suatu
proses yang bersifat mendidik yang secara langsung atau tidak langsung membangkitkan rasa ingin tahu
terhadap segala sesuatunya dari alat yang sedang dibersihkan, misalnya :
  Bagaimana cara alat ini bekerja

 Dari mana datangnya debu yang megotori alat ini

 Bagaimana cara memasang dan mengencangkan baut-baut yang lepas

 Bagaimana cara membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak normal

Tahap kedua memberikan pengertian bagaimana caranya agar peralatan tidak mudah terkena debu atau
kotoran-kotoran lain yang mengganggu. Misalnya dengan memberikan tutup atau alat pelindung lainnya
agar mesin peralatan terhindar dari debu dan kotoran. Makin besar tanggung jawab yang dibebankan
kepadanya atas peralatan yang harus dipeliharanya, makin besar keinginannya untuk menjaga peralatan
tersebut tetap bersih dan terpelihara.

Tahap ketiga, bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2sudah tercapai maka tahap berikutnya
adalah menugaskan secara rinci dan terjadwal pekerjaan-pekerjaan maintenance yang nanti menjadi
tugas rutinnya. Pada karyawan/operator dibiasakan mempelajari dan mengerjakan instruksi-instruksi
yang terdapat dalam manual instruction book secara disiplin.

Misalnya operator diwajibkan tiap hari 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak
pelumas pada peralatan-peralatan sebelum dan sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 10
menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan-peralatan
sebelum dan sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 30 menit dan tiap akhir bulan
disediakan waktu 60 menit khusus untuk membersihkan dan memeriksa system pelumasan pada
peralatan-peralatan produksi yang bersangkutan.

Tahap keempat, para karyawan/operator diwajibkan mengikuti training/latihan yang berkaitan dengan
kegiatan maintenance khususnya dalam bidang inspeksi peralatan secara umum.

Kegiatan tahap empat ini memakan waktu agak lama karena setiap karyawan/operator dituntut
mengembangkan kemampuannya untuk dapat mengamati adanya ketidakbersan pada suatu peralatan
yang menjadi tanggung jawabnya. Pada akhir tahap ini diharpkan dapat dihasilkan operator-operator
yang telah memiliki kemampuan dan kewenangan untuk memantau gejala-gejala kerusakan alat dan
dapat mengatasi kerusakan ringan sebatas kemampuannya.

Pada tahap kelima, karyawan/operator dilatih membuat table-tabel untuk keperluan inspeksi bagian-
bagian peralatan.

Untuk keperluan ini dari para karyawan/operator dituntut wawasan pengetahuan yang lebih tinggi
mengenai beberapa peralatan produksinya. Table-tabel ini bila telah disepakati bersama akan menjadi
table yang baku.

Tahap keenam, kepada karyawan/operator akan diperkenalkan organisasi kerja perusahaan sehingga
wawasannya lebih luas mengenai seluk beluk perusahaan dan setelah menghayatinya akan timbul rasa
memiliki (sense of belonging) terhadap perusahaan ini dan secara sadar dan otomatis akan memelihara
peralatan dengan baik seperti miliknya sendiri.

BAB IV

Predictive Maintenance

Mengingat tingkat kepastian 100% tidak pernah ada maka orang lebih suka menggunakan istilah
praduga atau perkiraan atau kira-kira untuk memastikan pendapatnya. Dalam menduga-duga ini tidak
semaunya, karena tindakan ini didukung oleh data dan pengetahuan yang cukup mendalam tentang
perilaku dari mesin produksi yang diamati. Bahkan dukungan data diproses secara statistik sering
dilakukan untuk memastikan suatu keputusan tindakan dengan resiko sekecil mungkin. Beberapa contoh
dukungan pengetahuan yang diperlukan untuk mengantisipasi keadaan ini diantara lain :

 Penguasaan prinsip kerja alat yang bersangkutan

 Penguasaan karakteristik alat

 Pengalaman pengoperasian alat yang sama dimasa lalu baik oleh diri sendiri maupun oleh orang lain

 Penguasaan dan pengambilan data yang tepat

 Penguasaan pengolahan data

 Kemampuan mengkorelasikan antara suatu kejadian dengan kejadian lain dalam kaitannya dengan
bidang maintenance

 Berwawasan luas dalam bidang peralatan produksi kaitannya dengan kemajuan teknologi dimasa
mendatang

Seperti telah diketahui, preventive maintenance berfungsi menangani langsung hal-hal yang bersifat
mencegah terjadinya kerusakan pada alat/fasilitas yang dilakukan dengan jalan memeriksa alat/fasilitas
secara teratur dan berkala serta memperbaiki kerusakan-kerusakan kecil yang dijumpainya selama
pemeriksaan.

Bagaimanapun baiknya suatu mesin yang telah direncanakan, keausan dan kerusakan selam pemakaian,
pada umumnya masih dapat terjadi, meskipun demikian laju keausan ini masih dapat diperkirakan
besarnya bila mesin/alat dipakai dalam kondisi normal.

Khususnya dalam bidang peralatan listrik dan elektronika sering diperingatkan bahwa kerusakan-
kerusakan komponen listrik adalah bahaya yang selalu mengancam sehingga tidak ada alat/instrument
yang dapat dipercaya yang mampu melakukan pemeriksaan dan pengukuran terhadap kerusakan
komponen.

Yang umum dilakukan dalam praktek, contohnya adalah mengganti semua bola lampu listrik dalam
pabrik atau daerah tertentu sekaligus setelah beroperasi dalam jangka waktu tertentu, jadi tidak
menggantinya satu persatu setelah bola lampu tersebut padam. Hal yang sama pada penggantian
bearing pada mesin.

Contoh diatas adalah contoh khusus dari pendekatan predictive maintenance. Predictive maintenance
ini juga merupakan suatu teknik/cara yang banyak dipakai dalam acara produksi berantai dimana bila
ada gangguan darurat sedikit saja pada sistem produksi misalnya rusaknya suatu belt conveyor dapat
menyebabkan terhentinya aliran produksi sehingga dapat menimbulkan kerugian yang cukup besar pada
perusahaan yang bersangkutan.
Dalam industri yang menggunakan proses kimia, terhentinya aliran sistem produksi beberapa detik saja
dapat menimbulkan kerusakan dan bila terhenti sampai beberapa menit saja sudah dapat menimbulkan
kerusakan berat yang fatal.

Jadi predictive maintenance adalah merupakan bentuk baru dari planned maintenance dimana
penggantian komponen/suku cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan (dalam Gb.4
hal ini dilakukan menjelang wearing out period atau sebelum berakhirnya useful life period). Pada Gb.4
terlihat bahwa pada waktu suatu mesin yang masih baru, dioperasikan akan terjadi laju keausan yang
cukup tinggi. Hal ini disebabkan bagian-bagian permukaan kerja (working surface) dari alat masih kasar
sehingga ketika terjadi suatu kontak kerja permukaan, permukaan kasar tersebut akan menjadi rata
(halus) dan geram-geramnya terbuang keluar (biasanya terbawa oleh minyak pelumas).

Masa ini dikenal sebagai masa penyesuaian (running in), dalam Gb.4 dinyatakan sebagai phase I (early
failure). Setelah melewati phase I ini karena permukaan bidang kerja sudah halus maka geram yang
terjadi akibat gesekan sudah menurun, hal ini akan menambah stabilitas keadaan permukaan bidang
kerja. Phase II dikenal sebagai perioda kerja guna dari mesin (useful life period). Perioda ini menentukan
umur mesin/alat yang sesungguhnya.

Karena permukaan bidang kerja mempunyai lapisan kekerasan dengan ketebalan yang terbatas maka
bila ketebalan lapisan keras ini sudah habis terkikis maka laju keasuan akan meningkat kembali. Hal ini
akan berlangsung selama phase III yang dikenal sebagai perioda keausan cepat (wearing out period)

DIAGRAM ANALISA PREDICTIVE

Gambar 4

BAB V

KEAUSAN
5.1 Pengertian Keausan

Keausan dapat didefinisikan sebagai suatu keadaan yang memburuk dari suatu permukaan kerja
akibat dari pemakaiannya (gesekan). Hal ini dapat terjadi pada berbagai macam kondisi kerja.

Dalam beberapa industri hal ini dapat menyebabkan biaya tahunan yang cukup besar untuk
mengganti suku cadang yang telah aus. Dalam prakteknya keausan ini dapat membatasi umur dan juga
karakteristik kerja mesin yang bersangkutan. Keausan ini dapat berupa :

a) Keausan yang normal

b) Keausan yang tidak normal, misalnya karena penggantian minyak pelumas yang tidak teratur dan
sebagainya.

Tidak satu bagianpun dari mesin yang kebal terhadap keausan, keausan akan timbul dengan sendirinya
apabila padanya terjadi pembebanan dan gerakan. Contoh-contoh keausan pada piston motor bakar,
keausan pada roda gigi, keausan pada sambungan-sambungan kerut, keausan akibat kavitasi pada
sudut-sudut turbin.

Tiada satupun rumus umum yang berlaku untuk menyatakan keausan ini secara tepat. Hal ini sangat
tergantung dari kondisi kerja yang dialaminya misalnya jenis pembebanan, kecepatan, jumlah dan jenis
minyak pelumas, suhu, kekerasan, kehalusan permukaan, ada tidaknya benda-benda asing, atau bahan
kimia disekelilingnya. Jadi kalau kondisi kerja berubah maka keausannyapun berubah. Dalam praktek
keausan merupakan kombinasi dari satu atau lebih bentuk-bentuk elementer keausan tersebut sehingga
sukar menentukan jenis keausan manakah yang terjadinya.

5.2 Klasifikasi Keausan

Disamping itu masih belum ada kesepakatan mengenai pengertian istilah-istilah yang sesuai untuk
jenis-jenis keausan tertentu misalnya :

 Gores (scuffing) misalnya goresan pada piston.

 Kelupas (galling) misalnya terkelupasnya lapisan permukaan pada roda gigi.

 Lusuh (fretting) misalnya lusuhnya permukaan pada sambungan kerut.

 Abrasi (abrasion) misalnya gesekan antara dua permukaan kerja.

 Korosi (corrosion) misalnya pengkaratan permukaan kerja.

Bagaimanapun juga keausan akan melibatkan pengertian sentuhan atau gesekan-gesekan permukaan
yang dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

1. Metal terhadap metal

2. Metap terhadap non metal

 3. Metal terhadap fluida

Klasifikasi inipun dapat dibagi :

 Ada pelumasan

 Tidak ada pelumasan

 Pergeseran (sliding)

 Menggelinding (rolling)

Tetapi klasifikasi tersebut tadi masih kurang tepat dalam praktek kondisi kerjanya selalu berubah. Oleh
karena itu dibuat klasifikasi baru sebagai berikut :

a. Jenis keausan adhesive, dimana keausan disebabkan adanya geseran (shearing) yang terjadi antara
permukaan kerja yang telah terlas (welded) jadi satu akibat terjadinya panas gesekan. Hal ini
mungkin terjadi apabila lapisan minyak pelumasnya yang berfungsi sebagai penghalang, telah pecah.
Pecahnya lapisan minyak ini dapat disebabkan karena :

 Kenaikan suhu tinggi

 Tekanan kerja yang tinggi

 Kecepatan luncur yang tinggi

Yang termasuk dalam klasifikasi ini adalah :

 Kelupas terjadi pada roda gigi (galling)

 Goresan terjadi pada piston (scuffing)

 Luka-luka goresan pada bantalan peluncur (scoring)

 Pelengketan antara poros engkol dengan bantalan luncur (seizing)

b. Jenis Keausan abrasive :

Abrasive atau jenis keausan pemotongan berlangsung apabila ada partikel-partikel benda asing,
misalnya serbuk-serbuk logam, debu, oksida-oksida logam, atau serbuk-serbuk lain sekelilingnya yang
terdapat diantara dua permukaan yang sedang bergesekan. Partikel-partikel ini mula-mula menekan
dan masuk kedalam logam kemudian merobek partikel-partikel logam tersebut dalam bentuk
goresan-goresan.

c. Keausan karena tegangan kontak :

 Secara umum hal ini terjadi karena tegangan kontak bidang yang terjadi secara berulang antara dua
bidang kerja yang berpasangan misalnya antara pasangan roda gigi, antara bantalan peluru dengan
dudukan lintasannya (inner race maupun out race)

Tegangan kontak bidang yang tinggi dapat menyebabkan keretakan yang memisahkan suatu partikel
dari badan utama material bersangkutan, dengan demikian lekukan atau lobang yang terjadi
diakibatkan adanya bagian partikel yang tercungkil (spalls out) dari badan utama material tersebut.
Kerusakan ini pada umumnya disebabkan oleh beberapa faktor ganda misalnya kombinasi dari :

 Tegangan bidang kontak yang tinggi, yang disertai dengan gelombang elastis yang
berlangsung secara berulang yang dapat menimbulkan kelelahan (fatique).

 Gerak luncur dengan kecepatan tinggi disertai gerak menggelinding.

5.3 Pengaruh Keausan Terhadap Kerja Alat

Kerja alat sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor salah satu diantaranya adalah keausan.
Dengan anggapan bahwa faktor-faktor lain yang mungkin mempengaruhinya sudah dapat
dikurangi/dihilangkan, kecuali faktor keausan saja yang ada maka pengaruh yang timbul dapat
berupa :

1. Bila keausan ini terjadi pada bantalan maka alat ini akan bergetar dengan amplituda dan
frekuensi yang berlainan.

2. Bila keausan ini terjadi pada alat-alat ukur dengan sendirinya ketelitian pengukuran akan
berkurang.

3. Bila keausan ini terjadi pada alat-alat produksi maka produk-produk yang dihasilkannya
berkualitas rendah dan kapasitas produksi menurun.

4. Bila keausan ini melampaui batas diijinkan dapat menimbulkan kerusakan/kecelakaan.

5. Bila keausan ini terjadi pada silinder motor torak maka daya yang dapat dihasilkan turun,
pemakaian bahan bakar bertambah.

6. Bila keausan ini terjadi pada plunger maka akan terjadi kebocoran sehingga rem tidak bekerja
lagi.

5.4 Siklus Perbaikan

Secara umum keausan atau dapat juga disebut sebagai kerusakan pengaruhnya terhadap hasil
kerja alat dapat dijelaskan dengan pertolongan diagram berikut ini (lihat Gb.5 dan Gb.6). Pada saat
alat/equipment masih baru dioperasikan, menunjukkan kondisi performansi yang maksimum. Tetapi
pada saat alat ini menunjukkan gejala-gejala menurunnya performansi meskipun didukung oleh usaha
preventive maintenance yang intensif. Hal ini dapat disebabkan oleh adanya keausan-keausan atau
kerusakan-kerusakan pada bagian-bagian tertentu pada alat tersebut yang memerlukan usaha
preventive maintenance yang intensif. Hal ini dapat disebabkan oleh adanya keausan-keausan atau
kerusakan-kerusakan pada bagian tertentu pada alat tersebut yang memerlukan perbaikan. Setelah
perbaikan-perbaikan berupa corrective maintenance seperlunya dilakukan performansi alat kembali ke
keadaan semula. Untuk selanjutnya selama operasi didukung oleh usaha preventive maintenance yang
intensif. Meskipun demikian gejala-gejala penurunan performansi muncul kembali setelah alat
beroperasi beberapa waktu lamanya. Perbaikan kedua kalinya dilakukan sehingga mencapai kondisi
semula. Demikian seterusnya alat tersebut mengalami beberapa kali perbaikan yang pada akhirnya
usaha perbaikan ini tidak mampu membawa alat ke kondisi yang masih dalam daerah toleransi yang
dapat diterima. Pada kondisi inilah alat/equipment tersebut terpaksa harus dibuang dan diganti dengan
yang baru.

5.5 Sarana Pendukung

Dalam rangka melaksanakan operasi perbaikan ini (corrective maintenance) ada beberapa hal
yang perlu diperhatikan diluar dana yang diperlukan :

1. Organisasi

Pekerjaan perbaikan ini harus dapat diatasi dalam waktu sesingkat mungkin untuk menghindari down
time yang terlalu lama, hal mana akan menurunkan kapasitas produksi. Oleh karenanya diperlukan
suatu sarana berupa organisasi yang baik yang mampu :

a. Mengatur mobilisasi tenaga manusia

b. Mengatur pembagian tugas

c. Mengatur jadwal pekerjaan

d. Mengatur penyediaan fasilitas yang diperlukan dan sebagainya

2. Faktor-faktor yang menentukan dasar susunan organisasi :

a. Pekerjaan maintenance bersifat rutin

b. Karena bersifat rutin perlu penanggung jawab atas rutinitas tersebut perlu ada kontrol atau
pengawasan dalam pelaksanaan perlu pula ada evaluasi terhadap hasil pekerjaan tersebut.

c. Rutinitas dalam maintenance memerlukan disiplin yang tinggi

d. Disiplin yang tinggi memerlukan pengawasan yang ketat

 e. Pengawasan yang ketat perlu ada hirarki

f. Hirarki akan memerlukan struktur organisasi

3. Struktur organisasi diperlukan agar diperolah kejelasan mengenai :

a. Hak dan kewajiban dari insan-insan yang bekerja dalam bidang perawatan (maintenance)

b. Batas-batas pekerjaan yang harus dilakukan

c. Batas-batas tanggung jawab atas suatu pekerjaan

d. Ketetapan aliran kerja perawatan

4. Tata aliran kerja perawatan sangat diperlukan mengingat bahwa :

Mesin-mesin atau peralatan yang dirawat memiliki kerumitan atau kompleksitas yang tinggi sehingga
pekerjaan perawatannya perlu dilakukan secara bertahap dan berurutan sesuai dengan
karakteristiknya.

5. Karakteristik operasi mesin :

Akan memberikan data-data yang diperlukan dianalisis yang akan menghasilkan suatu out put
(keluaran) berupa perencanaan dan pengendaliannya terhadap perawatan.

6. Tenaga manusia (Personalia),

Dalam melaksanakan pekerjaan perbaikan ini diperlukan tenaga-tenaga terampil dari berbagai
bidang disiplin ilmu sesuai dengan sifat pekerjaan tersebut. Penempatan tenaga terampil yang tepat
sangat membantu mempercepat pekerjaan perbaikan ini.

7. Perkakas (Tools),

Untuk pekerjaan perbaikan ini biasanya alat harus dibongkar dan dipasang kembali. Pekerjaan
bongkar pasang ini memerlukan perkakas khusus yang sesuai dengan bentuk/konstruksi dari alat
yang sedang diperbaiki. Tanpa adanya perkakas yang sesuai pekerjaan perbaikan ini akan mengalami
hambatan. Perkakas-perkakas ini harus disimpan ditempat khusus sehingga mudah untuk dicari dan
bilamana hilang akan segera diketahui. Bila ada perkakas yang hilang harus dicarikan segera gantinya.

8. Suku cadang,

Pada pekerjaan perbaikan pada umumnya akan lebih cepat dengan jalan mengganti suku cadang
yang rusak dengan suku cadang yang baru. Pekerjaan membuat atau memperbaiki suku cadang pada
umumnya dilakukan dalam keadaan darurat bila suku cadang yang bersangkutan kebetulan sudah
habis. Oleh karenanya penyediaan suku cadang yang memadai sangat membantu mempercepat
pekerjaan perbaikan.
 Pada gambar 5 dan gambar 6 terlihat pula bahwa selama alat dioperasikan selalu didukung oleh
usaha-usaha preventive maintenance yang intensive. Dalam usaha preventive maintenance setiap
perioda antara suatu perbaikan dengan perbaikan berikutnya selalu dilakukan pencatatan tentang
kejadian-kejadian yang dialami alat tersebut. Catatan-catatan (Historical Record) ini penting sebagai
data yang nantinya sangat berguna dalam menanggulangi masalah-masalah maintenance serupa yang
berikutnya.

Data inipun dapat dipakai sebagai umpan balik bagi perancangan mesin/alat yang lebih sempurna
dimana usaha-usaha melakukan maintenance akan dilakukan seekonomis mungkin usaha ini dikenal
sebagai maintenance prevention. Dalam perancangan alat/mesin yang sudah disempurnakan ini,
berdasarkan data yang diperoleh dari umpan balik, diharapkan :

 Umur teknik dari mesin bertambah

 Umur ekonomi dari mesin bertambah

 Frekuensi maintenance berkurang

 Biaya administrasi berkurang

 Reliabilitas bertambah

Pada dasarnya dalam preventive maintenance ini ada dua program utama yaitu :

1. Inspeksi secara periodik terhadap permesinan, utilitas dan bangunan-bangunan. Frekuensi

inspeksi ditentukan berdasarkan pengalaman atau terhadap peralatan yang baru didasarkan
atas rekomendasi dari pabrik pembuat peralatan tersebut.

2. Membuat laporan tentang kerusakan suatu alat sehingga dapat digunakan untuk analisis
penanggulangan kerusakan sehingga pekerjaan perbaikan peralatan tersebut dilaksanakan
secara yakin tidak akan diulang atau dibongkar kembali.

5.6 Maintenance Record

Dalam pekerjaan preventive maintenance maupun corrective maintenance pencatatan

(recording) apa yang terjadi atau dilakukan memegang peranan penting. Agar catatan-catatan yang
dibuat mengenai maintenance dapat memberikan manfaat yang sebesar-besarnya maka catatan ini
sebaiknya diarahkan kepada hal-hal yang penting saja dan mengarah kepada hal-hal berikut-berikut ini :

1. Dapat memberikan informasi mengenai presentase pekerjaan planned maintenance yang telah
mencapai sasaran dalam suatu perioda tertentu.

2. Memberikan informasi mengenai perbandingan antara pekerjaan-pekerjaan yang terencana

terhadap yang tidak direncanakan.
3. Memberikan informasi mengenai terhentinya mesin karena sedang diperbaiki dalam suatu perioda
kerja produksi tertentu.

4. Memberikan informasi mengenai perbandingan kerja preventive maintenance terhadap kerja

corrective maintenance.

5. Memberikan informasi mengenai perbandingan persyaratan-persyaratan yang diminta antara

beberapa mesin tertentu atau antara proses produksi yang satu terhadap produksi yang lain atau
antara dua pabrik atau lebih yang berbeda.

6. Memberikan informasi mengenai indikator-indikator keter-andalan suatu produk dari suatu pabrik-
pabrik tertentu.

7. Memberikan informasi mengenai kecenderungan pemakaian sejumlah suku cadang tertentu.

8. Memberikan informasi mengenai pola kerusakan dari mesin/peralatan tertentu.

9. Memberikan informasi mengenai hasil kerja/performansi dari personel pada bidang tertentu
misalnya bidang maintenance.

10.Memberikan infromasi tentang pemakaian material sebagai dasar untuk menentukan jumlah
persediaan yang diperlukan.

11.Memberikan informasi tentang kemungkinan-kemungkinan untuk melakukan kebijakan-kebijakan

dalam standarisasi.

Mengenai caranya ada bermacam-macam dari sistem katu sampai dengan cara komputer, tergantung
dari kemampuan atau situasi setempat.

Dua contoh formulir penempatan data dapat dilihat pada halaman berikut :

BAB. VI

STRATEGI PENYEDIAAN SUKU CADANG

6.1 Klasifikasi Suku Cadang

Untuk mengurangi waktu perbaikan dan untuk melaksanakan planned maintenance secara efektif
maka suku-suku cadang yang nantinya perlu diganti harus direncanakan dan dibuat jauh sebelumnya.
Untuk mempermudah perencanaan berbagai jenis suku cadang, maka suku cadang dibagi dalam
beberapa golongan sebagai berikut :

1. Suku cadang cepat aus adalah suku cadang yang umur oakainya tidak melebihi waktu antara dua
perbaikan yang telah direncanakan.

2. Suku cadang yang mempunyai umur pakai melebihi waktu antara dua perbaikan yang direncanakan,
dan jumlahnya cukup karena dalam satu mesin menggunakan beberapa suku cadang yang sama atau
jumlah mesin yang serupa cukup banyak.

3. Suku-suku cadang yang berukuran besar dan rumit memerlukan banyak pekerja untuk membuat dan
memasangnya. Dalam pembuatan suku cadang tersebut melibatkan proses-proses tempa dan tuang
yang dikerjakan diluar pabrik yang bersangkutan.

4. Suku-suku cadang untuk mesin-mesin khusus dan mesin-mesin presisi tanpa mengindahkan umur
pakainya.

5. Suku-suku cadang yang baku (standard), suku-suku cadang yang sudah terkait atau merupakan suatu
alat khusus, misalnya bantalan, sabut, rantai, sekat minyak(oli seal), unit pompa, perlengkapan
hidraulik.

Suku-suku cadang yang akan disamakan kepada bagian maintenance dapat dalam bentuk :

a) Sudah jadi, tinggal pasang tanpa ada kerja tambahan yang diperlukan

b) Setengah jadi dengan diberi kemungkinan untuk pengerjaan sedikit untuk penyesuaian terhadap
komponen pasangannya.

c) Bahan baku yang belum dikerjakan.

Sangat dianjurkan untuk memiliki persediaan beberapa suku-suku cadang yang berpasangan seperti mur
dan baut, pena dan bushing.

Untuk perbaikan mesin-mesin khusus dan mesin-mesin yang sama dalam jumlah besar maka perlu
memiliki persediaan unit-unit penting yang sudah terkait seperti gear box, unit hidrolik, torak dan
batang toraknya serta cincin torak, dan sebagainya.

6.2 Jumlah Suku Cadang

Bila persediaan suku cadang melebihi jumlah maximum yang diperhitungkan maka akan
menimbulkan kerugian berupa sejumlah modal yang terhenti dalam bentuk suku cadang yang
berlebihan. Bila jumlah persediaan suku cadang kurang dari jumlah minimum yang harus ada maka akan
timbul masalah pada waktu melakukan perbaikan peralatan produksi karena kekurangan suku cadang
sehingga pekerjaan perbaikan terhenti. Hal ini berakibat mesin produksi terhenti (down time) terlalu
lama yang akan menimbulkan kerugian karena kapasitas produksi menurun.
 Untuk suku cadang golongan 3 jumlah maximum dan minimum dari persediaan suku cadang
dapat dihitung berdasarkan rumus empiris berikut ini :

Nmax= n.t.a/k.s dan Nmin= Nmax/4

Dimana :

n = jumlah komponen yang sama dalam satu mesin

t = waktu pembuatan komponen (bulan)

a = jumlah mesin yang sejenis

s = umur pakai komponen (bulan)

k = faktor koperasi tergantung dari jumlah mesin sejenis

TABEL

Tabel I

Catatan : persediaan maximum dan minimum untuk suku-suku cadang lainnya ditentukan
berdasarkan pengalaman dan berdasarkan pemakaian tahun sebelumnya.

Jumlah persediaan suku cadang berdasarkan prosentase dari harga peralatan dapat dilihat dari pada
tabel berikut ini sebagai pegangan.

TABEELLLLLLLLLLL

Tabel 2

Jumlah persediaan yang dianjurkan untuk suku cadang peralatan listrik dalam prosentase dari jumlah
keseluruhan yang terpasang

TABEEEELLLLLLLLLLLLL

TABEEELLLLLLLLLLLLLL
Tabel 3

BAB VII

REPAIR COMPLEXITY

7.1 Index Kerumitan

Dalam perencanaan, penjadwalan dan pengendalian kegiatan maintenance sering dijumpai

kesulitan-kesulitan terutama tidak diperolehnya informasi data yang pasti dan benar. Data tersebut
sering diasumsikan terlebih dahulu agar program-program perencanaan dan penjadwalan untuk
sementara dapat dibuat dan dikoreksi sambil program-program tersebut dilaksanakan. Asumsi-asumsi
ini biasanya diambil berdasarkan pengalaman-pengalaman sebelumnya.

Sering terjadi program-program tersebut sama sekali tidak dapat dilaksanakan karena data yang
diasumsikan tidak akurat atau tidak benar sama sekali. Salah satu data yang dianggap penting adalah
tingkat kerumitan suatu alat. Makin rumit alat tersebut untuk dapat diperbaiki makin lama waktu yang
diperlukan, makin tinggi biaya yang diperlukan dan mungkin makin banyak pekerja atau tenaga ahli yang
diperlukan. Oleh karena itu perlu adanya usaha-usaha untuk mengatasi hal ini mengingat demikian
banyak peralatan atau mesin-mesin yang harus ditangani dalam kegiatan maintenance ini dengan
tingkat kerumitan yang berbeda.

Tingkat kerumitan ini perlu dinyatakan secara kuantitatif dalam bentuk index untuk
memudahkan dalam perencanaan dan penjadwalan. Tiap peralatan/mesin akan memiliki suatu index
yang dapat memberikan gambaran tingkat kerumitannya terhadap alat yang lain. Repair complexity
(kerumitan perbaikan) adalah suatu index relatif yang memberikan gambaran derajat kerumitan dari
suatu mesin/peralatan dimana didalamnya sudah termasuk adanya roda-roda gigi, unit-unit hidrolik dan
pneumatik, peluncur dan unit transmisi lainnya. Kegunaan index kerumitan perbaikan adalah
menentukan :

 Ukuran dari bagian maintenance, syarat-syarat yang diperlukan bagi staff dan pekerjanya

 Material dan suku cadang yang dipersyaratkan untuk pekerjaan maintenance

 Perkiraan biaya perbaikan tahunan dari mesin-mesin

 Prosentase kerusakan dan efisien yang dapat dicapai oleh suatu mesin

Index kerumitan perbaikan mesin ini memainkan peranan yang sangat penting dalam maintenance
dalam menentukan lama waktu perbaikan dan siklus perbaikan. Demikian pula persediaan suku cadang,
biaya perbaikan dan perncanaan sumber daya manusia sangat tergantung pada jumlah index kerumitan
dari masing-masing kategori peralatan.
 Meskipun belum ada ukuran mutlak kerumitan perbaikan peralatan, tetapi untuk tujuan-tujuan
perencanaan maka beberapa index angka relatif perlu diambil untuk dapat memberikan gambaran
perbandingan tentang kerumitan perbaikan peralatan. Angka-angka relatif ini (sebagai pegangan) dapat
dilihat dalam tabel pada halaman berikut ini. Angka-angka dalam tabel ini adalah angka-angka yang
diambil berdasarkan hasil pengamatan di perusahaan-perusahaan besar di India.

Untuk menerapkan angka-angka ini di Indonesia, perlu penelitian lebih lanjut untuk penyesuaian.
Setidak-tidaknya angka ini dapat dipakai sebagai referensi dalam perencanaan maintenance. Sebaiknya
beberapa perusahaan Indonesia sudah mulai melakukan langkah-langkah untuk membuat tabel
semacam ini untuk memudahkan perencanaan dikemudian hari. Langkah-langkah yang perlu dilakukan
adalah :

 Bentuk asosiasi perusahaan-perusahaan sejenis

 Masing-masing perusahaan melakukan pencatatan (recording) terhadap peralatan-peralatan yang
dimilikinya, khususnya mengenai lama perbaikan dan jumlah orang yang diperlukan serta catatan-
catatan lain mengenai kesulitan perbaikan

 Lakukan pengumpulan data

 Lakukan pengolahan data statistik

 Lakukan analisis

 Buat kesimpulan dan tabel hasil analisis

TABEEELL

TABEL INDEX KERUMITAN RATA-RATA DARI BERBAGAI JENIS PERALATAN PRODUKSI

7.2 Sumber Daya Manusia

Misalkan ada tiga kategori pekerja yang dikenal dalam maintenance yaitu :

 Pekerja tingkat I

 Pekerja tingkat II

 Pekerja tingkat III

 Untuk menentukan berapa jumlah jam orang (man hours) untuk masing-masing kategori pekerja
dan jenis pekerjaannya dalam maintenance adalah sangat sulit. Untuk sekedar membantu dalam
perencanaan ini dapat dipakai sebagai pegangan.

TABEL 2

7.3 Waktu Perbaikan

Dalam melaksanakan pekerjaan perbaikan diperlukan suatu pegangan mengenai jumlah hari
yang diperlukan untuk masing-masing jenis pekerjaan perbaikan yang dipengaruhi oleh tingkat atau
index kerumitan dari mesin yang bersangkutan. Harga-harga dalam tabel berikut ini dapat sebagai
patokan.

TABEL 3

Contoh :

Hitung jumlah hari dan orang yang diperlukan untuk memperbaiki (overhaul) suatu kompresor.

Jawab :

Menurut tabel I diperoleh angka index kerumitan (repair complexity) = 8 untuk suatu kompresor.
Menurut tabel 3 untuk overhaul jumlah hari yang diperlukan per index kerumitan adalah = I. Jadi jumlah
hari yang diperlukan :
8 x 1 = 8 hari

Jumlah pekerja tingkat I yang diperlukan dapat dihitung berdasarkan tabel 2 jumlah jam orang yang
diperlukan untuk kategori pekerjaan overhaul yaitu 30 jam-orang per index kerumitan. Jadi jumlah jam-
orang yang diperlukan adalah :

30 x 8 = 240 jam-orang

Bila sehari kerja 7 jam maka jumlah orang yang diperlukan adalah :

240 (jam orang)

8 x 7 (jam)

= 4 orang

Dapat diambil 4 orang pekerja tingkat I.

BAB VIII

ORGANISASI MAINTENANCE

Perlu disadari sebelumnya bahwa tidak ada satupun jenis/bentuk organisasi maintenance yang
dapat dipakai secara umum untuk semua bentuk fungsi pekerjaan maintenance. Oraganisasi dari suatu
fungsi pekerjaan harus disesuaikan dengan situasi setempat baik teknis, geografis dan personel yang
bersangkutan. Meskipun demikian masih ada beberapa aturan dasar yang dapat diperkirakan dapat
dipakai dalam membuat organisasi untuk tujuan-tujuan mengefektifkan suatu kegiatan/pekerjaan.

Suatu hal yang perlu diingat pula bahwa suatu organisasi yang sudah terbentuk jangan sampai
menjurus ke bentuk birokrasi yang berlebihan secara resmi, hal ini akan mengganggu kerja sama yang
baik didalam bagian yang bersangkutan maupun dengan fungsi-fungsi lainnya. Suatu organisasi akan
dapat berhasil dengan baik apabila :

1. Organisasi tersebut telah mempunyai batasan-batasan yang jelas berdasarkan aturan-aturan yang
secara umum telah dapat diterima atau disepakati.

2. Organisasi tersebut memiliki kemampuan untuk menyesuaikan dengan situasi dan kondisi lingkungan
kerja setempat.

3. Organisasi tersebut dipimpin oleh seorang yang dinilai bertanggung jawab.

4. Pimpinan organisasi mampu menghayati kesulitan-kesulitan (pekerjaan) yang dihadapi oleh orang
lain terutama bawahannya.

Beberapa aturan umum untuk organisasi yang dapat diterima adalah :

1. Organisasi tersebut harus selaras dan serasi dengan pribadi-pribadi yang terlibat didalamnya.

2. Adanya sejumlah orang-orang tertentu yang membuat laporan kepada seseorang (pimpinan
organisasi) yang bertanggung jawab.

3. Adanya pembagian wewenang yang resmi dan jelas. Alasan pembagian wewenang dapat
didasarkan atas fungsi, geografis dan kelayakannya atau kombinasi dari kesemua ini. Adanya
garis yang jelas akan mengurangi atau menghindarkan kebingungan dan konflik yang
ditimbulkan oleh adanya wewenang yang bersamaan (overlap)

4. Garis wewenang secara vertikal serta pertanggung jawaban harus diusahakan sependek
mungkin. Menghindari cara-cara penyampaian laporan maupun perintah kepada tingkat (level)
yang sama.

Beberapa faktor setempat yang perlu dipertimbangkan dan merencanakan suatu organisasi
maintenance, antara lain :

1. Situasi geografis ;

Suatu pabrik/plant akan mudah dirawat/dipelihara dari satu bengkel dan kantor yang tersentralisasi,
sedangkan suatu pabrik/plant yang letaknya terpencar harus memiliki kelompok-kelompok
maintenance yang terdesentralisasi, bahkan barangkali organisasi-organisasi yang paralel akan
memberikan hasil yang efisien.

2. Jenis peralatan (equipment);

Apabila terdapat banyak mesin yang sejenis dalam pabrik/plant maka penanganan maintenance
secara sentralisasi akan lebih baik dari pada desentralisasi. Sebaliknya bila pada satu bagian pabrik
terdapat banyak mesin yang sejenis maka penanganan secara desentralisasi mungkin lebih baik.

3. Kontinuitas operasi;

Suatu pabrik yang bekerja dengan satu shift selama lima hari kerja per minggu dan pabrik lain yang
bekerja 24 jam sehari selama 7 hari seminggu tentunya mempunyai masalah-masalah yang sangat
berbeda sehingga perlu ditangani dengan bentuk organisasi yang berbeda. Operasi yang secara terus
menerus memerlukan supervisi maintenance yang terus menerus pula serta perencanaan
keseluruhan secara hati-hati. Menghentikan peralatan (produksi) dengan alasan maintenance harus
diputuskan pada tingkat yang berwenang (setelah dipelajari) apabila keadaan memaksanya. Pada
suatu pabrik yang bekerja dengan suatu shift, pekerjaan maintenance (preventive) dapat dilakukan
oleh sejumlah pemeriksa yang kemudian melaporkannya kepada seseorang (pimpinan).
4. Ukuran pabrik/plant;

Pabrik yang besar memerlukan lebih banyak tenaga maintenance dari pada pabrik yang kecil.
Keadaan ini sesungguhnya tidak mempengaruhi banyak kepada segi organisasi, hanya saja sejumlah
supervisor/pengawas yang perlu ditambah berhubung bertambahnya tenaga maintenance. Hal ini
hanya berpengaruh kepada segi management saja. Pada pabrik yang lebih kecil akan
memperkerjakan lebih sedikit tenaga maintenance tetapi serba bisa dan menambah pertanggung
jawaban supervisor/pengawas meliputi lebih dari satu keahlian.

5. Masalah training dan keterandalan tenaga kerja;

Hal ini perlu mendapat perhatian dalam membuat suatu organisasi (maintenance) karena ada
pengaruhnya terhadap beban pengawasan dan fasilitas untuk training. Di daerah dimana tenaga
telatih sangat langka maka supervisi dan fasilitas training yang lebih baik harus mudah didapat.

6. Ruang Lingkup bagian Maintenance;

Dalam suatu bagian maintenance yang diserahi tanggung jawab hanya untuk memelihara mesin saja,
maka beban organisasinya tidak seberat suatu bagian maintenance yang diserahi tugas/pertanggung
jawaban yang beragam meliputi bidang-bidang peralatan dan pelayanan yang lebih luas.

7. Jenis perusahaan;

Setiap perusahaan/pabrik mempunyai kepentingan yang berbeda atas pelayanan maintenance yang
baik. Pada perusahaan-perusahaan angkutan umum, lebih banyak dituntut dari segi keamanan agar
alat transportasi dapat berfungsi sebagaimana mestinya sehingga bagian maintenance merupakan
salah satu bagian yang paling penting. Hampir semua dalam industri-industri permesinan,
penanaman modal dalam pembelian mesin-mesin perkakas dan peralatan-peralatan sejenis
menduduki anggaran terbesar dalam perusahaan. Oleh karenanya pertanggung jawaban untuk
memelihara modal yang tertanam ini harus ditempatkan pada management yang tinggi.

Butir terakhir ini telah banyak didiskusikan dalam beberapa tahun terakhir ini dan terdapat banyak
perbedaan pendapat. Beberapa orang merasa bahwa efektifitas maximum akan diperoleh hanya apabila
maintenance manager bertanggung jawab (memberi laporan) kepada top management. Alasannya
adalah bahwa maintenance manager harus diberi kebebasan untuk bertindak tidak tergantung dari
kegiatan-kegiatan produksi (dalam hal ini bagian produksi) yang dilayaninya. Dalam keadaan-keadaan
tertentu kebebasan ini diperlukan agar fungsi bagian maintenance dapat memberikan hasil kerja atau
performansi yang sempurna.

Sebaliknya dalam banyak pabrik terjadi bahwa hirarki dalam pemberian laporan hampir tidak
mempunyai pengaruh kepada performansi atau hasil kerja dari maintenance manager. Apabila terdapat
hubungan pribadi yang baik antara maintenance manager dengan manager-manager dari bagian lainnya
yang satu level (tingkat) yang harus ia layani maka formalitas tingkat tinggi tidak diperlukan lagi. Jadi ia
dapat melapor (memberi laporan) kepada manager produksi pada tingkatan wewenang yang sama
dalam pabrik tersebut.
Hasil kerja atau performansi yang hanya didasarkan pada formalitas saja lebih rendah dari pada hasil
kerja yang didasarkan pada kerja sama yang erat dimana masa wewenang tidak terlalu ditonjolkan. Oleh
karenanya harus diusahakan agar bagian maintenance merupakan satu kesatuan dengan keseluruhan
team produksi dan sebagai konsekuensinya harus lebih banyak usaha yang dilakukan untuk menciptakan
kerja sama secara langsung dan efektif didalam satuan kerja (team) dari pada memperdebatkan masalah
formalitas wewenang ditingkat yang lebih tinggi.

Tiap-tiap perusahaan mempunyai bagan organisasi maintenance yang berbeda tergantung dari kondisi
masing-masing perusahaan tersebut. Untuk perusahaan yang masih kecil, biasanya bagian maintenance
secara hirarki berada dibawah penguasaan bagian produksi. Untuk perusahaan-perusahaan atau pabrik-
pabrik yang memiliki peralatan produksi yang lebih besar maka tidak wajar bila bagian maintenance
secara hirarki berada di bawah bagian produksi. Hal ini untuk mencegah terjadinya target oriented
dengan mengabaikan kemampuan mesin. Oleh karenanya bagian maintenance dibuat satu level dengan
bagian produksi atau bagian-bagian lainnya. Dengan demikian diharapkan agar kondisi mesin produksi
selalu dalam siap pakai yang wajar. Salah satu contoh bagan organisasi yang menunjukkan dilevel mana
bagian maintenance berada dapat dilihat pada gambaran lampiran.

CONTOH BAGAN ORGANISASI MAINTENANCE

BAB IX

PERENCANAAN DALAM MAINTENANCE

9.1 Manfaat Perncanaan

Setiap kegiatan dalam bidang industri maupun bidang-bidang lain termasuk didalamnya bidang
maintenance bila direncanakan terlebih dahulu memberikan hasil yang lebih baik dengan biaya atau
usaha yang lebih ringan. Banyak orang yang sudah berpengalaman kadang-kadang masih belum yakin
bahwa hampir semua bidang pekerjaan dalam maintenance dapat dilaksanakan secara berencana.
Tetapi kenyataan berdasarkan pengalaman di beberapa negara terutama di Amerika Serikat
menunjukkan lebih dari 75% pekerjaan maintenance dapat terlebih dahulu direncanakan dengan baik.
Dalam penyusunan perencanaan ini dengan sendirinya harus didasarkan pada seluruh potensi dari
sumber-sumber yang telah dimiliki sendiri. Sumber utama yang penting adalah sumber daya manusia.
Dalam hal ini perlu diteliti mengenai :

 Berapa orang tenaga ahli yang tersedia

 Berapa orang supervisor yang sudah menjalani training secarapenuh

  Sampai lapisan mana training telah dilaksanakan terhadap tenaga maintenance

 Sampai berapa jauh perbedaan kemampuan antara tenaga ahli dan tenaga lainnya

 Bagaimana training ini dapat dilakukan tanpa mengganggu terlalu banyak program kerja yang
sedang berlangsung

 Bagaimana mengawasi kelompok-kelompok kerja yang terdesentralisasi

 Bagaimana susunan pembagian tenaga kerja yang tersebar di tempat-tempat kerja yang
berbeda

Di beberapa negara ada peraturan bahwa pekerjaan perlistrikan harus dikerjakan khususnya oleh
ahlinya. Beberapa orang dari bidang perlistrikan memang tidak menyukai pekerjaan mekanik, sebagai
akibatnya terpaksa harus mengirimkan paling sedikit dua orang ahli masing-masing dari listrik dan
mekanik bila ada masalah kerusakan peralatan mesin produksi. Dengan bertambahnya peralatan-
peralatan yang menggunakan listrik, maka keadaannya menjadi tidak tertangani lagi. Oleh karenanya
orang-orang dari bidang pelistrikan harus juga mengerjakan pekerjaan-pekerjaan mekanik dan
sebaliknya orang-orang dari bidang mekanik harus juga dilatih sampai mampu mengerjakan bidang
perlistrikan sampai tingkat tertentu.