Purificación de jugos.
Resumen:
• Una pureza superior a la del jugo crudo o mezclado, de 0.5 a 1.5 unidades.
• Un PH estable en el rango de 6.5 a 7.1, con una variación de 0.4.
• Un contenido de bagacillo inferior a los 0.5 gr./l
En estas condiciones el jugo que se entrega a los evaporadores para su concentración
estará apto para su procesamiento eficiente que conduzca a la producción de azúcar
con calidad estable.
Para lograr este propósito se hace necesario que en el área de purificación se cumplan los
objetivos siguientes:
Que las capacidades de los diferentes equipos del área estén balanceadas y
ajustadas al régimen de molida horaria del ingenio.
Que el flujo de jugo mezclado al proceso esté debidamente regulado.
Que la temperatura del jugo a la entrada de la estación de clarificación este bajo
estricto control.
Que el PH del jugo clarificado se mantenga en el rango establecido para el ingenio.
Que la extracción de la cachaza de los clarificadores garantice que se opere con
los niveles mínimos.
Que el mantenimiento y la limpieza en zafra de los equipos aseguren un estado
técnico satisfactorio para una operación eficiente.
Por ser esta área la responsabilizada con la entrega de una materia prima de calidad al
resto del proceso tecnológico, la función principal del jefe de área y de los técnicos
especializados, si los hubiere es la de garantizar establemente el cumplimiento riguroso
de los parámetros básicos de operación establecidos para las distintas operaciones que
conforman esta área tan compleja.
4.- Todos los coladores estarán dotadas de sistemas de limpieza con vapor .
Se incrementan los índices de consumo por tonelada de caña para poder suplir el
déficit de CaO y con ello se incrementan los costos de producción y de manipulación,
pues obliga a una rotación y liquidación de los tanques de preparación más frecuente
para evitar que el exceso de los insolubles obstruya las partes mecánicas del
movimiento o tupa las líneas de flujo.
La cal hidratada es el principal alcalizante que se emplea, aunque se utiliza también la cal
viva. Cualquiera de ellas se insume en proporciones que están en el orden de 500 a 650
gr. como CaO por ton. de caña molida y debe cumplir con un nivel de calidad en
correspondencia con su uso en el proceso.
En los ingenios que utilicen cal viva ha de exigirse el 85% de oxido de calcio
aprovechable, como límite inferior de su calidad.
o Evítese toda entrada de agua hacia el almacén de cal por el techo o el piso.
o Ábranse de una vez sólo las bolsas que han de consumirse para la preparación.
5.- Coladores de malla en la succión de las bombas de lechada, para evitar que
partículas de la suspensión puedan tupir la línea y dispositivos de dosificación.
10.- Líneas de retorno de lechada de cal del proceso hacia los tanques de lechada
de cal diluida.
En el caso de los ingenios que alcalicen en una sola etapa, el flujo retornará desde
ese dosificador a los tanques de lechada de cal diluida.
En los ingenios que por las características de los esquemas de evaporación no sea
necesario parar para limpiar se tendrá que organizar un programa para la limpieza y el
mantenimiento de los tanques, en evitación de que los residuos del mismo puedan dañar
el mecanismo agitador.
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En los ingenios donde está automatizada la preparación, esta secuencia se desarrolla por el autómata.
Posteriormente límpiense con abundante agua fría los tanques hasta eliminar todos los
residuos y circúlese agua por todo el sistema de dosificación.
En los ingenios que utilicen cal viva procédase a su apagado con agua de retorno
contaminada a una temperatura del orden de los 60 ºC , hasta una concentración de 25
a 27 ºBé en el tanque para el apagado y manténgase en agitación por más de 3 horas .
252.60/8 = 31.58 kg./hr de CaO. y de 31.58 /0.70 = 45.11 Kg / hr. de Cal física.
Actualmente existe cierta tendencia al empleo del sacarato debido a las ventajas de que
el mismo es soluble en agua con lo que se evitan las conocidas obstrucciones en las
tuberías de conducción de la lechada.
Con independencia del método a emplear la alcalización debe garantizar una estabilidad
rigurosa del PH del jugo, en un rango de variación máximo de 0.4 unidades entre los
valores de 6.5 a 7.1 .
El rango que se seleccione en un ingenio en particular debe ser aquél que propicie la
clarificación mas completa del jugo .
Para la operación de todos los sistemas de alcalización se debe cumplir que las muestras
tomadas sean realmente representativas de todo el flujo.
La única garantía posible de que los aspectos anteriores se puedan cumplir en la práctica
industrial es mediante el control automático del PH, acompañado de un sistema de
muestreo del jugo alcalizado representativo y con el menor retardo posible.
Alcalización en caliente.
Es la que se realiza después que el jugo sobrepasó las etapas de calentamiento y se
encuentra alrededor de los 103 ºC . El punto óptimo de aplicación es en el tanque flash,
aprovechando la agitación vigorosa que se produce por el cambio de presión.
Para estos fines el tanque flash debe estar dotado de baffles y sistemas que ayuden a la
mezcla adecuada lechada de cal - jugo mezclado caliente.
A su vez este valor de PH se hace corresponder con el del jugo clarificado tomando en
consideración la caída que se produce en el clarificador. Normalmente esta caída es
alrededor de un entero, pero en cada ingenio se ajustará al valor característico para sus
jugos y sus instalaciones.
Alcalización en frío.
Es la que se realiza en frío antes del calentamiento. Con este proceder el jugo mezclado
llega a los calentadores a un PH mayor y se reduce considerablemente la corrosión en
estos equipos y posibles pérdidas por inversión en el jugo. Esta alcalización se puede
llevar a cabo de dos formas distintas:
Alcalización continua.
Alcalización discontinua.
2.- Instalaciones de tuberías con sus respectivas válvulas para llevar al tanque
los siguientes flujos:
Jugo mezclado
Jugo de los filtros.
Lechada de cal.
Liquídense, extráiganse los residuos y lávense con abundante agua caliente y vapor. En
los casos en que las instalaciones estén conformados por dos tanques, procédase a
limpiarlos diariamente.
Debe mantenerse estrecha vigilancia sobre la posible infección del tanque de jugo
alcalizado. En tal sentido séase riguroso con el esquema de liquidación y limpieza
sistemática con vapor. Sígase el procedimiento siguiente:
oSi la instalación consta de dos tanques, liquídese de inmediato el tanque
contaminado y límpiese con agua caliente y vapor.
o Si la instalación consta de un solo tanque o tanques en paralelo que no puedan
liquidarse entonces procédase a elevar la temperatura del jugo hasta 60 ºC .
2.- Al llenarse el primer tanque de jugo , se activa el mecanismo sincrónico que pasa el
flujo hacia el segundo, a la vez que se inicia la secuencia de descarga del primero, así
como la adición simultánea del tanque de lechada de cal.
3.- Al completarse el vaciado del primer tanque , se cierra la válvula de descarga y queda
libre, en espera de que se reciba nuevamente el flujo cuando el segundo se llene.
Alcalización fraccionada.
Parte del principio de realizar una prealcalización en frío, con una rectificación
posterior en caliente, donde se ajusta el PH final del alcalizado al valor requerido por el
jugo clarificado. En la Fig. se indica el esquema de funcionamiento de la alcalización
fraccionada.
Entre las ventajas más sobresalientes de la aplicación del sacarato se destacan las
siguientes:
1.- Tanque habilitado con agitación para efectuar la mezcla de la meladura con la
lechada de cal.
2.- Tanque habilitado con agitación para el almacenamiento del sacarato. Ambos
tanques deben tener las capacidades requeridas para la molida del ingenio.
8.- Línea para la liquidación de los tanques y sistema de limpieza con agua .
4.- Se comienza de nuevo el ciclo con una frecuencia tal que garantice como mínimo
5 min. de tiempo de residencia en el tanque de almacenaje, para que la reacción se
complete.
Es la operación que se lleva a cabo para suministrar el calor suficiente al jugo mezclado
para elevar su temperatura hasta 103 -106 ºC y completar así la reacción entre la
lechada de cal y los fosfatos presentes en el jugo. Esta puede llevarse a cabo en etapas
conocidas como calentamiento primario y rectificado.
Con independencia del diseño, el esquema de uso del vapor y el esquema de limpieza, la
estación de calentadores debe operarse de forma tal que la superficie de transferencia en
operación siempre esté limpia.
4.- Sistemas de tuberías con sus respectivas válvulas para dar servicio de :
Agua para enjuagues.
Sosa cáustica para limpieza.
Extracción de gases incondensables según la presión de operación.
Aire comprimido para limpieza por tostado.
Drenaje a la zanja.
Válvula de seguridad en el cuerpo si éste se opera a presión.
5.- Sistemas de extracción de aguas de retorno por sifones invertidos, por patas
barométricas o por trampas de vapor.
Para el primer caso instálese un sifón cuya pata ascendente tenga una altura
mínima de 8.0 metros hasta el nivel inferior del cuerpo. ( Es muy probable que sea
necesario enterrar el sifón en un hueco cuya profundidad posibilite la altura
requerida) .
Si el calentador tuviera que trabajar indistintamente con las dos presiones, instálese
un sifón de las mismas dimensiones. A cualquier altura, a un nivel superior al de
reboso del tanque de condensado, conéctese en la pata descendente un tubo que
se hará sellar en el tanque. Instálese una válvula de pie en esta derivación y otra en
la descarga del sifón para seleccionar la variante de retorno en cada caso.
En las bombas de retorno, donde existan, se deberá tener especial cuidado de que
sean aptas para la manipulación de líquidos calientes, es decir, que dispongan del
NPSH requerido para las condiciones de operación de la instalación.
Al igual que en el caso de los sifónes invertidos se tendrán que instalar donde sea
necesario, en huecos, para cumplimentar este requerimiento.
6.- Aislamiento térmico ajustado a las normas en todas las líneas de vapor, agua
de retorno, jugo caliente y el cuerpo de cada calentador.
Una vez en marcha los calentadores regúlese la extracción para que la temperatura en el
calentamiento primario alcance la temperatura establecida según el esquema de
operación del ingenio.
Manténgase la temperatura de salida de los calentadores en 103 a 106 ºC. Sobrepásese
este límite solo en casos excepcionales de presencia de tierra y exceso de bagacillo.
• Disminución del flujo de vapor hacia los calentadores primarios que operan
con extracciones procedentes de la estación de evaporación, manifestado en la
reducción de la temperatura en el calentamiento primario. Revísese:
• Extracción de gases incondensables. Apréciese al tacto en el colector hacia el
sistema de vacío si no se están extrayendo debidamente los gases, revelado por la
ausencia de temperatura. Revísese la abertura de la válvula de pie y verifíquese
el valor del vacío en los cuerpos.
• Rotura del sello hidráulico por presión excesiva en el cuerpo del calentador,
de aquellas instalaciones que operen con sifones invertidos. Regúlese la
presión de operación en los calentadores con problemas y restablézcase la
operación normal.
Parada por más de 1 hora: liquídense todos los calentadores hacia el tanque
de jugo alcalizado y enjuáguense con abundante agua.
2.- Todos los tornillos y tuercas de las tapas de los calentadores tienen
que ser iguales para así facilitar las operaciones de apertura y cierre.
5.- Una vez transcurrido ese tiempo, aplíquese aire comprimido a cada
tubo de calentador, en sentido contrario a la dirección del flujo normal,
utilizando la boquilla descrita en el epígrafe anterior.
Clarificadores de jugo.
En el clarificador se resumen todas las operaciones de calentamiento y
alcalización, con la separación en dos corrientes: la de los lodos que serán
reprocesados y tratados en la estación de filtros al vacío y la de jugo
clarificado que se envía hacia la estación evaporadora para su concentración.
Este proceso de sedimentación requiere de un tiempo de alrededor 2 a 3 horas,
3.- Válvulas y tuberías de diámetro no inferior a las 3 plg (76 mm) para la
liquidación individual de cada bandeja del clarificador.
Agua, con diámetro mínimo de 4 plg (100 mm), para limpieza y enjuagues
de tuberías, válvulas y cuerpo del clarificador.
Lechada de cal y sosa cáustica a todas las bandejas de forma
independiente.
Liquidación a la zanja.
Liquidación del clarificador hacia el tanque de alcalizar, utilizando la
bomba de liquidación.
Llenado del clarificador desde el fondo.
Extracción de jugo claro hacia el colador.
9.- Cajas de corrida con chimeneas para la extracción del vapor flasheado
a la atmósfera. Estarán provistas además de iluminación suficiente como
para poder examinar la corrida del jugo por cada bandeja. La solución más
conveniente se obtiene con lámparas y dispositivos a prueba de explosión.
3.- Ajústese definitivamente el nivel hasta igualar los flujos de jugo por
cada bandeja del clarificador tan pronto comience el derrame de jugo por
las válvulas de corrida.
El análisis para la solución certera y ágil de este grave problema debe tomar en
consideración un grupo de aspectos que permitan discriminar la causa única o
combinada y proceder a su solución.
2.- Revoltura del jugo clarificado, que se aprecia por la presencia de cachaza y
abundante bagacillo en el jugo. Causas mas comunes:
Caña vieja.
Caña deteriorada.
Incumplimiento de las instrucciones y directivas en relación con la limpieza
y desinfección de los equipos tecnológicos.
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Los ingenios deberán tener establecido el rango de PH que es necesario alcanzar en el jugo
alcalizado para que el clarificado esté dentro de las especificaciones indicadas en la tabla 5.2.
5.- Rejillas de protección en el fondo, para evitar que los grumos pasen al jugo.
% en peso de floculante
Solución Alternativa No. 1 Alternativa No. 2
Concentrada 0.18 0.36
Diluida 0.06 0.12
Concentraciones a emplear en la preparación.
reflejadas en:
Como que las soluciones a emplear son de baja concentración, se asume que la
densidad de las mismas es la del agua.
Por la ecuación:
QS = ( VS / 480 )
8.- Repítase el ciclo las veces que sea necesario mientras se mantenga el
requerimiento de aplicación de coagulante.
Dosificación:
2 ( PO4 )3 - + 3 Ca 2+ Ca 3 ( PO4 ) 2
arrastrando consigo a las impurezas presentes en el seno del jugo. Si por alguna
razón de origen natural esta composición se altera, entonces se acostumbra a
definir a estos jugos como desbalanceados químicamente y se hace
necesario adoptar una serie de medidas en el sentido de amortiguar el
desbalance, a fín de que el proceso de defecación se altere lo menos posible y no
se presenten problemas de revolturas en la clarificación. El punto de balance se
encuentra en el rango de 250 a 350 ppm de fosfórico en jugo expresado como
P2O5 .
Estas pruebas se efectúan sobre el jugo alcalizado y calentado hasta 100 ºC,
condición que se logra al tomar las muestras a la salida del tanque flash . Es
posible también simular este proceso en el laboratorio a partir del jugo mezclado
y de los filtros para así reproducir las operaciones de alcalización y calentamiento.
3.- Añádase en cada una de las probetas 1 litro de la muestra del jugo
alcalizado y verifíquese el tiempo.
1.- Los coladores de planos deben utilizar mallas tejidas muy finas de
acero inoxidables o de metal monel de 100 x 100 perforaciones / plg ² (10
000 perforaciones /plg ² ). La superficie de colado debe ser 27 pies ² por
cada 100 000 @ ( 24 m² por cada 1 000 ton. ) de caña a moler por día.
Deben diseñarse de forma que la tela se coloque en paños intercambiables
para la sustitución en caso de rotura de la tela.
En todos los tipos los tanques donde se recoge el jugo colado deberá estar
térmicamente aislado. Además estará dotado de indicaciones de nivel
mínimo y máximo.
Condensador
F Válvula reguladora
30pies ( 9.15m)
Reboso
Tanques
Hsegúntablaadjunta
de
jugo
Alimentación
Turbio Cachazón
Claro
Jugo claro al proceso
2.- Tanques para la recolección independiente del jugo turbio (bajo vacío)
y jugo claro (alto vacío) con un sistema de drenaje efectivo.
4.- Tuberías de drenaje del jugo claro y turbio desde el cabezal del filtro
hasta cada tanque, con diámetro suficiente para que se operen al 50 % de
su área de flujo y con pendientes lo más pronunciadas posible hacia los
tanques de jugo.
7.- Separador de arrastres de jugo (instalado a una altura sobre el eje del
cabezal del filtro del orden de los 2.5 a 3.0 m) y situado antes del
condensador, con diámetro suficiente en la tubería de cola para garantizar
el drenaje total de cualquier cantidad de jugo arrastrado. Este equipo
estará instalado a una altura suficiente para sellar el vacío existente en el
condensador.
FABRICACION DE AZUCAR I UNEFA.
Prof. Julio Cesar Ulacio.
El bache de sellaje puede constituirlo el tanque de jugo alcalizado, para
recuperar el arrastre. Si por la ubicación de la instalación esta solución no
fuera posible, debe sellarse a un bache cargado con agua cuyo reboso a
zanja sea visible. De este modo se detectará la presencia de arrastres y se
podrá actuar rápidamente para evitar la pérdida de jugo.
8.- Condensador (instalado a una altura sobre el eje del cabezal del filtro
del orden de los 2.5 a 3.0 m), cuyo diámetro y diseño debe responder a
las necesidades de vacío de la instalación en base a 0.4 pies ² ( 0.13 m² )
por cada 100 pies ² ( 10 m² ) de superficie efectiva de filtración
instalada.
El tubo de cola del condensador tendrá una altura mínima de 27.5 pies
( 8.4 m ) con relación al bache de rechazo.
14.- Instalación para el suministro del agua de retorno caliente (60 a 65 ºC)
con presión suficiente para el lavado de la torta de cachaza. Este sistema
estará diseñado de modo que se pueda atomizar agua al menos en tres
zonas de agotamiento finalizando con un ligero goteo sobre el tambor.
17.- Sistema de lubricación centralizada para las partes móviles del filtro.
En caso de que el ajuste del cabezal sea deficiente es posible la
habilitación de una vena adicional de lubricación que servirá como sello
adicional.
4.- Límpiese con abundante agua caliente toda la bandeja del filtro y
liquídese hacia la zanja.
3.- Tómese en la bandeja de los filtros una solución de sosa cáustica de concentración del
orden de 8 a 10 º Bé, hágase hervir moderadamente y manténgala en recirculación por el
sistema de jugo turbio por espacio de unas dos horas, manteniendo el tambor en rotación
lenta.
4.- Desalójese la solución de sosa hacia la zanja y aplíquese agua caliente a todo el
tambor y la bandeja. A continuación aplíquese vapor a las telas usando el mismo sistema
que para la limpieza diaria.
5.- Revísense todos los mecanismos móviles así como el sistema de lubricación, en
concordancia con lo que establece la norma correspondiente a filtros de cachaza.
6.- Límpiense todos los cernidores de bagacillo y destúpanse de las piedras u otros
objetos.
Una vez concluidas las operaciones de limpieza y mantenimiento, prepárense los filtros de cachaza
para su puesta en marcha.