Anda di halaman 1dari 42

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1. Teknik Industri

2.1.1. Definisi Tata Letak Fasilitas

• Menurut Sritomo (1992, p52), tata letak fasilitas didefinisikan sebagai tata cara

pengaturan fasilitas - fasilitas fisik pabrik guna menunjang kelancaran proses

produksi.

• Menurut Apple (1990, p2), tata letak fasilitas didefinisikan sebagai menganalisis,

membentuk konsep, merancang, dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang

atau jasa. Kegiatan perancangan fasilitas berhubungan dengan perancangan

susunan unsur fisik suatu lingkungan.

• Menurut Tompkins (1996, p1), facilities planning merupakan ilmu yang multi

disiplin, dimana berkaitan dengan merencanakan layout fasilitas, memilih

material handling sistem, dan menentukan peralatan proses yang diperlukan.

2.1.2. Peranan Perancangan Fasilitas

Menurut Apple (1990, p3), perancangan tata letak fasilitas berperan penting

sebagai berikut :

• Suatu perencanaan aliran barang yang efisien merupakan prasyarat untuk

mendapatkan produksi yang ekonomis.

• Pola aliran barang yang merupakan dasar bagi perencanaan fasilitas fisik

yang efektif.
28

• Perpindahan barang merubah pola aliran statis menjadi suatu kenyataan yang

dinamis, menunjukkan cara bagaimana suatu barang dipindahkan.

• Susunan fasilitas yang efektif disekitar pola aliran barang dapat

menghasilkan pelaksanaan yang efisien dapat meminimumkan biaya

produksi.

• Biaya produksi minimum dapat memberikan keuntungan maksimum.

2.1.3. Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas

Beberapa tujuan dalam perencanaan tata letak fasilitas pabrik menurut Sritomo

antara lain :

• Menaikkan output produksi.

Suatu tata letak yang baik akan memberikan output yang lebih besar dengan

ongkos yang sama atau lebih sedikit, jam kerja pegawai atau buruh yang

lebih kecil dan mengurangi jam kerja mesin.

• Mengurangi waktu delay.

Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari

masing-masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari merek yang

bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik.

• Mengurangi proses pemindahan bahan.

Mereka yang bertanggung jawab terhadap usaha perencanaan dan

perancangan tata letak pabrik akan lebih menekankan desainnya pada usaha-

usaha memindahkan aktivitas-aktivitas pemindahan bahan pada saat proses

produksi berlangsung.

Hal ini dilakukan dengan beberapa alasan seperti :


29

¾ Biaya pemindahan bahan disamping cukup besar pengeluarannya juga akan

terus ada dari tahun ke tahun selama proses produksi masih berlangsung.

¾ Biaya pemindahan bahan dengan mudah akan dapat dihitung dimana biaya

ini akan proporsional dengan jarak pemindahan bahan yang harus ditempuh

dan pengukuran jarak pemindahan bahan ini dapat dianalisa dengan cara

memperhatikan tata letak semua fasilitas produksi yang ada dari pabrik.

• Penghematan penggunaan areal untuk produksi,gudang dan servis.

Jalan, material yang menumpuk , jarak antar mesin-mesin yang berlebihan

dan lain sebagainya akan menambah area yang dibutuhkan untuk pabrik.

Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba mengatasi segala

pemborosan pemakaian ruangan ini dan akan mencoba mengkoreksinya.

• Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau

fasilitas produksi lainnya.

Suatu tata letak yang terencana baik akan banyak membantu pendayagunaan

elemen-elemen produksi secara lebih efektif dan lebih efisien.

• Mengurangi inventori in-process.

Sistem produksi pada umumnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku

untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat-

cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi

(material in process)

• Proses manufaktur yang lebih singkat.

Dengan memperpendek jarak antara operasi yang satu dengan yang lainnya

serta mengurangi bahan yang menunggu dan storage yang tidak diperlukan
30

maka waktu yang akan diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu

tempat ke tempat lainnya juga dapat dipersingkat.

• Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.

Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk membuat suasana

kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang kerja di dalamnya.

• Memperbaiki moral dan kepuasan kerja.

Penerangan yang cukup, sirkulasi udara yang enak dan lain sebagainya akan

menciptakan suasana lingkungan kerja yang menyenangkan sehingga moral

dan kepuasan kerja akan dapat lebih ditingkatkan.

Hal ini tentu dapat mendorong hasil yang positif berupa performance kerja

yang meningkat dan menjurus ke arah peningkatan produktivitas kerja.

• Mempermudah aktivitas supervisi.

Dengan meletakkan kantor atau ruangan di atas ataupun tempat-tempat yang

strategis, maka seorang supervisor akan dapat dengan mudah mengamati

segala aktivitas yang sedang berlangsung di area kerja yang di bawah

pengawasan dan tanggung jawabnya.

• Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran.

Material yang menunggu, gerakan pemindahan bahan yang tidak perlu, serta

banyaknya perpotongan (intersection) dari lintasan yang ada akan dapat

menyebabkan kesimpang-siuran yang akhirnya akan membawa ke arah

kemacetan.
31

Tata letak yang baik akan memberikan luasan yang cukup untuk seluruh

operasi yang diperlukan dan proses bisa berlangsung lebih mudah dan

sederhana.

• Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari

bahan baku ataupun produk jadi.

Tata letak yang direncanakan dengan baik akan dapat mengurangi kerusakan-

kerusakan yang dapat terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi.

Sedangkan beberapa tujuan dalam perencanaan tata letak fasilitas menurut James

Apple (1990) antara lain :

• Memudahkan proses manufaktur.

Tata letak harus dirancang sedemikian sehingga proses manufaktur dapat

dijalankan dengan cara yang sangat sangkil.

Beberapa hal yang harus diperhatikan antara lain :

¾ Susunan mesin, peralatan, dan tempat kerja sedemikan sehingga barang dapat

bergerak dengan lancar sepanjang suatu jalur, selangsung mungkin.

¾ Hilangkan hambatan-hambatan yang ada.

¾ Rencanakan aliran

¾ Jaga mutu pekerjaan

• Meminimumkan perpindahan barang.

Tata letak yang baik harus dirancang sedemikian sehingga pemindahan

barang dapat diturunkan sampai dengan proses yang minimal.

• Memelihara keluwesan susunan dan operasi.


32

Apabila terjadi perubahan kapasitas produksi maka perubahan tersebut dapat

ditanggulangi apabila sudah diantisipasi dalam perencanaan awal

• Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi.

Yang paling mendekati situasi yang ideal adalah yang ada dalam industri

yang bertipe proses menurut sifatnya, adalah barang berjalan tanpa berhenti

dari awal sampai dengan akhir proses.

• Menekan modal yang tertanam pada peralatan.

Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat

membantu menurunkan jumlah peralatan yang diperlukan.

• Menghemat pemakaian ruang bangunan.

Tata letak yang tepat dicirikan dengan jarak yang minimum antar mesin,

setelah keleluasaan yang diperlukan bagi gerakan orang dan barang

ditentukan.

Dengan perhitungan yang tepat tentang jarak mesin sehubungan dengan

berbagai faktor,banyak luas lantai yang dapat dihemat.

• Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja.

Tata letak yang baik dapat meningkatkan pemakaian buruh secara sangkil.

Beberapa hal yang harus diperhatikan antara lain :

¾ Kurangi pemindahan barang yang dilakukan secara manual.

¾ Minimumkan jalan kaki.

¾ Seimbangkan siklus mesin.

¾ Berikan supervisor yang sangkil.


33

• Memberikan kemudahan, keselamatan bagi pegawai ,dan memberikan

kenyamanan dalam melaksanakan pekerjaan.

Untuk memenuhi tujuan ini diperlukan perhatian atas hal-hal seperti

penerangan, sirkulasi udara, keselamatan, pembuangan, kelembaban, debu dan

sebagainya.

2.1.4. Masalah Dalam Perancangan Fasilitas

Menurut Apple (1990, p16), terdapat beberapa permasalahan dalam perancangan

fasilitas yaitu :

• Perubahan rancangan.

Seiring dengan perubahan rancangan produk maka akan menuntut perubahan

proses atau operasi yang diperlukan. Sehingga hal ini memerlukan

perancangan ulang tata letak.

• Perluasan departemen.

Penambahan produksi suatu komponen produk tertentu akan memerlukan

perubahan dalam tata letak.

• Pengurangan departemen.

Kondisi ini terjadi apabila terjadi suatu kondisi penurunan jumlah produksi

secara drastis dan menetap.

• Penambahan produk baru.

Dalam hal ini terjadi penambahan produk baru yang berbeda dengan produk

yang sedang diproduksi. Sehingga terjadi kondisi kemungkinan penambahan

mesin baru sehingga memerlukan penyusunan ulang fasilitas.


34

• Memindahkan satu departemen.

Memindahkan suatu departemen ke lokasi baru memerlukan penataletakan

ulang pada wilayah baru.

• Peremajaan peralatan yang rusak.

Persoalan ini akan menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan untuk

mendapatkan tambahan ruang.

• Perubahan metode produksi.

Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja sering kali berpengaruh ke

tempat kerja tersebut keseluruhan.

2.1.5. Prinsip-Prinsip Dasar Dalam Perancangan Fasilitas

Prinsip-prinsip dasar dalam perencanaan tata letak pabrik menurut Sritomo

( 1996 ) antara lain :

• Prinsip integrasi secara total

”That layout is which integrates the men, materials, machinery supporting

activities, and any other considerations in way that results in the best

compromise”

• Prinsip Jarak perpindahan bahan yang paling minimal

”Other things being equal, than layout is best that permits the material to move

the minimum distance between operation”

• Prinsip aliran dari suatu proses kerja

“Other things being equal, than layout is best that arranges the work area for

each operations or process in the same order or sequence that forms, treats, or

assembles the materials”


35

• Prinsip pemanfaatan ruangan

”Economy is obtainedby using effectively all available space – both vertical and

horizontal-“

• Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja

”Other things being equal, that layout is best which makes works satisfying and

safe for the workers”

• Prinsip fleksibilitas

”Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and

rearranged at minimum cost and incovenience”


36

2.1.6. Langkah-Langkah Perancangan Fasilitas Menurut Sritomo

Analisis
ekonomi

Analisis produk Analisis proses


Analisa macam
jumlah mesin/ Alternatif tata Macam layout
equipment dan letak ( layout ) yang sesuai
area yang
dibutuhkan
Sigi pasar Analisis pasar

Pola aliran Space area


material yang tersedia

Analisis aliran Struktur


material organisasi

Tata letak
mesin dan
departemen

Fasilitas
Sistem Tata letak Tata letak
Fasilitas penunjang jasa
pemindahan fasilitas departemen
personil pelayanan lain-
material perkantoran produksi
lain

Luas total pabrik ( final


space ) yang diperlukan

Detail
Building
Building design konstruksi
requirement
bangunan

Gambar 2.1. Skema perancangan fasilitas


37

2.1.7. Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi

Menurut Sritomo (1992, p110-117), terdapat empat tipe dasar dari suatu tata

letak pabrik yaitu :

• Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi (production line product

atau product layout).

Merupakan metode pengaturan dan penempatan semua fasilitas produksi yang

diperlukan kedalam satu departemen secara khusus. Dalam tata letak tipe ini

suatu produk akan dikerjakan sampai selesai di departemen tersebut tanpa

perlu dipindahkan. Tata letak ini cocok untuk produksi produk dengan variasi

produknya rendah dan volume produksinya tinggi. Tata letak tipe ini dapat

ditunjukkan dalam contoh berikut :

Gambar 2.2. Tata Letak Product Layout

• Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap (fix material

location product layout atau fix position layout).

Merupakan metode pengaturan suatu fasilitas produksi seperti mesin, manusia,

dan komponen lainnya yang bergerak menuju komponen produk utama yang

berada pada posisi tetap. Biasanya tata letak ini digunakan untuk kegiatan

produksi yang menghasilkan produk - produk dengan skala ukuran yang besar
38

seperti pesawat terbang, kapal laut, dan lainnya. Tata letak tipe ini dapat

ditunjukkan dalam contoh berikut :

Gambar 2.3. Tata Letak Fix Position Layout

• Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk (product family

product layout atau group technology layout).

Merupakan tata letak yang didasarkan pada pengelompokan produk atau

komponen yang akan dibuat. Dalam hal ini pengelompokan tidak didasarkan

pada kesamaan jenis produk akhir, tetapi dikelompokkan berdasarkan langkah

pemprosesan, bentuk, mesin, atau peralatan yang dipakai. Tata letak tipe ini

dapat ditunjukkan dalam contoh berikut :

Gambar 2.4. Tata Letak Group Technology Layout


39

• Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses (functional

atau process layout).

Merupakan metode pengaturan dan penempatan segala mesin dan peralatan

produksi yang memiliki tipe / jenis sama kedalam satu departemen. Jadi mesin

dikelompokkan sesuai dengan kesamaan proses atau fungsi kerjanya. Tata

letak ini cocok untuk produksi produk dengan variasi produknya tinggi dan

volume produksinya rendah. Tata letak tipe ini dapat ditunjukkan dalam

contoh berikut :

Gambar 2.5. Tata Letak Process Layout

2.1.8. Peta kerja

Menurut Sutalaksana (1979, p15), peta kerja merupakan salah satu alat yang

sistematis dan jelas untuk berkomunikasi secara luas dan sekaligus melalui peta - peta

kerja ini kita bisa mendapatkan informasi - informasi yang dibutuhkan untuk

memperbaiki metode kerja.

Menurut Sutalaksana (1979, p15-18), terdapat empat macam lambang yang

digunakan untuk pembuatan suatu peta kerja yaitu sebagai berikut :


40

a. merupakan lambang operasi dimana biasanya suatu kegiatan operasi terjadi

apabila benda kerja mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi.

Operasi merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi dalam suatu proses.

b. merupakan lambang pemeriksaan dimana suatu kegiatan pemeriksaan

terjadi apabila benda kerja atau peralatan mengalami pemeriksaan baik dari segi

kualitas maupun kuantitas.

c. merupakan lambang tranportasi dimana suatu kegiatan transportasi terjadi

apabila benda kerja, pekerja, atau perlengkapan mengalami perpindahan tempat

yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi.

d. merupakan lambang penyimpanan dimana suatu kegiatan penyimpanan

terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama

(penyimpanan permanen).

Menurut Sutalaksana (1979, p19-50), pada dasarnya peta kerja yang ada sekarang

ini dapat dibagi menjadi dua kelompok besar berdasarkan kegiatannya yaitu

1) Peta Kerja Untuk Menganalisa Kegiatan Kerja Keseluruhan

• Peta Proses Operasi

Merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah - langkah proses yang

akan dialami bahan baku mengenai urutan - urutan operasi dan pemeriksaan. Dalam

peta proses operasi terdapat beberapa informasi yang diperlukan untuk analisa lebih

lanjut seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat atau alat
41

atau mesin yang digunakan. Biasanya peta proses operasi digunakan untuk

mengetahui kebutuhan mesin, memperkirakan kebutuhan bahan baku, melakukan

perbaikan cara kerja, dan menentukan tata letak pabrik.

• Peta Aliran Proses

Merupakan suatu diagram yang menunjukkan urutan - urutan dari operasi,

pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang terjadi selama satu

proses atau prosedur berlangsung.

• Peta Proses Kelompok Kerja

Merupakan hasil pengembangan dari suatu peta aliran proses dimana digunakan

dalam suatu tempat kerja yang untuk mengerjakannya memerlukan kerja sama yang

baik dari sekelompok pekerja.

• Diagram Alir

Merupakan suatu peta yang memuat informasi - informasi relatif lengkap

sehubungan dengan proses dalam suatu pabrik atau kantor.

2) Peta Kerja Untuk Menganalisa Kegiatan Kerja Setempat

• Peta Pekerja dan Mesin

Merupakan suatu grafik yang menggambarkan koordinasi antara waktu kerja

operator dan waktu operasi mesin yang ditanganinya. Biasa digunakan untuk

mengurangi waktu menganggur.

• Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan

Merupakan suatu peta kerja yang menggambarkan semua gerakan - gerakan saat

bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan tangan kiri dan tangan kanan

pekerja.
42

2.1.9. Material Handling Evaluation Sheet ( MHES )

MHES adalah tabel perhitungan biaya penanganan bahan yang digunakan untuk

mengevaluasi tata letak yang dihasilkan. Tabel MHES memiliki format yang sama

dengan tabel Material Handling Planning Sheet ( MHPS ).

2.1.10. From to Chart ( FTC )

Menurut Sritomo (1992, p142), from to chart atau trip frequency chart atau

travel chart merupakan salah satu teknik konvensional yang umum digunakan untuk

perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Pada

dasarnya from to chart merupakan adaptasi dari ”mileage chart” yang umum dijumpai

pada suatu peta perjalanan (road map), angka - angka yang terdapat dalam suatu from to

chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak

perpindahan, volume atau kombinasi dari faktor - faktor ini. FTC dapat dibagi menjadi :

• From To Chart (FTC) Biaya

From to chart biaya biasanya diisi dengan biaya total dari Material Handling

Planning Sheet untuk tiap-tiap perpindahan yang terjadi.

• From To Chart (FTC) Inflow dan Outflow

From to chart inflow dan outflow dibuat didasarkan hasil perhitungan from to

chart biaya dimana digunakan rumus perhitungan sebagai berikut :

1) Perhitungan from to chart inflow

Nilai pada sel matriks yang terisi ( FTC Biaya )


FTC Inflow =
Total kolom dim ana sel tersebut berada
43

2) Perhitungan from to chart outflow

Nilai pada sel matriks yang terisi ( FTC Biaya )


FTC Outflow =
Total baris dim ana msn tersebut menjadi msn tujuan

2.1.11. Skala Prioritas

Skala prioritas menunjukkan hubungan antar mesin dan gudang adalah skala

yang menunjukkan derajat kepentingan antar mesin-mesin produksi maupun antar mesin

dan gudang. Ada dua macam skala prioritas yaitu skala prioritas inflow (dibuat

berdasarkan inflow) dan skala prioritas outflow (dibuat berdasarkan outflow).

Menurut Apple (1990, 225) untuk membantu dalam menentukan kegiatan yang

harus diletakkan pada satu tempat maka digunakan derajat kedekatan sebagai berikut :

A = Mutlak perlu kegiatan tersebut berdampingan satu sama lain

E = Sangat Penting kegiatan tersebut berdekatan

I = Penting kegiatan tersebut berdekatan

O = Biasa (kedekatannya), dimana saja tidak ada masalah

U = Tidak Perlu adanya keterkaitan geografis apapun

Pengisian derajat kedekatan pada tabel skala prioritas berdasarkan angka-angka

atau koefisien dari FTC Inflow dan FTC Outflow dengan range nilai untuk masing-

masing derajat kedekatan.

Pengisian derajat kedekatan pada tabel skala prioritas berdasarkan angka - angka

atau koefisien dari FTC Inflow dan FTC Outflow yang telah diurutkan berdasarkan

range yang sudah ditentukan. Kemudian dikelompokkan untuk masuk ke dalam

hubungan A, E, I, O, U.
44

2.1.12. Hubungan Antar Kegiatan

Menurut Tompkins (1996, p79), activity relationship menyediakan beberapa

pertimbangan dalam proses perencanaan fasilitas. Berikut beberapa primary relationship

yang menjadi pertimbangan :

• Organizational relationship

• Flow relationship (aliran material, orang, peralatan, informasi, dan uang)

• Control relationship (centralized dan decentralized material control, shop

floor control, level automation)

• Environmental relationship (pertimbangan keselamatan, temperatur,

kebisingan, kepadatan, debu)

Hubungan antar kegiatan dapat digambarkan dengan dua cara yaitu :

• Activity Relationship Chart (ARC)

Menurut Apple (1990, p226 - 227), peta keterkaitan kegiatan adalah

teknik ideal untuk merencanakan keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan

yang saling berkaitan.

Kegunaan dari peta keterkaitan (Activity Relationship Chart) yaitu

sebagai berikut :

¾ Penyusunan urutan pendahuluan bagi satu peta dari-ke

¾ Lokasi nisbi dari pusat kerja atau departemen dalam satu kantor

¾ Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan

¾ Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan

¾ Menunjukkan hubungan satu kegiatan dengan yang lainnya serta alasannya

¾ Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya


45

Biasanya dalam peta keterkaitan digunakan huruf-huruf A, E, I, O, U

yang menunjukkan derajat hubungan kedekatan antara tiap lokasi. Berikut adalah

penjelasan dari sandi tersebut :

¾ A → Merah → Mutlak Perlu

¾ E → Jingga → Sangat Penting

¾ I → Hijau → Penting

¾ O→ Biru → Kedekatan Biasa

¾ U → Tak Berwarna → Tidak Perlu

¾ X → Coklat → Tak Diharapkan

• Activity Relationship Diagramming (ARD)

Menurut Apple (1990, p229-231), diagram keterkaitan kegiatan (activity

relationship diagram) dibuat menggunakan informasi dari peta keterkaitan

kegiatan (activity relationship chart) yang digunakan menjadi dasar perencanaan

keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan

dengan kegiatan produksi. Diagram keterkaitan kegiatan merupakan diagram

balok yang menunjukkan pendekatan keterkaitan kegiatan sebagai suatu model

kegiatan tunggal.

2.1.13. Tata letak komputer

2.1.13.1. CRAFT (Computerized Rellative Allocation of Facilities Technique)

CRAFT pertama kali diperkenalkan oleh Buffa, Armour dan Vollman

pada tahun 1963. CRAFT merupakan salah satu dari algoritma tata letak yang

paling awal. Tujuan dari CRAFT adalah untuk meminimasi biaya material

handling. Dimana biaya material handling = ( from to matrix ) x ( move cost

matrix ) x ( distance matrix ).


46

CRAFT memiliki beberapa asumsi yaitu seperti

• Tidak ada hubungan yang ”negatif”. Yang dimaksud dengan

hubungan yang ”negatif” adalah hubungan yang tidak diharapkan

antar departemen. Dalam ARC atau ARD, hubungan ini biasanya

disimbolkan dengan huruf ”X”.

• Semua pergerakan dimulai dan berakhir pada titik berat departemen.

• Semua pergerakan rectilinier.

• Biaya material handling berbanding lurus dengan jarak.

• Biaya material handling tidak bergantung pada utilisasi dari peralatan

material handling yang digunakan.

CRAFT dapat menggunakan departemen ”dummy” untuk beberapa tujuan

seperti berikut ini : untuk menentukan area yang tidak dapat diisi, mewakili

fasilitas-fasilitas yang sudah pasti seperti lift, eskalator, toilet dan lain

sebagainya.

CRAFT memerlukan input berupa tata letak awal yang akan diperbaiki,

from-to material flow matrix,dan move cost matrix.

Langkah-langkah yang digunakan oleh CRAFT untuk memperbaiki tata

letak adalah sebagai berikut :

• Meletakkan tata letak pada sistem koordinat.

• Menentukan titik berat pada tiap-tiap departemen pada tata letak

awal.

• Menghitung jarak rectilinier antar departemen.


47

• Menghitung biaya perpindahan atau material handling dengan cara

mengalikan jarak rectilinier dengan banyaknya perpindahan ( flow

matrix ) dan mengalikannya dengan biaya perpindahan material per

jarak ( move cost matrix ). Metode evaluasi atau perhitungan ini

dikenal juga dengan nama distance-based scoring.

• Mengiterasi atau menukar posisi antar tiap departemen yang

menghasilkan pengurangan biaya material handling terbesar. Cek

seluruh iterasi yang mungkin terjadi antar departemen yang memiliki

luas yang sama dan berbatasan antara yang satu dengan yang lain.

• Ulangi langkah-langkah diatas sampai dengan tidak ada perbaikan

yang dapat dilakukan.

CRAFT dapat melakukan pair-wise interchanges, three-way

interchanges, pair-wise interchanges yang kemudian diikuti oleh three way

interchanges, three-way interchanges yang kemudian diikuti oleh pair-wise

interchanges ataupun hasil terbaik dari pair-way interchanges ataupun three-way

interchanges.

CRAFT memiliki batasan-batasan sebagai berikut ini :

• Tidak dapat menangani perubahan yang terjadi dalam aliran material.

Untuk tiap aliran material yang berbeda, maka akan dihasilkan tata

letak yang berbeda pula.

• Jumlah departemen harus lebih kecil atau sama dengan dari 40

departemen.
48

• Tiap tata letak awal yang berbeda maka akan memberikan hasil yang

berbeda pula.

• Output terkadang menghasilkan tata letak yang terkadang tidak

masuk akal, tidak realistis dan selalu memerlukan penyesuaian secara

manual.

• Algoritma perbaikan tidak dapat mempertimbangkan hubungan ”X”

negatif.

• Pengaruh arsitektur dan faktor kualitatif yang lain sangat sulit untuk

dipertimbangkan. Biasanya faktor-faktor dan pengaruh-pengaruh

tersebut seringkali diabaikan.

• CRAFT tidak dapat menginput lebih dari satu biaya material

handling untuk perpindahan material dua atau lebih departemen.

Contohnya CRAFT memiliki satu biaya material handling untuk

perpindahan material dari departemen A ke departemen B, namun

ternyata ada dua macam peralatan material handling untuk

perpindahan dari departemen A ke departemen B. CRAFT tidak dapat

menginput dua macam peralatan material handling tersebut. Hanya

salah satu saja yang dapat diinput.

Menurut Dr. Ardavan Azef-Vaziri dari Departmen of Industrial and

System Engineering , University of Southern California , CRAFT memiliki

beberapa kekurangan yaitu :

• CRAFT mengasumsikan ketika dua departemen ditukar posisinya

atau diiterasi, maka titik berat mereka juga akan bertukar.


49

Hal ini berlaku apabila dua departemen yang ditukar memiliki ukuran

yang sama. Namun, hal ini tentu saja tidak berlaku apabila dua

departemen yang ditukar memiliki ukuran yang tidak sama. Mengapa

CRAFT mengasumsikan hal ini ? Karena hal ini akan membuat

perhitungan menjadi jauh lebih mudah. Dalam hal ini, CRAFT

mengorbankan suatu kualitas solusi untuk menghemat waktu dalam

jumlah yang besar.

• CRAFT tidak dapat memeriksa semua kemungkinan kombinasi tata

letak. Karena CRAFT hanya dapat melakukan iterasi terhadap

departemen-departemen yang memiliki ukuran yang sama dan

departemen-departemen yang berbatasan langsung antara departemen

yang satu dengan departemen yang lainnya. Dalam hal ini CRAFT

telah mengorbankan kemungkinan untuk memperoleh solusi yang

lebih baik guna melakukan penghematan waktu.

2.1.13.2. ALDEP (Automated Layout DEsign Program)

ALDEP pertama kali dikembangkan oleh Seehof dan Evans pada tahun

1967. ALDEP merupakan variasi dari CORELAP. Tujuan dari ALDEP adalah

untuk menciptakan tata letak dengan departemen ”high rank” berdekatan antara

yang satu dengan yang lain.

Langkah-langkah seleksi dari ALDEP :

• Memilih departemen secara random.


50

• Cari departemen yang memiliki hubungan penting ”A” atau ”E”

dengan departemen sebelumnya. Apabila tidak ada,maka pilih

departemen secara random.

• Ulangi langkah-langkah diatas sampai semua departemen telah

diletakkan.

Langkah-langkah penempatan dari ALDEP :

• Departemen pertama diletakkan pada pojok kiri atas.

• Semua departemen berbentuk persegi ataupun persegi panjang.

• Menggunakan ”sweep method” untuk menempatkan departemen

selanjutnya. Gambar ”sweep method” dapat dilihat pada gambar

berikut ini :

Gambar 2.6. Pola dari sweep method

Metode evaluasi tata letak yang dipergunakan dengan ALDEP adalah

dengan cara mencari departemen-departemen yang berbatasan secara langsung.

Kemudian menjumlahkan closseness value sebagai indikator untuk menentukan

tata letak yang terbaik. Metode evaluasi ini dikenal juga dengan nama adjacency-

based scoring. Berikut adalah rumus dari adjacency-based scoring :


n
s = ∑ wi X i
i =1
51

Dimana wi = faktor pemberat untuk kelas / departemen i.

Xi = Jumlah hubungan yang terjadi antara departemen-departemen yang

berbatasan secara langsung.

Nilai wi bervariasi tergantung dari hubungan yang dimiliki oleh antar departemen.

Keterkaitan ”A” bernilai 64

Keterkaitan ”E” bernilai 16

Keterkaitan ”I” bernilai 4

Keterkaitan ”O” bernilai 1

Keterkaitan ”U” bernilai 0

Keterkaitan ”X” bernilai – 1024

Batasan-batasan dari ALDEP :

• ALDEP tidak dapat menangani perubahan dalam hubungan antar

departemen. Apabila hubungan antar departemen berubah maka

ALDEP akan menghasilkan tata letak baru.

• Mengabaikan arah aliran dari tiap departemen.

• Beberapa hubungan yang penting mungkin tidak dapat

dipertimbangkan.

Perbedaan-perbedaan antara ALDEP dengan CORELAP :

• Berdasarkan prosedur : ALDEP memilih departemen pertama secara

random. Sedangkan CORELAP memilih departemen pertama

berdasarkan total closseness rating.

• Berdasarkan filosofi : ALDEP menghasilkan banyak tata letak

sedangkan CORELAP menghasilkan tata letak yang terbaik.


52

2.2. Sistem Informasi

2.2.1. Pengertian dari Decision Support System

Menurut Sauter (1997, p13), Decision Support System atau lebih dikenal dengan

nama DSS merupakan suatu sistem berbasiskan komputer yang mendukung pemilihan

dengan cara membantu para pengambil keputusan dengan cara mengorganisasi

informasi dan menghasilkan model.

2.2.2. Tahapan Pengambilan Keputusan

Menurut Simon (1977), ada 4 tahapan yang harus dilewati dalam proses

pengambilan keputusan. Tahap-tahap tersebut antara lain adalah :

1. Tahap Intelligence

Pada tahap ini, dilakukan proses untuk menemukan atau mengenali suatu

masalah.

Dikenal juga dengan nama fase diagnosa dari tahapan pembuatan keputusan.

2. Tahap Design

Pada tahap ini dilakukan pertimbangan cara-cara yang akan digunakan untuk

memecahkan suatu masalah, memenuhi kebutuhan ataupun mengambil

keuntungan dari suatu kesempatan.

3. Tahap Choice

Pada tahap ini, bobot nilai dari masing-masing solusi yang telah dihasilkan

pada tahap-tahap sebelumnya akan diteliti dan dipertimbangkan. Pada tahap

ini juga akan dipertimbangkan dampak dari masing-masing solusi dan akan

dipilih solusi yang terbaik.


53

4. Tahap Implementation

Pada tahap ini, solusi akan dijalankan, diawasi hasilnya dan akan dibuat

penyesuaian apabila diperlukan.

Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar berikut ini :

Gambar 2.7.Proses pengambilan keputusan

2.2.3. Karakter-Karakter Kunci dan Kemampuan dari Decision Support System

Gambar 2.8.Karakter-karakter kunci dan kemampuan dari DSS


54

2.2.4. Komponen-Komponen dari Decision Support System

Menurut Turban (2005, p109), komponen-komponen dari suatu aplikasi DSS

terdiri dari beberapa subsistem. Subsistem-subsistem tersebut antara lain:

1. Data-management subsystem

Terdiri dari database yang menyimpan data yang digunakan untuk situasi

pengambilan keputusan dan diatur oleh software yang dikenal dengan nama

Database Management System (DBMS).

2. Model management subsystem

Merupakan suatu paket software yang didalamnya terdapat analisa keuangan,

analisa statistika, analisa manajemen dan model-model kuantitatif lainnya

yang memberikan kemampuan bagi sistem untuk menganalisa.

3. User Interface subsystem

Subsistem ini digunakan untuk ”jembatan” komunikasi antara user dengan

sistem. User dipertimbangkan sebagai bagian dari sistem.

4. Knowledge-based management subsystem

Subsistem ini dapat bertindak untuk mendukung subsistem yang lainnya

ataupun dapat bertindak sebagai komponen yang independen.


55

2.2.5. Langkah-langkah perancangan DSS

Gambar 2.9.Skema perancangan DSS

2.2.6. Elemen Model Analisis

Model analisis harus dapat mencapai tiga sasaran utama yaitu :

1. Menggambarkan apa yang dibutuhkan oleh pelanggan.

2. Membangun dasar bagi pembuatan desain perangkat lunak.

3. Membatasi serangkaian persyaratan yang dapat divalidasi pada saat

perangkat lunak dibangun.


56

Gambar 2.10.Hubungan antara model analisis dengan model desain

Untuk mencapai tujuan-tujuan yang telah disebutkan diatas maka dibuatlah suatu

model analisis yang terdiri dari :

o Data Flow Diagram

o Entity Relationship Diagram ( ERD ).

o State Transition Diagram.

o Kamus data.

o Spesification Process.

2.2.7. Data Flow Diagram (DFD)

DFD pada dasarnya sebuah diagram yang menjelaskan bagaimana hubungan

bersama dari bagian file, laporan, sumber dokumen dan sebagainya. DFD termasuk alat

komunikasi perantara yang baik antara designer dan user karena mudah dipahami

(hanya berisi 4 simbol). Empat simbol yang digunakan ini antara lain :

1. melambangkan proses.
57

2. melambangkan interface.

3. melambangkan tempat penyimpanan data.

4. melambangkan aliran proses yang dilakukan.

Tujuan dari DFD adalah membuat/mengetahui aliran (track) aliran data

seluruhnya dari sistem. Data dan proses adalah hal yang kritis untuk dipahami. DFD

berbeda dengan flow sistem (systems flowcharts) dan flow program (program

flowcharts) karena keduanya lebih mengarah ke hasil (orientation).

Beberapa petunjuk untuk membuat DFD yang jelas dan mudah dibaca adalah

sebagai berikut :

1. Pilihlah nama yang jelas maksudnya ( bagi proses, aliran, penyimpanan dan

agen eksternal ).

o Untuk proses sebaiknya menggunakan nama yang mengacu pada fungsi,

yaitu gabungan antara kata kerja yang spesifik dan obyek, misalnya :

memproses laporan inventori, validasi nomor telepon dan lain

sebagainya.

o Untuk agen eksternal, lebih mengacu kepada orang ataupun sekelompok

orang.

o Untuk aliran dan penyimpanan lebih mengacu kepada paket data ataupun

informasi yang terkandung di dalamnya.


58

o Jangan menggunakan nama-nama yang terlalu umum, misalnya proses

data, tangani masukan dan sebagainya.

o Gunakan nama yang familiar bagi pemakai atau user.

2. Melakukan penomoran proses untuk lebih memperjelas sistematika.

o Tidak menjadi suatu masalah bagaimana urutan ditempatkan.

o Nomor tidak menunjukkan urutan.

o Penomoran dimaksudkan sebagai identifikasi proses dan memudahkan

penurunan ke level yang lebih rendah atau ke proses selanjutnya.

3. Menggambar kembali DFD hingga beberapa kali, sehingga cukup estetik.

4. Mencegah DFD yang terlalu kompleks dan tidak diperlukan.

o Kegunaan dari DFD bukan hanya untuk menggambarkan suatu fungsi

dan interaksinya dalam sistem secara akurat tetapi juga untuk dibaca dan

dimengerti oleh bukan hanya penganalisa sistem, tetapi juga pemakai

yang berpengalaman dalam sistem yang dimodelkan. Hal ini berarti

supaya kita jangan membuat DFD yang memiliki terlalu banyak proses,

aliran, penyimpanan dan agen eksternal.

5. Menjamin konsistensi dari DFD tersebut secara intern ataupun yang

berkualitas.

o Yang dimaksud dengan konsistensi dalam hal ini adalah konsistensi

terhadap model-model yang lain seperti entity relationship diagram, state

transition diagram, kamus data, dan spesifikasi proses ).

Hal-hal penting yang perlu diperhatikan atau diingat dalam membuat DFD

adalah :
59

1. Mencegah proses yang mempunyai masukan atau input namun tidak

mempunyai keluaran atau output. Hal ini biasa disebut dengan black hole.

2. Mencegah proses yang mempunyai keluaran tapi tidak mempunyai masukan.

3. Berhati-hati dengan aliran dan proses yang tidak dinamakan karena dapat

mengakibatkan elemen data yang saling tidak berhubungan menjadi satu.

4. Berhati-hati dengan penyimpanan yang mempunyai status yang hanya dapat

dibaca atau hanya dapat ditulis dan berkaitan dengan proses yang hanya

memproses masukan atau hanya memproses keluaran.

Gambar 2.11.Bentuk-bentuk penggambaran DFD

Level yang paling tinggi dalam suatu DFD hanyalah sebuah proses yang

memodelkan keseluruhan sistem, sedangkan aliran memodelkan hubungan antara sistem

dengan agen eksternal. Level ini sering disebut dengan nama context diagram.
60

Dalam hal ini pemberian nomor pada setiap proses DFD sangat vital. Hal ini

sangat berguna untuk memudahkan penurunan DFD ke level yang lebih rendah.

Penurunan ini mengacu kepada status tertentu yaitu :

1. Setiap penurunan ke level yang lebih rendah harus mampu mempresentasikan

proses tersebut dalam spesifikasi proses yang jelas. Sehingga seandainya

belum cukup jelas maka seharusnya diturunkan ke level yang lebih rendah.

2. Setiap penurunan hanya dilakukan jika perlu.

3. Tidak semua bagian dari sistem harus diturunkan dalam jumlah level yang

sama karena yang kompleks dapat saja diturunkan dan yang sederhana

mungkin tidak perlu diturunkan. Selain itu, tidak semua proses dalam level

yang sama mempunyai derajat kompleksitas yang sama pula.

4. Konfirmasikan DFD yang telah dibuat dengan user.

5. Aliran data yang masuk dan keluar pada suatu proses di level harus

berhubungan dengan aliran data yang masuk dan keluar pada level x+1.

Dimana level x+1 tersebut mendefinisikan sub proses pada level x tersebut.

6. Ketika mulai menurunkan DFD dari level tertinggi, cobalah untuk

mengidentifikasi event-event eksternal dimana sistem harus memberikan

respon. Event eksternal dalam hal ini berarti suatu kejadian yang berkaitan

dengan pengolahan data di luar sistem dan menyebabkan sistem kita

memberikan tanggapan.
61

Gambar 2.12.Penurunan context diagram menjadi DFD level x

2.2.8. Entity Relationship Diagram (ERD)

Entity Relationship Diagram (Whitten, 2001, p260) adalah merupakan sebuah

diagram yang menggambarkan data dalam bentuk entitas-entitas beserta hubungan yang

terbentuk antar data tersebut.

Menurut Dwi Aji Mardiyanto, komponen-komponen utama yang digunakan pada

ERD adalah :

o Entitas (entity)

Entitas merupakan konsep dari data model.

Entitas didefinisikan sebagai barang atau objek yang dapat dibedakan dari

objek yang lain.


62

Suatu entitas mungkin dapat dipertimbangkan sebagai suatu tempat

penyimpanan yang menampung sesuatu hal tertentu dalam sistem.

Contoh : individu : pegawai, pelanggan, mahasiswa

Di bawah ini ada dua buah entitas yang satu bernama ”student” sedangkan

yang satunya lagi bernama ”school”.

STUDENT SCHOOL

Gambar 2.13.Entitas

o Relasi (relationship)

Merupakan hubungan atau asosiasi yang terjadi antara dua entitas atau lebih.

Biasanya menggunakan kata kerja.

Digambarkan dengan menggambar garis antara entitas yang ingin

dihubungkan. Lihat gambar berikut ini:

STUDENT SCHOOL

Gambar 2.14.Hubungan antar entitas

Apabila diperlukan, garis hubungan antar entitas dapat diberi label seperti

gambar di bawah ini:

attends/
STUDENT SCHOOL
enrolls

Gambar 2.15. Hubungan antar entitas dengan menggunakan label

o Atribut (attribute)

Atribut merupakan properti yang dimiliki oleh setiap entitas yang akan

disimpan datanya.

Contoh: atribut dari pelanggan : No_KTP, nama, alamat.


63

o Kardinalitas (cardinality)

Kardinalitas merupakan angka yang menunjukkan banyaknya kemunculan

suatu objek terkait dengan kemunculan objek lain pada suatu relasi.

Kombinasi yang mungkin digunakan dapat dilihat pada gambar berikut :

Gambar 2.16. Kardinalitas

o Modalitas (modality)

Modalitas merupakan partipasi sebuah entitas pada suatu relasi.

Dimana dilambangkan dengan ”0” apabila bersifat optional/parsial.

Dan dilambangkan dengan ”1” apabila bersifat wajib/total.

Sedangkan komponen-komponen dari ERD menurut Whitten, hampir sama

dengan menurut Dwi Aji Mardiyanto namun perbedaannya terletak pada modality.

Dimana menurut Whitten, modality termasuk dalam jenis cardinality, dan Whitten

menambahkan komponen identification atau key. Dimana komponen ini merupakan

sebuah atribut atau sekumpulan atribut yang bernilai unik untuk setiap contoh entitas.

2.2.9. State Transition Diagram (STD)

STD menggambarkan semua status yang dapat dimiliki oleh suatu objek. STD

juga menitikberatkan pada perilaku ketergantungan waktu dari sistem (time dependent

behaviour).
64

Berdasarkan artikel yang ditulis oleh Lee Copeland dari www.StickyMinds.com,

notasi-notasi yang terdapat di dalam STD antara lain:

1. State.

State merupakan suatu kondisi dari suatu daur hidup objek yang di dalamnya

menggambarkan kondisi dari objek, menampilkan suatu action dan juga

menunggu terjadinya event.

2. Event.

Event merupakan suatu kejadian yang menyebabkan terjadinya perubahan

pada state.

3. Guard.

Guard merupakan suatu objek boolean, dimana apabila hasilnya true akan

menyebabkan terjadinya transition / perubahan state.

4. Transition.

Transition merupakan perubahan state dalam suatu objek.

5. Action.

Action merupakan satu atau lebih kegiatan yang dilakukan oleh objek sebagai

akibat dari terjadinya perubahan state.


65

STATE-TRANSITION DIAGRAM
(cont..)

IDLE

RECORDING REWINDING
WAITING PLAYING
FOR CALL MESSAGE MESSAGES

ANSWERING
CALL

19

Gambar 2.17.Contoh dari STD

2.2.10. Kamus Data

Kamus data atau dikenal juga dengan nama data dictionary menyimpan semua

objek data yang dibutuhkan dan dihasilkan oleh perangkat lunak. Kamus data

merupakan suatu katalog fakta tentang data-data dan kebutuhan-kebutuhan informasi

dari suatu sistem informasi. Kamus data dibuat berdasarkan arus-arus data yang terdapat

di DFD.

Gambar 2.18.Hubungan antara DFD dengan kamus data


66

Suatu kamus data terdiri dari :

1. Nama arus data

Merupakan nama utama yang muncul pada objek data, data store atau

external entity.

2. Alias

Merupakan nama lain dari data (apabila ada).

3. Bentuk data

Macam-macam bentuk data yang mengalir antara lain:

o Formulir

o Dokumen hasil cetakan monitor

o Laporan tercetak

o Tampilan di layar monitor

o Variabel

o Parameter

o Field

4. Arus data

Arus data menunjukkan darimana data mengalir dan kemana tujuan data.

Keterangan ini perlu dicatat supaya memudahkan mencari arus data di DFD.

5. Penjelasan

Penjelasan ini dimaksudkan untuk mengisi keterangan-keterangan tentang

arus data untuk memperjelas arus data.

6. Periode

Periode ini menunjukkan kapan terjadinya arus data ini.


67

7. Volume

Volume yang perlu dicatat dalam kamus data adalah volume rata-rata dan

volume puncak dari arus data.

8. Struktur data

Struktur data menunjukkan arus data yang dicatat di kamus data terdiri dari

item-item data apa saja.

Notasi-notasi yang digunakan dalam kamus data dapat dilihat pada gambar

berikut ini :

Gambar 2.19.Notasi-notasi dalam kamus data

2.2.11. Spesification Process

Spesifikasi proses merupakan gambaran atau deskripsi rinci dari setiap proses

yang muncul pada DFD. Tujuan dari pembuatan spesifikasi proses adalah untuk

mendefinisikan apa saja yang harus dilakukan dengan tujuan untuk mengubah input

menjadi output.

Tools yang paling sering digunakan dalam membuat spesifikasi proses adalah

structured english. Namun perlu diingat bahwa semua metode yang digunakan harus

memenuhi dua syarat berikut ini yaitu :


68

1. Process specification harus digambarkan dalam bentuk form yang dapat di

validasi oleh user dan sistem analis.

2. Process specification harus digambarkan dalam bentuk form yang dapat

secara efektif dapat berkomunikasi dengan berbagai macam audience.

2.2.12. Decision Tree Diagram

Decision tree diagram digunakan untuk menggambarkan langkah-langkah

keputusan yang diambil dalam suatu sistem

Gambar 2.20. Contoh decision tree diagram