Anda di halaman 1dari 153

PERBAIKAN DAN SIMULASI TATA LETAK FASILITAS

PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN ALGORITMA CORELAP,

ALDEP DAN FLEXSIM PADA PT. INDOPURA UTAMA

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari


Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri

Oleh:
ROBBY SIMBOLON
NIM. 130403116

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI


F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2018

Universitas Sumatera Utara


PERBAIKAN DAN SIMULASI TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI
DENGAN MENGGUNAKAN ALGORITMA CORELAP, ALDEP DAN
FLEXSIM PADA PT. INDOPURA UTAMA

TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari
Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh :
ROBBY SIMBOLON
130403116

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing

(Ir. Ukurta Tarigan, MT)

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI


F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2018

Universitas Sumatera Utara


KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah

memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat

menyelesaikan tugas sarjana ini.

Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat untuk mendapatkan gelar sarjana

teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya program studi Reguler Strata Satu,

Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Judul untuk tugas sarjana ini adalah

“Perbaikan dan Simulasi Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Menggunakan

Algoritma CORELAP, ALDEP dan Flexsim pada PT. Indopura Utama”.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan tugas sarjana ini.

Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan masukan yang bersifat membangun demi

kesempurnaan laporan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi

penulis, perpustakaan Universitas Sumatera Utara, dan pembaca lainnya.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS

MEDAN, SEPTEMBER 2018

Universitas Sumatera Utara


UCAPAN TERIMA KASIH

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan yang telah memberikan berkat dan

karunia-Nya sehingga penulis mendapatkan kesempatan untuk mengikuti pendidikan di

Departemen Teknik Industri USU serta telah menyertai penulis selama proses perkuliahan

dan penulisan Tugas Sarjana ini.

Dalam proses penulisan Tugas Sarjana ini sampai dengan selesainya Tugas Sarjana

ini, penulis telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, maka pada

kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Dr. Meilita Tryana Sembiring, ST, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri,

Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan yang telah meluangkan waktu

dan memberikan ilmu, bimbingan, pengarahan serta motivasi untuk penulis dalam

penyelesaian laporan Tugas Sarjana ini.

2. Bapak Buchari, ST, M. Kes selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri, Fakultas

Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan yang telah meluangkan waktu dan

memberikan ilmu, bimbingan, pengarahan serta motivasi untuk penulis dalam

penyelesaian laporan Tugas Sarjana ini.

3. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT sebagai Dosen Pembimbing yang telah meluangkan

waktu untuk membimbing penulis dan memberikan masukan dalam penyelesaian

laporan tugas sarjana.

4. Kedua Orang tua penulis dan keluarga besar penulis yang tiada hentinya

mendukung penulis baik secara moril maupun materil sehingga laporan ini

dapat diselesaikan.

Universitas Sumatera Utara


5. Seluruh staf dan karyawan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik,

Universitas Sumatera Utara yang telah menyalurkan bantuan dan tenaga

dalam memperlancar Tugas Sarjana ini.

6. Pimpinan serta seluruh staf dan karyawan PT. Indopura Utama yang telah banyak

membantu penulis dalam penelitian.

7. Rekan seperjuangan yang banyak membantu dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini,

Imam Ramzani, Jeremia sinuraya, Aldi, Ega, Heasty, Nancy, dan masih banyak lagi

yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.

8. Seluruh rekan-rekan angkatan 2013 (REPTIGS) Teknik Industri FT. USU yang juga

terus memotivasi penulis dalam penyelesaian laporan ini.

9. Adik-adik angkatan 2014 Teknik Industri yang banyak memotivasi penulis dalam

penyelesaian laporan ini.

Kepada semua pihak yang telah banyak memberikan bantuan dalam penyelesaian

Tugas Sarjana ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis mengucapkan

terima kasih. Semoga laporan ini bermanfaat bagi kita semua.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS

SEPTEMBER 2018

Universitas Sumatera Utara


ABSTRAK

PT. Indopura Utama merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur
penghasil gripper rubber seal. PT. Indopura Utama memiliki masalah dalam tata letak
lantai produksinya yaitu terdapat Crossmovement dan jarak pada beberapa stasiun juga
terlalu jauh yang menyebabkan aliran bahan terganggu. Permasalahan ini dapat
diselesaikan dengan melakukan perbaikan tata letak lantai produksi menggunakan metode
CORELAP dan ALDEP kemudian dilakukan simulasi dengan software Flexsim. Tujuan
dari penelitian ini adalah mendapatkan tata letak fasilitas usulan yang meminimalkan jarak
melalui perbandingan efisiensi momen perpindahan tataletak aktual dengan tataletak
usulan. Hasil dari penelitian ini menunjukkan adanya penurunan total momen perpindahan
pada lantai produksi PT. Indopura Utama dari 14.495,08 meter/bulan menjadi 5930,19
meter/bulan dengan menggunakan algoritma CORELAP dan sebesar 7.369,7 meter/bulan
pada algoritma ALDEP. Efisiensi jarak pada layout usulan juga meningkat dari 53,67%
menjadi 93,74% pada algoritma CORELAP dan 78,17% pada algoritma ALDEP. Setelah
dilakukan simulasi untuk mencari metode yang terbaik, didapatkan layout usulan yang
terpilih merupakan layout hasil algoritma CORELAP dengan Kilometers Traveled per Day
1,9 km / hari.

Kata Kunci : Tata Letak Pabrik, CORELAP, ALDEP, Flexsim

Universitas Sumatera Utara


DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL .................................................................. i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................... ii

KATA PENGANTAR ............................................................ iii

UCAPAN TERIMA KASIH .................................................. iv

DAFTAR ISI .......................................................................... vi

DAFTAR TABEL ................................................................... xii

DAFTAR GAMBAR .............................................................. xv

DAFTAR LAMPIRAN .......................................................... xx

ABSTRAK .............................................................................. xxi

I PENDAHULUAN ................................................................... I-1

1.1. Latar Belakang masalah.................................................... I-1

1.2. Rumusan Masalah ............................................................ I-10

1.3. Tujuan Penelitian ............................................................. I-10

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi ........................................... I-11

1.5. Manfaat Penelitian ............................................................ I-12

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ................................... I-12

Universitas Sumatera Utara


DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ................................. I-1

2.1. Sejarah Perusahaan ........................................................... II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha .......................................... II-2

2.3. Organisasi dan Manajemen ............................................... II-2

2.4. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ................................. II-3

2.5. Sistem Pengupahan dan Kesejahteraan Karyawan............. II-5

2.6. Bahan yang digunakan...................................................... II-6

2.6.1. Bahan Baku ........................................................... II-6

2.6.2. Bahan Tambahan ................................................... II-7

2.6.3. Bahan Penolong ..................................................... II-7

2.7. Proses Produksi ................................................................ II-8

2.8. Mesin dan Peralatan Produksi ........................................... II-9

2.9. Utilitas ............................................................................. II-15

III TINJAUAN PUSTAKA ......................................................... III-1

3.1. Pengertian Tata Letak Pabrik ........................................... III-1

3.2. Tujuan Perancangan Tata Letak Fasilitas ......................... III-2

3.3. Jenis-jenis Tata Letak ...................................................... III-5

3.4. Pola Aliran Bahan............................................................ III-10

3.5. Prinsip-prinsip Dasar dalam Tata Letak ........................... III-13

Universitas Sumatera Utara


vii
DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.6. Pengertian Pemindahan Bahan ......................................... III-15

3.7. Kriteria Tata Letak yang Baik .......................................... III-20

3.8. Teknik Analisis Aliran Bahan .......................................... III-21

3.8.1 Teknik Analisis Kuantitatif ..................................... III-23

3.8.2 Teknik Analisis Kualitatif ....................................... III-25

3.9. Computerized Layout ......................................................... III-27

3.9.1 Metode Perbaikan ................................................... III-29

3.9.1.1. CORELAP ................................................. III-30

3.9.1.1. ALDEP ...................................................... III-32

3.9.1 Simulasi .................................................................... III-33

IV METODOLOGI PENELITIAN ............................................. IV-1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian .......................................... IV-1

4.2. Jenis Penelitian ................................................................ IV-1

4.3. Objek Penelitian .............................................................. IV-1

4.4. Variabel Penelitian .......................................................... IV-2

4.5. Kerangka Konseptual Penelitian ...................................... IV-3

4.6. Blok Diagram Prosedur Penelitian ................................... IV-5

4.7. Pengumpulan Data .......................................................... IV-7

Universitas Sumatera Utara


viii
DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

4.8. Metode Pengolahan dan Analisis Data ...................................... IV-7

4.8.1. Metode Pengolahan Data ....................................... III-7

4.8.2. Metode Analisis ..................................................... III-9

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ................. V-1

5.1. Pengumpulan Data........................................................... V-1

5.1.1. Data Primer ............................................................ V-1

5.1.2. Data Sekunder........................................................ V-1

5.1.3. Ukuran Departemen Produksi ................................ V-2

5.1.4. Volume Produksi ................................................... V-3

5.1.5. Urutan Proses Produksi .......................................... V-3

5.1.6. Tata Letak Awal Lantai Produksi ........................... V-5

5.2. Pengolahan Data .............................................................. V-6

5.2.1. Perhitungan Titik Koordinat Block Layout Awal .... V-6

5.2.2. Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja ................... V-8

5.2.3. Penentuan Frekuensi Perpindahan Material

Tiap Stasiun Kerja ................................................ V-9

5.2.4. Perhitungan Total Momen Perpindahan Material

pada Tata Letak Awal ........................................... V-12

Universitas Sumatera Utara


ix
DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.3. Pengolahan Data dengan Menggunakan Algoritma

CORELAP ....................................................................... V-14

5.3.1. Perhitungan Titik Koordinat Hasil Iterasi Algoritma

CORELAP ............................................................ V-33

5.3.2. Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja dengan

Algoritma CORELAP............................................ V-33

5.3.3. Perhitungan Total Momen Perpindahan Material

dengan Algoritma CORELAP................................ V-34

5.4. Pengolahan Data dengan Menggunakan Software

ALDEP ............................................................................ V-35

5.4.1. Perhitungan Titik Koordinat Optimum Layout

dengan Software ALDEP....................................... V-41

5.4.2. Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja dengan

Software ALDEP................................................... V-41

5.4.3. Perhitungan Total Momen Perpindahan Material

dengan Software ALDEP....................................... V-42

5.5. Simulasi Layout Menggunakan Software Flexsim ............ V-43

VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN.......................................... III-1

6.1. Analisa Kondisi Awal pada Lantai Produksi .................... VI-1

Universitas Sumatera Utara


x
DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

6.2. Perbandingan Rancangan Tata Letak ............................... VI-2

6.2.1. Perbandingan Layout Awal dengan Layout Hasil

Algoritma CORELAP............................................ VI-2

6.2.1. Perbandingan Layout Awal dengan Layout Hasil

Software ALDEP................................................... VI-3

6.3. Analisis Simulasi Layout dengan Software Flexsim ......... VI-4

VII KESIMPULAN DAN SARAN ................................................ VII-1

7.1. Kesimpulan ..................................................................... VI-1

7.2. Saran ............................................................................... VI-2

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

Universitas Sumatera Utara


xi
DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Nilai Koordinat Tiap Stasiun pada Lantai Produksi ..... I-4

1.2. Jarak Aktual Antar Stasiun pada Lantai Produksi ........ I-5

1.3. Jarak Terpendek Antar Stasiun pada Lantai Produksi .. I-6

2.1. Jumlah Tenaga Kerja .................................................. II-4

5.1. Data Ukuran Tiap Stasiun Kerja dan Kode Stasiun Kerja

............................................................................. V-2

5.2. Waktu Tempuh Antar Stasiun pada Lantai Produksi ... V-2

5.3. Jumlah Produksi PT. Indopura Utama Selama 1 Tahun

............................................................................. V-3

5.4. Nilai Koordinat Tiap Stasiun ....................................... V-8

5.5. Jarak Antar Stasiun Kerja............................................ V-9

5.6. Frekuensi Perpindahan Material Produk ..................... V-12

5.7. Frekuensi Perpindahan Material Antar Stasiun ............ V-13

5.8. Total Momen Perpindahan Material Antar Stasiun ...... V-14

5.9. Penentuan Tingkat Hubungan Activity Relationship

Chart .......................................................................... V-14

5.10. Rekapitulasi Activity Relationship Chart ..................... V-16

5.11. Perhitungan Nilai TCR ............................................... V-16

5.12. Nilai TCR Seluruh Stasiun Kerja pada Lantai

Produksi ..................................................................... V-17

Universitas Sumatera Utara


DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.13. Urutan Pengalokasian Stasiun ..................................... V-18

5.14. Nilai Koordinat Tiap Stasiun Iterasi Algoritma

CORELAP .................................................................. V-33

5.15. Jarak Antar Stasiun Kerja dengan Algoritma

CORELAP .................................................................. V-34

5.16. Total Momen Perpindahan Material Antar Stasiun Hasil

Iterasi Algoritma CORELAP ....................................... V-34

5.17. Data Ukuran Luas Tiap Stasiun Kerja ......................... V-35

5.18. Nilai Koordinat Tiap Stasiun Optimum Layout ............ V-41

5.19. Jarak Antar Stasiun Kerja dengan Software ALDEP .... V-42

5.20. Total Momen Perpindahan Material Antar Stasiun Hasil

Iterasi Software ALDEP .............................................. V-42

Universitas Sumatera Utara


xiv
DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

1.1. Layout Awal Lantai Produksi PT. Indopura Utama .. I-2

1.2. Koordinat Tiap Stasiun ............................................ I-3

2.1. Struktur Organisasi PT. Indopura Utama .................. II-3

2.2. Mesin Giling Karet ................................................... II-10

2.3. Mesin Press Rubber.................................................. II-10

2.4. Mesin Cutting ........................................................... II-11

2.5. Mesin Milling ........................................................... II-12

2.6. Mesin Bubut ............................................................. II-12

2.7. Mesin Press Besi ...................................................... II-13

2.8. Mesin Las ................................................................. II-14

3.1. Process Layout ......................................................... III-5

3.2. Product Layout ......................................................... III-7

3.3. Fixed Position Layout ............................................... III-8

3.4. Group Layout .......................................................... III-9

3.5. Pola Straight Line ..................................................... III-11

3.6. Pola Serpentine atau Zig-zag (S-Shaped) .................. III-11

3.7. Pola U-Shaped .......................................................... III-12

3.8. Pola Circular ............................................................ III-12

3.9. Pola Odd-Angle ........................................................ III-13

3.10. Adjacency Distance .................................................. III-17

Universitas Sumatera Utara


DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

3.11. Adjacency ................................................................. III-18

3.12. From To Chart ......................................................... III-25

3.13. Activity Relationship Chart (ARC) ........................... III-27

4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ............................... IV-4

4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian ............................ IV-6

5.1. Block Diagram Proses Produksi ................................ V-4

5.2. Block Layout Lantai Produksi ................................... V-5

5.3. Koordinat Tiap Stasiun ............................................. V-7

5.4. Activity Relationship Chart Lantai Produksi PT.

Indopura Utama ........................................................ V-15

5.5. Diagram Penempatan Stasiun Kerja .......................... V-18

5.6. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-1......... V-19

5.7. Hasil Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-1 V-20

5.8. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-2......... V-20

5.9. Hasil Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-2 V-21

5.10. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-3......... V-21

5.11. Hasil Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-3 V-22

5.12. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-4......... V-22

5.13. Hasil Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-4 V-23

5.14. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-5......... V-23

Universitas Sumatera Utara


xvi
DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

5.15. Hasil Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-5 V-24

5.16. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-6......... V-24

5.17. Hasil Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-6 V-25

5.18. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-7......... V-26

5.19. Hasil Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-7 V-27

5.20. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-8......... V-27

5.21. Hasil Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-8 V-28

5.22. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-9......... V-29

5.23. Hasil Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-9 V-30

5.24. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-10....... V-30

5.25. Hasil Algoritma CORELAP ...................................... V-31

5.26. Block Layout Hasil Algoritma CORELAP ................. V-32

5.27. Tampilan Awal Software ALDEP ............................. V-36

5.28. Tampilan Setelah Data Diisi ..................................... V-37

5.29. Data Luas Tiap Stasiun pada Software ALDEP ......... V-37

5.30. Data Relationship Chart pada Software ALDEP........ V-38

5.31. Optimum Layout Menggunakan Software ALDEP ... V-39

5.32. Block Layout Hasil Software ALDEP ........................ V-40

5.33. Model Units pada Software Flexsim .......................... V-44

5.34. Source pada Software Flexsim .................................. V-44

Universitas Sumatera Utara


xvii
DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

5.35. Queue pada Software Flexsim ................................... V-45

5.36. Processor pada Software Flexsim ............................. V-45

5.37. Sink pada Software Flexsim ...................................... V-46

5.38. Tampilan Operator pada Software Flexsim................ V-46

5.39. Tampilan Connect Object dan Connect Center Ports pada

Software Flexsim ...................................................... V-47

5.40. Run pada Software Flexsim ....................................... V-47

5.41. Hasil Simulasi Layout Awal Menggunakan Model Flexsim

V-48

5.42. Hasil Simulasi Layout Usulan CORELAP Menggunakan

Model Flexsim .......................................................... V-49

5.43. Hasil Simulasi Layout Usulan ALDEP Menggunakan Model

Flexsim ..................................................................... V-50

6.1. Layout Awal Lantai Produksi PT. Indopura Utama ... VI-1

6.2. Layout Hasil Algoritma CORELAP .......................... VI-3

6.3. Layout Hasil Software ALDEP ................................. VI-4

6.4. Hasil Simulasi Layout Awal Menggunakan Model

Flexsim ..................................................................... VI-4

6.5. Hasil Simulasi Layout Usulan CORELAP Menggunakan

Model Flexsim .......................................................... VI-5

Universitas Sumatera Utara


xviii
DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

6.6. Hasil Simulasi Layout Usulan ALDEP Menggunakan Model

Flexsim ..................................................................... VI-5

Universitas Sumatera Utara


xix
DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN

L-1 Layout Aktual PT. Indopura Utama

L-2 Layout Usulan Dengan Algoritma CORELAP PT. Indopura Utama

L-3 Layout Usulan Dengan software ALDEP PT. Indopura Utama

L-4 Surat Permohonan Tugas Sarjana

L-5 Surat Permohonan Riset Tugas Sarjana di PT. Indopura Utama

L-6 Surat Balasan Izin Pelaksanaan Riset Tugas Sarjana di PT. Indopura

Utama

L-7 Surat Keputusan Tugas Sarjana Mahasiswa

L-8 Form Asistensi Dosen Pembimbing

Universitas Sumatera Utara


xx
BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Perancangan Tataletak lantai produksi merupakan faktor yang sangat

berpengaruh terhadap suatu pabrik. Salah satu hal yang mempengaruhi efisiensi

tataletak lantai produksi adalah mengenai sistem pemindahan bahan. Susunan

mesin dan peralatan pada suatu perusahaan juga akan sangat mempengaruhi

kegiatan produksi, terutama pada penggunaan waktu proses produksi.Proses

produksi dengan kondisi mesin dan aliran produksi yang tidak

beraturanmenyebabkan pemindahan bahan yang tinggi. Oleh karena itu,

dibutuhkan perancangan tata letak yang baik (Wignjosoebroto, 1996).

PT. Indopura Utama merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di

bidang manufaktur penghasil gripper rubber seal. Proses produksi terdiri dari 2

bagian yaitu pembuatan plat besi sebagai rangka gripper rubber seal dan

pengolahan karet pelapis plat besi. Pada prosesnya terdapat Crossmovement

terjadi pada stasiun Milling dan stasiun bubut, serta pada stasiun press plat dan

pengelasan yang menyebabkan aliran bahan terganggu. Jarak pada beberapa

stasiun juga terlalu jauh. Gambar 1.1. berikut ini menunjukkan layout awal dan

aliran bahan pada PT. Indopura Utama.

Universitas Sumatera Utara


Gambar 1.1. Block Layout Awal Lantai Produksi PT. Indopura Utama

I-2
Universitas Sumatera Utara
Sumber: Pengumpulan Data

Gambar 1.2. Koordinat Tiap Stasiun

I-3
Universitas Sumatera Utara
Nilai efisiensi aliran bahan dari suatu layout aktual dapat dihitung dengan membandingkan

nilai jarak aktual dengan jarak terpendek / jarak Euclidian (Wulansari, Artika. 2010).

Jarak aktual dihitung dengan menggunakan metode Rectilinier dan jarak terpendek

dihitung dengan menggunakan metode Euclidian. Berdasarkan garis diagonal maka dapat

ditentukan titik koordinat tiap stasiun kerja. Titik koordinat dihitung menggunakan rumus.

Koordinat X = X0 + ( X 1  X 0 )
2

(Y1  Y0 )
Koordinat Y = Y0 +
2

Nilai koordinat tiap stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1. Nilai Koordinat Tiap Stasiun pada Lantai Produksi

Nilai Koordinat
Stasiun Kerja
X Y
A 8,1 13,95
B 23,2 13,95
C 3 1,9
D 1,5 9,13
E 11,9 1,3
F 23,23 1,5
G 8,99 23,4
H 2,1 22,64
I 17,53 21,95
J 27,13 19,97
K 31,73 2,1
Sumber: Pengumpulan Data

Rumus jarak Rectilinear adalah sebagai berikut.

dij = |xi-xj| + |yi-yj|

Berdasarkan rumus maka dapat dihitung jarak aktual antar tiap stasiun pada lantai

produksi. Rekapitulasi jarak antar stasiun ditunjukkan pada Tabel 1.2.

II-1
Universitas Sumatera Utara
II-2

Tabel 1.2. Jarak Aktual Antar Stasiun pada Lantai Produksi

Stasiun Stasiun Jarak


No
Awal Tujuan (Meter)
1 A B 15,1
2 B C 32,25
3 C D 8,73
4 D E 18,23
5 E F 11,53
6 F K 9,1
7 G H 7,65
8 H I 16,12
9 I J 11,58
10 J K 22,47
Total 152,76
Sumber: Pengumpulan Data

Rumus jarak Euclidean adalah sebagai berikut.

dij = [|xi-xj|2 + |yi-yj|2]1/2

Berdasarkan rumus maka dapat dihitung jarak terpendek antar tiap stasiun pada

lantai produksi. Rekapitulasi jarak antar stasiun ditunjukkan pada Tabel 1.3.

Tabel 1.3. Jarak Terpendek Antar Stasiun pada Lantai Produksi

Stasiun Stasiun Jarak


No
Awal Tujuan (Meter)
1 A B 7,4
2 B C 5,6
3 C D 5,62
4 D E 3,71
5 E F 5,2
6 F K 9,03
7 G H 4,49
8 H I 8,3
9 I J 5,86
10 J K 5,01
Total 60,22
Sumber: Pengumpulan Data

Universitas Sumatera Utara


II-3

Berdasarkan jarak aktual dan jarak terpendek maka dapat dihitung efisiensi dari

aliran tersebut, yaitu sebagai berikut.

Jarak Aktual(Rectilinier)-Jarak Terpendek (Euclidian)


Line Efficiency Rate (LER)= ( 1- ) ×100%
Jarak Terpendek(Euclidian)

152,76 meter-60,22 meter


Line Efficiency Rate (LER)= ( 1- ) ×100%
60,22 meter

Line Efficiency Rate (LER)= 53,67%

Berdasarkan hasil perhitungan diatas maka diperoleh nilai efisiensi aliran tersebut

sebesar 53,67%. Batas ambang nilai efisiensi aliran yang baik yaitu diatas 75% dari jarak

terpendek aliran tersebut(Sundaresh, 1997), maka dari itu efisiensi aliran perlu

ditingkatkan agar target produksi dapat tercapai. Menurut Vaidya (2013) layout yang

efisien dapat memberikan kontribusi untuk mengurangi waktu siklus produksi, waktu

menganggur, waktu penanganan material dan dapat meningkatkan output produksi.

Berdasarkan pola aliran bahan pada lantai produksi PT. Indopura Utama, dimulai

dari proses awal hingga akhir dapat disimpulkan bahwa pola lairan yang dipakai adalah

pola aliran odd angle. Lokasi antar stasiun tidak tersusun dengan baik sehingga

menyebabkan momen pemindahan bahan yang sangat tinggi. Momen pemindahan bahan

yang tinggi terjadi karena ada beberapa stasiun yang memiliki hubungan kedekatan yang

tinggi namun diletakkan secara berjauhan. Berdasarkan layout aktual PT. Indopura Utama

dapat dilihat adanya crossmovement pada aliran tersebut. Sehingga dapat dikatakan bahwa

tata letak lantai produksi pada PT. Indopura Utama belum efisien.

Peralatan Material handling dapat menjadi sangat mahal, dan segala bentuk

investasi perlu diatur biayanya. Biaya per unit termurah memberikan kita solusi terbaik.

Biaya Material Handling mencapai rataan 50 % dari total biaya operasi. Area tataletak

dapat memakan biaya sebesar $25/ft 2 untuk pembangunan atau $5/ft 2 untuk penyewaan

Universitas Sumatera Utara


II-4

dalam 1 tahun. Oleh karena itu, semakin baik digunakanan area, semakin sedikit area yang

perlu untuk dibeli atau disewa (Fred E. Meyers). Sistem Material Handling bertanggung

jawab untuk mengangkut bahan antara workstation dengan obstruksi minimum dan

menggabung semua workstation juga lokakarya dalam sistem manufaktur dengan bertindak

sebagai integrator dasar (Prasad Karandedan Shankar Chakraborty ; 2013). Hal ini juga

dipahami bahwa perbaikan material handling mungkin memiliki efek positif produksi.

Namun, hal ini tidak hanya produksi, tetapi juga cara karyawan melihat situasi baru. Ketika

persepsi menguntungkan mungkin akan bermanfaat namun jika tidak masalah perilaku

dapat muncul (Vieira, Pasa, Borsa, & Pandolfo ; 2011).

Pengaturan tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan menentukan

efisiensi dari proses manufaktur yang dilakukan. Menurut Wignjosoebroto (2009) tata letak

yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar dengan ongkos yang sama

atau lebih sedikit, man hours yang lebih kecil, dan atau mengurangi jam kerja mesin

(machine hours). Suatu industri akan berhasil apabila di dalamnya terdapat integrasi dari

faktor produksi dan sistem menejemen sehingga dapat lebih efektif dan efisien. Salah satu

penentu keberhasilan suatu industri adalah tata letak atau lebih dikenal dengan nama layout

dari industri( Merry & Fachrul; 2016).

Menurut Dannang dan Dalliya (2017) Algoritma CORELAP merupakan algoritma

construction yang mengubah data kualitatif menjadi data kuantitatif. Untuk menentukan

fasilitas pertama yang diletakkan didalam layout diperlukan data keterkaitan hubungan

aktivitas. Dwi agustina dan Anastasya Maukar (2007) pada penelitian di PT. Berkah

Anugrah Alam Cemerlang juga menggunakan algoritma CORELAP dan didapatkan hasil

tata letak usulan yang lebih baik juga penghematan daya listrik. Algoritma CORELAP

Universitas Sumatera Utara


II-5

mengurangi total perbedaan jarak pada lantai produksi dan mengurangi total biaya

pemindahan bahan dibadingkan layout awal (Asifa Fitriani, Galih Prakoso, & Anton

Mulyono Azis; 2015). Penerapan algoritma CORELAP juga digunakan pada perancangan

layout fasilitas pada pabrik pembuatan oven dan didapatkan hasil penghematan area

sebesar 8,83% (M. Rajesh, N V R Naidu, &P. Naveen Kumar ; 2016)

ALDEP merupakan suatu metode tata letak terkomputerisasi yang input nya

berdasarkan kedekatan antar departemen. Tujuan dari metode ini adalah untuk

mendapatkan tata letak yang terstruktur dengan baik yang nantinya dari kedekatan-

kedekatan yang telah tersusuntersebut menghasilkan material handling yang lebih efisien

dari segi ongkos perpindahan bahan. ALDEP pada dasarnya adalah sebuah algoritma

konstruksi tetapi dapat juga digunakan untuk mengevaluasi dua layout. Algoritma

menggunakan data dasar dari fasilitas dan membangun sebuah layout dengan

menempatkan tata letak berturut-turut yang menggunakan hubungan informasi antar

departemen (Varsha Karandikar, Shriram Sane, Darshan Rathod, Aakash Jaiswal dan

Shubham Vispute ; 2017).

Pamularsih (2015) membahas mengenai usulan perancangan ulang tata letak

menggunakan ALDEP dimana pada penelitian yang telah dilakukan, dengan menggunakan

metode ALDEP dapat menurunkan 68,862% OMH (ongkos material handling) yang

ongkos tata letak awal sebesar Rp. 907.580 menjadi Rp. 282.60 (Merry & Fachrul; 2016).

Pada penelitian Aju Pius Thottungal dan Sijo.M.T (2013), diterapkan metode ALDEP

dalam pengefektivan produksi komponen pada perusahaan industri untuk mendapatkan

minimalisasi dari material handling, biaya, dan waktu produksi.

Universitas Sumatera Utara


II-6

Sebelum perbaikan dilakukan, perlu dilakukan simulasi terlebih dahulu. Simulasi

ini dilakukan dengan bantuan software Flexsim. Melakukan simulasi pada sistem sekarang

akan memperoleh hasil yang mudah untuk dipahami dan dikomunikasikan. Berdasarkan

hasil model simulasi sistem sekarang, maka dapat dilakukan identifikasi masalah yang

nantinya akan digunakan untuk memberikan solusi dan membuat model simulasi usulan

agar dapat mencapai target output. Dengan mensimulasikan usulan perbaikan yang

diberikan maka akan mengeliminasi proses trial and error (Ishak & Agustina; 2017)

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di atas, maka permasalahan yang

dialami oleh PT. Indopura Utama adalah terjadinya cross movement pada aliran produksi

dan jarak pemindahan material yang besar. Permasalahan ini akan menyebabkan

keterlambatan dalam proses produksi karena terhalang dalam pemindahan bahan.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum penelitian ini adalah untuk mendapatkan tata letak fasilitas

produksi usulan yang meminimalkan jarak melalui perbandingan efisiensi momen

perpindahan tataletak aktual dengan tataletak usulan.

Tujuan khusus dari penelitian ini adalah:

1. Mengidentifikasi tata letak fasilitas produksi awal.

2. Merancang usulan tata letak menggunakan algoritma CORELAP, ALDEP, serta

menghitung momen perpindahannya dengan simulasi berdasarkan alternatif yang

ditetapkan.

Universitas Sumatera Utara


II-7

3. Memilih layout usulan dengan momen perpindahan terkecil.

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi

Adapun batasan dalam penelitian ini adalah :

1. Perancangan ulang hanya dilakukan pada lantai produksi PT. Indopura Utama yang

memproduksi Gripper Rubber Seal.

2. Metode yang digunakan untuk melakukan perancangan ulang layout adalah Algoritma

CORELAP, Algoritma ALDEP, dan simulasi menggunakan software Flexsim.

3. Penelitian tidak membahas mengenai biaya perubahan tata letak yang direncanakan.

4. Hasil penelitian hanya berupa usulan.

Adapun yang menjadi asumsi dalam penelitian yang dilakukan adalah :

1. Tidak terjadi perubahan tataletak selama penelitian.

2. Tidak ada penambahan ataupun pengurangan mesin dan peralatan selama penelitian.

3. Metode kerja perusahaan tidak mengalami perubahan selama penelitian

1.5. Manfaat Penelitian

Manfaat yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Memberikan informasi kepada perusahaan terkait dengan kondisi tataletak pabrik saat

ini.

2. Memberikan usulan untuk peningkatan kinerja perusahaan melalui evaluasi tataletak.

3. Mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan dengan Departemen Teknik

Industri USU.

Universitas Sumatera Utara


II-8

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika yang digunakan dalam penulisan laporan tugas sarjana adalah sebagai

berikut:

BAB I : PENDAHULUAN

Dalam bab ini dikemukakan mengenai latar belakang masalah, rumusan masalah,

tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan, dan

sistematika penulisan Tugas Akhir.

BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini memuat secara ringkas dan padat berbagai atribut dari perusahaan yang

menjadi objek studi seperti struktur organisasi dan manajemen perusahaan, jenis

produk dan uraian mengenai bahan baku, bahan tambahan dan bahan penolong,

proses produksi serta mesin dan peralatan yang digunakan dalam menunjang

proses produksi.

BAB III : LANDASAN TEORI

Bab ini diuraikan menganai tinjauan-tinjauan kepustakaan yang berisi tentang

teori-teori dan pemikiran-pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam

pembahasan serta pemesahan permasalahan. Landasan teori yang digunakan

adalah bertujuan untuk menguatkan metode yang digunakan dalam memecahkan

persoalan perusahaan.

BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi metodologi yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian

meliputi thapan-tahapan penelitian dan penjelasan tiap tahapan secara ringkas

disertai diagram alirnya.

Universitas Sumatera Utara


II-9

BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini menjelaskan tentang jenis-jenis data, baik data primer maupun data

sekunder yang perlu dikumpulkan, lokasi data dan metode pengumpulan data.

Data primer pada umumnya dikumpulkan melalui observasi dan wawancara. Data

sekunder dikumpulkan dengan mencatat data dari laporan yang ada.

BAB VI : ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Bab ini menjelaskan analisa terhadap data termasuk pengoperasian konsep ilmiah

yang digunakan dalam metode pendekatan serta teori-teori yang dijadikan

landasan dalam pemecahan masalah.

BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN

Bagian kesimpulan berisikan butir-butir penting dari masing-masing bab, mulai

dari rumusan masalah hingga hasil-hasil analisa dan diskusi secara ringkas dan

padat

Universitas Sumatera Utara


BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Indopura Utama merupakan perusahaan yang bergerak didalam bidang

manufaktur dengan memproduksi gripper rubber seal. Perusahaan ini memproduksi

gripper rubber seal dengan merek dagang WT “Wakinara Teknik”. PT. Indopura Utama

didirikan pada tanggal 31 Maret 2004. Kegiatan kantor pusat dan kegiatan pabrik dalam

perusahaan menggunakan sistem manajemen mutu dengan mengikuti persyaratan dari ISO

versi terbaru. PT. Indopura Utama beralamat di Jl. Medan Tanjung Morawa Km. 12,5

No.15 Deli Serdang, Provinsi Sumatera Utara.

Jenis gripper rubber seal yang diproduksi adalah gripper rubber seal M7 dan M8

dengan menggunakan mesin produksi Taiwan dan China. Spesifikasi gripper rubber seal

yang diproduksi oleh PT. Indopura Utama mendapat sertifikasi dari Standar Nasional

Indonesia (SNI).

PT. Indopura Utama menjadi pemasok gripper rubber seal ke pabrik-pabrik besar

baik pabrik swasta maupun BUMN. Industri gripper rubber seal sangat menjanjikan untuk

masa depan bagi PT. Indopura Utama untuk memperluas dan menambah lini produksi

sesuai kebutuhan pelangggan.

II-1
Universitas Sumatera Utara
II-2

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Indopura Utama merupakan perusahaan yang bergerak dalam produksi gripper

rubber seal. Gripper rubber seal yang diproduksi beragam dengan spesifikasi yang

diinginkan konsumen selama itu masih sesuai standar yang ditetapkan. Pemasok Utama

PT. Indopura Utama adalah pabrik kelapa sawit PTPN dan PT. Toba Pulp.

2.3. Organisasi dan Manajemen

Struktur organisasi merupakan susunan yang terdiri dari fungsi–fungsi dan

hubungan–hubungan yang menyatakan keseluruhan kegiatan untuk mencapai suatu tujuan.

Secara fisik struktur organisasi dapat dinyatakan dalam bentuk gambaran grafik yang

memperlihatkan hubungan unit–unit organisasi dan garis wewenang yang ada.

Struktur organisasi kita dapat menunjukkan gambaran tentang beberapa hal yaitu :

1. Struktur organisasi dapat memperlihatkan karakteristik utama dari perusahaan yang

bersangkutan

2. Struktur organisasi dapat memperlihatkan gambaran pekerjaan dan hubungan yang ada

dalam perusahaan.

3. Struktur organisasi dapat digunakan untuk merumuskan rencana kerja yangideal

sebagai pedoman untuk dapat mengetahui siapa bawahan dan siapa atasan.

Struktur organisasi suatu perusahaan tentu akan berbeda dengan struktur organisasi

perusahaan lainnya, hal ini tergantung pada besar kecilnya perusahaan. PT. Indopura

Utama membutuhkan suatu struktur organisasi yang tepat agar dapat secara efektif dan

efisien mengatur dan menjelaskan tugas – tugas anggota organisasinya. Bentuk struktur

Universitas Sumatera Utara


II-3

organisasi yang dilaksanakan PT. Indopura Utama adalah berbentuk lini fungsional.

Struktur organisasi dari perusahaan ini dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Direktur

Manager
Operasional

Bag. Personalia Bag. Produksi Bag. Pemasaran Bag. Keuangan

Bag. Administrasi Bag. Quality Bag. Maintenance


Control

Satpam
Keterangan
Hubungan Fungsional
Hubungan Lini

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Indopura Utama

2.4. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Jumlah tenaga kerja di PT. Indopura Utama berjumlah 27 orang. Rincian jumlah

tenaga kerja yang ada pada PT. Indopura Utama dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja

No Jabatan Jumlah
1 Direktur 1
2 Manager Operasional 1
3 Bag. Personalia 2
4 Bag. Keuangan 1
5 Bag. Produksi 10
6 Bag. Quality Control 1
7 Bag. Maintenance 2
8 Bag. Pemsaran 5
9 Bag. Administrasi 3
10 Satpam 1

Universitas Sumatera Utara


II-4

Jam kerja di PT. Indopura Utama perhari adalah 8 jam kerja. Jam kerja lembur

terhitung apabila seorang pekerja bekerja lebih dari 8 jam. Waktu jam kerja pada PT.

Indopura Utama adalah :

1. Hari Senin – Kamis

Pukul 08.00 – 12.00 : Kerja Aktif

Pukul 12.00 – 13.30 : Istirahat

Pukul 13.30 – 17.00 : Kerja Aktif

2. Hari Jumat

Pukul 08.00 – 12.00 : Kerja Aktif

Pukul 12.00 – 14.00 : Istirahat

Pukul 14.00 – 17.00 : Kerja Aktif

3. Hari Sabtu

Pukul 08.00 – 12.00 : Kerja Aktif

Pukul 12.00 – 13.30 : Istirahat

Pukul 13.30 – 17.00 : Kerja Aktif

2.5. Sistem Pengupahan dan Kesejahteraan Karyawan

Meningkatkan produktivitas kerja karyawan, perusahaan harus memperhatikan

tingkat kesejahteraan karyawan. Salah satu indikator kesejahteraan karyawan adalah

menyediakan biaya untuk kebutuhan hidup karyawan dalam bentuk upah yang layak sesuai

kemampuan perusahaan dan sesuai ketentuan Upah Minimum Sektoral Regional (UMSR)

yang ditetapkan pemerintah.

Sistem pengupahan pada PT. Indopura Utama dibedakan atas dua jenis, yaitu :

Universitas Sumatera Utara


II-5

1. Upah Bulanan

Upah bulanan untuk tenaga kerja tetap, yaitu bagian kantor, manager dan satpam.

Upah ini dibayar setiap hari kerja pada akhir bulan.

2. Upah Harian

Upah harian untuk tenaga kerja bagian produksi. Namun pembayaran dilakukan setiap

akhir minggu hari kerja dengan perhitungan akumulasi harian pekerja.

Fasilitas lain yang diberikan oleh perusahaan adalah :

1. Upah lembur

Upah yang diberikan apabila pekerja bekerja melebihi jam kerja.

2. Tunjangan Hari Raya

Bonus yang diberikan kepada karyawan pada hari raya dan tahun baru. THR ini

diberikan kepada karyawan yang sudah bekerja lebih dari 1 tahun sebesar 1 bulan gaji.

3. Cuti

Perusahaan memberikan cuti kepada karyawan yang memiliki keperluan penting diluar

kepentingan perusahaan. Namun perusahaan tidak menetapkan jatah cuti setiap

karyawan dikarenakan cuti yang diambil sesuai ijin manajemen perusahaan.

4. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)

Jaminan social tenaga kerja yang diberikan adalah bentuk asuransi yang dibuat oleh

pemerintah untuk melindungi tenaga kerja berupa BPJS dan asuransi tenaga kerja

swasta.

Universitas Sumatera Utara


II-6

2.6. Bahan yang digunakan

Jenis produk yang dihasilkan oleh PT. Indopura Utama adalah gripper rubber seal.

Untuk menghasilkan produk ini dibutuhkan bahan baku, bahan tambahan, dan bahan

penolong.

2.6.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama dalam pembuatan produk gripper rubber seal yang

sudah distandarisasi dan memiliki persentase relative besar dalam produk dibandingkan

dengan bahan lain. Bahan baku yang digunakan adalah :

1. NBR (Nitrile Butadiene Rubber)

Karet yang tahan untuk suhu umum (-65 sampai 300 derajat F). Ini memiliki

ketahanan aus yang baik dan tidak akan mudah retak.

2. Ethylene Propylene (EPR)

Karena resistensi yang tinggi terhadap cairan korosif, biasanya cocok untuk aplikasi

yang mengalami beberapa jumlah kontak dengan jenis cairan.

3. Viton

Bahan ini digunakan untuk menahan air, minyak dan lain-lain.

4. Plat Logam

Bahan ini digunakan sebagai rangka produk.

2.6.2. Bahan Tambahan

Bahan Tambahan adalah bahan yang memiliki persentase kecil dalam pembuaatan

produk dibandingkan dengan bahan utama. Bahan tambahan yang digunakan adalah :

Universitas Sumatera Utara


II-7

1. Belerang

Digunakan untuk membantuk penghalusan dan pencampuran bahan baku.

2. Black Carbon

Digunakan untuk member warna pada produk yang biasanya berwarna hitam.

2.6.3. Bahan Penolong

Bahan penolong merupakan bahan yang membantu dalam proses produksi agar

diperoleh hasil yang lebih baik. Bahan penolong yang digunakan adalah air sebagai

pendingin produk yang sudah dimasak.

2.7. Proses Produksi

Tahapan yang dilakukan untuk memproduksi gripper rubber seal adalah :

1. Proses Pembuatan Rangka

a. Stasiun Pemotongan

Pembuatan tapak dan badan dengan menggunakan mesin potong. Untuk tapaknya

plat besi setebal 20mm dipotong dengan mesin potong membentuk ukuran 50mm x

30mm sedangkan untuk badan plat besi setebal 50mm dengan mesin potong

dengan ukuran 15mm x 50mm .

b. Stasiun Milling

Plat besi yang telah dipotong sesuai ukuran dibawa ke stasiun milling untuk

membentuk lubang.

c. Stasiun Bubut

Tapak dan badan dibawa ke mesin bubut untuk dihaluskan permukaannya.

Universitas Sumatera Utara


II-8

d. Stasiun Press Plat

Tapak dan badan yang sudah dihaluskan kemudian dibuat melengkung dengan

menggunakan mesin press.

e. Stasiun Pengelasan

Badan dan tapak kemudian disambung dengan menggunakan mesin las untuk

membentuk rangka.

f. Stasiun Pengecatan

Rangka kemudian dicat hingga 3 kali pengecatan dengan menggunakan cat khusus

untuk menahan suhu tinggi.

2. Proses Pembuatan Karet

a. Stasiun Penimbangan

Pada proses ini, NBR dengan beberapa bahan lain seperti EPR, Viton, belerang

dan black carbon ditimbang sesuai kebutuhan dalam proses pembuatan karet.

b. Stasiun Penggilingan

Pencampuran adonan karet dengan mencampurkan bahan baku yang diperlukan.

Pada proses ini, NBR dicampurkan dengan beberapa bahan lain seperti EPR,

Viton, belerang dan black carbon untuk membentuk bahan setengah jadi yang

diinginkan.

c. Stasiun Press Karet

Adonan karet kemudian dipress hingga membentuk lembaran.

d. Stasiun Pencetakan Karet

Lembaran kemudian dicetak dengan cetakan khusus.

3. Stasiun Finishing

Universitas Sumatera Utara


II-9

Rangka dan karet yang telah selesai dimasak kemudian disatukan sesuai molding yang

sudah ditentukan. Kemudian sisi terluar gripper rubber seal hasil penggabungan

dihaluskan untuk menghilangkan sisa karet dan didinginkan menggunakan air.

2.8. Mesin dan Peralatan Produksi

Mesin dan peralatan yang digunakan untuk keperluan produksi PT.

Indopura Utama adalah :

1. Mesin Giling Karet

Gambar 2.2. Mesin Giling Karet

Fungsi : Mencampur karet NBR, Viton, belerang, dan black carbon

menjadi lembaran karet.

Buatan : Taiwan

Kapasitas : 30 kg / jam

Jumlah : 1 Unit

Universitas Sumatera Utara


II-10

2. Mesin Press Rubber

Gambar 2.3. Mesin Press Rubber

Fungsi : Membentuk karet setengah jadi menjadi produk gripper rubber

seal

Buatan : Taiwan

Jumlah : 1 Unit

Daya : 450 V

3. Mesin Cutting

Gambar 2.4. Mesin Cutting

Universitas Sumatera Utara


II-11

Fungsi : Memotong lembaran karet sesuai ukuran produk yang akan

dibuat.

Buatan : China

Jumlah : 1 Unit

Daya : 480 V

4. Mesin Milling

Gambar 2.5. Mesin Milling

Fungsi : Membuat lubang pada tapak rangka gripper rubber seal.

Buatan : China

Jumlah : 1 Unit

Daya : 480 V

Universitas Sumatera Utara


II-12

5. Mesin Bubut

Gambar 2.6. Mesin Bubut

Fungsi : Menghaluskan permukaan rangka gripper rubber seal.

Daya : 450 V

Jumlah : 1 Unit

Buatan : China

6. Mesin Press Besi

Gambar 2.7. Mesin Press Besi

Universitas Sumatera Utara


II-13

Fungsi : Melengkungkan bagian rangka gripper rubber seal.

Jumlah : 1 Unit

Daya : 480 V

Buatan : Taiwan

7. Mesin Las

Gambar 2.8. Mesin Las

Fungsi : Menyambung tapak dan badan sehingga membentuk rangka gripper

rubber seal.

Daya : 350 V

Jumlah : 1 Unit

Buatan : China

Peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan gripper rubber seal adalah :

1. Timbangan

Timbangan yang digunakan adalah timbangan 10 Kg yang digunakan untuk

menimbang komposisi campuran bahan karet.

Universitas Sumatera Utara


II-14

2. Kereta sorong

Kereta sorong digunakan untuk memindahkan bahan bahan yang akan digunakan

dalam proses produksi.

2.9. Utilitas

Untuk membantu kelancaran proses produksi dan kerja perusahaan, digunakan

fasilitas pendukung antara lain:

1. Air

Digunakan untuk proses produksi sebagai bahan penolong dalam proses pendinginan

produk dan juga untuk kegunaan sehari-hari para pekerja perusahaan.

2. Listrik

Sumber energy yang digunakan untuk menggerakkan mesin dan peralatan yang

digunakan oleh perusahaan. Sumber tenaga listrik yang diperoleh dari PLN dan

Genset.

3. Telekomunikasi

Digunakan untuk mendukung kegiatan perusahaan dalam proses produksi maupun proses

diluar produksi.

Universitas Sumatera Utara


BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik merupakan perancangan susunan fisik suatu unsur

kegiatan yang berhubungan dengan industri manufaktur. Perencanaan tata letak

mencakup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja, dan peralatan

yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi barang jadi.

Rekayasawan rancang fasilitas menganalisis, membentuk konsep, merancang dan

mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Dengan kata lain,

merupakan pengaturan tempat sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat

produk.

Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu suatu

susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk

mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran

informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara

efisien ekonomis dan aman.

Umumnya tujuan keseluruhan rancang fasilitas adalah membawa input

melalui setiap fasilitas dalam waktu tersingkat yang memungkinkan dengan biaya

yang wajar (James M. Apple ; 1990).

Perancangan tata letak mengikuti pengaturan tata letak fasilitas-fasilitas

operasi dengan memanfaatkan area yang tersedia untuk penempatan mesin-mesin,

bahan-bahan, perlengkapan untuk operasi, personalia dan semua peralatan serta

III-1
Universitas Sumatera Utara
III-2

fasilitas yang digunakan dalam proses produksi. Perancangan tata letak juga harus

menjamin kelancaran aliran bahan-bahan, penyimpanan bahan, baik bahan baku,

bahan setengah jadi, maupun produk-produk jadi (Hari Purnomo; 2004).

3.2. Tujuan Perancangan Tata Letak Fasilitas

Tujuan perancangan tata letak fasilitas antara lain adalah sebagai berikut:

1. Memanfaatkan area yang ada.

Perancangan tata letak yang optimal akan memberikan solusi dalam

penghematan penggunaan area yang ada, baik area untuk produksi, gudang,

service dan untuk departemen lainnya.

2. Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja dan fasilitas produksi lebih

besar.

Pengaturan yang tepat akan dapat mengurangi investasi di dalam peralatan dan

perlengkapan produksi. Peralatan-peralatan dan perlengkapan dalam proses

produksi dapat dipergunakan dalam tingkat efisiensi yang cukup tinggi. Begitu

juga dengan fasilitas produksi lainnya akan dapat berdaya guna.

3. Meminimumkan material handling.

Selama proses produksi akan selalu terjadi aktivitas perpindahan baik itu

bahan baku, tenaga kerja, mesin ataupun peralatan produksi lainnya. Proses

perpindahan ini memerlukan biaya yang cukup besar. Dengan demikian,

perancangan tata letak yang baik harus mampu meminimalkan aktivitas-

aktivitas pemindahan bahan. Tata letak sebaiknya dirancang sedemikian rupa

sehingga jarak angkut dari masing-masing fasilitas dapat diminimalisir.

Universitas Sumatera Utara


III-3

4. Mengurangi waktu tunggu dan mengurangi kemacetan.

Waktu tunggu dalam proses produksi yang berlebihan dapat dikurangi

denganpengaturan tata letak yang terkoordinasi dengan baik. Banyaknya

perpotongan dari suau lintasan produksi menyebabkan terjadinya kemacetan-

kemacetan.

5. Memberikan jaminan keamanan, keselamatan dan kenyamanan bagi tenaga

kerja.

Para tenaga kerja tentu saja menginginkan bekerja di dalam lingkungan yang

aman, nyaman dan menyenangkan. Hal-hal yang dianggap membahayakan

bagi kesehatan dan keselamatan kerja harus dihindari.

6. Mempersingkat proses manufaktur.

Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi berikutnya,

maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari suatu

stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya dapat dipersingkat pula. Dengan

demikian, total waktu produksi juga dapat dipersingkat.

7. Mengurangi persediaan setengah jadi.

Persediaan barang setengah jadi (work in process inventory) terjadi karena

belum selesainya proses produksi dari produk yang bersangkutan. Persediaan

barang setengah jadi yang tinggi, tidak menguntungkan perusahaan karena

dana yang tertanam tersebut sangat besar. Perancangan tata letak yang baik

hendaknya memperhatikan kesinambungan lintasan (line balancing), karena

menumpuknya barang setengah jadi salah satunya disebabkan oleh tidak

seimbangnya lintasan produksi.

Universitas Sumatera Utara


III-4

8. Mempermudah aktivitas supervisor.

Penempatan ruangan supervisor yang tepat akan memberikan keleluasaan bagi

supervisor untuk mengawasi aktivitas yang sedang berlangsung di area kerja.

Suatu tata letak fasilitas produksi baik atau tidak, dapat dilihat dari

beberapa gejala berikut:

1. Lantai pabrik dipenuhi oleh work in progress

2. Pemindahan bahan terjadi secara berlebihan

3. Jarak tempuh dalam pemindahan bahan-bahan relatif besar

4. Para operator dan supervisor banyak melakukan jalan-jalan di lantai pabrik

5. Aliran bahan dalam lintasan produksi sering mengalami bottleneck

6. Pengawasan kegiatan di lantai pabrik mengalami kesulitan

Jika salah satu atau lebih gejala di atas diteukan maka dapat dipastikan

rancangan layout perusahaan bersangkutan sedang bermasalah sehingga perlu

dilakukan perbaikan. Masalah yang ditimbulkan oleh layout yang tidak dirancang

dengan baik bukan hanya pada biaya produksi yang tinggi tetapi juga

berkontribusi dalam peningkatan waktu proses sehingga mengancam waktu

ketepatan pengiriman produk kepada pelanggan (Sukaria Sinulingga. 2008).

Universitas Sumatera Utara


III-5

3.3. Jenis-jenis Tata Letak

Menurut Hadiguna (2008) secara umum, tata letak dalam industri

manufaktur dikelompokkan dalam empat jenis yaitu :

1. Tata Letak Proses (Process Layout)

Tata letak proses adalah penyusunan tata letak dimana alat yang sejenis atau

yang mempunyai fungsi yang sama ditempatkan dalam bagian yang sama.

Misalnya, mesin-mesin bubut ditempatkan pada bagian yang sama. Mesin-

mesin tidak dikhususkan untuk produk tertentu melainkan dapat digunakan

untuk berbagai jenis produk.

Gambar 3.1. Process Layout

Model ini cocok untuk discrete production dan jika proses produksi tidak baku,

yaitu perusahaan membuat berbagai jenis produk yang berbeda atau suatu produk

dasar yang diproduksi dalam berbagai macam variasi. Jenis tata letak ini dijumpai

pada bengkel-bengkel, gudang, rumah sakit, universitas atau perkantoran.

Universitas Sumatera Utara


III-6

Keuntungan tata letak proses adalah:

a. Memungkinkan utilisasi mesin yang tinggi.

b. Memungkinkan penggunaan mesin-mesin yang multiguna, sehingga dengan

cepat mengikuti perubahan jenis produksi.

c. Memperkecil terhentinya produksi yang diakibatkan oleh kerusakan mesin.

d. Sangat fleksibel dalam mengalokasikan personil dan peralatan.

Kerugian tata letak proses adalah:

a. Meningkatnya kebutuhan pemindahan bahan karena aliran proses yang

beragam dan tidak dapat digunakannya ban berjalan.

b. Pengawasan produksi yang lebih sulit.

c. Meningkatnya persediaan barang dalam proses.

d. Total waktu produksi per unit yang lebih lama.

e. Memerlukan skill yang lebih tinggi.

f. Pekerjaan routing, penjadwalan dan akunting biaya yang lebih sulit, karena

setiap ada order baru harus dilakukan perencanaan/perhitungan kembali.

2. Tata Letak Produk (Product Layout)

Tata letak produk dipilih apabila proses produksinya telah distandarisasi dan

berproduksi dalam jumlah yang besar. Setiap produk akan melalui tahapan

operasi yang sama sejak dari awal sampai akhir. Tata letak produk banyak

digunakan dalam industri otomotif, elektronika, tempat cuci mobil otomatis,

dan kafetaria.

Universitas Sumatera Utara


III-7

Gambar 3.2. Product Layout

Keuntungan model tata letak produk adalah:

a. Aliran material yang sederhana dan langsung.

b. Persediaan barang dalam proses yang rendah.

c. Total waktu produksi per unit yang rendah.

d. Tidak memerlukan skill tenaga kerja yang tinggi.

e. Kebutuhan pemindahan bahan yang rendah.

f. Pengawasan produksi yang lebih mudah.

g. Dapat menggunakan mesin khusus atau otomatis.

h. Dapat menggunakan ban berjalan karena aliran material sudah tertentu.

i. Kebutuhan material dapat diperkirakan dan dijadwalkan dengan lebih mudah.

Kerugian model tata letak produk antara lain:

a. Kerusakan pada sebuah mesin dapat menghentikan produksi.

b. Perubahan desain produk dapat mengakibatkan tidak efektifnya tata letak

yang bersangkutan.

c. Apabila terdapat bottleneck dapat mempengaruhi proses keseluruhan.

d. Biasanya memerlukan investasi mesin/peralatan yang besar.

Universitas Sumatera Utara


III-8

e. Karena sifat pekerjaannya yang monoton dapat mengakibatkan kebosanan.

3. Tata Letak Posisi Tetap (Fixed Position Layout)

Tata letak posisi tetap dipilih apabila karena ukuran, bentuk ataupun

karakteristik lain menyebabkan produknya tidak mungkin atau sukar untuk

dipindahkan. Dengan demikian, produk tetap di tempat, sedangkan peralatan

dan tenaga kerja yang menuju produk. Tata letak seperti ini terdapat pada

pembuatan kapal laut, pesawat terbang, lokomotif, atau proyek-proyek

konstruksi.

Gambar 3.3. Fixed Position Layout

Keuntungan tata letak posisi tetap adalah:

a. Berkurangnya gerakan material

b. Adanya kesempatan untuk melakukan pengayaan tugas

c. Sangat fleksibel, dapat mengakomodasikan perubahan dalam desain produk,

bauran produk, ataupun volume produksi

Universitas Sumatera Utara


III-9

Kerugian tata letak posisi tetap adalah:

a. Gerakan personil dan peralatan yang tinggi

b. Dapat terjadi duplikasi mesin dan peralatan

c. Memerlukan tenaga kerja yang berketerampilan tinggi

d. Memerlukan ruang yang besar dan persediaan barang dalam proses yang

tinggi

e. Memerlukan koordinasi dalam penjadwalan produksi

4. Tata Letak Berkelompok (Group Layout)

Mesin-mesin dikelompokkan dalam satu kelompok yang tidak selalu

digunakan dalam urutan yang sama. Metode ini sering digunakan dalam job-

shop.

Gambar 3.4. Group Layout

5. Tata Letak Hibrida (Hybrid Layout)

Hybrid Layout merupakan penggabungan layout proses dengan

layout produk dengan cara penyelesaian suatu operasi pada suatu

departemen kemudian dilanjutkan dengan proses berikutnya.

Penggabungan kedua tipe layout ini untuk mengeliminir segala

Universitas Sumatera Utara


III-10

kelemahan yang terdapat dalam layout proses maupun layout produk.

Bagi industri yang sifat pekerjaannya adalah job order, pada produksi

massal biasanya mengunakan tipe tata letak jenis ini. Contoh lainnya

adalah universitas dan tempat hiburan.

Keuntungan tata letak hibrida adalah:

a. Pengawasan lebih mudah

b. Posisi produk yang berbeda mudah diketahui

c. Penjadwalan lebih mudah

d. Pengendalian material lebih mudah

Kelemahan tata letak hibrida adalah:

a. Investasi tinggi

b. Butuh keterampilan yang tinggi

c. Bisa menimbulkan persaingan yang tidak sehat

3.4. Pola Aliran Bahan

Menurut James M. Apple (1990), Pola aliran bahan untuk proses

produksi (fabrikasi) dipakai untuk pengaturan aliran bahan dalam proses produksi

yang dibedakan menurut:

1. Straight Line

Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line umum dipakai bilamana

proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana dan umumnya terdiri dari

Universitas Sumatera Utara


III-11

beberapa komponen atau beberapa macam production equipment. Pola aliran

bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan:

a. Jarak yang terpendek antara dua titik.

b. Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu mesin

dari nomor satu sampai ke mesin terakhir.

c. Jarak perpindahan bahan secara total yang kecil karena jarak antara masing-

masing mesin adalah yang terpendek.

Gambar 3.5. Pola Straight Line

2. Serpentine atau Zig-zag (S-Shaped)

Pola aliran berdasarkan garis-garis patah ini sangat baik diterapkan bilamana

aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luasan area yang

tersedia.

Gambar 3.6. Pola Serpentine atau Zig-zag (S-Shaped)

3. U-Shaped

Universitas Sumatera Utara


III-12

Pola aliran menurut U-Shaped ini dipakai bilamana dikehendaki bahwa akhir

dari proses produksi berada ada lokasi yang sama dengan awal proses

produksinya. Hal ini akan mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi

dan juga sangat mempermudah pengawasan untuk keluar masuknya material

dari dan menuju pabrik.

Gambar 3.7. Pola U-Shaped

4. Circular

Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran sangat baik dipergunakan bilamana

dikehendaki untuk mengembalikan material produk pada titik awal aliran

produksi berlangsung. Hal ini juga baik dipakai apabila departemen

penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk

berada pada lokasi yang sama dalam pabrik yang bersangkutan.

Gambar 3.8. Pola Circular

5. Odd-Angle

Universitas Sumatera Utara


III-13

Pola aliran ini tidak begitu dikenal dibandingkan dengan pola-pola aliran yang

lain. Odd Angle memberikan lintasan yang pendek dan terutama akan terasa

manfaatnya untuk area yang kecil. Pada dasarnya pola ini sangat umum dan

baik digunakan untuk kondisi-kondisi seperti:

a. Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang

pendek diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan.

b. Bilamana proses material handling dilaksanakan secara mekanis.

c. Bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain

terpaksa tidak dapat diterapkan.

d. Bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas-fasilitas

produksi yang ada.

Gambar 3.9. Pola Odd-Angle

3.5. Prinsip-prinsip Dasar dalam Tata Letak

Berdasarkan aspek dasar, tujuan dan keuntungan-keuntungan yang bisa

didapatkan dalam tata letak pabrik yang terencanakan dengan baik, maka bisa

disimpulkan enam tujuan dasar dalam tata letak pabrik, yaitu sebagai berikut :

1. Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi.

2. Perpindahan jarak yang seminimal mungkin.

Universitas Sumatera Utara


III-14

3. Aliran kerja berlangsung secara lancar melalui pabrik.

4. Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien.

5. Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga sebaik-baiknya.

6. Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel.

Tujuan-tujuan tersebut juga dinyatakan sebagai prinsip dasar dari proses perencanaan

tata letak pabrik yang selanjutnya dapat dijelaskan sebagai berikut :

1. Prinsip integrasi secara total

Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi secara

total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi besar.

2. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal

Hampir setiap proses yang terjadi dalam suatu industri mencakup beberapa gerakan

perpindahan dari material, yang mana kita tidak bisa menghindarinya secara

keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi yang lain,

waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak perpindahan tersebut.

3. Prinsip aliran dari suatu proses kerja

Prinsip ini merupakan kelengkapan dari jarak perpindahan bahan yang telah

disebutkan sebelumnya. Dengan prinsip ini diusahakan untuk menghindarinya adanya

gerakan balik (back-tracking), gerakan memotong (cross-movement), kemacetan

(congestion) dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. Perlu

diingat bahwa aliran proses yang baik tidaklah berarti harus selalu dalam lintasan garis

lurus.

4. Prinsip pemanfaatan ruangan

Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yaitu pengaturan ruangan

yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, mesin dan peralatan penunjang proses

Universitas Sumatera Utara


III-15

produksi lainnya. Mereka ini memiliki dimensi tiga yaitu, aspek volume (cubic space)

dan tidak hanya sekedar aspek luas (floor space).

5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja

Kepuasan kerja bagi seseorang adalah sangat besar artinya. Hal ini bisa dikatakan

sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat suasana kerja yang

menyenangkan dan memuaskan, maka secara otomatis akan banyak keuntungan yang

akan bisa diperoleh.

6. Prinsip Fleksibilitas

Prinsip ini sangat berarti dalam abad dimana riset ilmiah, komunikasi, dan transportasi

bergerak dengan cepat yang mana hal ini akan mengakibatkan dunia industri harus

ikut berpacu untuk mengimbanginya (Sritomo Wignjosoebroto; 2003).

3.6. Pengertian Pemindahan Bahan

Pemindahan bahan (material handling) dirumuskan oleh American

Material Handling Society, yaitu sebagai suatu seni dari ilmu yang meliputi

penanganan (handling), pemindahan (moving), pembungkusan / pengepakan

(packaging), penyimpanan (storing) sekaligus pengendalian pengawasan

(controlling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya. Dalam kaitannya

dengan pemindahan bahan, maka proses pemindahan bahan ini akan dilaksanakan

dari satu lokasi ke lokasi yang lain. Demikian pula lintasan ini dapat dilaksanakan

dalam suatu lintasan yang tetap atau berubah-ubah.

Menurut Hari Purnomo (2004) terdapat beberapa macam system yang

digunakan untuk melakukan pemgukuran jarak dari suatu lokasi terhadap lokasi

Universitas Sumatera Utara


III-16

lain, seperti euclidean, square euclidean, rectilinear, aisle distance dan

adjacency.

1. Jarak Euclidean

Jarak diukur lurus dari satu fasilitas ke fasilitas lainnya. Jarak euclidean dapat

diiliustrasikan sebagai conveyor lurus yang memotong dua buah stasiun kerja.

Formula yang digunakan adalah:

d ij  [( Xi  Xj) 2  (Yi  Yj ) 2 ]

Ket: Xi : koordinat X pada pusat fasilitas i

Yi : koordinat Y pada pusat fasilitas i

Dij : jarak antar pusat fasilitas i ke j

2. Jarak Rectilinear

Jarak diukur sepanjang lintasan dengan menggunakan garis tegak lurus

(orthogonal) satu dengan yang lainnya. Sebagai contoh perhitungan jarak antar

fasilitas dimana peralatan pemindahan bahan hanya dapat bergerak secara

tegak lurus. Formula yang digunakan adalah:

dij = |Xi-Xj| + |Yi-Yj|

3. Squared Euclidean

Jarak diukur dengan mengkuadratkan bobot terbesar suatu jarak antar dua

fasilitas yang berdekatan.relatif untuk beberapa persoalan terutama

menyangkut persoalan lokasi fasilitas diselesaikan dengan penerapan square

euclidean. Formula yang digunakan adalah:

dij = (Xi-Xj)2 + (Yi-Yj)2

4. Aisle

Universitas Sumatera Utara


III-17

Aisle distance akan mengukur jarak sepanjang lintasan yang dilalui alat

pengangkut pemindah bahan. Dari Gambar 3.1 (a) ukuran jarak aisle antara

departemen K dan M merupakan jumlah dari a, b dan d. Sedang Gambar 3.1

(b) jarak aisle departemen 1 dengan departemen 3 merupakan jumlah dari a,

c, f dan h. Aisle distance pertama kali diaplikasikan pada masalah tata letak

dari proses manufaktur.

Dept K
a

Dept 1 Dept 2 Dept 3


Dept L
c

a d h
c f
b e g
Dept M
d

Dept 4 Dept 5 Dept 6

(a) (b)

Gambar 3.10. Adjacency Distance

5. Adjacency

Adjacency merupakan ukuran kedekatan antara fasilitas-fasilitas atau

departemen-departemen yang terdapat dalam suatu perusahaan. Dalam

perancangan tata letak dengan metode SLP, sering digunakan ukuran

adjacency yang biasa digunakan untuk mengukur tingkat kedekatan antara

departemen satu dengan departemen lainnya. Kelemahan ukuran jarak

adjacency adalah tidak dapat memberi perbedaan secara riil jika terdapat dua

Universitas Sumatera Utara


III-18

pasang fasilitas di mana satu dengan lainnya tidak berdekatan. Sebagai contoh

jarak antara departemen K dan departemen N yang tidak saling berdekatan

berjarak 40 m, dan jarak antara departemen M dan departemen N yang

berjarak 75 m, hal ini bukan berarti antara departemen K dan departemen N

mempunyai tingkat kedekatan yang lebih tinggi. Dalam hal ini kedua-duanya

baik dkn (tingkat kedekatan departemen K dan N) dan d mn (tingkat kedekatan

departemen M dan N) dalam adjacency akan sama-sama diberi nilai 0.

Sebaliknya meskipun departemen M dan departemen N masing-masing jika

diukur dengan jarak rectilinear maupun jarak euclidean sama dengan

departemen L, bukan berarti mempunyai nilai adjacency yang sama. Bisa saja

antara departemen M dan departemen L mempunyai jarak adjacency yang

lebih dibandingkan jarak adjacency antara departemen N dan departemen L.

Misalkan antara departemen M dan L nilai adjacency sebesar 3, sedang antara

departemen N dan L nilai adjacency sebesar 1.

Dept K

Dept M Dept L Dept N

Gambar 3.11. Adjacency


Tujuan kegiatan pemindahan bahan itu antara lain (Rika Ampuh

Hadiguna):

1. Meningkatkan kapasitas produksi

Peningkatan kapasitas produksi ini dapa dicapai melalui:

a. Peningkatan produksi kerja per man-hour

Universitas Sumatera Utara


III-19

b. Peningkatan efisiensi mesin atau peralatan dengan mengurangi down-

time

c. Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik

d. Perbaikan pengawasan terhadap kegiatan produksi.

2. Mengurangi limbah buangan (waste)

Untuk mencapai tujuan ini, maka dalam kegiatan pemindahan bahan harus

memperhatikan hal-hal berikut ini:

a. Pengawasan yang sebaik-baiknya terhadap keluar masuknya persediaan

material yang dipindahkan

b. Eliminasi kerusakan pada bahan selama pemindahan berlangsung

c. Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan dan kondisi-kondisi

khusus dalam memindahkan bahan ditinjau dari sifatnya.

3. Memperbaiki kondisi area kerja

Pemindahan bahan yang baik akan dapat memenuhi tujuan ini, dengan cara:

a. Memberikan kondisi kerja yang lebih nyaman dan aman.

b. Mengurangi faktor kelelahan bagi pekerja/operator.

c. Menigkatkan perasaan nyaman bagi operator.

d. Memacu pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi.

4. Memperbaiki distribusi material

Dalam hal ini, kegiatan material handling memiliki sasaran :

a. Mengurangi terjadinya kerusakan terhadap produk selama proses

pemindahan bahan dan pengiriman

Universitas Sumatera Utara


III-20

b. Memperbaiki jalur pemindahan bahan

c. Memperbaiki lokasi dan pengaturan dalam fasilitas penyimpanan (gudang)

d. Maningkatkan efisiensi dalam hal pengiriman barang dan penerimaan.

5. Mengurangi biaya

Pengurangan biaya ini dapat dicapai melalui :

a. Penurunan biaya inventory

b. Pemanfaatan luas area untuk kepentingan yang lebih baik

c. Peningkatan produktivitas.

3.7. Kriteria Tata Letak yang Baik

Dalam merancang tataletak fasilitas yang baik, tentunya ada ukuran-

ukuran dimana sebuah tata letak dikatakan sudah baik (Rika Ampuh Hadiguna;

2008). Adapun beberapa kriteria bisa dijadikan patokan tata lerak yang baik

adalah sebagai berikut:

6. Pola aliran bahan terencana

Hal ini terkait dengan pergerakan bahan dari suatu proses ke proses

berikutnya. Pola aliran terencana akan terlihat mengalir dengan lancer tanpa

terjadi bentrokan pada sebuah lintasan yang bersilangan.

7. Keterkaitan kegiatan terencana

Bertujuan untuk menjaga kelancaran dan kemudahan kegiatan proses

produksi dan pendukung lainnya.

8. Pemindahan antar operasi (material handling) minimum

Universitas Sumatera Utara


III-21

Bertujuan untuk meminimalisasi total waktu produksi

9. Jarak pemindahan bahan minimum

Total jarak mempresentasikan biaya pemindahan bahan dan keteraturan aliran

bahan.

10. Langkah balik (backtrack) minimum.

Langkah balik akan mengganggu pergerakan maju bahan.

11. Mempermudah dan memperlancar proses produksi dan perawatan.

12. Persediaan bahan yang tengah diproses atau WIP (Work in Process)

minimum.

13. Persediaan bahan setengah jadi merupakan biaya yang tidak memiliki nilai

tambah. Upaya mengurangi WIP dapat dilakukan dengan cara

meminimalisasi total jarak perpindahan.

14. Memberikan ruang untuk perluasan (ekspansi) pabrik; Mampu

mengakomodasi rencana perluasan dimasa mendatang.

3.8. Teknik Analisis Aliran Bahan

Menurut Sritomo (2000) pengaturan departemen-departemen dalam

sebuah pabrik (dimana fasilitas-fasilitas produksi akan diletakkan dalam masing-

masing departemen sesuai dengan pengelompokannya) akan didasarkan pada

aliran bahan (material) yang bergerak diantara fasilitas-fasilitas produksi atau

departemen-departemen tersebut. Untuk mengevaluasi alternatif perencanaan

tataletak departemen atau tataletak fasilitas produksi, maka diperlukan aktivitas

pengukuran aliran bahan dalam sebuah analisis teknis.

Universitas Sumatera Utara


III-22

Ada dua macam analisa teknis yang biasa digunakan di dalam

perencanaan aliran bahan, yaitu :

1. Analisa konvensional.

Metode ini umumnya digunakan selama bertahun-tahun, relatif mudah untuk

digunakan, dan terutama cara ini akan beebentuk gambar grafis yang sangat

tepat untuk maksud penganalisa aliran semacam ini.

2. Analisa modern.

Merupakan metode baru untuk menganalisa dengan mempergunakan cara

yang canggih dalam bentuk perumusan-perumusan dan pendekatan yang

bersifat deterministik maupun probabilistik. Metode analisa ini termasuk

teknik penganalisaan modern yang merupakan bagian dari aktivitas operation

research, yang mana perhitungan yang kompleks akan dapat disederhanakan

dengan penerapan komputer. Teknik analisis ini bisa digunakan untuk

merencanakan metode seperti program linier, analisa keseimbangan lintasan,

teori antrian, dan lain-lain merupakan beberapa contoh penggunaan.

Ada banyak teknik analisis yang dapat digunakan untuk mengevaluasi

dan menganalisis aliran bahan. Teknik-teknik ini dibagi ke dalam dua kategori

yaitu teknik analisis kuantitatif dan teknik analisis kualitatif.

3.8.1. Teknik Analisis Kuantitatif

Didalam analisis kuantitatif aliran bahan akan diukur berdasarkan

kuantitas material yang dipindahkan seperti berat, volume, jumlah unit satuan

kuantitatif lainnya.

Universitas Sumatera Utara


III-23

Peta yang umum digunakan untuk melakukan analisis kuantitatif adalah:

1. String Diagram

String Diagram adalah suatu alat untuk menggambarkan elemen-elemen

aliran dari suatu layout dengan menggunakan alat berupa tali, kawat, atau

benang untuk menunjukkan lintasan perpindahan bahan dari satu lokasi area

yang lain. Dengan memperhatikan skala yang ada, kita kemudian dapat

mengukur berapa panjang tali yang menunjukkan jarak lintasan yang harus

ditempuh untuk memindahkan bahan tersebut. Dengan menggunakan

beberapa jenis aliran bahan atau komponen yang perlu dipindahkan dalam

proses pengerjaannya, pada lintasan-lintasan tertentu (dimana tali atau kawat

tersebut akan saling bersilangan satu sama lain, padat atau mengumpul jadi

satu) kita dapat memperkirakan kemungkinan terjadinya kemacetan atau

bottleneck pada lokasi-lokasi tersebut.

2. Triangular Flow Diagram

Diagram aliran segitiga atau umum dikenal sebagai Triangular Flow

Diagram (TFD) adalah suatu diagram yang dipergunakan untuk

menggambarkan (secara grafis) aliran material, produk, informasi, manusia,

dan sebagainya atau bisa juga dipergunakan untuk menggambarkan hubungan

kerja antara satu departemen (fasilitas kerja) dengan departemen lainnya.

Dengan TFD maka lokasi geografis dari departemen atau fasilitas produksi

akan dapat ditunjukkan berupa lingkaran-lingkaran, dimana jarak dari satu

lingkaran ke lingkaran yang lain adalah = 1 (segitiga sama sisi dengan

Universitas Sumatera Utara


III-24

panjang sisi-sisinya = 1) sedangkan luas area yang diperlukan dalam hal ini

diabaikan.

3. From To Chart (Travel Chart)

From-To Chart merupakan suatu teknik konvensional yang umum digunakan

untuk perancangan tataletak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu

proses produksi, terutama sangat berguna untuk kondisi dimana terdapat

banyak produk atau item yang mengalir melalui suatu area. Pada tataletak

yang berdasarkan produk (product layout) tidak diperlukan adanya

penggunaan From-To Chart ini, namun untuk tipe layout berdasarkan proses

(process layout), From-To Chart dapat membantu dalam melakukan

penyusunan mesin-mesin dan peralatan produksi secara sistematis.

Menurut Raymond (2004), From-To Chart mempertimbangkan:

a. Tataletak terbaik meminimisasi total biaya pemindahan

b. Biaya berkaitan dengan jarak pemindahan

c. Dapat membandingkan beberapa alternatif tataletak

From-To Chart dibuat berbentuk matriks, dimana jumlah baris dan kolomnya

sesuai dengan jumlah operasi yang dilaksanakan di lantai produksi, seperti

terlihat pada Gambar 3.12. ke dalam matriks ini diisikan jumlah perpindahan

yang terjadi antar stasiun atau operasi. Selain itu, dapat juga dimasukkan data

lain, tergantung permasalahan yang ingin dipecahkan (J.M. Moore; 1962).

Universitas Sumatera Utara


III-25

Gambar 3.12. From To Chart

3.8.2. Teknik Analisis Kualitatif

Aliran bahan bisa diukur secara kualitatif menggunakan tolak ukur

derajat kedekatan antara satu fasilitas (departemen) dengan lainnya (Sritomo ;

2000). Nilai-nilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan

alasan-alasan yang mendasarinya dalam sebuah peta hubungan aktivitas (Activity

Relationship Chart) yang telah dikembangkan oleh Richard Muther dalam

bukunya “Systematic Layout Planning” Suatu peta hubungan aktivitas dapat

dikonstruksikan dengan prosedur sebagai berikut :

a. Identifikasi semua fasilitas kerja atau departemen-departemen yang akan

diatur tataletaknya dan dituliskan daftar urutannya dalam peta.

b. Lakukan wawancara/survey/interview terhadap karyawan dari setiap

departemen yang tertera dalam daftar peta dan juga dengan manajemen yang

berwenang.

Universitas Sumatera Utara


III-26

c. Defenisikan kriteria hubungan antara departemen yang akan diatur letaknya

berdasarkan derajat kedekatan hubungan serta alas an masing – masing dalam

peta. Selanjutnya tetapkan nilai hubungan tersebut untuk setiap hubungan

aktivitas antar departemen yang ada dalam peta.

d. Diskusikan hasil penilaian yang ada dengan manajemen yang bersangkutan.

Secara bebas lakukan evaluasi dan koreksi atau perubahan yang lebih sesuai.

Lakukan persamaan persepsi dengan pihak manajemen.

Analisa pada peta hubungan aktivitas ini akan menggambarkan kode

huruf (derajat hubungan) sebagai berikut:

A : mutlak diperlukan untuk didekatkan

E : sangat penting untuk didekatkan

I : penting untuk didekatkan

O : cukup penting / biasa untuk didekatkan

U : tidak penting untuk didekatkan

X : tidak diperbolehkan untuk didekatkan

Universitas Sumatera Utara


III-27

Gambar 3.13. Activity Relationship Chart (ARC)

3.9. Computerized Layout

Perkembangan teknologi komputer yang demikian pesat terutama sejak

tahun 1970-an telah dimanfaatkan secara efektif dalam berbagai bidang termasuk

di bidang perencanaan layout. Sejumlah program komputer yang dikembangkan

sebagai alat bantu dalam análisis layout telah dikembangkan dan tersedia untuk

dimanfaatkan. Masing-masing program komputer tersebut memiliki kekhususan

sesuai dengan karakteristik layout yang dirancang.

Metode-metode yang digunakan untuk menyelesaikan problema tataletak

pabrik ini dapat digolongkan ke dalam 2 bagian, yakni:

Universitas Sumatera Utara


III-28

1. Metode Optimisasi

Metode optimisasi adalah metode yang memberikan solusi optimal, tetapi

akan membutuhkan waktu yang lama, sementara waktu komputasi akan

meningkat drastis dengan bertambahnya jumlah departemen atau bagian yang

akan disusun. Hal ini menyebabkan metode seperti ini sangat sulit untuk

diterapkan untuk bagian atau departemen yang sudah mencapai lebih dari 15

buah.

Salah satu metode optimisasi yang dikembangkan adalah MIP (Mixed Integer

Programming) yang hanya dapat digunakan bila departemen yang hendak

disusun berbentuk segi empat. Algoritma ini memperlakukan dimensi

departemen-departemen sebagai decision variables. Fungsi tujuannya adalah

meminimumkan biaya material handling (transportasi). Namun, penggunaan

MIP ini sampai sekarang hanya dapat memperoleh pemecahan optimal untuk

departemen berjumlah 7 atau 8.

2. Metode Heuristik

Metode ini adalah metode yang mencoba mencari solusi yang mendekati

optimal, dengan waktu komputasi yang relatif singkat dibandingkan dengan

metode optimasi. Metode ini sangat bermanfaat untuk departemen dengan

jumlah yang besar.

Beberapa karakteristik yang perlu diperhatikan dalam metode ini adalah:

a. Eksekusi algoritma bisa dilakukan dalam waktu komputasi yang wajar.

b. Solusi yang dihasilkan rata-rata mendekati nilai optimal (global optimal).

Universitas Sumatera Utara


III-29

c. Kemungkinan untuk memperoleh hasil yang jauh dari optimal sangat

kecil.

d. Baik disain, maupun kebutuhan komputasi cukup sederhana.

Dalam Intelligent Manufacturing System, Kusiak membagi metode heuristik

ini ke dalam empat bagian besar, yaitu:

a. Metode Pembentukan (konstruksi)

b. Metode Perbaikan

c. Metode Hibrid

d. Metode Graph Theoritic

Tetapi secara umum, metode heuristik ini hanya dibagi ke dalam 2 bagian,

yakni Metode Pembentukan dan Metode Perbaikan.

3.9.1. Metode Perbaikan

Metode perbaikan membutuhkan tataletak awal (initial layout) selain

data keterkaitan antar fasilitas. Metode ini dapat menghasilkan solusi yang cukup

baik karena dapat mempertimbangkan kemungkinan-kemungkinan jika fasilitas

ditempatkan pada lokasi yang berbeda dengan mengubah letak fasilitas yang ada

beberapa kali, sehingga dapat menurunkan fungsi tujuan. Yang menjadi masalah

dalam metode ini adalah iterasi yang tidak cukup banyak sehingga seringkali

fungsi tujuan masih jauh dari optimal.

Universitas Sumatera Utara


III-30

3.9.1.1. CORELAP

Menurut James M Apple (1990) computerized relationship

layout technique (CORELAP) menghitung kegiatan-kegiatan yang

paling sibuk pada tata letak atau yang mempunyai kaitan terbanyak.

Jumlah dari keterkaitan kedekatan kegiatan dengan kegiatan lain

dibandingkan, dan kegiatan dengan dibandingkan, dan kegiatan

dengan jumlah tertinggi atau total closeness rating (TCR) diletakkan

pertama pada matriks tata letak. Berikutnya dipilih sebuah kegiatan

yang harus dekat dengannya dan ditempatkan sedekat mungkin.

Kegiatan ini diberi tanda A (kedekatan yang sangat penting), I

(kedekatan yang penting), O (kedekatan biasa), sampai semua telah

ditempatkan. CORELAP juga menetapkan nilai pada hubungan U

(kedekatan tak-perlu) dan X (kedekatan tak-diharapkan). Algoritma

CORELAP menggunakan peringkat

hubungan kedekatan yang dinyatakan dalam Total Closeness Rating

(TCR) dalam pemilihan penempatan stasiun kerja. Algoritma ini

merupakan algoritma pembangunan (construction algorithm), yaitu

suatu algoritma yang digunakan untuk menghasilkan rancangan layout

baru yang tidak bergantung atau tidak memerlukan initial layout.

Berdasarkan Total Closeness Rating (TCR) untuk setiap departemen,

Universitas Sumatera Utara


III-31

di mana TCR adalah jumlahan nilai numeris yang dihitung

berdasarkan rating hubungan keterdekatan secara sistematis. Jika

suatu departemen sudah dipilih, penempatan departemen dapat

berdasarkan Placing Rating dengan melihat nilai weight closeness

rating atau jumlah bobot antar departemen yang sudah masuk dengan

yang akan masuk. Placing rating merupakan panjang batas

dibandingkan dengan panjang batas dan jumlah unit persegi yang

bersisian dengan yang berdekatan. Untuk evaluasi tata letak dapat

menggunakan layout score yaitu jumlah closeness rating numerik

dikalikan dengan panjang lintasaan terpendek untuk semua

departemen.

Menurut Tompkins (1996) terdapat langkah-langkah algoritma

CORELAP sebagai berikut:

a. Hitung Total Closeness Rating (TCR) untuk masing-masing

departemen.

Untuk menghitung nilai TCR, jumlahkan bobot nilai kedekatan tiap

departemen dimana nilai kedekatan tiap departemen didapat dari

ARC dan FTC. Dari ARC dan FTC diatas, dapat dihitung nilai total

closeness rating (TCR) tiap departemen dari penjumlahan closeness

rating

Universitas Sumatera Utara


III-32

b. Pilih salah satu departemen dengan TCR maksimum, kemudian

tempatkan terlebih dahulu di pusat tata letak.

c. Jika ada TCR yang sama, pilih terlebih dahulu yang memiliki

luasan yang lebih besar kemudian jika luasannya sama, maka pilih

yang merupakan departmen dengan nomer terkecil.

d. Tempatkan departemen dengen keterkaitan A, dengan yang sudah

terpilih, kemudian keterkaitan E, I, O, U, dan X. Jika ada beberapa

yang sama kriteria yang digunakan sama seperti langkah

sebelumnya.

e. Jika suatu departemen sudah dipilih, tentukan penempatannya

berdasarkan Placing Rating , yaitu jumlah weight closeness rating

antar departemen yang sudah masuk dengan yang akan masuk. Jika

placing rating sama, maka panjang batas atau jumlah unit persegi

yang bersisian dengan berdekatan dibandingkan.

3.9.1.2. ALDEP

ALDEP pertama kali dikembangkan oleh Seehof dan Evans pada tahun

1967 (Muhammad Arif; 2017). Pengembangan berikutnya dilakukan oleh

perusahaan di IBM. Prinsip kerja ALDEP berdasarkan prefensif hubungan

aktivitas seperti algoritma CORELAP. Perbedaan dasar dengan CORELAP

terletak pada jumlah AAD yang dihasilkan. CORELAP menghasilkan satu AAD

Universitas Sumatera Utara


III-33

terbaik, sedangkan ALDEP menghasilkan beberapa kemungkinan AAD yang

evaluasinya diserahkan kepada perancang. ALDEP menggunakan nilai pada setiap

bentuk tingkat hubungan dalam bentuk angka. Beberapa keuntungan jika

menggunakan algoritme ALDEP:

1. Dapat menetapkan lokasi khusus dalam batas ruang yang tersedia.

2. Pemecahan dalam wilayah yang telah ditentukan.

3. Mengembangkan banyak pilihan.

4. Sangat memperhatikan keterkaitan.

5. Mempunyai kemampuan untuk bangunan berlantai banyak.

Langkah awal yang dilakukan dalam algoritma aldep adalah menempatkan

sebuah lokasi pada ujung lokasi secara random. Fasilitas yang selanjutnya

diletakkan secara mengular mengikuti lokasi pertama yang telah diletakkan.

Fasilitas dipilih untuk diletakkan sesuai nilai kedekatan dengan fasilitas yang

terakhir diletakkan. Terakhir dilakukan perhitungan momen melalui data jarak dan

flow yang ada.

Automated layout design program (ALDEP) merupakan salah satu jenis

algoritma konstruksi, digunakan untuk menyusun tata letak baru, dimana

penugasan fasilitas-fasilitas dilakukan secara bertahap dengan kriteria penempatan

tertentu sampai seluruh fasilitas ditempatkan atau susunan layout telah diperoleh

(Pamularsih, 2015). Perancangan dengan algoritma ALDEP terbagi atas 2

prosedur, yaitu prosedur pemilihan dan prosedur penempatan. Setelah diperoleh

beberapa alternatif layout, kemudian dihitung layout score dari masing-masing

Universitas Sumatera Utara


III-34

layout yang selanjutnya dibandingkan untuk memperoleh layout dengan score

terbaik (Tompkins, 1996).

Langkah-langkah seleksi dari ALDEP :

a. Memilih departemen secara random.

b. Cari departemen yang memiliki hubungan penting “A” atau “E”

dengan depatemen sebelumnya. Apabila tidak ada maka pilih

departemen secara random.

c. Ulangi langkah-langkah diatas sampai semua departemen telah

diletakkan.

Langkah-langkah penempatan dari ALDEP :

a. Departemen pertamadiletakkan pada pojok kiri atas.

b. Semua departemen berbentuk persegi ataupun persegi panjang.

c. Menggunakan“sweep method” untuk menempatkan departemen

selanjutnya.

3.9.2. SIMULASI

Pada penelitian Nunung Nurhasanah & Siti Nurlina (2015) diterangkan

bahwa simulasi merupakan suatu aktivitas meniru perilaku dari sistem nyata. Dari

tiruan itu, dipelajari berbagai hal yang ada dalam sistem nyata sehingga diperoleh

informasi tentang sistem nyata. Peniruan sistem nyata dilakukan dengan

mengembangkan dalam bentuk program komputer. Simulasi komputer merupakan

Universitas Sumatera Utara


III-35

disiplin merancang model sistem fisik yang sebenarnya atau teoritis,

melaksanakan model pada komputer digital, dan menganalisis output eksekusi.

Flexsim adalah aplikasi perangkat lunak simulasi berbasis PC digunakan

untuk memodelkan, simulasi dan visualisasi proses bisnis. Flexsim dapat

membantu menentukan kapasitas pabrik, menyeimbangkan lini manufakturing,

mengatur penyebab penundaan, memecahkan masalah inventori, menguji praktek

penjadwalan baru, dan mengoptimumkan laju produksi. Setiap model Flexsim

dapat digambarkan dalam animasi realitas virtual 3D. Selain itu, Flexsim

memungkinkan pemodel dengan kemampuan pemrograman model dan submode

secara langsung dalam C++.

Universitas Sumatera Utara


BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan pada PT. Indopura Utama yang terletak di Jl.

Medan-Tanjung Morawa KM. 12,5 No.15, Deli Serdang–Sumatera Utara.

Penelitian dilakukan dari bulan Juli 2018 – Oktober 2018.

4.2. Jenis Penelitian

Jenis penelitian ini digolongkan sebagai jenis penelitian action research,

yaitu penelitian yang berusaha utuk memaparkan pemecahan masalah terhadap

suatu masalah yang ada sekarang secara sistematis dan faktual berdasarkan data.

Penelitian ini meliputi proses pengumpulan, penyajian dan pengolahan data serta

analisis dan interprestasi pada PT. Indopura Utama dengan pendekatan studi

perbandingan.

4.3. Objek Penelitian

Objek pada penelitian ini adalah fasilitas produksi di lantai produksi pada

PT. Indopura Utama serta hubungan dan jarak antar departemen. Penelitian ini

dilakukan untuk mendapatkan usulan tata letak lantai produksi PT. Indopura

Utama.

IV-1
Universitas Sumatera Utara
IV-2

4.4. Variabel Penelitian

Variabel dependent ataupun variabel terikat adalah variabel yang nilainya

dipengaruhi atau ditentukan oleh nilai variabel lain. Yang menjadi variabel

dependen dalam penelitian ini adalah perancangan tata letak fasilitas.

Variabel independent ataupun variabel bebas merupakan variabel

penelitian yang mempengaruhi dan menjadi sebab perubahan atau timbulnya

variabel terikat. Variabel independent dalam penelitian ini antara lain adalah

urutan proses produksi, tipe aliran bahan, pemindahan bahan, kapasitas produk

yang dihasilkan, jarak pemindahan, ukuran stasiun kerja, dan derajat kedekatan.

Variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Urutan Proses Produksi

Variabel urutan proses produksi adalah variabel independent. Urutan proses

produksi ini berkaitan dengan aliran bahan. Variebel urutan proses produksi

dapat menunjukkan kesesuaian proses produksi dan jumlah momen

perpindahan material.

2. Tipe Aliran Bahan

Variabel bentuk aliran bahan adalah variabel independent yang mengukur

kesesuaian tipe aliran bahan yang diukur dari keterdekatan dengan tipe aliran

yang ideal yaitu seperti straight line, U line maupun circular. Jika aliran yang

ada dalam perusahaan berbeda jauh dari salah satu tipe aliran yang ideal maka

perusahaan tersebut tidak memiliki aliran yang baik.

Universitas Sumatera Utara


IV-3

3. Pemindahan Bahan

Variabel pemindahan bahan adalah variabel independent yang menyatakan

seberapa baik sistem pemindahan bahan di dalam kelancaran pengangkutan.

4. Kapasitas Produk yang dihasilkan

Kapasitas produk yang dihasilkan di lantai produksi merupakan variabel

independent. Proses produksi akan menjadi lancar apabila target produksi

dapat tercapai. Kesesuaian tata letak mempengaruhi jumlah produk yang

dihasilkan di lantai produksi.

5. Jarak Pemindahan

Jarak pemindahan menyatakan banyaknya proses pemindahan bahan dari

suatu mesin ke mesin lain.

6. Ukuran Stasiun Kerja

Ukuran Stasiun kerja menyatakan luas dari setiap stasiun kerja.

7. Derajat Kedekatan

Derajat kedekatan menunjukkan hubungan kedekatan antar setiap stasiun

kerja pada lantai produksi.

4.5. Kerangka Konseptual Penelitian

Kerangka Konseptual merupakan suatu bentuk kerangka yang dapat

digunakan sebagai pendekatan dalam pemecahan masalah. Biasanya kerangka

penelitian ini menggunakan pendekatan ilmiah dan memperlihatkan hubungan

antar variabel dalam proses analisisnya. Kerangka Konseptual pada penelitian ini

dibangun berdasarkan variabel-variabel yang mempengaruhi perancangan ulang

Universitas Sumatera Utara


IV-4

tata letak fasilitas seperti urutan proses produksi, tipe aliran bahan, jarak

pemindahan bahan, derajat kedekatan dan kapasitas produksi (Apple, 1990) serta

ukuran stasiun kerja yang digunakan dalam merancang ulang tata letak fasilitas.

Kerangka berpikir penelitian ditunjukkan pada Gambar 4.1. berikut ini.

Ukuran Stasiun Kerja

Tipe Aliran Bahan

Urutan Proses Produksi

Layout Usulan Perbaikan Fasilitas


Pemindahan Material
Lantai Produksi

Jarak Pemindahan Bahan

Kapasitas Produksi

Derajat Kedekatan

Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan sebelumnya,

permasalahan yang dialami oleh PT. Indopura Utama adalah susunan mesin yang

terletak di lantai produksi memiliki pola aliran yang tidak beraturan sehingga

terdapat jarak perpindahan bahan yang besar. Jarak pemindahan yang besar

Universitas Sumatera Utara


IV-5

menyebabkan waktu tempuh semakin besar pula. Pemindahan bahan yang

dilakukan secara manual oleh operator akan berpengaruh pada kondisi operator

dimana menyebabkan operator mudah mengalami kelelahan yang disebabkan oleh

jarak perpindahan yang besar. Tata letak yang tidak beraturan juga menyulitkan

pergerakan operator dalam melakukan pemindahan bahan, dimana operator

bergerak berkeliling untuk mencapai stasiun kerja yang lain. Oleh karena itu

untuk memperbaiki fasilitas produksi yang memiliki pola aliran bahan yang

beraturan harus dilakukan perancangan ulang tata letak.

4.6. Blok Diagram Prosedur Penelitian

Blok Diagram Prosedur Penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.2. berikut

ini.

Universitas Sumatera Utara


IV-6

Mulai

Studi
Studi Literatur
Pendahuluan

Penentuan
metodologi
penelitian

Pengumpulan data

Penggambaran
Block Layout awal

Perhitungan jarak
antar stasiun kerja

Perhitungan frekuensi
dan momen
perpindahan

Pembuatan Activity
Relationship Chart

Pengolahan Pengolahan dengan


dengan algoritma algoritma
ALDEP CORELAP

Evaluasi dengan
simulasi

Analisis dan
evaluasi tiap
alternatif layout

Selesai

Gambar 4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian

Universitas Sumatera Utara


IV-7

4.7. Pengumpulan Data

Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan pengamatan

langsung serta wawancara dengan pembimbing lapangan di PT. Indopura Utama.

Adapun data yang dikumpulkan yaitu data primer dan data skunder. Data primer

yang dikumpulkan seperti:

1. Data ukuran area kerja pada departemen produksi.

2. Block Layout lantai produksi awal.

3. Urutan Proses produksi.

4. Jarak Pemindahan Bahan

5. Waktu Pemindahan Bahan

Data skunder yang dikumpulkan yaitu berupa data kapasitas produksi

pada PT. Indopura Utama.

4.8. Metode Pengolahan dan Analisis Data

4.8.1. Metode Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan dengan tahapan-tahapan sebagai berikut.

1. Penggambaran block layout awal lantai produksi

Penggambaran lantai produksi dalam bentuk block layout dilakukan dengan

meninjau dari tata letak lantai produksi yang ada saat ini.

2. Penentuan jarak antar setiap departemen

Jarak antar setiap departemen diukur dengan menggunakan jarak rectilinear,

yaitu jarak diukur mengikuti jalur tegak lurus. Jarak pada departemen

dihitung dengan mengambil titik pusat departemen (center point of

Universitas Sumatera Utara


IV-8

department). Dalam pengukuran jarak rectilinear digunakan rumus sebagai

berikut.

dij = |xi-xj| + |yi-yj|

3. Penentuan frekuensi perpindahan bahan antar departemen

Frekuensi perpindahan ditentukan untuk memperlihatkan banyaknya jumlah

aliran perpindahan material yang terjadi pada saat proses produksi.

4. Perhitungan total momen perpindahan awal

Total momen perpindahan pada lantai produksi awal dapat ditentukan dengan

mengalikan frekuensi perpindahan material dari satu departemen ke

departemen lainnya dengan jarak antar tiap departemen yang berkaitan.

5. Pembentukan Activity Relationship Chart (ARC)

ARC dibuat berdasarkan pertimbangan frekuensi aliran perpindahan material

antar tiap departemen. Hubungan kedekatan antar fasilitas merupakan data

kualitatif yang diperlukan sebagai input bagi algoritma CORELAP dan

ALDEP.

6. Pengolahan data dengan menggunakan algoritma CORELAP

Pengolahan data dengan algoritma CORELAP dilakukan dengan membuat

ARC untuk melihat hubungan kedekatan dari masing-masing departemen.

Kemudian melakukan perhitungan TCR untuk setiap departemen.

7. Pengolahan data dengan menggunakan Automated Layout Design Program

(ALDEP).

Universitas Sumatera Utara


IV-9

8. Mencari solusi layout terbaik

Setelah semua data dikumpulkan maka software FlexSim akan mencari

alternatif pemecahan masalah tataletak paling optimal dengan

membandingkan tata letak awal dengan usulan melalui simulasi.

4.8.2. Metode Analisis

Analisis hasil dilakukan terhadap layout awal, layout hasil rancangan dari

metode CORELAP dan ALDEP. Dari ketiga layout akan dipilih layout terbaik

dengan membandingkan fungsi tujuan yaitu minimum momen perpindahan dan

jarak perpindahan, pola aliran bahan, dan perubahan bentuk gedung dengan

menggunakan software FlexSim 2017.

Universitas Sumatera Utara


BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan pengamatan dan

pengukuran secara langsung pada lantai produksi pembuatan produk gripper

rubber seal di PT. Indopura Utama. Alat bantu yang digunakan sendiri antara lain

berupa meteran serta arahan dari pembimbing lapangan. Data yang dikumpulkan

merupakan data primer dan data sekunder.

5.1.1. Data Primer

Data primer yang diperlukan dalam penelitian ini antara lain adalah:

1. Data ukuran tiap mesin dan stasiun kerja di lantai produksi.

2. Block layout lantai produksi awal.

3. Urutan proses produksi.

4. Waktu perpindahan material antar stasiun.

5.1.2. Data Sekunder

Data sekunder yang diperlukan dalam penelitian ini antara lain adalah:

1. Volume produksi pada bulan juli 2017 - juli 2018.

2. Data jenis dan jumlah mesin.

IV-1
Universitas Sumatera Utara
V-11

5.1.3. Ukuran Departemen Produksi

Departemen produksi pada PT. Indopura Utama memiliki 10 stasiun

kerja yang digunakan perusahaan untuk membuat produk gripper rubber seal.

Setiap bagian memiliki ukuran tersendiri dan elemen kerja tersendiri. Pengkodean

diberikan pada setiap stasiun kerja untuk mempermudah mengenali setiap bagian.

Data ukuran setiap stasiun dan pengkodeannya dapat dilihat pada Tabel 5.1.

berikut ini.

Tabel 5.1. Data Ukuran Tiap Stasiun Kerja dan Kode Stasiun Kerja

Ukuran Area
Stasiun Kerja Luas (m2) Kode
(pxl) (m)
Pemotongan 8,2 x 3,2 26,24 A
Milling 3,4 x 3,2 10,88 B
Bubut 6 x 3,8 22,8 C
Press Plat 3 x 2,8 8,4 D
Pengelasan 3 x 2,6 7,8 E
Pengecatan 3,4 x 3 10,2 F
Penimbangan 3 x 2,1 6,3 G
Penggilingan 4,2 x 3,6 15,12 H
Press Karet 8x5 40 I
Pencetakan Karet 4,2 x 3,8 15,96 J
Finishing 5 x 4,2 21 K
Sumber: Pengumpulan Data

Data waktu tempuh antar stasiun pada lantai produksi dapat dilihat pada

Tabel 5.2. berikut ini.

Universitas Sumatera Utara


V-12

Tabel 5.2. Waktu Tempuh Antar Stasiun pada Lantai Produksi

No Stasiun Awal Stasiun Tujuan Waktu Tempuh (detik)


1 A B 18
2 B C 24
3 C D 4
4 D E 20
5 E F 16
6 F K 12
7 G H 8
8 H I 23
9 I J 4
10 J K 21
Sumber: Pengumpulan Data

5.1.4. Volume Produksi

Produk yang menjadi objek penelitian merupakan produk gripper rubber

seal yang dihasilkan oleh PT. Indopura Utama. Data volume produksi diperoleh

dari hasil rekaman perusahaan. Berikut merupakan jumlah produksi PT. Indopura

Utama selama satu tahun.

Tabel 5.3. Jumlah Produksi PT. Indopura Utama Selama 1 Tahun

No Bulan Jumlah Produksi (Unit)


1 Juli 2017 753
2 Agustus 2017 739
3 September 2017 790
4 Oktober 2017 738
5 November 2017 751
6 Desember 2017 704
7 Januari 2018 762
8 Februari 2018 720
9 Maret 2018 741
10 April 2018 737
11 Mei 2018 724
12 Juni 2018 785
Total 8.944
Sumber: PT. Indopura Utama

Universitas Sumatera Utara


V-13

Berdasarkan total produksi selama satu tahun, maka rata-rata produksi

pada PT. Indopura Utama salama satu bulan adalah sebesar 8.944/12 = 745

unit/bulan.

5.1.5. Urutan Proses Produksi

Urutan proses produksi pembuatan produk gripper rubber seal pada PT.

Indopura Utama dapat dilihat pada Gambar 5.1.

Pembuatan Tapak
dan Badan Rangka
Besi dengan Mesin
Potong

Tapak dan badan


dilubangi pada Penggilingan
mesin milling Adonan Karet

Tapak dan badan


dihaluskan dengan
Mesin Bubut
Adonan Karet Di
Press untuk
Dibawa ke mesin Membentuk
press untuk Lembaran
dibentuk
Lengkungan

Badan dan Tapak


disambungkan dengan Lembaran Karet
Mesin Las untuk Di Cetak dengan
Membentuk Rangka Cetakan Khusus

Rangka di cat dengan


Cat Khusus Panas

Rangka dan kembaran


karet yang telah selesai di
cetak kemudian disatukan
sesuai molding Yang
ditentukan

Gripper rubber seal di


haluskan kemudian
didinginkan dalam
wadah berisi air

Gambar 5.1. Block Diagram Proses Produksi

Sumber: PT. Indopura Utama

Universitas Sumatera Utara


V-14

5.1.6. Tata Letak Awal Lantai Produksi

Tata letak lantai produksi awal dapat digambarkan pada Block Layout.

Block Layout juga dapat menggambarkan pola aliran. Block Layout PT. Indopura

Utama dapat dilihat pada Gambar 5.2. berikut.

Gambar 5.2. Block Layout Lantai Produksi

Sumber: Pengumpulan Data

Keterangan:

A = Stasiun Pemotongan

B = Stasiun Milling

C = Stasiun Bubut

D = Stasiun Press Plat

E = Stasiun Pengelasan

Universitas Sumatera Utara


V-15

F = Stasiun Pengecatan

G = Stasiun Penimbangan

H = Stasiun Penggilingan

I = Stasiun Press Karet

J = Stasiun Pencetakan Karet

K = Stasiun Finishing

5.2. Pengolahan Data

5.2.1. Perhitungan Titik Koordinat Block Layout Awal

Perhitungan titik koordinat berfungsi untuk mengetahui jarak antar

stasiun kerja di lantai produksi. Langkah-langkah dalam perhitungan titik

koordinat dapat dilihat sebagai berikut.

1. Gambarkan garis diagonal pada stasiun kerja

2. Perpotongan garis diagonal tersebut menjadi titik pusat koordinat

Block layout awal untuk perhitungan nilai koordinat tiap stasiun kerja

dapat dilihat pada Gambar 5.3. berikut ini.

Universitas Sumatera Utara


V-16

Sumber: Pengumpulan Data


Gambar 5.3. Koordinat Tiap Stasiun

V-7
Universitas Sumatera Utara
V-17

Nilai koordinat tiap stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.4. berikut ini.

Tabel 5.4. Nilai Koordinat Tiap Stasiun

Nilai Koordinat
Stasiun Kerja
X Y
A 8,1 13,95
B 23,2 13,95
C 3 1,9
D 1,5 9,13
E 11,9 1,3
F 23,23 1,5
G 8,99 23,4
H 2,1 22,64
I 17,53 21,95
J 27,13 19,97
K 31,73 2,1
Sumber: Pengolahan Data

5.2.2. Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja

Jarak antar stasiun kerja dihitung dengan menggunakan rumus jarak

rectilinear. Rumus jarak rectilinear adalah sebagai berikut.

dij = |xi-xj| + |yi-yj|

contoh perhitungan untuk stasiun kerja A (8,1;13,95) ke Stasiun kerja B (23,2;

13,95) antara lain:

A-B = |8,1-23,1| + |13,95-13,95| = 15

Perhitungan untuk jarak antar stasiun lain juga dilakukan seperti contoh

diatas. Hasil perhitungan jarak antar stasiun secara keseluruhan untuk tataletak

awal dapat dilihat pada Tabel 5.5.

Universitas Sumatera Utara


V-18

Tabel 5.5. Jarak Antar Stasiun Kerja

A B C D E F G H I J K
17,1 11,4 16,4 27,5 10,3 14,6 17,4 25,0 35,4
A 15,1 5 2 5 8 4 9 3 5 8
32,2 26,5 23,9 12,4 23,6 29,7 13,6 20,3
B 15,1 5 2 5 8 6 9 7 9,95 8
17,1 32,2 20,6 27,4 21,6 34,5 28,9
C 5 5 8,73 9,5 3 9 4 8 42,2 3
11,4 26,5 18,2 29,3 21,7 14,1 28,8 36,4 37,2
D 2 2 8,73 3 6 6 1 5 7 6
16,4 23,9 18,2 11,5 25,0 31,1 26,2 20,6
E 5 5 9,5 3 3 1 4 8 33,9 3
27,5 12,4 20,6 29,3 11,5 36,1 42,2 26,1 22,3
F 8 8 3 6 3 4 7 5 7 9,1
10,3 23,6 27,4 21,7 25,0 36,1 21,5 44,0
G 4 6 9 6 1 4 7,65 9,99 7 4
14,6 29,7 21,6 14,1 31,1 42,2 16,1 50,1
H 9 9 4 1 4 7 7,65 2 27,7 7
17,4 13,6 34,5 28,8 26,2 26,1 16,1 11,5 34,0
I 3 7 8 5 8 5 9,99 2 8 5
25,0 36,4 22,3 21,5 11,5 22,4
J 5 9,95 42,2 7 33,9 7 7 27,7 8 7
35,4 20,3 28,9 37,2 20,6 44,0 50,1 34,0 22,4
K 8 8 3 6 3 9,1 4 7 5 7
Sumber: Pengolahan Data

5.2.3. Penentuan Frekuensi Perpindahan Material Tiap Stasiun Kerja

Frekuensi pemindahan material antara stasiun kerja diperoleh dengan

menghitung rata-rata produksi selama satu bulan dibagi dengan kapasitas

angkut/perpindahan dari masing-masing produk. Untuk pemindahan material

antar setiap stasiun pada lantai produksi dilakukan secara manual oleh operator.

Rata-rata produksi selama satu bulan antara lain adalah 745 unit.

1. Stasiun pemotongan (A) ke Stasiun milling (B)

Plat besi dipotong untuk kebutuhan pembuatan rangka gripper rubber seal.

Setiap 7 pasang badan dan tapak yang dihasilkan langsung dipindahkan

Universitas Sumatera Utara


V-19

menggunakan wadah ke stasiun milling. Jika rata2 produksi perbulan adalah

745 unit maka frekuensi perpindahannya adalah 107 kali/bulan.

2. Stasiun milling (B) ke Stasiun bubut (C)

Plat yang telah dilubangi menggunakan mesin milling kemudian dipindahkan

ke stasiun bubut untuk dihaluskan. Perpindahan dilakukan setiap 7 pasang

badan dan tapak selesai lubangi sehingga Frekuensi perpidahan dari stasiun

milling ke stasiun bubut adalah 107 kali/bulan.

3. Stasiun bubut (C) ke Stasiun press plat (D)

Plat yang telah dihaluskan kemudian dibawa ke stasiun press plat untuk

membuat lengkungan pada plat. Plat dipindahkan setiap 7 pasang plat yang

telah selesai dihaluskan. Sehingga frekuensi perpindahannya adalah 107

kali/bulan.

4. Stasiun press plat (D) ke Stasiun Pengelasan (E)

Plat besi berjumlah 7 pasang yang telah selesai dari stasiun press plat

kemudian dipindahkan ke stasiun pengelasan untuk disatukan. Plat yang telah

disatukan menghasilkan 7 unit rangka gripper rubber seal. Perpindahan

dilakukan setiap 7 pasang plat selesai di proses, sehingga frekuensi

perpindahannya adalah 107 kali/bulan.

5. Stasiun Pengelasan(E) ke Stasiun Pengecatan (F)

Rangka gripper rubber seal yang telah selesai di las kemudian dibawa ke

stasiun pengecatan. Perpindahan dilakukan setiap 7 unit rangka gripper

Universitas Sumatera Utara


V-20

rubber seal selesai di proses. Sehingga frekuensi perpindahannya adalah 107

kali/bulan.

6. Stasiun Pengecatan (F) ke Stasiun Finishing (K)

Rangka yang telah selesai di cat langsung dipindahkan kestasiun finishing

untuk disatukan dengan karet yang telah disiapkan pada stasiun lain.

Perpindahan dilakukan setiap 7 rangka selesai di cat, sehingga frekuensi

perpindahannya adalah 107 kali/bulan.

7. Stasiun penimbangan (G) ke Stasiun penggilingan (H)

Bahan pembuatan karet yang di timbang adalah untuk pembuatan 1 lembar

karet. Satu lembar karet dapat digunakan untuk menghasilkan 10 unit gripper

rubber seal sehingga untuk menghasilkan 745 unit gripper rubber seal

dibutuhkan sekitar 75 lembar karet. Frekuensi perpindahan dari stasiun

penimbangan ke stasiun penggilingan adalah 75 kali/bulan.

8. Stasiun Penggilingan (H) ke press Karet (I)

Bahan karet yang telah digiling kemudian dipindahkan ke stasiun press karet

untuk membuat lembaran karet. Bahan yang digiling adalah untuk membuat 1

lembaran karet, jika dalam sebulan dibutuhkan 75 lembar karet maka

frekuensi perpindahannya adalah 75 kali/bulan.

9. Stasiun press karet (I) ke Stasiun Pencetakan Karet (J)

Universitas Sumatera Utara


V-21

Lembaran karet yang telah selesai di press kemudian dipindahkan ke stasiun

pencetakan untuk di cetak. Perpindahan dilakukan setiap 1 lembar karet selesi

di press, sehingga frekuensi perpindahannya adalah 75 kali/bulan.

10. Stasiun Pencetakan Karet (J) ke Stasiun Finishing (K)

Setelah lembaran karet selesai dicetak kemudian dipindahkan ke stasiun

finishing untuk disatukan dengan rangka sehingga menghasilkan produk

gripper rubber seal. Satu lembar karet menghasilkan 10 buah karet setelah

dicetak. Perpindahan dilakukan setiap 10 buah karet dicetak, sehingga

frekuensi perpindahannya adalah 75 kali/bulan.

Rekapitulasi frekuensi perpindahan material antar stasiun kerja dapat

dilihat pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6. Frekuensi Perpindahan Material Produk

Jumlah
Stasiun Stasiun Frekuensi Perpindahan
No Operator
Awal Tujuan (kali/bulan)
(orang)
1 A B 1 107
2 B C 1 107
3 C D 1 107
4 D E 1 107
5 E F 1 107
6 F K 1 107
7 G H 1 75
8 H I 1 75
9 I J 1 75
10 J K 1 75
Sumber: Pengolahan Data

Universitas Sumatera Utara


V-22

5.2.4. Perhitungan Total Momen Perpindahan Material pada Tata Letak

Awal

Frekuensi perpindahan material antar tiap stasiun kerja di lantai produksi

pada tata letak awal PT. Indopura Utama dapat dilihat pada Tabel 5.7.

Tabel 5.7. Frekuensi Perpindahan Material Antar Stasiun

Frekuensi Perpindahan
No Stasiun Awal Stasiun Tujuan
(kali/bulan)
1 A B 107
2 B C 107
3 C D 107
4 D E 107
5 E F 107
6 F K 107
7 G H 75
8 H I 75
9 I J 75
10 J K 75
Sumber: Pengolahan Data

Perhitungan momen perpindahan dilakukan dengan rumus sebagai berikut.

ZA-B = fA-B × dA-B

Contoh perhitungan momen perpindahan dri stasiun kerja A ke stasiun

kerja B adalah sebagai berikut.

Frekuensi perpindahan dari A ke B = 107 kali/bulan

Jarak Perpindahan dari A ke B = 15,1meter

Maka, momen perpindahan dari A ke B adalah

ZA-B = fA-B × dA-B

Universitas Sumatera Utara


V-23

= 107× 15,1 m

= 1.615,7 m

Perhitungan total momen perpindahan pada tiap stasiun kerja di lantai

produksi dapat dilihat pada Tabel 5.8.

Tabel 5.8. Total Momen Perpindahan Material Antar Stasiun

Stasiun Stasiun Frekuensi Jarak Momen Perpindahan


No
Awal Tujuan Perpindahan (Kali) Stasiun (m) (m/bulan)
1 A B 107 15,1 1.615,7
2 B C 107 32,25 3450,75
3 C D 107 8,73 934,11
4 D E 107 18,23 1950,61
5 E F 107 11,53 1233,71
6 F K 107 9,1 973,7
7 G H 75 7,65 573,75
8 H I 75 16,12 1209
9 I J 75 11,58 868,5
10 J K 75 22,47 1685,25
Total 14.495,08
Sumber: Pengolahan Data

Sehingga, nilai total momen perpindahan pada tata letak awal lantai

produksi PT. Indopura Utama adalah sebesar 14.495,08 meter / bulan.

5.3. Pengolahan Data dengan Menggunakan Algoritma CORELAP

Perhitungan algoritma CORELAP menggunakan hubungan kedekatan

yang dinyatakan dengan Total Closeness Rating (TCR) sebagai dasar

Universitas Sumatera Utara


V-24

perhitungannya dalam memilih penempatan stasiun kerja. Data ARC kemudian

dikonversikan ke dalam bentuk angka dengan peringkat dasar nilai TCR.

Tabel 5.9. Penentuan Tingkat Hubungan Activity Relationship Chart

Frekuensi Perpindahan Nilai


Kode
Material TCR
71-107 A: Mutlak perlu berdekatan 5
36-70 E: Sangat penting berdekatan 4
1-35 I: Penting berdekatan 3
0 O: Tidak jadi soal / biasa 2
- U: Tidak perlu berdekatan 1
- X: Tidak diharapkan berdekatan 0

Universitas Sumatera Utara


V-25

BAGIAN NO. STASIUN KERJA DERAJAT KEDEKATAN

1
A STASIUN PEMOTONGAN 2
A
A
1,2,3 3 SIMBOL KETERANGAN
O
B STASIUN MILLING 4 A Mutlak perlu berdekatan
-
A E
O
1,2,3 -
5 E
E Sangat penting berdekatan
E
O O
E
C STASIUN BUBUT 6
A
- O
O
-
E
O I Penting berdekatan
1,2,3 - - 7
IO O O
O
O Tidak jadi soal / biasa
D STASIUN PRESS PLAT 8
- - -
A O O O U Tidak perlu berdekatan
1,2,3 - - - 9
STASIUN PENGELASAN
O O O O X Tidak diharapkan berdekatan
E - - - 10
A O O
-
O O
PRODUCTION 1,2,3
O
I
-
O
-
O
- -
O
11
O
F STASIUN PENGECATAN -
- - - -
A O O O O
O 1
1,2,3 - - - -
O O O O
G STASIUN PENIMBANGAN 2
- - - -
A
A O O O
3
1,2,3 - O - -
O
I O
H STASIUN PENGGILINGAN 4
- - -
A O
O A
5
1,2,3 - 1,2
O O
I STASIUN PRESS KARET 6 SANDI ALASAN
- -
A O
1,2,3 - 7
O 1 Urutan aliran kerja
J STASIUN PENCETAKAN KARET 8
-
A
9 2 Memudahkan pemindahan bahan
1,2,3
K STASIUN FINISHING 10 3 Memudahkan Pengawasan
11

Gambar 5.4. Activity Relationship Chart Lantai Produksi PT. Indopura Utama

V-15
Universitas Sumatera Utara
V-26

Tabel 5.10. Rekapitulasi Activity Relationship Chart

i/j A B C D E F G H I J K
A A O O O O O O O O O
B A A O O O O O O O O
C O A A O O O O O O O
D O O A A O O O O O O
E O O O A A O O O O O
F O O O O A A O O O A
G O O O O O A A O O O
H O O O O O O A A O O
I O O O O O O O A A O
J O O O O O O O O A A
K O O O O O A O O O A

Langkah selanjutnya adalah mengkonversikan nilai ARC sesuai dengan

nilai TCR yang telah ditetapkan. Berikut merupakan hasil konversi nilai TCR.

Tabel 5.11. Perhitungan Nilai TCR

No Stasiun Awal Stasiun Tujuan Kode ARC Nilai TCR


1 A B A 5
2 B C A 5
3 C D A 5
4 D E A 5
5 E F A 5
6 F K A 5
7 G H A 5
8 H I A 5
9 I J A 5
10 J K A 5
Total 50

Nilai TCR untuk semua stasiun kerja pada lantai produksi dapat dilihat

pada Tabel 5.12. berikut ini.

Universitas Sumatera Utara


V-27

Tabel 5.12. Nilai TCR Seluruh Stasiun Kerja pada Lantai Produksi

Luas
i/j A B C D E F G H I J K A E I O U X TCR
(m2)
A A O O O O O O O O O 26,24 1 0 0 9 0 0 23
B A A O O O O O O O O 10,88 1 0 0 9 0 0 23
C O A A O O O O O O O 22,8 1 0 0 9 0 0 23
D O O A A O O O O O O 8,4 1 0 0 9 0 0 23
E O O O A A O O O O O 7,8 1 0 0 9 0 0 23
F O O O O A A O O O A 10,2 2 0 0 8 0 0 26
G O O O O O A A O O O 6,3 1 0 0 9 0 0 23
H O O O O O O A A O O 15,12 1 0 0 9 0 0 23
I O O O O O O O A A O 40 1 0 0 9 0 0 23
J O O O O O O O O A A 15,96 1 0 0 9 0 0 23
K O O O O O A O O O A 21 2 0 0 8 0 0 26
TOTAL 259

Menurut Tompkins (1996) terdapat langkah-langkah algoritma CORELAP

sebagai berikut:

1. Penentuan Urutan Pengalokasian

a. Pilih salah satu stasiun yang memiliki TCR paling tinggi. Jika terdapat

dua stasiun yang memiliki nilai TCR tertinggi yang sama, pilih terlebih

dahulu departemen yang memiliki luasan yang lebih besar kemudian jika

luasannya sama, maka pilih yang merupakan departmen dengan nomer

terkecil. Stasiun K adalah stasiun yang memiliki nilai TCR terbesar maka

ditempatkan dipusat.

b. Stasiun berikutnya yang dialokasikan adalah stasiun yang mempunyai

hubungan A atau E dengan stasiun yang telah terpilih sebelumnya. Jika

terdapat beberapa stasiun, pilihlah yang mempunyai TCR terbesar. Stasiun K

memiliki hubungan A terhadap stasiun F dan J. Stasiun F memiliki nomor

departemen terkecil sehingga stasiun F dipilih untuk dialokasikan kedua.

Universitas Sumatera Utara


V-28

c. Stasiun ketiga yang dialokasikan adalah stasiun yang memiliki hubungan A

dan E dengan stasiun terpilih pertama dan kedua yang memiliki nilai TCR

terbesar. Stasiun E memiliki hubungan A terhadap stasiun F dan mempunyai

nomor departemen terkecil. Jadi dipilih stasiun E untuk dialokasikan ketiga.

Demikian seterusnya.

Tabel 5.13. Urutan Pengalokasian Stasiun

i/j A B C D E F G H I J
K A E I O U X TCR Urutan
A A O O O O O O O O
O 1 0 0 9 0 0 23 11
B A A O O O O O O O
O 1 0 0 9 0 0 23 10
C O A A O O O O O O
O 1 0 0 9 0 0 23 9
D O O A A O O O O O
O 1 0 0 9 0 0 23 8
E O O O A A O O O O
O 1 0 0 9 0 0 23 6
F O O O O A A O O O
A 2 0 0 8 0 0 26 2
G O O O O O A A O O
O 1 0 0 9 0 0 23 4
H O O O O O O A A O
O 1 0 0 9 0 0 23 7
I O O O O O O O A A
O 1 0 0 9 0 0 23 5
J O O O O O O O O A A 1 0 0 9 0 0 23 3
K O O O O O A O O O A 2 0 0 8 0 0 26 1

2. Cara Pengalokasian

Pengalokasian dilakukan dengan menggunakan metode sisi barat (westernedge).

Stasiun yang terpilih untuk dialokasikan pertama ditempatkan di pusat diagram

kotak seperti yang terlihat pada Gambar 5.18.

1 2 3
8 K 4
7 6 5
Gambar 5.5. Diagram Penempatan Stasiun Kerja

Nomor 1 selalu untuk lokasi (kotak) pada sisi terbarat dari

departemen-departemen yang telah dialokasikan. Kotak tepat

bersebelahan dengan departemen yang telah dialokasikan dalam arah

Universitas Sumatera Utara


V-29

vertikal/horizontal mempunyai bobot penuh sesuai dengan nilai kedekatan

dari lokasi yang akan ditentukan dan lokasi sebelumnya. Kotak yang tepat

bersebelahan dengan departemen yang telah dialokasikan dalam arah

diagonal mempunyai bobot 0,5 x nilai kedekatan dari lokasi yang akan

ditentukan dan lokasi sebelumnya. Posisi 1, 3, 5 atau 7, secara penuh

bersebelahan dengan nomor 0 (awal) dan posisi 2, 4, 6 atau 8, secara

parsial bersebelahan. Departemen yang baru ditempatkan ditentukan

berdasar pada WP (Weighted Placement) yang terbesar. Untuk setiap

posisi Weighted Placement adalah penjumlahan dari nilai numerik setiap

pasangan dari departemen yang berdekatan.

Iterasi 1

Departemen K sebagai pusat

Penempatan departemen F. Hubungan kedekatan antara departemen K-F

adalah A.

8 7 6
1 K 5
2 3 4
Gambar 5.6. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-1

Jika departemen F dialokasikan di :

Lokasi 1, 3, 5, 7 bernilai : 5

Lokasi 2, 4, 6, 8 bernilai : 0,5 x 5 = 2,5

Maka departemen F ditempatkan di lokasi no 1.

Universitas Sumatera Utara


V-30

8 7 6
F K 5
2 3 4
Gambar 5.7. Hasil Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-1

Iterasi 2

Penempatan departemen J. Hubungan kedekatan antara departemen J-K adalah A,

dan antara departemen J-F adalah O.

10 9 8 7
1 F K 6
2 3 4 5
Gambar 5.8. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-2

Jika departemen J dialokasikan di :

Lokasi 1 bernilai : 2

Lokasi 2 bernilai : 0,5 x 2 = 1

Lokasi 3 bernilai : 2 + (0,5 x 5) = 4,5

Lokasi 4 bernilai : (0,5 x 2) + 5 = 6

Lokasi 5 bernilai : 0,5 x 5 = 2,5

Lokasi 6 bernilai : 5

Lokasi 7 bernilai : 0,5 x 5 = 2,5

Lokasi 8 bernilai : 5 + (0,5 x 2) = 6

Lokasi 9 bernilai : 2 + (0,5 x 5) = 4,5

Lokasi 10 bernilai 0,5 x 2 = 1

Maka departemen J ditempatkan di lokasi no 4.

Universitas Sumatera Utara


V-31

10 9 8 7
1 F K 6
2 3 J 5
Gambar 5.9. Hasil Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-2

Iterasi 3

Penempatan departemen G. Hubungan kedekatan antara departemen G-K adalah

O, antara departemen G-F adalah A, dan antara G-J adalah O.

12 11 10 9
1 F K 8
2 3 J 7
4 5 6
Gambar 5.10. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-3

Jika departemen G dialokasikan di :

Lokasi 1 bernilai : 5

Lokasi 2 bernilai : (0,5 x 5) = 2,5

Lokasi 3 bernilai : 5 + (0,5 x 2) + 2 = 8

Lokasi 4 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Lokasi 5 bernilai : 2

Lokasi 6 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Lokasi 7 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 8 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 9 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Lokasi 10 bernilai : 2 + (0,5 x 5) = 4,5

Lokasi 11 bernilai : 5 + (0,5 x 2) = 6

Universitas Sumatera Utara


V-32

Lokasi 12 bernilai : (0,5 x 5) = 2,5

Maka departemen G ditempatkan di lokasi no 3.

12 11 10 9
1 F K 8
2 G J 7
4 5 6
Gambar 5.11. Hasil Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-3

Iterasi 4

Penempatan departemen I. Hubungan kedekatan antara departemen I-K adalah O,

antara departemen I F adalah O, antara departemen I-G adalah O, dan antara

departemen I-J adalah A.

12 11 10 9
1 F K 8
2 G J 7
3 4 5 6
Gambar 5.12. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-4

Jika departemen I dialokasikan di :

Lokasi 1 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 2 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 3 bernilai : 0,5 x 2 = 1

Lokasi 4 bernilai : 2 + (0,5 x 5) = 4,5

Lokasi 5 bernilai : 5 + (0,5 x 2) = 6

Lokasi 6 bernilai : (0,5 x 5) = 2,5

Lokasi 7 bernilai : 5

Lokasi 8 bernilai : 5 + (0,5 x 2) = 6

Universitas Sumatera Utara


V-33

Lokasi 9 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Lokasi 10 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 11 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 12 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Maka departemen I ditempatkan di lokasi no 5.

12 11 10 9
1 F K 8
2 G J 7
3 4 I 6
Gambar 5.13. Hasil Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-4

Iterasi 5

Penempatan departemen E. Hubungan kedekatan antara departemen E-K adalah

O, antara departemen E-F adalah A, antara departemen E-G adalah O, antara

departemen E-J adalah O, dan antara departemen E-I adalah O.

14 13 12 11
1 F K 10
2 G J 9
3 4 I 8
5 6 7
Gambar 5.14. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-5

Jika departemen E dialokasikan di :

Lokasi 1 bernilai : 5 + (0,5 x 2) = 6

Lokasi 2 bernilai : 2 + (0,5 x 5) = 4,5

Lokasi 3 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Lokasi 4 bernilai : 2 + (0,5 x 2) + 2 = 5

Lokasi 5 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Universitas Sumatera Utara


V-34

Lokasi 6 bernilai : 2

Lokasi 7 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Lokasi 8 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 9 bernilai : 2 + (0,5 x 2) + 2 = 5

Lokasi 10 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 11 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Lokasi 12 bernilai : 2 + (0,5 x 5) = 4,5

Lokasi 13 bernilai : 5 + (0,5 x 2) = 6

Lokasi 14 bernilai : (0,5 x 5) = 2,5

Maka departemen E ditempatkan di lokasi no 1.

14 13 12 11
E F K 10
2 G J 9
3 4 I 8
5 6 7
Gambar 5.15. Hasil Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-5

Iterasi 6

Penempatan departemen H. Hubungan kedekatan antara departemen H-K adalah

O, antara departemen H-F adalah O, antara departemen H-E adalah O, antara

departemen H-G adalah A, antara departemen H-J adalah O, dan antara

departemen H-I adalah A.

16 15 14 13 12
1 E F K 11
2 3 G J 10
4 5 I 9
6 7 8
Gambar 5.16. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-6

Universitas Sumatera Utara


V-35

Jika departemen H dialokasikan di :

Lokasi 1 bernilai : 2

Lokasi 2 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Lokasi 3 bernilai : 5 + (0,5 x 2) + 2 = 8

Lokasi 4 bernilai : (0,5 x 5) = 2,5

Lokasi 5 bernilai : 5 + (0,5 x 2) + 5 = 11

Lokasi 6 bernilai : (0,5 x 5) = 2,5

Lokasi 7 bernilai : 5

Lokasi 8 bernilai : (0,5 x 5) = 2,5

Lokasi 9 bernilai : 5 + (0,5 x 2) = 6

Lokasi 10 bernilai : (0,5 x 5) + 2 + (0,5 x 2) = 5,5

Lokasi 11 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 12 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Lokasi 13 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 14 bernilai : (0,5 x 2) + 2 + (0,5 x 2) = 4

Lokasi 15 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 16 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Maka departemen H ditempatkan di lokasi no 5.

16 15 14 13 12
1 E F K 11
2 3 G J 10
4 H I 9
6 7 8
Gambar 5.17. Hasil Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-6

Universitas Sumatera Utara


V-36

Iterasi 7

Penempatan departemen D. Hubungan kedekatan antara departemen D-K adalah

O, antara departemen D-F adalah O, antara departemen D-E adalah A, antara

departemen D-G adalah O, antara departemen D-J adalah O, antara departemen D-

H adalah O, dan antara departemen D-I adalah O.

16 15 14 13 12
1 E F K 11
2 3 G J 10
4 H I 9
5 6 7 8
Gambar 5.18. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-7

Jika departemen D dialokasikan di :

Lokasi 1 bernilai : 5

Lokasi 2 bernilai : (0,5 x 5) = 2,5

Lokasi 3 bernilai : 5 + (0,5 x 2) + 2 + (0,5 x 2) = 9

Lokasi 4 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 5 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Lokasi 6 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 7 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 8 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Lokasi 9 bernilai : (0,5 x 2) + 2= 3

Lokasi 10 bernilai : (0,5 x 2) + (0,5 x 2) + 2 = 4

Lokasi 11 bernilai : (0,5 x 2) + 2 = 3

Lokasi 12 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Universitas Sumatera Utara


V-37

Lokasi 13 bernilai : 2 + (0,5 x 2 ) = 3

Lokasi 14 bernilai : 2 + (0,5 x 5 ) + (0,5 x 2) = 6,5

Lokasi 15 bernilai : 5 + (0,5 x 2) = 6

Lokasi 16 bernilai : (0,5 x 5) = 2,5

Maka departemen D ditempatkan di lokasi no 3.

16 15 14 13 12
1 E F K 11
2 D G J 10
4 H I 9
5 6 7 8
Gambar 5.19. Hasil Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-7

Iterasi 8

Penempatan departemen C. Hubungan kedekatan antara departemen C-K adalah

O, antara departemen C-F adalah O, antara departemen C-E adalah O, antara

departemen C-D adalah A, antara departemen C-G adalah O, antara departemen

C-J adalah O, antara departemen C-H adalah O, dan antara departemen C-I adalah

O.

16
15 14 13 12
1
E F K 11
2
D G J 10
43 H I 9
5 6 7 8
Gambar 5.20. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-8

Jika departemen C dialokasikan di :

Lokasi 1 bernilai : 2 + (0,5 x 5) = 4,5

Lokasi 2 bernilai : 5 + (0,5 x 2) = 6

Universitas Sumatera Utara


V-38

Lokasi 3 bernilai : (0,5 x 5) = 2,5

Lokasi 4 bernilai : 5 + (0,5 x 2) + 2 = 8

Lokasi 5 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Lokasi 6 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 7 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 8 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Lokasi 9 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 10 bernilai : (0,5 x 2) + 2 + (0,5 x 2) = 4

Lokasi 11 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 12 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Lokasi 13 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 14 bernilai : 2 + (0,5 x 2) + (0,5 x 2) = 4

Lokasi 15 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 16 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Maka departemen C ditempatkan di lokasi no 4.

16
15 14 13 12
1
E F K 11
2
D G J 10
3
C H I 9
5 6 7 8
Gambar 5.21. Hasil Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-8

Iterasi 9

Penempatan departemen B. Hubungan kedekatan antara departemen B-K adalah

O, antara departemen B-F adalah O, antara departemen B-E adalah O, antara

departemen B-D adalah O, antara departemen B-G adalah O, antara departemen

Universitas Sumatera Utara


V-39

B-J adalah O, antara departemen B-I adalah O, antara departemen B-H adalah O,

dan antara departemen B-C adalah A.

16 15 14 13 12
1 E F K 11
2 D G J 10
3 C H I 9
4 5 6 7 8
Gambar 5.22. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-9

Jika departemen B dialokasikan di :

Lokasi 1 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 2 bernilai : (0,5 x 2) + 2 + (0,5 x 5) = 5,5

Lokasi 3 bernilai : (0,5 x 2) + 5 = 6

Lokasi 4 bernilai : (0,5 x 5) = 2,5

Lokasi 5 bernilai : 5 + (0,5 x 2) = 6

Lokasi 6 bernilai : (0,5 x 5) + 2 + (0,5 x 2) = 5,5

Lokasi 7 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 8 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Lokasi 9 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 10 bernilai : (0,5 x 2) + 2 + (0,5 x 2) = 4

Lokasi 11 bernilai : (0,5 x 2) + 2 = 3

Lokasi 12 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Lokasi 13 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 14 bernilai : (0,5 x 2) + 2 + (0,5 x 2) = 4

Lokasi 15 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 16 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Universitas Sumatera Utara


V-40

Maka departemen B ditempatkan di lokasi no 5.

16 15 14 13 12
1 E F K 11
2 D G J 10
3 C H I 9
4 B 6 7 8
Gambar 5.23. Hasil Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-9

Iterasi 10

Penempatan departemen A. Hubungan kedekatan antara departemen A-K adalah

O, antara departemen A-F adalah O, antara departemen A-E adalah O, antara

departemen A-D adalah O, antara departemen A-G adalah O, antara departemen

A-J adalah O, antara departemen A-I adalah O, antara departemen A-H adalah O,

dan antara departemen A-C adalah O, antara departemen A-H adalah O, dan

antara departemen A-B adalah A.

18 17 16 15 14
1 E F K 13
2 D G J 12
3 C H I 11
4 B 8 9 10
5 6 7
Gambar 5.24. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-10

Jika departemen A dialokasikan di :

Lokasi 1 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 2 bernilai : (0,5 x 2) + 2 + (0,5 x 2) = 4

Lokasi 3 bernilai : (0,5 x 2) + 2 + (0,5 x 5) = 5,5

Lokasi 4 bernilai : (0,5 x 2) + 5 = 6

Lokasi 5 bernilai : (0,5 x 5) = 2,5

Universitas Sumatera Utara


V-41

Lokasi 6 bernilai : 5

Lokasi 7 bernilai : (0,5 x 5) = 2,5

Lokasi 8 bernilai : 5 + (0,5 x 2) + 2 = 8

Lokasi 9 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 10 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Lokasi 11 bernilai : (0,5 x 2) + 2 = 3

Lokasi 12 bernilai : (0,5 x 2) + 2 + (0,5 x 2) = 4

Lokasi 13 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 14 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Lokasi 15 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 16 bernilai : (0,5 x 2) + 2 + (0,5 x 2) = 4

Lokasi 17 bernilai : 2 + (0,5 x 2) = 3

Lokasi 18 bernilai : (0,5 x 2) = 1

Maka departemen A ditempatkan di lokasi no 8.

Setelah semua stasiun kerja ditempatkan, maka iterasi berhenti. Bentuk

akhir rancangan layout dengan menggunakan algoritma CORELAP adalah sebagai

berikut.

E F K
D G J
C H I
B A

Gambar 5.25. Hasil Algoritma CORELAP

Universitas Sumatera Utara


V-42

Gambar 5.26. Block Layout Hasil Algoritma CORELAP

V-32
Universitas Sumatera Utara
V-43

5.3.1. Perhitungan Titik Koordinat Hasil Iterasi Algoritma CORELAP

Nilai koordinat tiap stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.14. berikut

ini.

Tabel 5.14. Nilai Koordinat Tiap Stasiun Iterasi Algoritma CORELAP

Nilai Koordinat
Stasiun Kerja
X Y
A 9,1 1,6
B 1,7 1,6
C 1,9 7,2
D 1,5 12,66
E 1,5 16,37
F 6,7 16,5
G 8,3 11,25
H 8,9 6,8
I 17,2 6,8
J 15,3 12,34
K 15,69 17,33

5.3.2. Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja dengan Algoritma

CORELAP

Jarak antar stasiun kerja dihitung dengan menggunakan rumus jarak

rectilinear. Hasil perhitungan jarak antar stasiun secara keseluruhan untuk tata

letak dengan algoritma CORELAP dapat dilihat pada Tabel 5.15.

Universitas Sumatera Utara


V-44

Tabel 5.15. Jarak Antar Stasiun Kerja dengan Algoritma CORELAP

i/j A B C D E F G H I J K
A 7,4 12,8
18,66 22,37 17,3 10,45 5,4 13,3 16,94 22,32
B 7,4 5,8
11,26 14,97 19,9 16,25 12,4 20,7 24,34 29,72
C 12,8 5,8 5,86 9,57 14,1 10,45 7,4 15,7 18,54 23,92
D 18,66 11,26 5,86 3,71 9,04 8,21 13,26 21,56 14,12 18,86
E 22,37 14,97 9,57 3,71 5,33 11,92 16,97 25,27 17,83 15,15
F 17,3 19,9 14,1 9,04 5,33 6,85 11,9 20,2 12,76 9,82
G 10,54 16,25 10,45 8,21 11,92 6,85 5,05 13,35 8,09 13,47
H 5,4 12,4 7,4 13,26 16,97 11,9 5,05 8,3 11,94 17,32
I 13,3 20,7 15,7 21,56 25,27 20,2 13,35 8,3 7,44 12,04
J 16,94 24,34 18,54 14,12 17,83 12,76 8,09 11,94 7,44 5,38
K 22,32 29,72 23,92 18,86 15,15 9,82 13,47 17,32 12,04 5,38

5.3.3. Perhitungan Total Momen Perpindahan Material dengan Algoritma

CORELAP

Perhitungan total momen perpindahan pada tiap stasiun kerja di lantai

produksi dengan menggunakan algoritma CORELAP pada PT. Indopura Utama

dapat dilihat pada Tabel 5.16.

Universitas Sumatera Utara


V-45

Tabel 5.16. Total Momen Perpindahan Material Antar Stasiun Hasil Iterasi

Algoritma CORELAP

Stasiun Stasiun Frekuensi Jarak Momen Perpindahan


No
Awal Tujuan Perpindahan (Kali) Stasiun (m) (m/bulan)
1 A B 107 7,4 791,8
2 B C 107 5,8 620,6
3 C D 107 5,86 627,02
4 D E 107 3,71 396,97
5 E F 107 5,33 570,31
6 F K 107 9,82 1050,74
7 G H 75 3,85 288,75
8 H I 75 8,3 622,5
9 I J 75 7,44 558
10 J K 75 5,38 403,5
Total 5930,19

Sehingga, nilai total momen perpindahan hasil iterasi menggunakan

algoritma CORELAP pada lantai produksi PT. Indopura Utama adalah sebesar

5930,19 meter / bulan.

5.4. Pengolahan Data dengan Menggunakan Software ALDEP

Pengolahan data dengan algoritma ALDEP menggunakan Software

ALDEP. Input yang diperlukan dalam menggunakan Algoritma ALDEP antara

lain adalah ukuran luas setiap stasiun kerja dan ARC (Activity Relationship Chart)

stasiun kerja pada lantai produksi.

Kemudian dalam menjalankan software ALDEP digunakan automatic

search yang akan menghasilkan layout optimum dengan nilai TCR yang paling

besar.

Universitas Sumatera Utara


V-46

Tabel 5.17. Data Ukuran Luas Tiap Stasiun Kerja


Stasiun Kerja Luas (m2)
Pemotongan 26,24
Milling 10,88
Bubut 22,8
Press Plat 8,4
Pengelasan 7,8
Pengecatan 10,2
Penimbangan 6,3
Penggilingan 15,12
Press Karet 40
Pencetakan Karet 15,96
Finishing 21

Tampilan awal dari software ALDEP dapat dilihat pada Gambar 5.27.

Gambar 5.27. Tampilan Awal Software ALDEP

Setelah Tampilan awal dari software ALDEP terbuka ketik Enter akan

muncul tampilan kemudian diisi data input awal. Setelah semua input data awal

sudah diisi, maka akan tampak seperti Gambar 5.28. kemudian tekan Enter untuk

proses selanjutnya.

Universitas Sumatera Utara


V-47

Gambar 5.28. Tampilan Setelah Data Diisi

Selanjutnya data luas tiap departemen di-input sehingga akan tampak

seperti pada Gambar 5.29. Kemudian tekan Enter untuk beralih ke proses

selanjutnya.

Gambar 5.29. Data Luas Tiap Stasiun pada Software ALDEP

Universitas Sumatera Utara


V-48

Selanjutnya diisi data Relationship Chart sesuai dengan yang telah

ditentukan sebelumnya. Tampilan data Relationship Chart dapat dilihat pada

Gambar 5.30.

Gambar 5.30. Data Relationship Chart pada Software ALDEP

Setelah semua data di-input tekan Enter maka akan muncul Layout yang

paling Optimum dengan nilai Total Closeness Rating (TCR) yang paling tinggi.

Gambar Layout yang paling Optimum menggunakan software ALDEP

ditunjukkan pada Gambar 5.31.

Universitas Sumatera Utara


V-49

Gambar 5.31. Optimum Layout Menggunakan Software ALDEP

Pembuatan block layout berdasarkan iterasi layout optimum yang

dihasilkan software ALDEP dilakukan dengan mempertimbangkan aliran bahan

dan derajat kedekatan pada tiap stasiun kerja. Stasiun kerja yang memiliki aliran

material yang berhubungan diletakkan berdekatan. Gambar 5.32. menunjukkan

block layout hasil iterasi software ALDEP.

Universitas Sumatera Utara


V-50

Gambar 5.32. Block Layout Hasil Software ALDEP

V-40
Universitas Sumatera Utara
V-51

5.4.1. Perhitungan Titik Koordinat Optimum Layout dengan Software

ALDEP

Nilai koordinat tiap stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.18. berikut

ini.

Tabel 5.18. Nilai Koordinat Tiap Stasiun Optimum Layout

Nilai Koordinat
Stasiun Kerja
X Y
A 1,6 13,4
B 1,7 6,6
C 3 1,9
D 8,5 2,4
E 6,5 6,7
F 6,7 12,5
G 10,5 11,5
H 15,1 8,8
I 16 3,5
J 20,56 8,9
K 15,5 16,1

5.4.2. Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja dengan Software ALDEP

Jarak antar stasiun kerja dihitung dengan menggunakan rumus jarak

rectilinear. Hasil perhitungan jarak antar stasiun secara keseluruhan untuk tata

letak dengan algoritma ALDEP dapat dilihat pada Tabel 5.19.

Universitas Sumatera Utara


V-52

Tabel 5.19. Jarak Antar Stasiun Kerja dengan Software ALDEP

i/j A B C D E F G H I J K
A 6,9 12,9 17,9 11,6 6 10,8 18,1 24,3 23,46 16,6
B 6,9 6 11 4,9 10,9 13,7 15,6 17,4 21,16 23,3
C 12,9 6 6 8,3 14,3 17,1 19 14,6 24,56 26,7
D 17,9 11 6 6,3 11,9 11,1 13 8,6 18,56 20,7
E 11,6 4,9 8,3 6,3 6 8,8 10,7 12,7 16,26 18,4
F 6 10,9 14,3 11,9 6 4,8 12,1 18,3 17,46 12,4
G 10,8 13,7 17,1 11,1 8,8 4,8 7,3 13,5 12,66 9,6
H 18,1 15,6 19 13 10,7 12,1 7,3 6,2 5,56 7,7
I 24,3 17,4 14,6 8,6 12,7 18,3 13,5 6,2 9,96 13,1
J 23,46 21,16 24,56 18,56 16,26 17,46 12,66 5,56 9,96 12,26
K 16,6 23,3 26,7 20,7 18,4 12,4 9,6 7,7 13,1 12,26

5.4.3. Perhitungan Total Momen Perpindahan Material dengan Software

ALDEP

Perhitungan total momen perpindahan pada tiap stasiun kerja di lantai

produksi dengan menggunakan algoritma ALDEP pada PT. Indopura Utama dapat

dilihat pada Tabel 5.20.

Universitas Sumatera Utara


V-53

Tabel 5.20. Total Momen Perpindahan Material Antar Stasiun Hasil Iterasi

Software ALDEP

Stasiun Stasiun Frekuensi Jarak Momen Perpindahan


No
Awal Tujuan Perpindahan (Kali) Stasiun (m) (m/bulan)
1 A B 107 6,9 738,3
2 B C 107 6 642
3 C D 107 6 642
4 D E 107 6,3 674,1
5 E F 107 6 642
6 F K 107 12,4 1326,8
7 G H 75 7,3 547,5
8 H I 75 6,2 465
9 I J 75 9,96 747
10 J K 75 12,6 945
Total 7369,7

Sehingga, nilai total momen perpindahan hasil iterasi menggunakan

Software ALDEP pada lantai produksi PT. Indopura Utama adalah sebesar 7369,7

meter / bulan.

5.5. Simulasi Layout Menggunakan Software Flexsim

Simulasi layout menggunakan software Flexsim bertujuan untuk mengetahui jarak

dan waktu yang optimal pada layout untuk mencapai target produksi yang

diinginkan perusahaan. Simulasi menggunakan software Flexsim yang merupakan

jenis program simulasi yang dapat memberikan gambaran mengenai jarak, waktu,

dan target produksi yang diinginkan. Tahapan yang dilakukan dalam melakukan

simulasi pada layout lantai produksi PT. Indopura Utama antara lain adalah

sebagai berikut.

Universitas Sumatera Utara


V-54

1. Buka software Flexsim, setelah itu akan muncul tampilan Model Units. Pada

Time Units dipilih Hours, pada Length Units dipilih Meters, dan pada Fluid

Units dipilih Kilograms. Kemudian klik OK.

Gambar 5.33. Model Units pada Software Flexsim

2. Setelah itu maka akan tampak lembar kerja pada software Flexsim. Pada

kolom Fixed Resources di lembar kerja tersebut dipilih Source sebagai Bahan

Baku yang digunakan.

Universitas Sumatera Utara


V-55

Gambar 5.34. Source pada Software Flexsim

3. Langkah selanjutnya adalah memilih Queue pada Fixed Resources. Queue

merupakan antrian bahan baku yang akan diproses pada Stasiun penggilingan

dan Stasiun pemotongan.

Gambar 5.35. Queue pada Software Flexsim

4. Setelah itu dipilih Processor pada kolom Fixed Resources. Processor

menggambarkan stasiun kerja yang ada pada lantai produksi PT. Indopura

Utama. Penempatan seluruh stasiun kerja tersebut sesuai jarak pada lantai

produksi yang sebenarnya.

Universitas Sumatera Utara


V-56

Gambar 5.36. Processor pada Software Flexsim

5. Selanjutnya adalah memilih Sink pada Fixed Processor. Sink menunjukkan

daerah tempat penempatan produk jadi yang telah selesai dikemas.

Gambar 5.37. Sink pada Software Flexsim

6. Langkah selanjutnya adalah memilih Operator pada Task Executers Operator

ditempatkan pada masing-masing stasiun kerja.

Universitas Sumatera Utara


V-57

Gambar 5.38. Tampilan Operator pada Software Flexsim

7. Selanjutnya adalah menghubungkan tiap stasiun kerja menggunakan perintah

Connect Object pada task bar. Sedangkan untuk menghubungkan operator

dan stasiun kerja menggunakan perintah Connect Center Ports.

Gambar 5.39. Tampilan Connect Object dan Connect Center Ports pada

Software Flexsim

8. Tahap akhir adalah meng-input jumlah produksi yang diinginkan sehingga

diperoleh waktu tempuh yang terbaik. Setelah semua data di-input pilih Run

untuk menjalankan simulasi pada software Flexsim

Universitas Sumatera Utara


V-58

Gambar 5.40. Run pada Software Flexsim

9. Buka menu Dashboard, pilih menu kilometers traveled per Day dan memilih

objek transportasi yaitu seluruh operator. Hasil simulasi layout awal , layout

usulan CORELAP, dan layout usulan ALDEP menggunakan model Flexsim

dapat dilihat pada gambar di bawah.

Universitas Sumatera Utara


Gambar 5.41. Hasil Simulasi Layout Awal Menggunakan Model Flexsim

V-48
IV-1
Universitas Sumatera Utara
Gambar 5.42. Hasil Simulasi Layout Usulan CORELAP Menggunakan Model Flexsim

V-49
IV-1
Universitas Sumatera Utara
Gambar 5.43. Hasil Simulasi Layout Usulan ALDEP Menggunakan Model Flexsim

V-50
IV-1
Universitas Sumatera Utara
BAB VI

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisa Kondisi Awal pada Lantai Produksi

Kondisi awal pada lantai produksi PT. Indopura Utama menunjukkan

adanya cross movement pada aliran produksi, target produksi yang tidak tercapai

waktu pemindahan material yang besar, dan efisiensi lintasan yang masih dibawah

75% yaitu sebesar 53,67%. Adanya cross movement, target produksi yang tidak

tercapai, waktu pemindahan material yang besar, dan efisiensi lintasan yang

rendah diakibatkan oleh perancangan tata letak yang belum baik. Pada kondisi

awal tata letak lantai produksi PT. Indopura Utama memiliki total momen

perpindahan sebesar 14.495,09 meter/bulan. Layout awal lantai produksi pada PT.

Indopura Utama dapat dilihat pada gambar 6.1.

Gambar 6.1. Layout Awal Lantai Produksi PT. Indopura Utama

VI-1

Universitas Sumatera Utara


VI-2

6.2. Perbandingan Rancangan Tata Letak

Perbandingan rancangan tata letak dilakukan dengan membandingkan

total momen sebagai acuan. Total momen layout awal dibandingkan dengan total

momen yang dihasilkan oleh algoritma CORELAP dan ALDEP. Berdasarkan

kedua metode tersebut maka dipilih total momen yang menghasilkan nilai koreksi

terbesar sebagai layout usulan perbaikan. Pada tahap akhir digunakan simulasi

dengan menggunakan software flexsim untuk mendapatkan jarak transportasi

paling optimal.

6.2.1. Perbandingan Layout Awal dengan Layout Hasil Algoritma

CORELAP

Total momen perpindahan untuk layout awal adalah sebesar 14.495,09

meter/bulan. Sedangkan total momen perpindahan untuk layout hasil algoritma

CORELAP adalah sebesar 5930,19 meter/bulan.

Pengurangan total momen berdasarkan layout awal dan layout algoritma

CORELAP adalah 14.495,09 meter/bulan – 5.930,19 meter/bulan = 8.564,9

meter/bulan. Layout hasil algoritma CORELAP dapat dilihat pada gambar 6.2.

berikut.

Universitas Sumatera Utara


VI-3

Gambar 6.2. Layout Hasil Algoritma CORELAP

Nilai efisiensi aliran bahan dari suatu layout aktual dapat dihitung dengan

membandingkan nilai jarak usulan CORELAP dengan jarak Euclidiannya.

Perbandingan jarak dapat dilihat pada tabel 6.1. berikut.

Tabel 6.1. Jarak Antar Stasiun pada Lantai Produksi Layout Usulan

CORELAP

Jarak Jarak
Stasiun Stasiun
No Usulan Euclidian
Awal Tujuan
(Meter) (Meter)
1 A B 7,4 7,4
2 B C 5,8 5,6
3 C D 5,86 5,45
4 D E 3,71 3,71
5 E F 5,33 5,2
6 F K 9,82 8,95
7 G H 3,85 4,41
8 H I 8,3 8,3
9 I J 7,44 5,2
10 J K 5,38 4,97
Total 62,89 59,19

Universitas Sumatera Utara


VI-4

Berdasarkan jarak usulan dan jarak euclidian maka dapat dihitung efisiensi

dari aliran tersebut, yaitu sebagai berikut.

Jarak usulan-Jarak Terpendek (Euclidian)


Line Efficiency Rate (LER)= ( 1- ) ×100%
Jarak Terpendek(Euclidian)
62,89 meter-59,19 meter
Line Efficiency Rate (LER)= ( 1- ) ×100%
59,19 meter
Line Efficiency Rate (LER)= 93,74%

Berdasarkan hasil perhitungan diatas maka diperoleh nilai efisiensi aliran

tersebut sebesar 93,74%

6.2.2. Perbandingan Layout Awal dengan Layout Hasil Software ALDEP

Total momen perpindahan untuk layout awal adalah sebesar 14.495,09

meter/bulan. Sedangkan total momen perpindahan untuk layout hasil Software

ALDEP adalah sebesar 7.369,7 meter/bulan.

Pengurangan total momen berdasarkan layout awal dan layout Software

ALDEP adalah 14.495,09 meter/bulan - 7.369,7 meter/bulan = 7.125,39

meter/bulan. Layout hasil software ALDEP dapat dilihat pada gambar 6.3. berikut.

Gambar 6.3. Layout Hasil Software ALDEP

Universitas Sumatera Utara


VI-5

Nilai efisiensi aliran bahan dari suatu layout aktual dapat dihitung dengan

membandingkan nilai jarak usulan CORELAP dengan jarak Euclidiannya.

Perbandingan jarak dapat dilihat pada tabel 6.2. berikut.

Tabel 6.2. Jarak Antar Stasiun pada Lantai Produksi Layout Usulan ALDEP

Jarak Jarak
Stasiun Stasiun
No Usulan Euclidian
Awal Tujuan
(Meter) (Meter)
1 A B 6,9 6,8
2 B C 6 4,52
3 C D 6 5,48
4 D E 6,3 4,81
5 E F 6 5,8
6 F K 12,4 10,03
7 G H 7,3 5,72
8 H I 6,2 5,22
9 I J 9,96 7,89
10 J K 12,6 9,12
Total 79,66 65,39

Berdasarkan jarak usulan dan jarak euclidian maka dapat dihitung efisiensi

dari aliran tersebut, yaitu sebagai berikut.

Jarak usulan-Jarak Terpendek (Euclidian)


Line Efficiency Rate (LER)= ( 1- ) ×100%
Jarak Terpendek(Euclidian)
79,66 meter-65,39 meter
Line Efficiency Rate (LER)= ( 1- ) ×100%
65,39 meter
Line Efficiency Rate (LER)= 78,17%
Berdasarkan hasil perhitungan diatas maka diperoleh nilai efisiensi aliran tersebut
sebesar 78,17%.

6.3. Analisis Simulasi Layout dengan Software Flexsim

Pada penelitian ini, tahap akhir dilakukan simulasi dengan menggunakan

software FlexSim untuk mendapatkan layout dengan jarak perpindahan bahan

paling optimal. Input pada simulasi ini adalah jumlah produksi, jarak, waktu

Universitas Sumatera Utara


VI-6

produksi, dll.

Hasil simulasi menggunakan software flexsim tidak memberikan

perubahan terhadap layout yang disimulasikan dan hanya sebagai alat

perbandingan terhadap layout usulan. Berikut ini adalah hasil dari simulasi layout

menggunakan software flexsim.

Gambar 6.4. Hasil Simulasi Layout Awal Menggunakan Model Flexsim

Gambar 6.5. Hasil Simulasi Layout Usulan CORELAP Menggunakan Model

Flexsim

Universitas Sumatera Utara


VI-7

Gambar 6.6. Hasil Simulasi Layout Usulan ALDEP Menggunakan Model


Flexsim

Dari Gambar diatas dapat dilihat bahwa nilai optimal transportasi perhari

adalah pada algoritma CORELAP dengan total Kilometers Traveled per Day 1,9

km / hari. Number of Operators menunjukkan jumlah operator yang ada pada PT.

Indopura Utama.

Universitas Sumatera Utara


BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat diperoleh berdasarkan hasil perancangan yang

telah dilakukan pada lantai produksi PT. Indopura Utama antara lain adalah

sebagai berikut.

1. Total momen perpindahan pada lantai produksi PT. Indopura Utama pada

kondisi aktual saat ini adalah sebesar 14.495,09 meter/bulan.

2. Total momen perpindahan pada lantai produksi PT. Indopura Utama dengan

rancangan menggunakan algoritma CORELAP adalah sebesar 5930,19

meter/bulan, dan pada algoritma software ALDEP adalah sebesar 7.369,7

meter/bulan.

3. Layout hasil algoritma CORELAP memberikan efisiensi jarak 93,74%

terhadap layout actual dan layout hasil software ALDEP memberikan efisiensi

jarak 78,17%.

4. Simulasi menggunakan software flexsim memberikan perbandingan terhadap

kedua layout usulan yang menghasilkan Kilometers Traveled per Day 1,9

km/day untuk algoritma CORELAP dan 2,09 km/day untuk software ALDEP.

5. Layout usulan yang terpilih merupakan layout hasil algoritma CORELAP

dengan momen perpindahan terkecil yaitu 5930,19 meter/bulan dan 1,9

km/day berdasarkan simulasi software flexsim.

Universitas Sumatera Utara


VII-2

7.2. Saran

Saran yang dapat diberikan kepada perusahaan adalah:

1. Penempatan lokasi tiap stasiun kerja sebaiknya dilakukan dengan

mempertimbangkan keterkaitan hubungan material atau proses dan besarnya

frekuensi perpindahan antara tiap stasiun kerja tersebut.

1. Lantai produksi sebaiknya memanfaatkan keseluruhan luas lantai yang untuk

menghindari timbulnya jarak perpindahan material yang panjang antara tiap

stasiun kerja.

Universitas Sumatera Utara


DAFTAR PUSTAKA

Agustina, Maukar, Dewi.Perencanaan Produksi dan Perbaikan Tata Letak di PT.

BERKAT ANUGRAH ALAM CEMERLANG. Widya Teknik, 2007.

Apple, James M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung: ITB

Bandung, 1990.

Asifa, Galih, Azis.Facility Layout Improvement: Based on Safety and Health at

Work and Standards of Food Production Facility. International

Conference on Trends in Economics, Humanities and Management, 2015.

Dannang, Dalliya. Improvement of Production Facility Layout of Fried Soybean

using BLOCPLAN and CORELAP Method (A Case Study in UKM MMM

Gading Kulon, Malang). Jurnal Teknologi dan Manajemen Agroindustri,

2017.

Fred E. Meyers. Plant Layout and Material handling. Hal 158

Ishak, Agustina, Livia.Perancangan Model Simulasi Untuk Meningkatkan Output

Pada Divisi Assembly 14 di PT. PRATAMA ABADI INDUSTRI. Journal

Industrial Manufacturing, 2017.

Merry, Fachrul. Perancangan Ulang Tata Letak Pabrik Vulkanisir Ban.Seminar

Nasional Teknologi Informasi, Komunikasi dan Industri, 2016.

Merry, Fachrul. Rancang Ulang dan Simulasi Tata Letak Lantai Produksi

Menggunakan Metode Pairwise Exchange di PT. Alam Permata Riau.

Jurnal Sains, Teknologi dan Industri, 2016.

Universitas Sumatera Utara


VII-4

Prasad, Shankar. Material Handling Equipment Selection Using Weighted Utility

Additive Theory. Journal of Industrial Engineering, 2013.

Purnomo, Hari. 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Yogyakarta.

Sinulingga,Sukaria. 2008.Pengantar Teknik Industri. Yogyakarta: Graha

Ilmu.

Rajesh, Naidu, Kumar.Plant Layout Optimization of Oven Manufacturing UNIT

Using Corelap Algorithm. International Journal of Research in

Engineering and Technology, 2016.

Renata, Danci, Ukurta. Perancangan Ulang Tataletak Fasilitas Produksi dengan

Menerapkan Algoritma Blocplan dan Algoritma CORELAP pada PT. XYZ.

Jurnal Teknik Industri, 2013.

Thottungal, Sijo.Redesign The Layout of a Forging Unit Using Discrete Event

Simulation . International Journal of Emerging Technology and Advanced

Engineering, 2013.

Tompkins, James. 1996. Facilities Planning. New York.

Varsha, Sane, Darshan.Layout designing using Systematic Layout Planning for

Electronics Division of a Manufacturing Facility. International Journal of

Current Engineering and Technology, 2017.

Vieira, Pasa, Borsa. Materials Handling Management: A CASE STUDY. Journal

of Operations and Supply Chain Management, 2011.

Wignjosoebroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.

Edisi ke-3, Surabaya : Penerbit Guna Widya.

Universitas Sumatera Utara