BAB V Utilitas SID

BAB V.
SARANA PENUNJANG V-56

Pra Rancangan Pabrik Smelter Tembaga
BAB V
SARANA PENUNJANG
Sarana penunjang atau biasa disebut dengan utilitas adalah unit pendukung yang
memiliki peran penting pada operasional pabrik. Sarana penunjang berfungsi untuk
menyediakan segala keperluan penunjang pabrik seperti air, udara, bahan bakar dan lain-lain.
Untuk itu diperlukan suatu perencanaan yang baik dalam merancang pemenuhan kebutuhan
sarana penunjang pada pabrik smelter ini.
Dalam hal ini unit utilitas dalam pabrik smelter dibagi menjadi beberapa unit,
yaitu :
1. Unit penyediaan dan pengolahan air
2. Unit penyedia bahan bakar
3. Unit penyedia udara instrumen
4. Unit pembangkit dan pendistribusian listrik
5. Unit pengolahan limbah
5.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
5.1.1 Penyediaan Air Domestik Unit

Kebutuhan air dalam pabrik meliputi kebutuhan air untuk air pendingin dan air
untuk kebutuhan sehari-hari (air minum, MCK, perawatan lingkungan, laboratorium,
dan lainnya). Unit pengolahan air di pabrik ini mendapatkan pasokan dari air sungai.
Kebutuhan air untuk pabrik meliputi :
1. Air untuk keperluan umum (domestik)
2. Air proses
Rimcian perhitungan kebutuhan air yaitu :
1. Penyediaan air untuk keperluan umum (domestik)

Air untuk keperluan umum atau sanitasi digunakan untuk perkantoran. Menurut
standar WHO, kebutuhan air untuk 1 orang dalam skala rumah tangga adalah 150
lt/hari. Jumlah karyawan pada pabrik ini adalah 155 orang.
Rincian perhitungan kebutuhan air untuk domestik adalah :
Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

Institut Teknologi Indonesia Japeth Nugraha (114120030)
BAB V. SARANA PENUNJANG V-57
 Air sanitasi digunakan untuk perkantoran. Menurut standar WHO,

kebutuhan air untuk 1 orang dalam skala rumah tangga adalah 150 lt/hari.
Jumlah karyawan adalah 155 orang. Maka kebutuhan air domestik adalah :
Untuk kebutuhan karyawan 1 hari = 8 jam
(Sumber : UU No 13 th 2003 tentang ketenagakerjaan)
Sehingga,
Kebutuhan air = (150 lt/hari x 155 orang x 8 jam)
24 jam
= 7.750 lt/hari
 Untuk kebutuhan laboratorium dan lain-lain diperkirakan sebesar :
= 25 lt/jam
= 600 lt/hari (24 jam)
 Maka total kebutuhan air domestik :
Total kebutuhan air domestik = (kebutuhan karyawan + kebutuhan
laboratorium dan lain-lain)
= (7.750 + 600) lt/hari
= 8.350 lt/hari
= 8,350 m3/hari
= 0,347 m3/jam
 Massa air domestik :
Diketahui densitas (ρ) air pada suhu 30oC = 1.023 kg/m3
Jadi, massa air domestik total = (total kebutuhan air domestik x
densitas air)
Massa air domestik total = 0,347 m3/jam x 1.023 kg/m3
Massa air domestik total = 355,918 kg/jam
Dengan mengambil faktor keamanan 10%, maka jumlah air domestik yang
disediakan :
Massa air domestik total x 1,1 = 355,918 kg/jam x 1,1
= 391,510 kg/jam

2. Penyediaan air proses

Penggunaan air proses sebagai media pendingin yaitu karena air mudah didapat,
murah, dan memiliki kemampuan perpindahan panas yang cukup baik. Air pendingin
tersebut diolah terlebih dahulu hingga diperoleh air bersih untuk mencegah terjadinya
korosi pada alat proses. Air pendingin yang digunakan adalah air pada suhu 30 oC.
Untuk keperluan penyediaan air pendingin 30oC digunakan menara pendingin
(cooling tower) yang berfungsi mendinginkan kembali air yang keluar dari proses.
Tabel 5.1 Kebutuhan Air Pendingin

Kebutuhan (kg/jam)
No Alat
Start Up Kontinyu
1 Hazelett Caster-101 391.600,801 391.600,801
2 Hazelett Caster-102 119.723,703 119.723,703
Total 511.324,504 511.324,504
Dengan memperhitungkan faktor keamanan maka kebutuhan air pendingin

dilebihkan 10%, sehingga :
 Total kebutuhan air = Kebutuhan air pendingin x 1,1
= 511.324,504 (kg/jam x 1,1)
= 562.456,954 kg/jam
5.1.2 Unit Pengolahan Air
a. Kebutuhan air keseluruhan
Volume air pendingin yang diperlukan pada saat operasi kontinyu adalah :
Volume air = Laju alir massa air
Densitas air
= 562.456,954 kg/jam
1.023 kg/m3
= 549,811 m3/jam
Sehingga, kebutuhan air keseluruhan

= 0,347 m3/jam + 549,811 m3/jam = 550,245 m3/jam

b. Sumber Air
Air yang digunakan adalah air yang berasal dari air sungai yang sudah
bersih dan melalui serangkaian proses pengolahan air, sehingga air tersebut bisa
langsung dialirkan menuju bak penampung air bersih. Skema proses pengolahan
air dapat dilihat pada Gambar 5.1.
Gambar 5.1 Skema Proses Pengolahan Air Sungai Menjadi Air Bersih
c. Spesifikasi Peralatan Unit Pengolahan Air
1. Screener
Fungsi : Menyaring benda-benda pengotor yang berukuran
besar seperti plastik,sampah,ranting pohon, daun dan
sebagainya yang terbawa dalam aliran air sungai
Ukuran screen : 2mx3m
Ukuran lubang : 1 cm x 1 cm
Bahan konstruksi : Besi
Diasumsikan partikel – partikel pengotor yang tertinggal adalah sebesar 5%
dari volume total tiap bak, jadi air bersih hasil olahan setiap bak adalah 95%.

Dalam perhitungan ini, kebutuhan air yang tersedia dibagi dengan presentase air
bersih hasil olahan. Pangkat dalam dipakai untuk menentukan besarnya volume
air sesungguhnya setelah pengurangan partikel-partikel pengotor.
Volume air yang harus diolah = Kebutuhan air yang tersedia
(0,95)4
= 550,245
25,1952
(0,95)4 4
(0,95)
= 675,556 m3/jam
Volume air yang harus ditampung :
Volume air = Volume air yang harus diolah  Waktu yang dibutuhkan
sampai penuh
m3
= 675,556 jam  12 jam
= 8.106 m3
Volume bak penampung dengan faktor keamanan 20% :
Volume bak = 1,2  Volume air yang harus ditampung
= 1,2  8.106 m3
= 9.727,2 m3
V = PLT
Diasumsikan bahwa,
P:L:T = 3:2:1
maka :
V = 3T  2T  T
9.727,2 m3 = 6T3
T = 11,744 m
Diperoleh :
P = 3T = 3  11,744= 35,234 m
L = 2T = 2  11,744= 23,489 m
T = 11,744 m

2. Bak reservoir
Fungsi : Menampung dan menyamakan aliran air sungai

sebelum masuk ke tahap selanjutnya.
Bentuk : Empat persegi panjang
Bahan konstruksi : Beton
Jumlah : 1 unit
Waktu yang dibutuhkan sampai penuh : 12 jam
(Sumber : Powel, Water Condition for Industry)
Volume air yang harus diolah = Kebutuhan air yang tersedia
(0,95)3
= 550,245
25,1952
(0,95)3 4
(0,95)
= 641,778 m3/jam
sampai penuh
m3
= 641,778 jam  12 jam
= 7.701,344 m3
= 1,2  7.701,344 m3
= 9.241,613 m3
V = PLT
Diasumsikan bahwa,
P:L:T = 3:2:1
maka :
V = 3T  2T  T
9.241,613 m3 = 6T3
T = 11,548 m
Diperoleh :
P = 3T = 3  11,548= 34,646 m
L = 2T = 2  11,548= 23,096 m
T = 11,548 m
3. Bak koagulasi
Fungsi : Menggumpalkan partikel – partikel pengotor yang
ada di dalam air sungai dengan penambahan koagulan jenis
(Al2SO4)3
Bentuk : Silinder vertikal
Jumlah : 1 unit
Waktu yang dibutuhkan sampai penuh : 20 menit – 1 jam
Diambil :
Waktu yang dibutuhkan sampai penuh = 60 menit = 1 jam
Volume air pada bak pengaduk cepat :
Volume air = Kebutuhan air yang tersedia
(0,95)3
= 550,245
25,1952
(0,95)3 3
(0,95)
= 641,778 m3/jam
Volume air = Volume air yang harus diolah  Waktu yang dibutuhkan sampai
penuh
m3
= 641,778 jam  1 jam
= 641,778 m3
Volume bak pengaduk cepat dengan faktor keamanan 20% :

= 1,2  641,778 m3
= 770,134 m3
1
 π  D2  H
Volume = 4
Kedalaman bak (T) = 10 – 20 ft
Diambil :
T = 10 ft = 3,048 m
Maka :
V
D2 = 1
( x π xT)
4
D2 = 770,134
5,1671
2,3927
2,3927
D2 = 321,614 m
D = 17,933 m
Kebutuhan koagulan (Al2(SO4)3)
Kadar (Al2(SO4)3) = 50 – 70 mg/L (Sumber : Haslinda,2012)
Diambil :
kadar (Al2(SO4)3) = 60 mg/L = 6  10-5 kg/L
Jumlah air yang harus diolah = 550,245 m3/jam
= 550.245 lt/jam
lt kg
Kebutuhan (Al2(SO4)3) = 550.245 jam  (6  10-5) lt
= 33 kg/jam
= 792 kg/hari
4. Bak Pengendap I
Fungsi : Mengendapkan gumpalan – gumpalan yang lebih
besar dari bak koagulasi.

Jumlah : 1 unit
Waktu yang dibutuhkan sampai penuh: 2 – 6 jam
Diambil :
Waktu yang dibutuhkan sampai penuh = 2 jam
Volume air pada bak pengendap I :
(0,95)2
= 550,245
5,5376
(0,95)2 3
(0,95)
= 609,689 m3/jam
penuh
= 609,689 m3/jam  6 jam
= 3.658,138 m3
Volume bak pengendap I dengan faktor keamanan 20% :
= 1,2  3.658,138 m3
= 4.389,766 m3
V = PLT
Diambil :
T = 10 ft = 3,048 m
P/L = 1 – 2,5
(Sumber :Powel, Water Condition for Industry)
Diambil :
P/L = 2, P = 2L
Maka :
V
A = T
= 1.440,212 m2
A =P  L,P = 2L
= 2  L2
1.440,212 m2 = 2  L2
L = 26,834 m
Diperoleh :
P = 2L
= 2  26,834 m = 53,669 m
L = 26,834 m
T = 3,0480 m
5. Bak Pengendap II
Fungsi : Mengendapkan kotoran-kotoran yang lebih halus partikel-
partikelnya, yang tidak dapat terendapkan pada bak
sebelumnya.
Jumlah : 1 unit
Waktu yang dibutuhkan sampai penuh : 2 – 6 jam
Diambil :
Waktu yang dibutuhkan sampai penuh= 2 jam
Volume air pada bak pengendap II :
(0,95)1
= 550,245
5,5376
(0,95)1
(0,95)2
= 579,205 m3/jam
penuh
= 579,205 m3/jam  2
= 1.158,410 m3
Volume bak pengendap II dengan faktor keamanan 20% :
= 1,2  1.158,410 m3
= 1.390,092 m3
V = PLT
Diambil :
T = 10 ft = 3,048 m
P/L = 1 – 2,5 (Sumber :Powel, Water Condition for Industry)
Diambil :
P/L = 2, P = 2L
Maka :
V
A = T
= 456,067 m2
A = P  L,P = 2L
= 2  L2
456,067 m2 = 2  L2
L = 15,100 m
Diperoleh :
P = 2L = 2  15,100 m = 30,200 m
L = 15,100 m
T = 3,0480 m
6. Tangki Filtrasi
Fungsi : Untuk menyaring partikel halus yang tersisa dalam air yang

berasal dari bak pengendap II.

Bentuk : Tangki silinder vertikal
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Media penyaring : Pasir dan kerikil
a. Laju alir volumetrik air sungai yang akan disaring
Laju alir volumetrik air = Kebutuhan air yang tersedia
(0,95)0
= 550,245
5,5376
(0,95)0 1
(0,95)
= 550,245 m3/jam
= 2.547,648 gpm
Kecepatan filtrasi = 15 – 30 gpm/ft2
(Sumber :Powel, Water Condition for Industry)
Diambil :
Kecepatan filtrasi = 30 gpm/ft2
Maka :
Luas penampang saringan (A) :
Laju alir volumetrik air sungai yang akan disaring  gpm 
A = Kecepatan filtrasi  gpm/ft 2 
= 19,291ft2
= 1,792 m2
Volume tangki = 1,2 x 550,245 m3 = 660,294 m3
b. Diameter permukaan tangki (D)
A = ¼  π  D2
4 A
D = π
= 1,5109 m = 59,488 in
r = 0,7554 m = 29,740 in
c. Tebal tangki (ts)
Komposisi ketebalan lapisan media penyaring :
 Tinggi tumpukan pasir : 12 – 20 in diambil = 18 in

 Tinggi tumpukan kerikil : 21 – 40 in diambil = 32 in
Maka,
Tinggi lapisan media penyaring (tebal bed) = 50 in
= 1,270 m
Diasumsikan : tebal bed = 1/3  tinggi tangki
Maka,
Tinggi tangki = 3  tebal bed
= 3  50
= 150 in = 3,810 m
Pr
c
Tebal tangki =  f  E    0,6  P 
Keterangan :
P = Tekanan operasi
= 17,6352 psi = 1,2 atm
r = Jari-jari tangki
= 0,7554 m = 29,740 in
f = Maximum allowable stress
= 18.750 psi (Sumber : Tabel 13.1 Brownell and Young, hal 251)
E = Efisiensi penyambungan tipe double welded butt joint tanpa diradiografi
= 0,8 (Sumber : Tabel 13.2,Brownell and Young, hal 254)
C = faktor korosi : 0,0125 in/tahun (Peters, ed. 3, hlm
792)
Diperkirakan umur alat 10 tahun sehingga C = 0,125
Sehingga,
Tebal tangki = 0,159 in
Dipilih tebal tangki standar = 3/16 in
d. Diameter luar tangki (DO)
DO = Di + (2  ts)
DO = 59,488 + (2  0,1875)
= 59,863 in
Diambil DO standar 66 in
e. Penentuan Ukuran Head

 Perhitungan Tebal Head (th)
Dari Brownell & Young Tabel 5.7, hal.91 untuk DO = 66 in dan tebal shell
0,1875, diperoleh :
icr = 4
r = 66
Maka :
icr/r = 0,061
icr/r > 6 % sehingga memenuhi untuk torispherical head (Brownell & young,
hlm. 88), maka dapat digunakan persamaan :
( P x rc x W )
th = (2 x f x E )  (0,2 x P) + C (Brownell & Young ,Pers. 7.77, hlm. 138)
Perhitungan W,
W = 0,25 (3 + (r/icr)0,5) (Brownell & Young, Pers. 7.76, hlm.138)
= 0,25 (3 + (16,5)0,5)
= 1,7655 in
( P x rc x W )
th = (2 x f x E )  (0,2 x P) + C
Keterangan :
th = tebal penutup (head), in
W = Faktor intensifikasi stress untuk torispherical head
P = tekanan design = 17,6352 psi
rc = knuckle radius = 18 in
f = tegangan yang diijinkan (maximum allowable stresses)
= 18.750 psi (Brownell & young, hlm. 342)
E = welded joint efficiency, efisiensi sambungan
= 0,80 (Brownell & Young,Tabel, 13.2 hlm.254)
C = faktor korosi : 0,0125 in/tahun (Peters, ed. 3, hlm 792)
Sehingga,

Tebal head = 0,1436 in

Diambil th standar 3/16 in (0,1875 in)
(Sumber : Brownell & Young, Tabel 5.6 hlm. 88)
 Perhitungan Volume Head
Bagian lengkung torispherical head (Vh’)
Dianggap icr/r = 6 % (tanpa bagian straight flange)
Vh’ = 0,000049 x ID3 (Brownell & Young, hlm 88 pers 5.11)
= 10,3153 in3 = 0,00596 ft3
Bagian straight flange (Vsf)
Volume torispherical head straight flange (Vsf) dihitung sebagai bentuk suatu
silinder dengan ketinggian (H) = sf (1,5-2) in diambil 2
(Sumber : Process Equipment Design Lioyd E.Brownell & Young, Tabel 5.6 hal
88)
Vsf = π/4 x D2 x H
= 3,14/4 x (59,488 in)2 x 2 in
= 5.555,950 in3
= 3,2113 ft3
Volume total head (Vh)
Vh = Vh’ + Vsf
= 0,00596 ft3+ 3,2113 ft3 = 3,2173 ft3
 Penentuan Tinggi Tangki
Untuk th = 3/16 in = 0,00476, maka sf = 1,5 – 2,25 in
(Sumber : Brownell & Young Tabel 5.6 hlm. 88)
Diambil sf = 2 in = 0,050 m
Berdasarkan Gambar 5.8 hlm. 87 (Brownell & Young) untuk penutup kolom
Torishperical Head ,maka :
a = ID/2 = (59,488/2) in = 29,744 in = 0,7554m
AB = (ID/2) – icr = 25,744 in = 0,653 m
BC = r – icr = 66 - 4in = 62 in = 1,574m
AC = (BC2 – AB2)0,5 = 56,402 in =1,432 m
b = r – AC = 66 – 56,402 in = 9,598 in = 0,234 m
Tinggi penutup tangki (OA)
OA = b + sf + th
= 0,299 meter
Tinggi total
H = Htangki + OA
= 3,810 + 0,299
= 4,109 m
7. Bak Air Bersih
Fungsi : Menampung air bersih hasil keluaran tangki filtrasi yang
selanjutnya akan digunakan sebagai air domestik dan air
proses.
Bentuk : Balok
Jumlah : 1 unit
sampai penuh
m3
= 550,245 jam  6 jam
= 1.100,49 m3
= 1,2  1.100,49
= 1.320,588 m3
V = PLT
Keterangan :
P:L:T = 3:2:1
maka :
V = 3T  2T  T
1.320,588 m3 = 6T3
T = 6,037 m
Diperoleh :

P = 3T = 3  6,037 = 18,110 m
L = 2T = 2  6,037 = 12,074 m
T = 6,037 m
8. Bak Air Domestik

Fungsi : Menampung air domestik (sanitasi + laboratorium)
Bentuk : Balok
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 24 jam
Volume air yang ditampung = Volume air yang diperlukan untuk kebutuhan
domestik
= 391,510 kg/jam
Maka,
Volume air yang ditampung = Volume air yang diperlukan /densitas air
= (391,510 kg/jam /1.023 kg/m3) x 24 jam
= 9,184 m3
Dengan memperhitungkan faktor keamanan 20% maka:
Volume bak = Volume air yang ditampung x 1,2
= 9,184 m3 x 1,2
= 11,021 m3
V=PxLxT
Diasumsikan,
P:L:T=3:2:1
V = 3T x 2T x T
11,021 m3 = 6 T3
Sehingga diperoleh :
Tinggi = (volume bak/6)1/3
= (11,021 m3 /6) 1/3
= 1,224 m
= 48,217 in
Panjang =3xT
= 3 x 1,224 m
= 3,672 m
= 144,566 in
Lebar =2xT
= 2 x 1,224 m
= 2,448 m
= 96,377 in
9. Tangki Demineralisasi (ion exchanger)
Fungsi : Untuk menghilangkan kesadahan air dan

kandungan mineral dalam air, dengan
menggunakan resin penukar ion
Bentuk : Tangki silinder tegak
Bahan konstruksi : Stainless Steel SA-240 Grade S Type 304
Jumlah : 1 unit
Media : Resin sintetis
Tipe resin : Mixed cation and strong base anion (Chemical
equivalent mixture)
Air yang diproses : Make up hazelett caster
Dari tabel 19-7, Perry’s, hal 19-41 diperoleh :
Kecepatan alir maksimum (v)= 40 m/jam = 16 gpm/ft2
Diambil :
Kecepatan alir = 20 m/jam
Digunakan tinggi bed = 1,2 m = 3,9370 ft
= 47 in
Laju alir air yang didemineralisasi = 549,811 m3/jam
Dengan memperhitungkan faktor keamanan sebesar 10%, maka laju alir yang akan
didemineralisasi, yaitu :
Laju alir air yang dimineralisasi = 1,1  549,811 m3/jam
= 604,792 m3/jam

 Luas permukaan tangki (A)

Q
A = v
= 15,119 m2
 Diameter permukaan tangki (D)
A = ¼  π  D2
4 A
D = π
= 4,388 m = 172,755 in
r = 2,194 m = 86,377 in
 Tinggi tangki keseluruhan
Diasumsikan :
Tinggi resin = 1,2 m
Tinggi bed = ½  tinggi tangki
Maka :
Tinggi tangki keseluruhan = 2  tinggi resin
= 2  1,2 m
= 2,4 m
 Tebal tangki
Pr
c
Tebal tangki =  f  E    0,6  P 
Keterangan :
P = Tekanan operasi
= 17,6352 psi
= 2,194 m = 86,377 in
= 18.750 psi
(Sumber : Tabel 13.1 Brownell and Young, hal 251)
E = Efisiensi penyambungan
= 0,8 (tipe double welded butt joint tanpa diradiografi)

(Sumber : Tabel 13.2,Brownell and Young, Hal 254)

C = faktor korosi : 0,0125 in/tahun (Peters, ed. 3, hlm 792).

Dipilih tebal tangki standar = 1/4 in (0,25 in)
 Diameter luar tangki (DO)
DO = Di + (2  ts)
DO = 172,755 + (2  0,25)
= 173,255 in
= 4,400 m
Diambil DO standar = 180 in
 Penentuan Ukuran Head
 Tebal Head (th)

Dari Brownell & Young Tabel 5.7, hal.91 untuk DO = 180in dan tebal shell 0,25,
diperoleh :
icr = 11
r = 170
Maka :
icr/r = 11/170 = 0,064
icr/r > 6 % sehingga memenuhi untuk torispherical head
(Brownell & young, hlm. 88), maka dapat digunakan persamaan :
= 0,25 (3 + (170/11)0,5)
= 1,732
sehingga :
( P x rc x W )
th = (2 x f x E )  (0,2 x P) + C
(Brownell & Young ,Pers. 7.77, hlm. 138)
Keterangan :

W = Faktor intensifikasi stress untuk torispherical head = 1,732
rc = knuckle radius = 170 in
= 0,80 ( Brownell & Young, Tabel, 13.2 hlm.254)
C = faktor korosi : 0,0125 in/tahun (Peters, ed. 3, hlm 792). Diperkirakan umur
alat 10 tahun sehingga C = 0,125

Diambil th standar 5/16 in (0,312 in) (Brownell & Young, Tabel 5.6 hlm. 88)
 Volume Head
 Bagian lengkung torispherical head (Vh’)
= 252,631 in3 = 0,146 ft3
 Bagian straight flange (Vsf)
silinder dengan ketinggian (H) = sf = 2
  D2  H
Vsf = 4
= 46.855 in3 = 27,115 ft3
 Volume total head (Vh)
Vh = Vh’ + Vsf
= 27,261 ft3
 Penentuan tinggi tangki
Untuk th = 5/16 in `maka sf = 1,5 – 3 in
(Brownell & Young tabel 5.6 hlm. 88)
Diambil sf = 2 in
Berdasarkan gambar 5.8 hlm. 87 (Brownell & Young) untuk penutup kolom
a = ID/2 = 172,755/2 = 86,377 in = 2,193 m
AB = (ID/2) – icr = 75,377 in = 1,914 m
BC = r – icr = 159 in = 4,038 m
AC = (BC2 – AB2)0,5 = 139,997 in = 3,555 m
b = r – AC = 19,003 in = 0,482 m
OA = b + sf + th
= 21,315 in = 0,541 meter
Tinggi total
H = Htangki + OA
= 2,4 + 0,541
= 2,941 m , maka diambil tinggi total tangki yaitu 3 m.
10. Bak Penampung Air Cooling Tower

Fungsi : Menampung air sebagai feed cooling tower
Bentuk : Balok
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 6 jam
Volume air pendingin yang ditampung = Kebutuhan air pendingin
= 562.456,954kg/jam
Maka,
Volume air yang ditampung = Kebutuhan air pendingin
= (562.456,954kg/jam /1.023 kg/m3) x 6 jam
= 3.298,867 m3
Dengan memperhitungkan faktor keamanan 20% ,maka:

Volume bak = (volume air yang ditampung x 1,2)
= 3.958,641 m3

V=PxLxT
Diasumsikan,
P:L:T =3:2:1
V = 3T x 2T x T
3.958,641 m3 = 6T3
Sehingga diperoleh :
Tinggi = ( volume bak/6)1/3
= (3.958,641 m3 /6) 1/3
= 8,705 m
= 342,739 in
Panjang =3xT
= 3 x 8,705 m
= 26,115 m
= 1.028,147 in
Lebar =2xT
= 2 x 8,705 m
= 1,741 m
= 685,431 in
11. Perancangan Menara Pendingin (Cooling Tower)

Fungsi : Mendinginkan kembali air yang telah digunakan sebagai fluida
pendingin pada alat-alat pendingin.
Jenis : Induced draft cooling tower (sumber :Perry’s hal 12-15)
Pola aliran : Counter current(sumber : Perry’s hal 12-15)
Alasan : Pola ini paling umum digunakan dan alirannya lebih efisien
Cara Kerja : Air yang sudah digunakan sebagai mediapendingin dialirkan ke
dalam cooling tower.Di dalam cooling tower, air ini akanmengalami
pendinginan karena adanya panasyang hilang akibat penguapan dan
adanyatiupan angin dari kipas (fan). Pada saat terjadinya penguapan,
dibutuhkan panas yangberasal dari badan air itu sendiri, sebagian
airtidak teruapkan (tidak menguap). Sebagian air tersebut menjadi
dingin dan dapat disirkulasi kembali sebagai media pendingin.

Gambar 5.1. Counter flow induced draft cooling tower

Data air di menara pendingin :
Laju alir massa bahan masuk = 562.456,954kg/jam
= 1.239.655 lb/jam
Densitas air pada suhu 30oC = 1.023 kg/m3

T air masuk (T1) = 50oC = 122oF
T air keluar (T2) = 30oC = 86oF
 Laju alir volumetrik air yang masuk menara pendingin (Wc)

Wc = Laju alir bahan masuk/densitas air
= (562.456,954kg/jam/1.023 kg/m3)
= 549,811 m3/jam
= 2.015,690 galon/menit
 Perhitungan cooling range
Cooling range = T1 – T2
= (122-86)oF
= 36 oF
 Perhitungan approach temperature
Approach temperature adalah selisih antara temperatur keluar dengan
temperatur bola basah. Dari psychometric chart (Treybal, figure 7.5 (b), hal 232)
dan dengan diketahui temperatur udara rata-rata sekitar pabrik sebesar 30oC
(86oF) dan kelembaban relatif sebesar 60%, maka dapat diperoleh :
Temperatur bola basah (Tw) = 77oF
Temperatur approach = Tout – Tw

= (86 – 77) oF
= 9 oF
 Penentuan tinggi menara cooling tower
Berdasarkan sumber : psychometric, evaportive cooling, and solid
drying, perry’s chemical engineers handbook edisi 7 bab 12 hal 12-16, untuk
cooling range 25-35 oF (13,9-19,4 oC) dan Temperatur approach 8 oF diperoleh
tinggi menara 7,6-9,1 m. Jika cooling range lebih dari 35 oF dan temperatur
approach lebih dari 8 oF maka tinggi menara adalah 10,7-12,2 m (diambil 11 m).
Diperoleh kandungan air (V) = 1,8 galon/menit ft2 (sumber : psychometric fig
12-14, perry’s chemical engineers handbook edisi 8 bab 12 hal 12-16).
 Perhitungan luas menara cooling tower (A)
Dari figure 12-14, perry’s chemical engineers handbook edisi 8 bab 12

hal 12-16 pada temperatur air panas (T1) = 122 oF, temperatur air dingin (T2) =
86 oF dan dengan temperatur bola basah (Tw) = 77 oF, maka diperoleh :
Kandungan air (V) = 1,8 galon/menit ft2
Luas menara = Wc/V
2.015,690 galon/menit
= galon
1,8 ft 2
menit
= 1.119,828 ft2
Diperkirakan efisiensi menara (η)= 90%

Maka, luas menara aktual (A) = Luas menara x efisiensi menara
= 1.119,828ft2 x 90%
= 1.007,845 ft2
= 93,631 m2
Diameter menara (D) = A / (πH)

93,631 m2
=
3,14 x 11 m
= 2,710 m
 Menghitung Daya Fan

Berdasarkan perry’s chemical engineers handbook edisi 7 bab 12, figure
12-15 bab 12 hal 12-17 diperoleh efisiensi cooling tower (η) 90% dan daya fan
0,03 hp/ft2. Maka :
Daya fan minimum = Luas menara aktual x daya fan
= 1.007,845 ft2x 0,03 hp/ft2
= 30,235 hp
= 30,5 hp
 Menghitung jumlah air make up (Wm)
Wm = We + Wb + Wd
(Sumber : perry’s chemical engineers handbook
edisi 7 bab 12, persamaan 12.9 bab 12 hal 12-
17)
Dimana :
We = Jumlah air yang menguap
Wb = Jumlah air blow down, yaitu air yang dibuang untuk
mengurangi konsentrasi padatan Wd = jumlah air drift loss, air
yang terbawa angin atau air yang terbawa dalam aliran uap
yang keluar dari cooling tower (0,1-0,2)%.
We = 0,00085 x Wc x (Tin-Tout)
= 0,00085 x 2.015,690 galon/menit x (122-86)oF
= 61,680 galon/menit
Wb = We / (siklus-1)
Dimana range siklus 3-5, diambil 4
= 61,680 galon/menit / (4-1)
Wd = diambil 0,1%
= 0,1% x Wc
= 0,1% x 2.015,690 galon/menit
= 2,015galon/menit
Maka, Wm = We + Wb +Wd
= (61,680 + 20,560 + 2.015) galon/menit
= 22,981 m3/jam
Jadi = 22,981 m3/jam x 1.023 kg/m3 = 23.510,457 kg/jam
= 51.817,049 lb/jam
12. Bak Penampung Limbah
Fungsi : Menampung limbah dari proses
Jumlah : 1 unit
m3
Volume limbah = 8,2132 jam  12 jam
= 98,5585 m3
Volume bak penampung dengan faktor keamanan sebesar 20%, maka :
Volume bak = 1,2  Volume limbah yang harus ditampung
= 1,2  98,5585
= 118,2702m3
V = PLT
Diasumsikan,
P:L:T = 3:2:1
maka :
V = 3T  2T  T
118,2702 m3 = 6T3
T = 2,7013m
Diperoleh :
P = 3T = 3  2,7013 = 8,1039 m
L = 2T = 2  2,7013 = 5,4026 m
T = 2,7013 m
13. Tangki Umpan Air Proses

Fungsi : Untuk menampung air yang akan diumpankan pada saat

casting
Bentuk : Silinder tegak
Bahan konstruksi : Stainless Steel SA-240 Grade S Type 304
Jumlah : 1 unit
Volume air = 562.456,954 kg/jam / 1.023 kg/m3
m3
= 549,811 jam  1 jam
= 549,811 m3
Volume bak = 1,2  volume air yang harus ditampung
= 1,2  549,811 m3
= 659,773 m3
1
 π  D2  H
Volume = 4
H
Diambil : D = 2, maka H = 2D
Maka :
1
 π  D3
Volume = 2
2 Volume
D3 = π
= 420,237 m3
D = 7,490 m = 234,881 inch
r = 3,745 m = 117,440 inch
H = 14,98 m = 469,762 inch
Pr
c
Tebal tangki =  f  E    0,6  P 
Keterangan :
P = Tekanan operasi
= 17,6352 psi
= 3,745 m = 117,440 inch
= 18.750 psi
(Sumber : Tabel 13.1 Brownell and Young, hal 251)
(Sumber : Tabel 13.2,Brownell and Young, hal 254)
c = faktor korosi
= 0,125 in/10 tahun
Dipilih tebal tangki standar = 5/16 in
Diameter luar tangki (DO)
DO = Di + (2  ts)
DO = 234,881 inch + (2  0,3125)
= 235,506 in
a. Penentuan Ukuran Head
 Tebal Head (th)
Dari Brownell & Young Tabel 5.7, hal.91 untuk DO = 240 in dan tebal shell
0,3125 in, sehingga diperoleh :
icr = 14,437
r = 180
Maka :
icr/r = 0,08
icr/r > 6 % sehingga memenuhi untuk torispherical head
(Brownell & young, hlm. 88), maka dapat digunakan persamaan :
= 0,25 (3 + (14,437)0,5)
= 1,699
sehingga :

( P x rc x W )
th = (2 x f x E )  (0,2 x P) + C
(Brownell & Young ,Pers. 7.77, hlm. 138)
Keterangan :
W = Faktor intensifikasi stress untuk torispherical head
rc = 180 in
= 0,80 ( Brownell & Young, Tabel, 13.2 hlm.254)
Diambil th standar 5/16 in (0,3125 in)
(Brownell & Young, Tabel 5.6 hlm. 88)
b. Volume Head
 Bagian lengkung torispherical head (Vh’)
= 634,382 in3
= 0,3671ft3
silinder dengan ketinggian (H) = sf
  D2  H
Vsf = 4
= 86.563,842 in3 = 50,094 ft3
 Volume total head (Vh)
Vh = Vh’ + Vsf
= 50,461 ft3 = 1,428 m3
c. Penentuan tinggi tangki

Untuk th = 5/16 in `maka sf = 1,5 – 2 in
(Brownell & Young Tabel 5.6 hlm. 88)
Diambil sf = 2 in
Berdasarkan Gambar 5.8 hlm. 87 (Brownell & Young) untuk penutup kolom
a = ID/2 = 117,405 in
AB = (ID/2) – icr = 102,968 in
BC = r – icr = 165,563
AC = (BC2 – AB2)0,5 = 129,648 in
b = r – AC = 50,351 in
OA = b + sf + th
= 52,66 in
Tinggi total
H = H tangki + OA
= 469,762 inch + 52,66 in
= 522,425 inch
= 13,269 m
14. Pompa Utilitas
Fungsi : Memompa air sungai ke resevoir
Jenis : Pompa sentrifugal
Data :
kg lb
3 3
Densitas (ρ) = 1.023 m = 63,863 ft
Viskositas (μ) = 0,815cp = 0,00054lb/ft. dt
kg lb
Laju alir massa bahan (G) = 562.456,653 jam = 1.240.003 jam
d. Penentuan Dimensi Pipa
 Laju Alir Volumetrik (Qf)
Laju alir massa
Qf = ρ
3
ft
= 19.416,394 jam
ft 3
= 5,393 detik
 Diameter Optimum (IDoptimum)
Asumsi :
Jenis aliran dalam pipa adalah turbulen (Re > 2.100), maka :
IDoptimum = 3,9 ¿ Qf0,45 ¿
ρ
0,13
(Sumber : Pers. (15), Peters, hal 496)

IDoptimum = 3,9 ¿ Qf0.45 ¿ ρ0.13
= 3,9 ¿ (5,393)0,45 ¿ (63,863)lb/ft30,13
= 14,291 in
Jadi, Spesifikasi pipa yang digunakan adalah :
(Sumber : Tabel 11, Kern, hal 844)
Ukuran nominal : 16 inch
Schedule number : 30
OD : 16 inch = 1,333 ft
ID : 15,25inch = 1,270ft
Flow area per pipe (A) : 183 in2 = 1,270ft2
e. Penentuan Kecepatan Linier Fluida (v)
Qf
v = A
Keterangan :
v = Kecepatan linier fluida (ft/detik)
Qf = Laju alir volumetrik (ft3/detik)
A = Flow area per pipe (ft2)
Jadi, v:
v = 4,224ft/detik
f. Penentuan Faktor Friksi (f)
 Bilangan Reynold (Re)

ρ × v × ID
Re = μ
Re = 628.850,592
Dari Figure 126, Brown, hal 141, untuk pipa dengan tipe commercial steel dan
ID = 15,25 inch diperoleh :
 Relative roughness (e/D) = 0,00015
Berdasarkan Figure 125 Brown, hal 140, untuk Re = 628.850,592
Dan relative roughness (e/D) = 0,00015, diperoleh :
Faktor friksi (f) = 0,013
g. Penentuan Sistem Perpipaan
Diperkirakan pipa yang digunakan mempunyai :
Panjang pipa lurus = 10 meter = 32,8084ft
Standart elbow = 4 buah
Globe vlave = 1 buah
Gate valve = 2 buah
Dari Figure 127 Brown, hal 141 diperoleh :
Panjang ekivalen (Le) standart elbow = 70 ft
Panjang ekivalen (Le) Gate valve = 400 ft
Panjang ekivalen (Le) Gate valve = 10 ft
Panjang total pipa = L + Σ Le
Panjang total pipa = 32,8084+ ((4x70 ft) + (1x400 ft) + (2x10 ft))
= 1028,084ft
h. Penentuan Head Pompa (W)
Head Pompa dihitung berdasarkan Persamaan Bernoulli, yaitu :
2
ΔP ΔZ×g Δv
+ +F
W = ρ + gc 2×gc
Keterangan :
W = Head pompa (ft.lbf/lbm)
∆P = Pressure head (ft.lbf/lbm)
∆Z ¿ (g/gc) = Potensial head (ft.lbf/lbm)
∆v2 / 2 ¿ gc = Velocity head (ft.lbf/lbm)

F = Friction head (ft.lbf/lbm)

gc = 32,1740 ft.lbm/lbf.dt2
g = 32,1740 ft/dt2
 Friction Head (F)

2
f ×L×v
F = 2×gc×ID
Keterangan :
F = Friction head (ft.lbf/lbm)
f = Faktor friksi
= 0,013
L = Panjang total pipa
= 1028,084ft
v = Kecepatan linier fluida
= 4,224ft/dt
ID = Diameter dalam pipa
= 1,270ft
gc = 32,1740 lbm.ft/lbf.dt2
Jadi,
F = 2,944 ft.lbf/lbm
 Pressure Head
P1 = 1 atm
P2 = 1 atm
∆P = P2 − P1
= 1–1
lbf
2
= 0 atm = 0 ft
ΔP
Pressure head = ρ
= 0 ft.lbf/lbm
 Potential Head

Pompa digunakan untuk mengalirkan air sungai menuju reservoir dengan,

∆Z = 12 meter = 39.37 ft
ΔZ×g
Potensial head = gc
ft
39,37 ft ×32,1740
dt 2
lbm . ft
32,1740
= lbf .dt 2 = 39,37 ft.lbf/lbm
 Velocity Head
2
Δv
Velocity head = 2×gc
( v 22−v 12)
= 2×gc
= 0,279ft.lbf/lbm
Maka, head pompa =
W = (0 + 39,37 ft.lbf/lbm + 0,279ft.lbf/lbm + 0,2944) = 39,943 ft.lbf/lbm
f. Penentuan Daya Pompa (BHP) dan Daya Motor Pompa (DHP)
W ×ρ×Q f
Daya fluida (LHP) = 550
Keterangan :
W = Head pompa
= 39,943ft lbf/lbm
ρ = Densitas bahan
= 63,864 lb/ft3
Qf = Laju alir volumetrik (gpm)
LHP = 25,012Hp
Dari Figure 14-37 Peters,hal 520 untuk Q = 25,012 gpm diperoleh :
Efisiensi pompa ( η ) = 50 %
Sehingga :
LHP
Daya pompa (BHP) = η
Daya pompa (BHP) = 50,025 hp

Dari Figur 14-38 Peters,hal 521 untuk BHP = 50,025 hp, diperoleh :
Efisiensi motor ( η )
motor = 90%
Maka :
BHP
Daya motor (DHP) =
ηmotor
= 55,58 hp
Jadi, untuk memenuhi kebutuhan digunakan daya motor pompa
sebesar 55,584 hp namun dibulatkan menjadi 60,00 hp. Hasil perhitungan
pompa – pompa yang lain dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4 Daya Pompa Utilitas
Daya
Kode Fungsi
(hp)
PU-101 Memompa air dari sungai ke bak reservoir 60,00
PU-102 Memompa air dari bak reservoir ke bak koagulasi 55,00
PU-103 Memompa air dari bak koagulasi ke bak pengendapan 1 50,00
PU-104 Memompa air dari bak pengendapan 1 ke bak pengendapan 2 50,00
PU-105 Memompa air dari bak pengendapan 2 ke bak filtrasi 72,00
PU-106 Memompa air dari bak filtrasi ke bak air bersih 57,00
PU-107 Memompa air dari bak air bersih ke tangki demineralisasi 55,50
PU-108 Memompa air dari tangki demineralisasi ke bak umpan cooling tower 25,46
PU-109 Memompa air dari bak air bersih ke bak air domestik 25,50
PU-110 Memompa air dari bak setelah cooling tower ke tangki umpan air proses 55,50
Total 505,96
5.2 Unit Penyediaan Bahan Bakar

a. Kebutuhan Bahan Bakar Untuk Generator
Diketahui : Heating value biodiesel = 19.200 Btu/lb

Effisiensi generator = 85 %
Terjadi pemadaman listrik selama 1 jam/hari
Kebutuhan listrik untuk generator = 500 kw
Generator yang digunakan :
3.412 Btu/jam
= 500 kw/jam × 1 kw/jam = 1.706,5000 Btu/jam

Kebutuhan biodiesel untuk generator :

Kebutuhan listrik
Mbiodiesel= η x Hv =
= 1.706,5000 Btu/jam
0,85 x 19.200 Btu/lb
= 47,4296 kg/jam = 1.138,3108 kg/hari
Kebutuhan biodiesel untuk generator apabila diasumsikan terjadi pemadaman
listrik selama 1 jam/hari adalah :
Total mbiodiesel = 1.138,3108 kg/hari
Total kebutuhan biodiesel dengan faktor keamanan 20% adalah
Volume biodiesel = 1,2 x 1.138,310 kg/hari
= 1.365,972 kg/hari
Densitas biodiesel = 912 kg/m3
Volume = 1.365,9729 kg/hari
912 kg/m3
= 1,797778 m3/hari
= 1.797,778 liter/hari
Tabel 5.6 Total Bahan Bakar yang Dibutuhkan

Biodiesel
Kebutuhan
(liter/hari)
Generator 1.797,778
Total 1.797,778
b. Perancangan Tangki Bahan Bakar

Fungsi : Menampung bahan bakar selama 14 hari
Bentuk : Tangki silinder tegak
Bahan : Stainless Steel SA - 167 grade 11 tipe 316
Jumlah : 1 Buah
 Penentuan Volume Tangki (VT)
Jumlah biodiesel yang ditampung = 1.797,778 liter/hari
= 1,797 m3/hari  14 hari

= 25,168 m3
Volume bahan bakar yang ditampung (VL) :
VL = 25,168 m3
Penyimpanan dibagi menjadi 1 tangki.
Over design = 20%
Volume tangki (VT) = 1,2  25,168 = 30,202 m3
 Penentuan Diameter Tangki

Diambil :
H = 2D (Sumber : Walas, hal 611, untuk P = 0 – 250 psi)
VT = ¼  π  D2  H
= ¼  π  D2  2D
= ½  π  D3
3
2 VT
D = π
= 2,679 m = 105,489 in
r = 1,339 m = 52,744 in
 Penentuan Tinggi Tangki
H = 2 D
= 2  2,679 m
= 5,358 m
 Penentuan Tebal Tangki
Pr
c
Tebal tangki =  f  E    0,6  P 
Keterangan :
P = Tekanan operasi
= 17,635 psi
= 1,339 m = 52,744 in
= 18.750 psi (Sumber : Tabel 13.1 Brownell and Young, hal 251)

(Sumber : Tabel 13.2,Brownell and Young, Hal 254)
Dipilih tebal tangki standar = 3/16 (0,1875)in
Diameter luar tangki (DO)
DO = Di + (2  ts)
DO = 105,489 in+ (2  0,1875)
= 105,864in
 Penentuan ukuran head
Tebal head (th)

Berdasarkan sumber Process Equipment Design Lioyd E.Brownell, Edwin
H. Young, Tabel 5.7 hal 91. Untuk DO = 108 in dan ts = 0,1875 in, maka
diperoleh :
icr = 6 1/2
r = 102
Maka : icr/r = (6.5/102)
= 0,063
Berdasarkan Process Equipment Design Brownell&Young , icr/r > 6%

sehingga memenuhi untuk torispherical head maka dapat digunakan persamaan:
W = 0,25 (3 + (r/icr)0,5)
= 0,25 (3 + (0,063)0,5)
= 0,813
Sehingga :
( P x rc x W )
th = (2 x f x E )  (0,2 x P) + c (sumber : Process Equipment
Design Lioyd E.Brownell, Edwin H. Young, pers 7.77 hal 138)

Dimana :
W = faktor intensifikasi stress untuk torispherical head = 0,813
P = tekanan operasi = 17,635 psia
rc =102 in
f = maximum allowable stress = 18.750 psia
E = 0,8 efisiensi penyambungan tipe double welded butt joint
(sumber : Process Equipment Design Lioyd E.Brownell, Edwin
H. Young, Tabel 13.2 hal 254)
c = faktor korosi = 0,125 in
17,635 psia x 102∈x 0,813

th = + 0,125 in
( 2 x 18.750 psia x 0,8 )−(0,2 x 17,635 psia)
= 0,173 in
Diambil th standar 3/16 (0,1875 in)
(sumber : Process Equipment Design Brownell&Young, Tabel 5.6
hal 88)
 Volume head
Bagian lengkung torispherical head (Vh’)
Dianggap icr/r = 6% (tanpa bagian straight flange)
Vh’ = 0,000049 x ID3
(sumber : Process Equipment Design Brownell&Young, pers 5.11
hal 88)
Dimana :
Vh’ = volume dari penutup torispherical head (ft3)
ID = diameter dalam vessel, in
Vh’ = 0,000049 x (105,489 in)3
= 57,519 in3
= 0,033 ft

Volume torispherical head straight flange (Vsf) dihitung sebagai

bentuk suatu silinder dengan ketinggian (H) = sf (1,5-2) in diambil 2 (sumber :
Process Equipment Design Lioyd E.Brownell, Edwin H. Young, Tabel 5.6 hal
88)
Vsf = π/4 x D2 x H
= 3,14/4 x (105,489 in)2 x 2 in
= 17.470,848 in3
= 10,110 ft3
Volume total head (Vh)

Vh = Vh’ + Vsf
= (0,349 + 48,439) ft3
= 48,788 ft3 = 1,382 m3
 Penentuan tinggi tangki
Untuk th = 3/16 (0,1875 in), maka sf = 1,5-2 in (sumber : Process
Equipment Design Lioyd E.Brownell, Edwin H. Young, Tabel 5.6 hal 88) diambil
sf = 2 in Berdasarkan (sumber : Process Equipment Design Lioyd E.Brownell,
Edwin H. Young, Tabel 5.8 hal 87) untuk penutup kolom torispherical head, maka
:
A = ID/2 = (105,489 /2) in = 52,744 in
AB = (ID/2)-icr
= 52,744 in – 6,5 in
= 46,244 in
BC = r-icr
= (102 – 6.5) in
= 95,50 in
AC = (BC2-AB2)0,5
= (95,502-46,2442)0,5
= 83,556 in
b = r-AC
= (102-83,556) in
= 18,443 in
OA = b + sf + th
= (18,443 + 2 + 0,1875) in
= 20,630 in
Tinggi total (H)
H = Htangki + OA
= (210,978 +20,630) in
= 231,608 in
= 5,882 m
5.3 Unit Penyediaan Udara Instrumen

Kebutuhan udara pada pabrik smelter tembaga meliputi kebutuhan udara untuk
keperluan pembakaran di furnace
5.3.1 Udara pembakaran
Kebutuhan udara untuk reaksi di setiap furnace :
 Smelting furnace = 229.346,6667 kg udara
 Converting furnace = 54.021,0967 kg udara
 Anode furnace = 68,667 kg udara
Kebutuhan batu bara di setiap furnace sebagai sumber panas :
 Smelting furnace = 6.707,130742 kg batubara
 Converting furnace = 1.332,423002 kg batubara
 Anode furnace = 7,954859 kg batubara
Maka untuk mengetahui kebutuhan udara pada reaksi pembakaran batubara adalah
sebagai berikut :
Tabel 5.7 Analisa Ultimate Batu bara Bituminus
C 80,7
H2 4,5
N2 1,1
O2 2,4
S 1,8
H2O 3,3
Ash 6,2
(Sumber : Patabang Daud,2009)
LHV = 33915.C + 121423.(H2 - O2/8) + 10468.S – 2512.(H2 + (9.O2/8))

= 33915.(0,807) + 121423.{(0,045) – ((0,024)/8)} + 10468.(0,018) – 2512.
{(0,045) + 9.((0,024)/8)}
= 27369,405 + 5099,766 + 188,424 – 180,864
= 32476,731 kJ / kg batubara
= 7762,125 kcal / kg batubara
Kebutuhan udara = 11,53.C + 34,56.(H2 – O2/8) + 4,32.S
= 11,53.(0,807) + 34,56.{(0,045)–((0,024)/8)} + 4,32.(0,018)
= 9,30471 + 1,45152 + 0,07776
= 10,83399 kg udara / kg batubara
Agar pembakaran dapat berlangsung sempurna maka udara disuplai 70% berlebih
Smelting furnace
= 6.707,130 kg batubara x 10,833 kg udara/kg batubara x 1,7
= 123.530,478 kg udara
Converting furnace
= 1.332,423 kg batubara x 10,833 kg udara/kg batubara x 1,7
= 24.540,277 kg udara
Anoda furnace
= 7,954 kg batubara x 10,833 kg udara/kg batubara x 1,7
= 146,510 kg udara
a. Perhitungan desain blower

Fungsi : Mengalirkan udara masuk ke dalam Smelting Furnace (F-101) untuk
membantu proses pembakaran.
Laju alir : 38.224,444 kg/jam.
Jumlah : 6 unit
 Penentuan densitas udara
273
ρ udara = ρ0 x
(T +273)
bila ρ0(saat 0oC, 1 atm) = 1,29 kg/m3, maka

273
ρ udara = ρ0 x
(T +273)
273
= 1,29 kg/m3 x
(30+273)
= 1,162277 kg/m3
 Penentuan laju alir volumetrik udara (Qu)

laju alir massa udara
Qu =
ρudara
38.224,44445 kg/ jam
=
1,162277 kg /m3
= 32.887,54485 m3/jam
= 19.354,32 ft3/jam
 Penentuan daya blower

Tekanan operasi blower = 3,447 kPa
= 13,83833 inch H2O
(Konversi 1 kPa = 4,014 inch H2O)
Daya = 0,000157 x Qu x P operasi blower
= 0,000157 x 19.354,32 ft3/jam x 13,83833 inch H2O
= 42,04953 hp
η blower = 40 – 80 %
Daya
Daya sesungguhnya =
η blower
42,04953 hp
=
0,7
= 60,07076 hp
= 60,5 hp

Tabel 5.8 Kebutuhan Daya Pada Blower

Daya Total Daya
Kode Fungsi Unit
(hp) (hp)
BL-101 Mengalirkan udara masuk ke Smelting Furnace (F-
6 60,50 363,00
101) untuk bereaksi dengan bahan baku
BL-102 Mengalirkan udara masuk ke Converting Furnace
2 42,50 85,00
(F-103) untuk bereaksi dengan bahan baku
BL-103 Mengalirkan udara masuk ke Anoda Furnace (F-
1 0,50 0,50
104) untuk bereaksi dengan bahan baku
BL-104 Mengalirkan batu bara masuk ke Smelting Furnace
6 32,50 195,00
(F-101)
BL-105 Mengalirkan batu bara masuk ke Converting
1 39,00 39,00
Furnace (F-103)
BL-106 Mengalirkan udara masuk ke Anoda Furnace (F-
1 0,50 0,50
104) untuk
Total 683,00
5.4 Unit Penyediaan Listrik

Secara garis besar, kebutuhan listrik dalam pabrik dapat dibagi menjadi 2, yaitu:
1. Listrik untuk peralatan proses
2. Listrik untuk peralatan penunjang
5.5.1 Peralatan proses

Beberapa peralatan proses menggunakan tenaga listrik sebagai penggerak
motor. Daya yang dibutuhkan masing-masing alat dapat dilihat pada Tabel 5.9
Tabel 5.9 Daya Peralatan Proses

Kode Nama Alat Daya (hp)

SC-101 Mengalirkan konsentrat tembaga dari gudang penyimpanan 3,00
SC-102 Mengalirkan batu kapur dari gudang penyimpanan 0,50
SC-103 Mengalirkan pasir silika dari gudang penyimpanan 0,50
SC-104 Mengalirkan konsentrat tembaga dari S-101 menuju BE-101 3,00
SC-105 Mengalirkan batu kapur dari S-102 menuju BE-102 0,50
SC-106 Mengalirkan pasir silika dari S-103 menuju BE-103 0,50
SC-107 Mengalirkan campuran bahan baku keluaran S-04 menuju BE-104 3,00
BE-101 Mengalirkan konsentrat tembaga dari SC-101 menuju S-104 20,50
BE-102 Mengalirkan batu kapur dari SC-102 menuju S-104 3,00
BE-103 Mengalirkan pasir silika dari S-103 menuju S-104 6,00
BE-104 Mengalirkan campuran bahan baku dari SC-104 menuju F-101 22,00
SC-108 Mengalirkan matte dan slag yang terbentuk dari F-101 menuju F-102 2
SC-109 Mengalirkan matte yang terbentuk dari F-102 menuju F-103 1,42
SC-110 Mengalirkan tembaga blister keluaran dari F-103 menuju F-104 0,56
C-101 Menghasilkan anoda tembaga dan membentuknya menjadi persegi 250
C-102 Menghasilkan anoda tembaga dan membentuknya menjadi persegi 250
Memisahkan matte dan slag yang terbentuk dari F-101 dengan panas
F-102 420
yang dihasilkan arus listrik
P-101 Mengalirkan larutan elektrolit masuk ke dalam bak elektrorefining 33,6
K-101 Mengalirkan gas keluaran F-101 ke T-101 266,41
Total 1.443,39
Total kebutuhan daya untuk alat proses:

= total daya peralatan proses
= 1.443,39 hp/jam
5.5 Peralatan Utilitas
1. Kebutuhan listrik untuk alat proses dan utilitas diperkirakan

sebesar:
= Daya pompa utilitas + Daya blower + Daya fan cooling water fan
= 505,96 + 683 + 30,5
= 1.219,46 hp/jam
2. Kebutuhan listrik untuk peralatan bengkel:

Dalam suatu pabrik diperlukan fasilitas pemeliharaan dan perbaikan peralatan pabrik.
Daya yang dibutuhkan untuk fasilitas perbengkelan diperkirakan:
= 50 kW/jam (Sumber : bengkelbangun.com)
= 67,0511 hp/jam
3. Kebutuhan listrik untuk instrumentasi

Alat-alat instrumentasi yang digunakan berupa alat kontrol dan alat pendeteksi, daya
listrik yang dibutuhkan diperkirakan :
= 20 kW/jam
= 26,8204 hp/jam
4. Kebutuhan listrik untuk penerangan, pendingin ruangan, perkantoran dan

laboratorium.
Penerangan dibutuhkan untuk pabrik, kantor, laboraturium dan lingkungan disekitar
pabrik. Pendingin ruangan dibutuhkan untuk kantor dan laboraturium serta peralatan
laboraturium juga memerlukan listrik untuk pengoperasiannya, daya yang dibutuhkan
untuk mengoperasikan alat-alat tersebut diperkirakan:
= 100 kW/jam
= 134,1022 hp/jam
Selain itu peralatan kantor seperti komputer, intercom, pengeras suara dan
lainnya juga memerlukan listrik untuk mengoperasikannya, daya yang dibutuhkan
oleh peralatan tersebut diperkirakan:
= 50 kW/jam
= 67,0511 hp/jam
Jadi daya yang dibutuhkan untuk peralatan penunjang dapat dilihat pada Tabel 5.10.
Tabel 5.10 Daya Peralatan Penunjang
No
. Keterangan Daya (hp)
1 Peralatan bengkel 67,0511
2 Instrumentasi 26,8204
3 Penerangan 134,1022
4 Peralatan komunikasi 67,0511
Total 295,0248
Maka daya listrik total

= Daya peralatan utilitas + Daya peralatan proses + Daya untuk peralatan penunjang + Daya
untuk elektrorefining
= 1.219,46 + 1.443,39 hp+ 295,0248 + 17.154,816 hp
= 21.122,690 hp × 1,2
= 24.135,228 hp/jam
= 17.997,639 kW/jam
Untuk menjamin kontinuitas produksi dan kinerja perusahaan, disediakan 15 unit
generator dengan kapasitas masing-masing unit 10.500 watt yang dilengkapi dengan
Uninterrupted Power System (UPS) dan akan menjalankan generator 7 detik setelah
pemadaman terjadi.
Generator yang disediakan :
Jenis : Diesel
Bahan bakar : Biodiesel
Kapasitas : 12.000 kilowatt
Jumlah : 15 unit
(Sumber : m.olx.co.id)
5.6 Unit Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan oleh pabrik dapat digolongkan menjadi 3 jenis, yaitu limbah
gas, limbah cair dan padat. Tentunya limbah-limbah ini perlu diolah lebih lanjut agar dapat
di-recycle menuju proses maupun agar memenuhi baku mutu lingkungan agar dapat dibuang
ke lingkungan.
1. Pengolahan Limbah Gas

Terdapat beberapa limbah gas yang dihasilkan oleh pabrik, yaitu limbah gas
dari proses pembakaran di furnace dan batu bara sehingga menghasilkan gas sisa
pembakaran yaitu CO, CO2, SOx dan NOx. Selama proses pembakaran digunakan
udara berlebihan sebesar 70% sehingga diasumsikan tidak ada gas CO dalam gas
hasil pembakaran. Sementara itu, gas CO2 yang dihasilkan oleh proses
pembakaran relatif aman untuk dibuang ke lingkungan sehingga tidak diperlukan

unit pengolahan limbah gas. Pengolahan emisi pembakaran ini juga dapat
dilakukan dengan efisiensi bahan bakar serta pemilihan bahan bakar yang ramah
lingkungan. Limbah lainnya yaitu terdapat fly ash atau abu terbang yang berasal
dari pembakaran batu bara. Pengelolaan emisi ini dapat dilakukan dengan
menggunakan electrostatic precipitator yaitu alat penangkap abu.
2. Pengolahan Limbah Padat
Terdapat beberapa limbah padat yang dihasilkan yaitu :

a. Limbah selama proses peleburan dan pemurnian tembaga berlangsung.
Limbah padat yang dihasilkan berupa sludge atau lumpur. Sebagian lumpur
yang dihasilkan masih mengandung Cu dan logam lain yang bernilai jual
seperti Au sehingga lumpur tersebut akan dijadikan sebagai produk samping.
b. Limbah padat yang dihasilkan berasal dari unit utilitas. Limbah ini berupa
sludge dari proses pengolahan air sungai menjadi air bersih. Sludge ini akan
dilakukan pengolahan secara landfill.
c. Limbah padat sanitasi. Limbah ini berada dalam kuantitas yang kecil dan tidak
menimbulkan potensi bahaya. Limbah sanitasi, baik padat maupun cair
ditampung dalam septic tank.
3. Pengolahan Limbah Cair
Terdapat limbah cair yang berasal dari :

a. Pada proses electrorefining terdapat larutan elektrolit untuk membantu
menghilangkan pengotor yang masih terdapat pada tembaga agar tembaga
yang dihasilkan memilliki tingkat kemurnian yang tinggi. Limbah cair ini
dialirkan ke unit pengolahan limbah untuk diolah menggunakan lumpur aktif,
aerasi dan injeksi klorin.
b. Limbah cair berupa buangan air sanitasi. Jumlah limbah cair jenis ini tidak
besar dan tidak mengandung bahan berbahaya sehingga hanya perlu diolah
dengan septic tank.
c. Limbah cair dari proses pelumasan mesin pabrik. Pemisahan kandungan
minyak dan air dalam pelumas bekas dapat dilakukan dengan decanter, yaitu
berdasarkan beda massa jenis. Minyak yang telah terpisah kemudian dikirim
ke tungku pembakaran atau dijual ke pabrik pengolahan oli bekas, sedangkan
untuk air dikirim ke penampungan akhir untuk dibuang.
d. Limbah cair hasil laboratorium
Air limbah dari laboratorium ditangani dalam beberapa tahapan proses. Proses
tersebut diantaranya adalah pengendapan partikel-partikel padat, pemisahan
minyak yang terkandung, pengontrolan pH, dan biological treatment.
5.7 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

5.7.1 Keselamatan Kerja Secara Umum
Keselamatan kerja merupakan salah satu faktor yang harus diperhatikan
dalam suatu perancangan pabrik, dimana keselamatan kerja ini meliputi seluruh
proses produksi dan distribusi, baik barang maupun jasa. Keselamatan kerja
adalah keselamatan yang berkaitan dengan mesin, alat kerja, bahan yang
digunakan dalam proses produksi, pengolahan tempat kerja dan lingkungannya
yang menyangkut segenp proses produksi tu distribusi dari barang atau jasa.
Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) bertujuan untuk mencegah dan
meminimalisasi kerugian yang diakibatkan kebakaran, kerusakan lingkungan
serta bahaya lain. Sedangkan yang termasuk kecelakaan kerja adalah kecelakaan
yang menimpa karyawan berkaitan dengan pekerjaannya, mulai dari rumah
sampai ke tempat kerja, dan sekembalinya ke rumah melalui jalan yang biasa
ditempuh dan wajar, termasuk penyakit yang di dapat akibat kerja.
Keselamatan kerja meliputi pencegahan kecelakan (cedera/cacat,
meninggal). Pennganan bila terjadi kecelakaan dan merupakan tanggung jawab
moral perusahaan untuk memelihara kesejahteraan seluruh karyawan dan
lingkungn di sekitar lokasi pabrik serta kelestarian lingkungan.
Usaha pencegahan kecelakaan kerja diatur dengan program dan landasan
keselamatan kerja yang merupakan bagian dari manajemen kegiatan usaha.
Kegiatannya mengutamakan tindakan pencegahan daripada tindakan
penanggulangan, apalagi terhadap pekerjaan yang mengandung risiko dengan
tingkat kecelakaan yang tinggi.

Pekerjaan yng memperhatikan peranan keselamatan kerja akan sangat

membntu kelancaran usaha dan menghindari kerugian yang mungkin timbul
dalam proses produksi. Perlindungan tenaga kerja meliputi aspek-aspek yang
luas, yaitu perlindungan keselamata, kesehatan, pemeliharaan moral kerja, serta
perlakuan yang sesuai dengan martabat manusia. Perlindungan tersebut bertujuan
agar tenaga kerja dapat melakukan pekerjaannya sehari-hari secara aman dan
dapat meningkatkan produktivitas kerja yang dilakukannya.
Manajemen pabrik smelter tembaga bertanggung jawab dalam masalah
keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah bagian K3. Pengelolaan K3 secara
sistematis sesuai dengan Peraturan Menteri Tenaga Kerja (Permenaker) No.
05/Men/1996 Tentang sistem Manajemen K3. Secara garis besar sistem
manajemen K3 pabrik smelter tembaga yang akan didirikan mempunyai 4 fungsi
utama :
1. Untuk menetapkan suatu struktur kebijakan, prosedur dan instruksi

kerja.
2. Untuk menguraikan organisasi, tanggung jawab dan fungsi-fungsi kerja
yang berkaitan.
3. Untuk memungkinkan efisiensi kontrol operasi dan kegiatan-kegiatan
administratif.
4. Untuk menetapkan suatu dasar teknis dan tanggapan manajemen
5.7.2 Landasan Keselamatan Kerja

Yang menjadi landasan keselamatan kerja adalah :
1. Idiil : Pancasila
2. Struktural : Undang Undang Dasar (UUD) 1945 Pasal 27 ayat 2 “Tiap-
tiap warga negara berhak atas pekerjan dn penghidupan yang layak bagi
kemanusiaan”

3. Operasional
a. Ketetapan MPR
b. Undang Undang / Peraturan ketenagakerjaan
c. Peraturan Menteri Tenaga Kerja
Undang Undang tentang ketentuan-ketentuan pokok mengenai tenaga kerja
adalah UU No.13 Tahun 2003. Adapun beberapa pasal penting yang tercantum di
dalam UU No.13 Tahun 2003, yaitu :
1. Pasal 5 : “ Setiap tenaga kerja memiliki kesempatan yang sama tanpa
diskriminasi untuk memperoleh pekerjaan “
2. Pasal 11 : “ Setiap tenaga kerja berhak untuk memperoleh dan/atau
meningkatkan dan/atau mengembangkan kompetensi kerja sesuai dengan
bakat , minat, dan kemampuannya melalui pelatihan kerja“
Undang Undang yang menyangkut tujuan keselamata kerja adalah Undang
Undang No.1 Tahun 1970 yang berisi tentang :
a. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam melakukan

pekerjaan demi kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi
serta produktivits nasional.
b. Menjamin keselamatan setip orang yang berada di tempat kerja.
c. Memelihara sumber produksi dan menggunakannya secara aman
dan efisien.
Dengan peraturan perundangan ditetapkan syarat-syarat keselmatan kerja
untuk :
a. Mencegah dan mengurangi kecelakaan kerja

b. Mencegah, mengurangi dan memdamkan kebakaran
c. Mencegah dan mengurangi bahaya peledakan
d. Memberi kesempatan atau jalan untuk menyelamatkan diri pada
waktu kebakaran atau kejadian-kejadian lain yang berbahaya
e. Memberi pertolongan pada saat terjadinya kecelakaan kerja
f. Memberi alat-alat perlindungan diri kepada para pekerja

g. Mencegah dan mengendalikan timbulnya atau menyebar luasnya

suhu, kelembaban, debu, kotoran, asap, uap, gas, hembusan angin,
cuaca, sinar radiasi, suara dan getaran
h. Mencegah dan mengendalikan timbulnya penyakit akibat pekerjaan
baik pekerjaan fisik maupun psikis, keracunan, infeksi dan
penularan
i. Memperoleh penerangan yang cukup sesuai
j. Memelihara suhu dan kelembaban udara yang baik
k. Memberikan penyegaran udara yang cukup
l. Memelihara kebersihan, kesehatan dan ketertiban
m. Memperoleh keserasian antara tenaga kerja, alat kerja, lingkungan,
cara dn proses kerjanya
n. Mengamankan dan memperlancar pekerjaan bongkar muat,
perlakuan dan penyimpanan barang
o. Mencegah terkena aliran listrik yang berbahaya
p. Menyesuaikan dan menyempurnakan pengamanan pada pekerjan
yang bahaya kecelakaannya menjadi bertambah tinggi
q. Tenaga kerja harus memperoleh perlindungan dari berbagai hal
disekitarnya yang dapat menimpa dan mengganggu dirinya dalama
melaksanakan kerjanya
5.7.3 Kewajiban dan Hak Tenaga Kerja
a. Memberikan keterangan apabila diminta oleh pengawas atau ahli

K3.
b. Memakai alat-alat perlindungan diri.
c. Menaatai syarat-syarat K3 yang diwjibkan.
d. Menyatakan keberatan terhadap pekerjaan yang dilakukan apabila
syarat-syarat K3 pada alat perlindungan diri yang diberikan tidak
menjamjin keselamatan kerja
e. Keberhasilan penerapan Keselamatan dan Kerja (K3) didasarkan
pada kebijaksanaan pengelolaan K3 yang diambil oleh pemimpin

perusahaan yang diantaranya adalah sebagai adalah sebagai berikut

:
 Kepemimpinan yang tegas
 Organisasi K3 di dalam steruktur organisasi perusahaan
 Sarana dan prasarana yang memadai
 Integrasi K3 pada semua fungsi perusahaan
 Dukungan semua karyawan dalam melaksanakan K3
Sarana pencapaian pengelolaan K3 adalah meminimalkan kecelakaan
yang disertai dengan adanya peningkatan produktivitas yang tinggi sehingga
tujuan perusahaan dapat dicapai secara optimal.
5.7.4 Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Resiko
Dalam kegiatan produksi smelter tembaga divisi K3 mengidentifiksi
bahaya yang dapat terjadi pada lokasi yang berpotensi terjadinya bahaya.
Penentuan lokasi berdasarkan spesifikasi bahan dalam proses dan kondisi proses.
Agar K3 dalam pabrik smelter tembaga ini dapat terlaksana dengan baik, maka
ditetapkan tindakan preventif dan curative pada setiap aspek produksi baik bahan
baku, penunjang produksi dan alat proses, dan tindakan penyelamatan bila telah
terjadi kecelakan. Tindakan tersebut adalah sebagai berikut :
1. Tindakan Preventive
Tindakan Preventive adalah tindakan yang harus dilakukan oleh setiap pekerja
dalam pabrik untuk menghindari kecelakaan dalam bekerja. Sehingga proses
produksi dapat berjalan dengan lancar dan keselamatan pekerja dapat dijaga.
Tindakan tersebut adalah :
a. Menghindari terjadinya kecelakaan karena bahan-bahan berbahaya yang
digunakan pada saat proses produksi berlangsung. Maka hal-hal yang perlu
diperhatikan adalah :
 Pemasangan lambang atau simbol yang digunakan sebagai label peringatan
terhadap setiap jenis bahan kimia yang digunakan
 Tempat penyimpanan dalam ruangan tertutup dan pengadan ventilasi
 Menyediakan masker, pelindung tubuh, sarung tangan, pelindung kepala
(helmet), safety boots, dan pelindung mata

 Penyediaan training sebelum mulai kerja dan membuat prosedur standar

operasi yang harus dipatuhi oleh seluruh operator
 Bila tercecer, gunakan kertas absorben untuk menyerapnya
 Kertas absorben dan pakaian yang terkontaminasi bahan-bahan beracun
tersebut diisolasi dengan plastik kedap udara
 Permukaan (lanti, pakaian, dll) yang terkontaminasi dicuci dengan Ethanol
60-70%, kemudian dicuci dengan sabun dan air
b. Selain tindakan preventive untuk menghadapi bahaya bahan-bahan

beracun tersebut diatas, para operator pabrik juga perlu dilengkapi dengan
pelindung telinga (earplug), untuk melindungi telinga dari suara-suara
bising dari peralatan pabrik
c. Untuk menghindari adanya kebakran akibat arus listrik diperhatikan hal-

hal sebagai berikut :
 Untik mencegah terjadinya kebakaran, maka disediakan beberapa
peralatan pemadam kebakaran seperti fire box&fire hydrant dalam
ruangan, serta unit pemadam kebakaran
 Menggunakan isolasi pada jaringan listrik
 Menggunakan alat penangkal petir untuk peralatan tinggi
 Pengawasan terhadap kabel terpasang
 Pemasangan instalasi listrik tidak menghalangi kerja
d. Untuk menghindari bahaya yang ditimbulkan oleh alat produksi, beberapa

hal yang perlu diperhatikan antara lain :
 Pemakaian alat proses yang melebihi kapasitas
 Mengadakan pemeriksaan dan perawatan alat produksi secara berkala
 Memperkerjakan operator-operator terlatih
 Membuat sistem pengendalian kontrol secara manual dan otomatis pada
setiap unit, sehingga memudahkan pengendalian apabila terjadi bahaya

Salah satu tindakan preventive yang penting adalah penggunaan alat

pelindung diri (APD) oleh setiap karyawan dan pekerja agar terhindar dari
kecelakaan pada saat bekerja. Alat pelindung diri tersebut adalah :
1. Pengertian APD
APD adlah suatu alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi
seseorang dalam pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh tenaga kerja dari
bahaya jtempat kerja. APD dipakai setelah usaha rekayasa (Engineering) dan
cara kerja yang aman (Work Practices) telah maksimal. Kelemahan
penggunaan APD yaitu kemampuan perlindungan yang tidak sempurna dan
kekurangan nyaman sehingga sering tidak digunakan. Untuk pelindung pekerja
dari bahaya yang ada di tempat kerja, para pekerja dianjurkan memakai APD.
APD harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :
a. Nyaman dipakai
b. Tidak mengganggu pekerjaan
c. Memberikan perlindungan efektif terhadap jenis bahaya
2. Jenis-jenis APD
Jenis-jenis APD yang digunakan oleh tenaga kerja di pabrik smelter tembaga
berdasarkan bagian dn lokasi kerja :
a. Laboratorium
- Safety Shoes
- Jas laboratorium
- Masker kimia
- Sarung tngan yang tahan bahan kimia
b. Gudang
- Safety shoes
- Masker debu
- Sarung tngn pendek
- Googles
c. Pekerja umum
- Safety shoes
- Safety belt
- Pelindung dada
- Sarung tangan pendek

- Sarung tangan katun
- Helmet
d. Electric room
- Safety shoes
- Electric shoes
- Sarung tangan elektrik
- Helmet
- Ear muff (penutup telinga)
e. Utility
- Safety shoes
- Masker kimia
- Sarung tangan kimia
- Helmet
Selain itu, kecelakaan dapat terjadi pada saat proses produksi berlangsung
karena bahaya yang datang dari manusia itu sendiri dan dari bencana alam. Oleh
karena itu, tindakan yang harus dilakukan untuk menghindari kecelakaan apabila
bahaya tersebut terjadi adalah :
1. Bahaya yang ditimbulkan manusia

Dari penelitian kecelakaan-kecelakaan yang terjadi, ternyata faktor manusia
sebagai penyebab terjadinya kecelakaan sangat besar, dimana hal tersebut
diakibatkan oleh kelalaian dalam mematuhi peraturan keselmatan kerja,
seperti :
a. Kegiatan yang menyimpang dari peraturan
b. Tidak memanfaatkan alat keselamatan kerja
c. Penggunaan alat yang tidak tepat
Sehingga untuk mengntisipasi hal-hal diatas maka hendaknya manajemen
pabrik melakukan tindakan sebagai berikut :
a. Mengadakan training atau pelatihan mengenai sifat dan bahaya yang

terdapat dalam pabrik
b. Menggunakan alat pelindung dalam lokasi pabrik
c. Memasang label atau simbol bahaya untuk memudahkan pengenalan

bahaya-bahaya dari bahan kimia
2. Bahaya yang ditimbulkan oleh alam
Bahaya yang ditimbulkan oleh alam antara lain banjir, gempa, angin ribut,
atau petir. Untuk mencegah terjadinya bahaya yang disebabkan oleh alam,
beberapa hal perlu dilakukan antara lain :
a. Mendirikan pabrik dengan pondasi yang kuat
b. Memasang penangkal petir pada bangunan dan alat proses yang tinggi
c. Memasangalarmpemberitahuan yang bekerja secara otomatis apabila
terjadi bencana alam
d. Mendirikan pabrik pada lokasi dimana dapat dihindari bahaya-bahaya
seperti banjir dan gempa bumi
e. Menyediakan daerah aman dalam lokasi pabrik.
2. Tindakan Curative
Tindakan curative adalah tindakan yang dilakukan saat mengatasi kecelakaan.
Kecelakaan tersebut dapat terjadi karena bahaya yang ditimbulkan oleh
bahan-bahan berbahaya yang diguanakan, alat produksi dan alam . bahan dan
alat berbahaya merupakan bahan dan alat yang selama pembuatan,
pengolahan, pengangkutan, penyimpanan, dan penggunannyadapat
mengeluarkan gas, debu, radiasi, dan bentuk lainnya yang dapat menimbulkan
iritasi, radiasi, kebutaan, ledaka, korosi, keracunan, dan bahaya-bahaya lain
yang dalam jumlah tertentu dapat menyebabkan kerusakan pada alat. Bahan
atu alat berbahaya (hazardous) yang harus diperhatikan adalah :
a. Bahan yang bersifat mudah terbakar (flammble) dan dapat meledak
(explosive).
b. Bahan yang bersifat racun yang membahayakan kesehatan
c. Alat-alat bergerak (mekanik) yang dapat membahayakan keselamatan
kerja
5.8.5 Pengaturan Lingkungan Pabrik

Penataan lingkungan pabrik juga menjadi faktor penting yang

berpengaruh terhadap keselamatan kerja, sehingga perlu juga mendapat perhatian
khusus.
1. Lingkungan fisik
Mesin peralatan kerja dan bahan produksi :
a. Pengaturan letak mesin dan alat yang sedemikian rupa sehingga pekerja
dapat melakukan pekerjaan dengan leluasa dan aman.
b. Perencanaan mesin dan peralatan pabrik dengan memperhatikn segi
keamanan.
c. Mutu bahan dan peralatan yang dibeli terjamin kualitasnya.
2. Lingkungan Kerja
a. Penempatan mesin yang teratur sehingga jarak antar mesin cukup lebar.
b. Penempatan bahn atau sampah tak terpakai pada tempatnya.
c. Halaman pabrik yang bersih
d. Penerangan yang cukup pada lingkungan pabrik.
e. Pemasangan sistem alarm dan tanda bahaya seperti fire detector dan
instrumennya.
f. Lingkungan pabrik yang dilengkapi dengan ventilasi udara yang cukup
dan diberi kipas penghisap (exhust) untuk menjaga sirkulasi udara.
3. Mengumandangkan safety talk atau peringatan kembali tentang pengaturan-


BAB V Utilitas SID

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB V Utilitas SID

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB V.

SARANA PENUNJANG V-56

5.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air

5.1.1 Penyediaan Air Domestik Unit

Rimcian perhitungan kebutuhan air yaitu :

1. Penyediaan air untuk keperluan umum (domestik)

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

 Air sanitasi digunakan untuk perkantoran. Menurut standar WHO,

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

2. Penyediaan air proses

Tabel 5.1 Kebutuhan Air Pendingin

Dengan memperhitungkan faktor keamanan maka kebutuhan air pendingin

Sehingga, kebutuhan air keseluruhan

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

c. Spesifikasi Peralatan Unit Pengolahan Air

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

Fungsi : Menampung dan menyamakan aliran air sungai

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

berasal dari bak pengendap II.

 Tinggi tumpukan pasir : 12 – 20 in diambil = 18 in

e. Penentuan Ukuran Head

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

Tebal head = 0,1436 in

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

8. Bak Air Domestik

9. Tangki Demineralisasi (ion exchanger)

Fungsi : Untuk menghilangkan kesadahan air dan

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

 Luas permukaan tangki (A)

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

(Sumber : Tabel 13.2,Brownell and Young, Hal 254)

Tebal tangki = 0,226 in

 Penentuan Ukuran Head

 Tebal Head (th)

th = tebal penutup (head), in

Tebal head = 0,298 in

10. Bak Penampung Air Cooling Tower

Dengan memperhitungkan faktor keamanan 20% ,maka:

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

11. Perancangan Menara Pendingin (Cooling Tower)

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

Gambar 5.1. Counter flow induced draft cooling tower

Densitas air pada suhu 30oC = 1.023 kg/m3

 Laju alir volumetrik air yang masuk menara pendingin (Wc)

Temperatur approach = Tout – Tw

 Perhitungan luas menara cooling tower (A)

Dari figure 12-14, perry’s chemical engineers handbook edisi 8 bab 12

Diperkirakan efisiensi menara (η)= 90%

Diameter menara (D) = A / (πH)

 Menghitung Daya Fan

13. Tangki Umpan Air Proses

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

Fungsi : Untuk menampung air yang akan diumpankan pada saat

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

c. Penentuan tinggi tangki

(Sumber : Pers. (15), Peters, hal 496)

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)

F = Friction head (ft.lbf/lbm)

 Friction Head (F)

Prodi Teknik Kimia Agitha Khariesma (114120016)