Perancangan Penjadwalan Perawatan Mesin Dengan Metode Reliability Engineering Dan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) Di Pt. Xyz

PERANCANGAN PENJADWALAN PERAWATAN MESIN DENGAN
METODE RELIABILITY ENGINEERING DAN MAINTENANCE

VALUE STREAM MAPPING (MVSM) DI PT. XYZ.
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari

Syarat-syarat Penulisan Tugas Sarjana
Oleh :
PRAYOGO CHANDRA
NIM : 140403053
DEPART EMEN TEKNIK INDUSTRI
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2019
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah
memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat
menyelesaikan tugas sarjana ini.
Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat untuk mendapatkan gelar sarjana
teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya program studi reguler strata satu, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara. Adapun judul untuk tugas sarjana ini adalah
“Perancangan Penjadwalan Perawatan Mesin Dengan Metode Reliability Engineering dan
Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) Pada PT. XYZ. ”.
Sebagai manusia yang tidak luput dari kesalahan, maka penulis menyadari masih
banyak kekurangan dalam penulisan tugas sarjana ini. Oleh karena itu, penulis sangat
mengharapkan saran dan masukan yang membangun demi kesempurnaan laporan tugas
sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri, perpustakaan
Universitas Sumatera Utara, dan pembaca lainnya.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS
DESEMBER, 2018 PRAYOGO CHANDRA

UCAPAN TERIMAKASIH
Puji syukur dan terimakasih penulis ucapkan yang sebesar-besarnya kepada Tuhan
Yang Maha Esa yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untukmerasakan dan
mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri USU sertatelah membimbing penulis
selama masa kuliah dan penulisan laporan tugas sarjana ini.
Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan
dukungan serta bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi
maupunadministrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima
kasihkepada:
1. Ibu Dr. Meilita T. Sembiring, ST, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri
Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini.
2. Bapak Buchari, ST, M.Kes selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri Universitas
Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini
3. Ir. Mangara M. Tambunan M,Sc selaku Dosen Pembimbing I atas waktu, bimbingan,
pengarahan, danmasukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas
Sarjana ini.
4. Kedua Orang Tua yang tiada hentinya mendukung penulis baik secara moral maupun
material dan mendoakan penulis selama penyelesaian Tugas Sarjana ini.
5. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara yang telah memberikan pengajaran selama perkuliahan
yang menjadi bekal penulis dalam meyelesaikan penulisan tugas sarjana
ini.

6. Staf pegawai Teknik Industri, Bang Nurmansyah, , Bang Mijo, Kak Rahma, Bang
Eddy, Kak Neneng, Bu Aniaty dan KakMia, terimakasih atas bantuannya dalam hal
penyelesaian administrasi untuk melaksanakan tugas sarjana ini.
7. Saudara penulis Iskandar S.H. dan saudara Robinson S.Akun. dan saudari
Ellen Chandra yang telah memberikan dukungan kepada penulis baik
moral maupun materil.
8. Rekan seperjuangan penelitian, yaitu Yazid Pasca Muhajir dan Rizky
Khairiansyah Nst. diPT. XYZ. yang telah banyak memberi tawa canda,
motivasi, dan saran kepada penulis dalam menyelesaikan laporan ini.
9. Sahabat-sahabat penulis di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik
USU khususnya teman-teman angkatan 2014 “ELASTIS” yang telah
mendukung penulis dalam segala hal selama menjalani masa perkuliahan.
10. Dan seluruh pihak yang telah membantu penulis yang tidak mungkin disebutkan satu
per satu, hanya Tuhan Yang Maha Esa yang dapat membalas kalian semua, Amin.

ABSTRAK
PT. XYZ. merupakan pabrik yang bergerak di bidang pembuatan crumb

rubber.PT. XYZ. menerapkan sistem make to order yang berarti membuat produk
akhir berdasarkan jumlah pesanan yang diperoleh dari data permintaan
perusahaan. Pada proses produksinya PT.Sentang Raya sering mengalami
downtime sehingga diperlukan breakdown maintenance, yaitu suatu aktivitas
pemeliharaan mesin dimana pemeliharaan dilakukan setelah mesin mengalami
kerusakan. Akibatnya, proses produksi menjadi berhenti karena mesin sedang
diperbaiki. Permasalahan ini diselesaikan dengan melakukan perencanaan
penjadwalan terhadap perawatan mesin menggunakan metode reliability centred
maintenance dan metode MVSM. Pada penelitian ini, ditentukan mesin kritis yaitu
mesin Creeper 1, mesin Creeper 2, mesin Creeper 3, mesin Creeper 4, dan mesin
Creeper 5. Penentuan fungsi kepadatan probabilitas, keandalan, MTTF, serta
pembentukan Future state Map pada alur kegiatan perawatan dilakukan sehingga
diperoleh selang waktu penggantian. Untuk mesin kritis yang telah ditentukan,
diperoleh selang waktu penggantian mesin Creeper 1 adalah 101 hari dengan nilai
keandalan sebesar 0,5776, mesin Creeper 2 adalah 101 hari dengan nilai
keandalan sebesar 0,2731 dan mesin Creeper 5 adalah 111 hari nilai keandalan
sebesar 0,2947. Sedangakan berdasarkan penggambaran alur kegiatan
perawatan menggunakan MVSM, menghasilkan peningkatan terhadap persentase
maintenance efficieny setiap mesinyaitu untuk mesin Creeper 1adalah 50,00%,
mesin Creeper 2 adalah 36,36%, mesin Creeper 3 adalah 62,63%, mesin Creeper
4 adalah 58,82% dan mesin Creeper 5adalah 53,33%. Peningkatan ini berasal
dari penghilangan kegiatan-kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah pada proses
perawatan atau pergantian komponen.
Kata Kunci :Reliability, MTTF, MVSM, Current State Map, Future State Map.

DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL ............................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................ ii
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ............................. iii
ABSTRAK ........................................................................................... iv
KATA PENGANTAR ........................................................................ vi
UCAPAN TERIMA KASIH .............................................................. vii
DAFTAR ISI ....................................................................................... x
DAFTAR TABEL ............................................................................... xv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................... xx
I PENDAHULUAN ............................................................................... .... I-1
1.1. Latar Belakang ............................................................................ I-1
1.2. Perumusan Masalah .................................................................... I-3
1.3. Tujuan Penelitian ........................................................................ I-3
1.4. Manfaat Penelitian ..................................................................... I-6
1.5. Batasan Masalah dan Asumsi ..................................................... I-6
1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ............................................ I-7
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ........................................... II-1
2.1. Sejarah Perusahaan ..................................................................... II-1

DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ............................................................. II-2
2.2.1. Daerah Pemasaran ................................................................... II-2
2.3. Organisasi dan Manajemen ......................................................... II-2
2.3.1. Struktur Organisasi .......................................................... II-2
2.3.2. Jam Kerja......................................................................... II-3
2.4. Standar Mutu Produk .................................................................. II-4
2.5. Proses Produksi ........................................................................... II-5
2.5.1. Bahan yang Digunakan ................................................... II-5
2.5.1.1. Bahan Baku ....................................................... II-5
2.5.1.2. Bahan Penolong ................................................ II-6
2.5.1.3. Bahan Tambahan............................................... II-7
2.5.2. Mesin Produksi ................................................................ II-7
2.5.3. Peralatan (Equipment) ..................................................... II-10
2.5.4. Uraian Proses Produksi ................................................... II-10
2.5.5. Utilitas ........................................................................... II-13
2.5.6. Safety & Fire Protection ................................................. II-14
2.5.7. Waste Treatment .............................................................. II-15
2.6. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya .................................. II-15

BAB HALAMAN
III LANDASAN TEORI .......................................................................... III-1
3.1 Perawatan .................................................................................... III-1
3.2 Tujuan Perawatan ........................................................................ III-2
3.3 Jenis-jenis Tindakan Perawatan .................................................. III-3
3.4 Identifikasi Pengelompokan Suku Cadang dengan Diagram
Pareto .......................................................................................... III-5
3.5. Teori Keandalan (Reliability)...................................................... III-6
3.5.1 Pengertian Keandalan ...................................................... III-6
3.5.2 Tujuan Reliability ............................................................ III-7
3.5.3 Konsep Keandalan........................................................... III-7
3.5.4. Distribusi Kerusakan ....................................................... III-11
3.5.5. Identifikasi Pola Distribusi dan Parameter Distribusi ..... III-16
3.5.4.1 Identifikasi Distribusi Awal .............................. III-16
3.5.4.2 Estimasi Parameter............................................ III-17
3.6. Model Age Replacement ............................................................. III-18
3.7. Gantt Chart ................................................................................. III-20
3.8. Value Stream Mapping (VSM) ................................................... III-21
3.9. Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) .......................... III-22
3.9.1 Pendahuluan .................................................................... III-22
3.9.2 Variabel yang Digunakan dalam MVSM ........................ III-23

BAB HALAMAN
3.9.3 Framework yang Digunakan dalam MVSM ................... III-24
IV METODOLOGI PENELITIAN ........................................................ IV-1
4.1 Tempat dan Waktu Penelitian ..................................................... IV-1
4.2 Jenis Penelitian ............................................................................ IV-1
4.3 Objek Penelitian .......................................................................... IV-1
4.4 Variabel Penelitian ...................................................................... IV-1
4.5 Kerangka Konseptual Penelitian ................................................. IV-2
4.6. Block Diagram Prosedur Penelitian ............................................ IV-3
4.7 Penngumpulan Data .................................................................... IV-5
4.7.1. Sumber Data .................................................................... IV-5
4.7.2. Metode Pengumpulan Data ............................................. IV-5
4.8. Metode Pengolahan Data ............................................................ IV-5
4.9. Analisi Pemecahan Masalah ....................................................... IV-6
4.10 Kesimpulan dan Saran ................................................................ IV-6
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ........................... V-1
5.1 Pengumpulan Data ...................................................................... V-1
5.1.1Pengumpulan Data Kerusakan Mesin Kritis ....................... V-1

BAB HALAMAN
5.2. Pengolahan Data ......................................................................... V-3
5.2.1. Pengujian Pola Distribusi Mesin Kritis............................ V-3
5.2.2. Perhitungan Parameter dan MTTF Mesin........................ V-14
5.2.3. Perhitungan Keandalan pada Jawdal Interval Perawatan Mesin
........................................................................................ V-18
5.2.4. Pembentukan Current State Map .................................... V-19
5.2.5. Pembentukan Future State Map ...................................... V-27
VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ........................................... VI-1
6.1. Analisis Jenis dan Mesin Kritis ................................................... VI-1
6.2. Analisis Jadwal Perawatan Mesin ............................................... VI-1
6.3. Analisis Nilai Keandalan Mesin Kritis pada jadwal Perawatan.. VI-3
6.4. Analisis Mean Value Stream Mapping (MVSM) ....................... VI-3
VII KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... VII-1
7.1. Kesimpulan ................................................................................. VII-1
7.2. Saran............................................................................................ VII-3
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1. Mesin Yang Digunakan Dalam Proses Produksi ............................. I-2
1.2. Data Frekuensi Kerusakan Mesin Kritis Oktober 2017
– September 2018 ........................................................................... I-3
2.1. Standar Mutu Produk ....................................................................... II-4
5.1. Data Frekuensi Kerusakan Mesin Kritis .......................................... V-1
5.2. Data Frekuensi Kerusakan Kritis Mesin .......................................... V-3
5.3. Data Interval Kerusakan Kritis Mesin (Hari Ke-) ........................... V-4
5.4. PerhitunganIndexof Fitdengan Distribusi normalMesin
Creeper 1 ......................................................................................... V-6
5.5. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Lognormal Mesin
Creeper 1 ......................................................................................... V-8
5.6. Perhitungan Index of Fitdengan Distribusi Eksponensial Mesin
Creeper 1 ......................................................................................... V-11
5.7. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Weibull MesinCreeper
1 ....................................................................................................... V-14
5.8. Rekapitulasi Perhitungan Index of FitMesin ................................... V-16
5.9. Rekapitulasi Pola Distribusi Kerusakan Kritis Mesin ..................... V-16
5.10. Rekapitulasi Nilai MTTF ................................................................. V-17

DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
5.11.Rekapitulasi Nilai Keandalan pada Jadwal Interval Penggantian
Mesin ......................................................................................................... V-19
5.12.Aktivitas Non Value Addeed Mesin Creeper .................................... V-26
5.13. Aktivitas Non Value Addeed Mesin Creeper Future State Map ..... V-28
5.14. Perbandingan Current State Map dengan Future State MapMesin
Kritis ......................................................................................................... V-34
5.15. Rekapitulasi Nilai Keandalan pada Jadwal Interval Penggantian
Mesin ......................................................................................................... V-25

DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1. Lokasi PT. XYZ. ......................................................................... II-1
2.2. Bahan Olah Karet ......................................................................... II-6
2.3. Air Sungai Bah Bolon, Perdagangan ........................................... II-6
2.4. Plastik Kantong SIR 20 SRI ........................................................ II-7
2.5. Pallet dan Metal Based ................................................................ II-7
2.6. Mesin Rotary ................................................................................ II-8
2.7. Mesin Homogenezer .................................................................... II-8
2.8. Mesin Creeper ............................................................................. II-9
2.9. Mesin Shredder ............................................................................ II-9
2.10. Mesin Turning Tank ..................................................................... II-9
3.1. Kurva Distribusi Normal.............................................................. III-12
3.2. Kurva Distribusi Lognormal ........................................................ III-13
3.3. Kurva Distribusi Eksponensial..................................................... III-14
3.4. Kurva Distribusi Weibull ............................................................. III-16
3.5. Contoh Gantt Chart ..................................................................... III-21
4.1. Kerangka Konseptual Penelitian .................................................. IV-3
4.2. Block Diagram Proses Penelitian................................................ IV-4
5.1. Grafik Analisis Pareto Kerusakan Mesin ..................................... V-2

DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
5.2. Current State MVSM Mesin Creeper 1 ..................................... V-21
5.3. Current State MVSM Mesin Creeper 2....................................... V-22
5.7. Future State MVSM Mesin Creeper 1 ....................................... V-29
5.8. Future State MVSM Mesin Creeper 2 ........................................ V-30
7.1. Jadwal Usulan Perawatan Mesin Pada PT. Sentang Raya
Indonesia 2018-2019 .................................................................... VII-2

DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN
L-1 Surat Permohonan Tugas Sarjana
L-2 Surat Permohonan Riset Tugas Sarjana di PT. XYZ.
L-3 Surat Balasan Izin Pelaksanaan RisetTugas Sarjana di PT. XYZ.
L-4 Surat Keputusan Tugas Sarjana Mahasiswa
L-5 Form Asistensi Dosen Pembimbing

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Perkembangan industri di zaman sekarang berkembang dengan cepat baik
dalam bidang ilmu pengetahuan maupun teknologi yang semakin canggih.
Dengan adanya kemajuan di bidang industri serta semakin banyak berdirinya
industri manufaktur maupun industri jasa maka menimbulkan persaingan yang
semakin ketat diantara perusahaan-perusahaan tersebut. Dalam dunia
perindustrian, pemeliharaan atau maintenance merupakan salah satu faktor yang
dipertimbangkan dari suatu perusahaan yang menyangkut kelancaran produksi.
Pemeliharaan atau maintenance adalah suatu kombinasi dari berbagai
tindakan yang dilakukan untuk menjaga kondisi suatu barang baik untuk menjaga
kondisi seperti semula atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa
diterima.Secara alamiah tidak ada barang yang dibuat oleh manusia yang tidak
bisa rusak, tetapi usia penggunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan
perbaikan berkala dengan suatu aktivitas yang dikenal sebagai pemeliharaan.
PT. XYZ. merupakan pabrik yang bergerak di bidang pembuatan crumb
rubber.PT. XYZ. menerapkan sistem make to order yang berarti membuat
produk akhir berdasarkan jumlah pesanan yang diperoleh dari data permintaan
perusahaan.
Pada proses produksinya PT.Sentang Raya sering mengalami downtime
sehingga diperlukan breakdown maintenance, yaitu suatu aktivitas pemeliharaan

mesin dimana pemeliharaan dilakukan setelah mesin mengalami kerusakan.
Akibatnya, proses produksi menjadi berhenti karena mesin sedang diperbaiki.
Adapun mesin yang di gunakan dalam proses produksi dapat dilihat pada Tabel
1.1.
Tabel 1.1. Mesin Yang Digunakan Dalam Proses Produksi

Jumlah
No Nama Mesin
(Unit)
1 Rotary Screen 1
2 Breaker 1
3 Washing Tank 1
4 Bucket 1
5 Homogencer 1
6 Hammer Mill 1
7 Creeper 6
8 Vortex Pump 1
9 Pusher Trolly 1
10 Blower 1
11 Exs Fan 1
12 Hydroulick Press 1
13 Lift KGA 1
14 Shredder 1
15 Turning Tank 1
Total 20
Sumber : PT. XYZ.
Data berikut ini akan menjelaskanfrekuensi kerusakan beberapa
mesinditunjukkan pada Tabel 1.2.

Tabel 1.2. Data Frekuensi Kerusakan Mesin Kritis Oktober 2017 –
September 2018
Total
Downtime
No Nama Mesin Kerusakan
(jam/kerusakan)
(kali)
1 Rotary 2 9
2 Breaker 1 8
3 Belt Conveyor 1 10
4 Bucket 1 9
5 Homogencer 1 12
6 Hammer Mill 2 10
7 Creeper 1 17 15
8 Creeper 2 16 17
9 Creeper 3 16 15
10 Creeper 4 14 14
11 Creeper 5 13 14
12 Creeper 6 6 12
13 Vortex Pump 1 9
14 Pusher Trolly 2 13
15 Blower 0 -
16 Exs Fan 1 10
17 Hydroulick Press 2 9
18 Lift KGA 0 -
19 Shredder 1 15
20 Turning Tank 2 15
Sumber : PT. XYZ.
BerdasarkanTabel 1.2. dijelaskan bahwa beberapa mesin memiliki
frekuensi kerusakan tertinggi. Ketika mesin mesin tersebutmengalami kerusakan
maka dapat dipastikan proses produksi selanjutnya akan terganggu. Aktivitas
perbaikan yang lama akibat dari ketidakpastian ketersediaan komponen, tenaga
ahli dan faktor perawatan lainnya akan mengakibatkan hilangnya waktu produksi
serta hilangnya kesempatan untuk mendapatkan produk jadi. Hal inilah yang
menjadi latar belakang perlunya penelitian lebih lanjutuntuk penentuan kebijakan
pemeliharaan dalam menjaga kelancaran produksi.

Pada penelitian (Joel Igba, dkk. 2013) metodeReliability-Centred
Maintenance (RCM) digunakan pada turbin angin. Hasil dari keandalan mesin
atau peralatan mesin turbin angin dapat menghindari kerusakan mesin secara tiba-
tiba dan menjaga reliabilitas mesin tetap pada tingkat yang di harapkan dengan
menerapkan jadwal perawatan mesin atau peralatan mesin secara berkala dan
terjadwal.
Pada penelitian (Suryono, dkk. 2018) metode Reliability-Centred
Maintenance digunakan untuk menentukan komponen kritis mesin laser dan
menghitung downtime mesin laser dimana mesin laser setelah dilakukan
pemeliharaan dam pemeriksaan berhasil menurunkan downtime mesin menjadi 17
menit.
Pada penelitian (Jafri Mohd Rohani, dkk. 2015) mengembangkan VSM
(Value Stream Map) khususnya pada bagian produk jadi untuk mengurangi
kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah (non value added) dan memberikan
usulan untuk mengurangi Mean Maintenance Lead Time (MMLT) sehingga pada
Future VSM berhasil menunjukkan menurunnya nilai tambah non value added
dari 68 menit menjadi 37 menit.
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan, perumusan masalah
yang terdapat pada PT. XYZ. adalah tingginya tingkat downtime mesin-mesin
yang ada di PT. XYZ. yang menyebabkan produksi terhenti sehingga diperlukan
perencanaan penjadwalan perawatan untuk mengurangi breakdown mesin.

1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk merencanakan jadwal
perawatan mesin dengan metode ReliabilityEngineeringdan Maintenance Value
Stream Mapping (MVSM).
Tujuan khusus dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi kerusakan mesin pada PT. XYZ. .
2. Mendapatkan nilai keandalan mesin kritis pada jadwal perawatan mesin.
3. Mendapatkan nilai Maintenance Efficiency pada mesin.
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan tercapai dalam penelitian ini adalah sebagai
berikut:
1. Manfaat bagi mahasiswa
Meningkatkan kemampuan analisis dan berpikir yang lebih sistematis
dan dapat mengaplikasikan teori yang didapat selama
perkuliahanterutama tentangperencanaan perawatan mesin dengan
Reliability engineering dan Maintenance Value Stream Mapping
(MVSM).
2. Manfaat bagi perusahaan
Mendapatkan masukan mengenai faktor-faktor penyebab kerusakan mesin
dan jadwal perawatan mesin agar proses produksi dapat menjadi lebih lancar.
3. Bagi Departemen Teknik Industri USU

Dapat dijadikan referensi tentang penelitian selanjutnya mengenai
perencanaan perawatan mesin dan mempererat hubungan antara departemen
Teknik Industri dengan perusahaan.
1.5. Batasan Masalah dan Asumsi
Batasan dalam penelitian ini adalah:
1. Penelitian dilakukan terhadap mesin berdasarkan tingkat frekuensi breakdown
yang paling tinggi.
2. Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah metode Reliability
Engineering dan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM)
3. Hasil dari penelitian hanya sebatas usulan perbaikan penjadwalan perawatan
mesin.
4. Hasil penjadwalan usulan dimulai dari data yang di terima yaitu bulan oktober
Asumsi dalam penelitian ini adalah :
1. Proses produksi berjalan dengan baik tanpa ada kegiatan yang menghambat
penelitiaan pada perusahaan
2. Operator bekerja normal
3. Seluruh data yang diperoleh dari perusahaan maupun dari sumber lainnya
dianggap benar
1.6. Sistematika Penulisan Laporan
Sistematika penulisan laporan dari tugas sarjana akan disajikan dalam Bab
I hingga Bab VII.

Dalam Bab I Pendahuluan diuraikan latar belakang permasalahan yang
mendasari dilakukannya penelitian, perumusan permasalahan, tujuan dan manfaat
penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian serta sistematika
penulisan laporan penelitian.
Dalam Bab II Gambaran Umum Perusahaan diuraikan sejarah singkat dari
PT. XYZ. , lokasi perusahaan, daerah pemasaran, proses produksi, dan organisasi
manajemen perusahaan
Dalam Bab III Landasan Teori diuraikan teori-teori yang mendukung
pemecahan permasalahan penelitian. Teori yang digunakan berhubungan dengan
Reliability Engineering dan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM)
Dalam Bab IV Metodologi Penelitian diuraikan langkah-langkah yang
dilakukan dalam penelitian seperti penentuan lokasi penelitian, jenis penelitian,
objek penelitian, variabel penelitian, kerangka konseptual penelitian, blok diagram
prosedur penelitian, pengumpulan data, metode pengolahan data, analisis
pemecahan masalah, serta kesimpulan dan saran.
Dalam Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data diuraikan data-data
yang dikumpulkan peneliti yang berhubungan dengan pemecahan permasalahan
penelitian, baik data primer maupun data sekunder, serta bagaimana data-data
tersebut diolah untuk memperoleh hasil yang menjadi dasar pemecahan
permasalahan tersebut.
Dalam Bab VI Analisis Pemecahan Masalah diuraikan analisis terhadap
hasil dari pengolahan data dan hasil pemecahan masalah dalam penelitian.

Dalam Bab VII Kesimpulan dan Saran diuraikan kesimpulan yang
diperoleh dari pemecahan masalah, serta saran-saran yang bermanfaat bagi
perusahaan dan pengembangan penelitian selanjutnya.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. XYZ. didirikan pada tahun 2004 berdasarkan Akta Pendirian tanggal
22 April 2004 dibuat oleh notaris Tjong Deddy Iskandar, SH dengan Akta
Pendirian No. 25 Anggaran Dasar dan telah memperoleh pengesahan dari menteri
Kehakiman dan Hak Asasi Manusia dengan Surat Keputusan tanggal 30 Juni 2004
Nomor C-16418 tahun 2004. PT. XYZ. bertempat di Jl. Suryadi Kelurahan
Perdagangan I, Kecamatan Bandar, Kabupaten Simalungun, Provinsi Sumatera
Utara.
Lokasi kantor
pemasaran yang
ada di Medan
Lokasi pabrik PT
Sentang Raya
Indonesia
Gambar 2.1. Lokasi PT. XYZ.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. XYZ. adalah perusahaan yang bergerak di bidang industri crumb
rubber yang mana bahan bakunya adalah bahan olah karet atau getah lateks.

Produk jadi dari pabrik PT. XYZ. ini diberi nama Standard Indonesian Rubber
20 (SIR 20). Pamakaian Standard Indonesian Rubber (SIR) umumnya digunakan
pada pabrik ban atau industri yang memakai karet alam.
2.2.1. Daerah Pemasaran
Hasil produksi PT. XYZ. sepenuhnyadilakukanoleh KantorPusatmelalui
departemenpemasaran.Produkberupacrumb rubber dengan tujuan utama ekspor
mencapai 80% dan sebagian kecil (20%) juga dipasarkan di dalam negeri terutama
di daerah sekitaran Provinsi Sumatera Utara. Hasil produksi yang diekspor dikirim
melalui pelabuhan Belawan untuk didistribusikan ke Negara Perancis, China,
Amerika Serikat, Kanada, Italia, India, Singapura, Israel, Spanyol, Taiwan,
Belanda dan beberapa negara lainnya.
2.3. Organisasi dan Manajemen
2.3.1. Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan gambaran hubungan kerjasama antara dua
orang atau lebih dengan tugas yang berkaitan satu dengan yang lain untuk
mencapai tujuan tertentu yang diharapkan oleh semua pihak yang terkait
didalamnya. Struktur organiasi merupakan bagian yang penting dalam pendirian
suatu perusahaan untuk memperlancar jalannya perusahaan, sehingga
pendistribusian tugas, dan tanggung jawab serta hubungan antara saru orang
dengan yang lain menjadi jelas.

Struktur organisasi pada PT. XYZ. adalah berbentuk lini fungsional,
dimana tugas dan tanggung jawab berjalan secara vertikal menurut garis lurus
antara atasan dan bawahan serta saling mengawasi dan memberikan saran antara
staf yang satu dengan staf yang lainnya yang berguna untuk kejelasan informasi
bagi karyawan dalam melaksanakan tugasnya.
2.3.2. Jam Kerja
Jam kerja yang diberlakukan di PT. XYZ. adalah sebagai berikut :
1. Jam Kerja Reguler
a. Hari Senin s/d Kamis :
Pukul 07.30 – 11.30 WIB Kerja Aktif
Pukul 11.30 – 13.00 WIB Istirahat
b. Hari Jumat :
c. Hari Sabtu :
2.4. Standar Mutu Produk

Standar kualitas crumb rubber yang dihasilkan pada PT. XYZ. dalah
sebagai berikut:
Tabel 2.1. Standar Mutu Produk
Parameter Nilai
Berat Produk 35 kg
Hardness (Kekenyalan
31-35 H
Produk)
Tidak ada kontaminasi dan

Kebersihan Produk
white spot
Kadar Kotoran (maks) 0,16
Kadar Abu (maks) 1,0
Kadar Zat Menguap

0,80
(maks)
Kadar Nitrogen (maks) 0,60
Sumber: PT. XYZ.
2.5. Proses Produksi
Proses produksi merupakan suatu cara, metode dan teknik untuk
menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan
menggunakan sumber-sumber yang ada seperti manusia, mesin, material dan uang
agar lebih bermanfaat bagi kebutuhan manusia.

PT. XYZ. menghasilkan produk berupa crumb rubber SIR 20. Proses
produksi crumb rubber ini membutuhkan bahan baku, bahan penolong, bahan
tambahan, mesin, peralatan dan pekerja.
2.5.1. Bahan yang Digunakan
Bahan yang digunakan dalam proses pembuatan crumb rubber pada PT.
XYZ. terdiri dari tigajenis yang satu sama lainnya saling membutuhkan dalam
kelancaran proses produksi. Bahan-bahan tersebut diantaranya:
2.5.1.1. Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan
produk, ikut dalam proses produksi dan memiliki presentase terbesar
dibandingkan dengan bahan-bahan lainnya. Bahan baku yang digunakan untuk
pembuatan crumb rubber adalah bahan olah karet.
Gambar 2.3. Bahan Olah Karet
2.5.1.2. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah suatu bahan yang digunakan untuk memperlancar
proses produksi dan ikut dalam proses produksi, tetapi tidak tampak di bagian
akhir produk. Komposisi bahan penolong ini lebih sedikit dibandingkan dengan
bahan baku. Bahan penolong yang digunakan untuk pembuatan produk crumb
rubber di PT. XYZ. adalah air dari sungai Bah Bolon, Perdagangan. Air di sini
berfungsi untuk mencuci karet selama proses produksi berlangsung.
Gambar 2.4. Air Sungai Bah Bolon, Perdagangan
2.5.1.3. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi
dan berfungsi meningkatkan mutu produk. Bahan tambahan merupakan bagian
dari produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan adalah:
1. Plastik, digunakan untuk packaging

Gambar 2.5. Plastik Kantong SIR 20 SRI
2. Pallet dan Metal Based, digunakan sebagai pelapis produk agar mudah ketika
diangkut ke truk.
Gambar 2.6. Pallet dan Metal Based
2.5.2. MesinProduksi
Mesinproduksi yang digunakan pada PT. XYZ. adalah sebagai berikut.
1. Mesin Rotary, berfungsi sebagai mesin transportasi pengangkut.
Gambar 2.7. Mesin Rotary
2. Breaker, berfungsi untuk mencacah atau memotong-motong karet.
3. Homogenezer, berfungsi untuk menghomogenkan karet agar produk yang
dihasilkan menjadi lebih baik dengan cara mencacahnya.

Gambar 2.8. Mesin Homogenezer
4. Mesin Hammer Mill, berfungsi untuk mencacah karet.
5. Mesin Creeperyang berfungsi untuk menggiling dan membentuk karet
menjadi blanket.
Gambar 2.9. Mesin Creeper
6. Shredder, berfungsi untuk mencacah karet menjadi crumb.
Gambar 2.10. Mesin Shredder

7. Turning Tankberfungsi untuk mencuci karet hingga terlepas dari kontaminasi
(nonkaret).
Gambar 2.11. Mesin Turning Tank
2.5.3 Peralatan (Equipment)
Peralatan yang digunakan pada PT. XYZ. adalah sebagai berikut.
1. Tang, berfungsi sebagai alat untuk mengambil kontaminasi yang tertinggal di
dalam produk. Jumlah tang yang digunakan adalah 5 unit.
2. Kereta gulung blanket, berfungsi sebagai alat transportasi yang membawa
blanket ke KGA dan berjumlah 12 unit.
3. Gergaji, berfungsi untuk memotong bokar dan crumb rubber. Gergaji yang
dipakai sebanyak 8 unit.
4. Kereta Timbang, berfungsi sebagai alat transportasi untuk membawa karet ke
tempat penimbangan. Jumlah kereta timbang yang digunakan adalah
sebanyak 10 unit.
5. Pengait Karet, berfungsi untuk mengait karet ketika proses pemindahan.
Jumlah pengait yang digunakan adalah 10 unit.

6. Wadah Kontaminasi, berfungsi sebagai tempat kontaminasi dikumpulkan.
Jumlah wadah yang digunakan sebanyak 5 unit.
7. Spidol Permanen, berfungsi sebagai alat tulis untuk kode-kode pengiriman
pada produk. Spidol yang digunakan berjumlah 3 unit.
2.5.4 Uraian Proses Produksi
Penjelasan proses produksi crumb rubber di PT. XYZ. adalah sebagai
berikut.
1. Karet yang telah dikumpulkan dari kebun dipotong-potong menjadi empat
bagian. Pemotongan ini berfungsi untuk melihat kotoran-kotoran yang ada di
dalam karet seperti kayu, plastik, dan batu pasir untuk kemudian dibersihkan.
2. Karet yang telah dipotong kemudian dibawa ke kanal untuk dicuci. Setelah
itu, karet diangkut ke mesin breaker untuk proses pencacahan menggunakan
rotary bucket.
3. Karet yang telah dicacah dibawa ke mesin rotary screen untuk proses
penyaringan kotoran, dimana kotoran akan dipisahkan dan dibuang ke tempat
pembuangan sedangkan karet yang bersih akan masuk ke dalam washing
tankuntuk proses pencucian.
4. Kemudian karet dicuci kembali di mesin turning tank-1untuk proses
pembersihan kontaminasi yang masih tertinggal pada proses penyaringan di
mesin rotary screen sebelumnya.

5. Setelah itu, karet akan masuk ke mesin homogenezer untuk proses
homogenisasi yang kemudian masuk ke mesin turning tank-2 untuk proses
pencucian.
6. Lalu karet masuk ke mesin hammer mill untuk proses pencacahan dan dibawa
ke mesin turning tank-3 untuk proses pencucian menggunakan rotary bucket.
7. Selanjutnya karet akan dimasukkan ke mesin creeper-1 untuk proses
penggilingan pertama dan pembentukan blanket.
8. Blanket kemudian masuk ke mesin creeper-2 menggunakan belt conveyor
untuk proses penggilingan kembali.
9. Blanket dari mesin creeper-2 kemudian masuk ke mesin shredder cutter
untuk proses pencacahan menggunakan belt conveyor. Proses pencacahan ini
dilakukan agar produk menjadi lebih homogen (ukuran blanket 7 mm).
10. Setelah dicacah, karet akan dicuci di dalam mesin turning tank-4. Pencucian
untuk proses basah berakhir di mesin ini. Karet akan benar-benar bersih dan
terhindar dari seluruh kontaminasi.
11. Setelah dicuci, karet akan dibawa ke mesin creeper-3 menggunakan belt
conveyor untuk proses penggilingan dan pembentukan blanket. Di mesin ini
blanket akan digiling hingga berukuran 12 mm.
12. Blanket dibawa menggunakan belt conveyor dan digiling kembali di mesin
creeper-4 hingga berukuran 10 mm.
13. Kemudian blanket dibawa ke mesin creeper-5 menggunakan belt conveyor
untuk proses penggilingan kembali agar blanket yang dihasilkan menjadi
lebih halus dan padat sampai berukuran 9 mm.

14. Selanjutnya adalah proses penggilingan terakhir di mesin creeper-6 sampai
berukuran 7 mm dan karet telah homogen.
15. Blanket kemudian digulung dan dibawa ke KGA (Kamar Gantung Asap)
untuk proses penjemuran menggunakan lift. Proses penjemuran berlangsung
selama 12-13 hari.
16. Setelah blanket kering, blanket akan diturunkan dan dibawa ke mesin
shredder untuk dicacah kembali menjadi crumb (potongan-potongan kecil)
dengan ukuran 3-5 mm dan dicuci dalam washing tank.
17. Setelah itu, crumb akan dimasukkan ke dalam troli dan dibawa ke mesin
dryer untuk proses pemanggangan dan pengeringan.
18. Kemudian crumb yang telah kering tersebut akan ditimbang dengan berat 35
kg dan dimasukkan ke dalam mesin press untuk dipadatkan dengan ukuran 35
x 70 x 20 cm.
19. Selanjutnya crumb dibawa ke stasiun packaging menggunakan conveyor ball
electric dan conveyor ball manual sambil dibersihkan jika ada kontaminasi
dan white spot pada produk.
20. Setelah di-packing, produk akan ditimbang seberat 35 kg. Jika berlebih maka
produk akan dipotong dan disesuaikan beratnya hingga mencapai 35 kg,
begitu pula apabila produk kurang dari 35 kg.
21. Kemudian, crumb rubber dibawa ke mesin metal detector menggunakan
conveyor ball manual untuk melihat apakah ada kontaminasi dari metal yang
tercampur di dalam produk.Jika produk bersih dari kontaminasi, maka produk
akan diangkat ke forming box.

22. Setelah itu, produk dibawa ke stasiun pengemasan terakhir menggunakan
forklift untuk selanjutnya akan didistribusikan.
2.5.5. Utilitas
Unit pendukung proses (utilitas) yang ada di PT. XYZ. adalah sebagai
berikut.
1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air yang berfungsi sebagai penyedia air
untuk proses produksi.
2. Unit Penyediaan Steamyang digunakan untuk proses pemanasan di mesin Dryer.
3. Unit Penyediaan Bahan Bakar yang berfungsi menyediakan bahan bakar untuk
Boiler dan Generator.
4. Unit Penyediaan Listrik yang berfungsi sebagai tenaga penggerak untuk mesin-
mesin yang digunakan dalam proses produksi maupun penerangan. Listrik diperoleh
dari PLN dan Generator Set sebagai cadangan apabila PLN mengalami gangguan.
5. Unit Pengolahan Limbah yang berfungsi untuk mengolah limbah padat dan cair.
2.5.6. Safety & Fire Protection
Safety & fire protection yang ada di PT. XYZ. adalah sebagai berikut.
1. Peraturan untuk menggunakan APD (Alat Pelindung Diri) pada pekerja yang
berada di lantai produksi, seperti:
a. Helm Pelindung Kepala
b. Sepatu Boot
c. Sarung Tangan Kain
d. Kacamata Las

e. Kaca Las (Pelindung Wajah)
f. Earplug
2. Display yang dipasang di lantai produksi dan sekitar pabrik, seperti:
a. Lajur Pejalan Kaki
b. Penggunaan 5R agar pabrik tetap bersih dan tidak membahayakan operator
yang berlalu lalang.
3. Penyediaan alat pemadam api (APAR) di lantai produksi dan bagian kantor.
2.5.7. Waste Treatment
Limbah yang dihasilkan oleh yaitu limbah padat dan cair.
1. Limbah padat yang dihasilkan berupa besi-besi bekas ataupun komponen-
komponen mesin yang rusak dan sudah tidak terpakai lagi. Waste treatment
untuk limbah padat adalah dengan membuat gudang B3 dan sebagian lagi
dijual, seperti material yang terbuat dari besi dan oli-oli bekas.
2. Limbah cair yang dihasilkan adalah air bekas pencucian karet yang sangat
bau dan kotor. Waste treatment limbah cair ini adalah dengan melakukan
filtering sebanyak 13 kali di tempat penampungan limbah. Jika air bekas
pencucian sudah di-filter dan dinyatakan tidak bau dan berbahaya, maka air
tersebut akan dibuang kembali ke sungai Bah Bolon, Perdagangan.
2.6. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya
Sistem pengupahan yang digunakan PT Sentang Raya Indonesia yaitu
sistem pengupahan yang dibayarkan sekali sebulan sesuai dengan gaji pokok
kepada tenaga kerja baik langsung maupun tidak langsung dan upah per setengah

bulan bagi pekerja harian. Upah yang diberikan kepada karyawan PT Sentang
Raya Indonesia sudah mempertimbangkan UMR (Upah Minimum Rata-rata) Kota
Perdagangan. Selain pemberian upah/gaji, perusahaan juga memberikan beberapa
tunjangan seperti Tunjangan Hari Raya dan Tunjangan Natal.
Untuk meningkatkan kesejahteraan umum bagi staff dan karyawan pabrik
PT Sentang Raya Indonesia memberikan beberapa fasilitas, yang sangat
berpengaruh pada produktivitas staff dan karyawan dalam bekerja yaitu:
4. Perusahaan menyediakan tempat ibadah dan memberikan kesempatan kepada
karyawan untuk melaksanakan ibadah.
5. Memberikan seragam kerja dan berbagai APD (Alat Pelindung Diri) kepada
setiap karyawan.
6. Pengobatan bagi karyawan (BPJS Kesehatan).
7. BPJS Ketenagakerjaan.
8. Perumahan dinas.
Selain fasilitas di atas, perusahaan juga menyediakan beberapa fasilitas
umum yaitu:
1. Lapangan Bola Volley
2. Lapangan Bola Takraw
3. ATM
4. Mushola Al-furqon
5. Lampu Jalan

BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Perawatan 1
Pemeliharaan atau maintenance adalah suatu kombinasi dari berbagai
tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau
memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima. Maintenance
mempunyai peranan yang sangat menentukan dalam kegiatan produksi dari suatu
perusahaan yang menyangkut kelancaran dan kemacetan produksi, kelambatan,
dan volume produksi serta efisiensi produski. Dengan demikian, maintenance
mempunyai fungsi yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain di
perusahaan.
2
Pemeliharaan pabrik dan peralatan dalam tatanan kerja yang baik
sangat penting untuk mencapai kualitas dan keandalan (reliability) tertentu
serta kerja yang efektif dan efisien. Perawatan pada umumnya dilihat
sebagai kegiatan fisik seperti membersihkan peralatan yang
bersangkutan, memberi oli (pelumas), memperbaiki kerusakan, mengganti
komponen dan semacamnya bila diperlukan. Pendeknya kegiatan
perawatan memerlukan adanya sumber daya seperti yang diperlukan
dalam aktivitas usaha lain, yaitu manusia (man), mesin (machine), bahan
baku (material), cara (method), dan uang (money) yang sering disebut
sebagai 5 M.
1
A.S. Corder. Teknik Manajemen Pemeliharaan.Jakarta. Erlangga. 1997. h.1-7.
2
R. Manzini, et al. Maintenance for Industrial Systems (London : Springer, 2010), p. 65.

Beberapa pengertian perawatan (maintenance) menurut ahli :
1. Menurut Corder (1992), perawatan merupakan suatu kombinasi dari tindakan
yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau untuk
memperbaikinya sampai, suatu kondisi yang bisa diterima.
2. Menurut Assauri (1993), perawatan diartikan sebagai suatu kegiatan
pemeliharaan fasilitas pabrik serta mengadakan perbaikan,
penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu
keadaan operasi produksi yangsesuai dengan yang direncanakan.
3. Menurut Dhillon (1997), perawatan adalah semua tindakan yang
penting dengan tujuan untuk menghasilkan produk yang baik atau
untuk mengembalikan ke dalam keadaan yang memuaskan.
3.2. Tujuan Perawatan
Tujuan dilakukan perawatan menurut Corder (1992) adalah antara lain:
1. Memperpanjang kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja,
bangunan dan isinya).
2. Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi atau
jasa untuk mendapatkan laba investasi semaksimal mungkin.
3. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam
keadaan darurat setiap waktu.
4. Menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

3.3. Jenis-jenis Tindakan Perawatan
Jenis-jenis tindakan perawatan terbagi atas :
1. Preventive maintenanceadalah salah satu komponen penting dalam
aktivitasperawatan (maintenance). Preventive maintenance adalah aktivitas
perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada
sebuah sistem atau komponen dimana sebelumnya sudah dilakukan
perencanaan dengan pengawasan yang sistematik deteksi, dan koreksi, agar
sistem atau komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas
fungsionalnya.
Jenis –jenis kegiatan pencegahan :
a. Mencegah kerusakan
1. Pembersihan
2. Penggantian
3. Pemerikasaan
4. Setting dan pelumasan
b. Mendeteksi kerusakan
1. Pengujian
2. Percobaan
3. Penelitian
2. Time directed maintenancedapat dilakukan apabila variabel waktu dari
komponenatau sistem diketahui. Kebijakan perawatan yang sesuai untuk

diterapkan pada time directed maintenanceadalah periodic
maintenancedanon-condition maintenance. Periodic maintenance (hard time
maintenance) adalah perawatanpencegahan yang dilakukan secara terjadwal
dan bertujuan untuk mengganti sebuah komponen atau system berdasarkan
interval waktu tertentu. On-conditionmaintenancemerupakan kegiatan
perawatan yang dilakukan berdasarkankebijakan operator.
3. Condition base maintenancemerupakan aktivitas perawatan pencegahan yang
dilakukan berdasarkan kondisi tertentu dari suatu komponen atau sistem, yang
bertujuan untuk mengantisipasi sebuah komponen atau sistem agar tidak
mengalami kerusakan. Karena variabel waktunya tidak pasti diketahui,
kebijakan yang sesuai dengan kondisi tersebut adalah predictive maintenance.
Predictivemaintenancemerupakan suatu kegiatan perawatan yang dilakukan
denganmenggunakan sistem monitoring, misalnya analisis dan komposisi gas.
4. Failure finding merupakan kegiatan perawatan pencegahan yang bertujuan
untukmendeteksi kegagalan yang tersembunyi, dilakukan dengan cara
memeriksa fungsi tersembunyi (hidden function) secara periodik untuk
memastikan kapan suatu komponen mengalami kegagalan.
5. Run to failure tergolong sebagai perawatan pencegahan karena
faktorketidaksengajaan yang bisa saja terjadi dalam beberapa peralatan.
Disebut juga sebagai no schedule maintenance karena dilakukan jika tidak ada
tindakan pencegahan yang efektif dan efisien yang dapat dilakukan, jika
dilakukan tindakan pencegahan terlalu mahal atau dampak kegagalan tidak
terlalu esensial (tidak terlalu berpengaruh).

6. Corrective maintenancemerupakan kegiatan perawatan yang
dilakukan untukmengatasi kegagalan atau kerusakan yang ditemukan
selama masa waktu preventive maintenance. Pada umumnya,
corrective maintenancebukanlahaktivitas perawatan yang terjadwal,
karena dilakukan setelah sebuah komponen mengalami kerusakan
dan bertujuan untuk mengembalikan kehandalan sebuah komponen
atau sistem ke kondisi semula.
3.4. Identifikasi Pengelompokan Suku Cadang dengan Diagram Pareto 3
Diagram pareto adalah suatu diagram yang menggambarkan urutan
masalah menurut bobotnya yang dinyatakan dengan frekuensinya. Diagram pareto
digunakan untuk mengidentifikasi masalah, yaitu bahwa 20% kesalahan atau
penyimpangan akan menyebabkan 80% masalah yang timbul. Digaram pareto
berguna untuk:
1. Menentukan jenis persoalan utama.
2. Membandingkan masing-masing jenis persoalan terhadap keseluruhan.
3. Menunjukkan tingkat perbaikan yang berhasil dicapai.
4. Membandingkan hasil perbaikan masing-masing jenis persoalan sebelum dan
setelah perbaikan.
Langkah-langkah pembuatan Pareto diagram sebagai berikut:
1. Stratifikasi dari problem, dinyatakan dalam angka.
2. Tentukan jangka waktu pengumpulan data yang akan dibahas untuk
3
Besterfield, H. Dale. Quality Control. College of Engineering Southern Illinois University.

memudahkan melihat perbandingan sebelum dan sesudah penanggulangan
(jangka waktu harus sama).
3. Atur masing-masing penyebab (sesuai dengan stratifikasi) secara berurutan
sesuai besarnya nilai dan gambarkan dalam grafik kolom. Penyebab dengan
nilai lebih besar terletak di sisi kiri, kecuali ”dan lain-lain” terletak di paling
kanan.
4. Gambarkan grafik garis yang menunjukkan jumlah persentase (total 100%)
pada bagian atas grafik kolom dimulai dengan nilai yang terbesar dan di
bagian bawah/keterangan kolom tersebut.
5. Pada bagian atas dan samping berikan keterangan/nama diagram dan
jumlah unit seluruhnya.
3.5. Teori Keandalan (Reliability) 4
3.5.1. Pengertian Keandalan
Perawatan komponen atau peralatan tidak bisa lepas dari
pembahasan mengenai keandalan (reliability), selain keandalan
merupakan salah satu ukuran keberhasilan sistem perawatan juga
keandalan digunakan untuk menentukan penjadwalan perawatan sendiri.
Keandalan atau reliability atau dapat didefinisikan sebagai
probabilitas bahwa suatu komponen/sistem akan menginformasikan suatu
fungsi yang dibutuhkan dalam periode waktu tertentu ketika digunakan
dalam kondisi operasi (Ebeling; 1997), sedangkan menurut Blancard
4
Kapur, K.C., and Lamberson, L.R., Reliability in Engineering Design, John Wiley & Sons, New
York, 1977. p.

(1994) keandalan merupakan probabilitas bahwa sebuah unit akan
memberikan kemampuan yang memuaskan untuk suatu tujuan tertentu
dalam periode waktu tertentu ketika dalam kondisi lingkungan tertentu.
Terkait dengan reliability suatu sistem terdapat hal yang perlu diperhatikan
yaitu kegagalan, dimana sistem tersebut tidak dapat bekerja sebagaimana
mestinya.
Definisi keandalan menurut Kapur adalah, “probabilitas dimana
ketika operasi berada pada kondisi lingkungan tertentu, sistem akan
menunjukkankemampuannya sesuai dengan fungsi yang diharapkan
dalam selang waktu tertentu”.Keandalan juga dapat didefenisikan sebagai
probabilitas yang selalu dikaitkan dengan akumulasi waktu dimana suatu
alat beroperasi tanpa mengalami kerusakan dalam kondisi lingkungan
tertentu.
3.5.2. Tujuan Reliability
Tujuan reliability adalah memberikan informasi sebagai basis untuk
mengambil keputusan. Selain itu teori reliability dapat digunakan untuk
memprediksi kapan suatu suku cadang pada suatu mesin akan
mengalami kerusakan, sehingga dapat menentukan kapan harus
dilakukan perawatan, penggantian, dan penyediaan komponen.
3.5.3. Konsep Keandalan
Ada empat konsep yang digunakan dalam pengukuran keandalan suatu

sistem yaitu:
1. Fungsi Kepadatan Probabilitas
Dalam membahas masalah perawatan, pada umumnya digunakan
fungsi kepadatan probabilitas karena fungsi kerusakan tergantung
pada variabel waktu.Kerusakan dapat terjadi secara kontiniu dalam
selang waktu (0,∞). Variabel waktu kerusakan X1, X2, X3,…., dari
komponen yang berbeda, bersifat acak (randomvariables) dan saling
bergantungan (mutually independent).
Persamaan kurva dari fungsi kepadatan kemungkinan sebagai f(t). Luas
daerah di bawah kurva fungsi kepadatan kemungkinan menyatakan besarnya
probabilitas terjadinya kerusakan, dimana luas total sama dengan satu.
Jika f(t) adalah fungsi kepadatan kemungkinan kerusakan, maka
probabilitasnya terjadi antara selang waktu (tx, ty) adalah:
ty
∫ f ( x)dx
tx
Sehingga probabilitas terjadinya kerusakan antara to dan tz adalah:
tz
∫ f (t )dt
to
2. Fungsi Distribusi Kumulatif
Dalam mempelajari masalah perawatan fungsi distribusi kumulatif
dari suatu fungsi kepadatan kemungkinan, yaitu merupakan
probabilitas terjadinya kerusakan sebelum waktu t yang telah
ditetapkan. Fungsi distribusi kumulatif dinyatakan sebagai F(t)
dimana:

F(t) = ∫tf (t )dt
o
Sehingga hubungan antara fungsi kepadatan kemungkinan dengan
distribusi kumulatif adalah sebagai berikut:
f (t)=dtd F (t)
Sebaliknya jika ingin mencari F(t), maka dapat mengintegrasikan
fungsi kepadatan kemungkinan f(t), untuk x yang berada dalam
selang waktu (a, b) berlaku hubungan sebagai berikut:
P(a < X < b) = F(b) – F(a)
= ∫bf (t )dt
a
3. Fungsi Keandalan
Kemungkinan suatu komponen atau mesin mengalami kerusakan
dalam beroperasi merupakan fungsi dari waktu yang dapat
dinyatakan dalam persamaan matematis sebagai berikut 5:
P (x ≤ t) = F(t), t ≥ 0
Dimana x adalah variabel acak yang menyatakan saat terjadinya
kerusakan dan F(t) menggambarkan kemungkinan suatu sistem
akan rusak setelah beroperasi selama t satuan waktu atau disebut
juga distribusi kerusakan sistem. F(t) disebut juga sebagai fungsi
ketidakandalan. Secara matematis keandalan dapat dinyatakan
sebagai berikut:
R(t) = 1 – F(t)
= 1 – P(x ≤ t)
5
Kapur, K.C, and Lamberson, L.R. Opcit, pp. 9-10.

Dimana R(t) adalah fungsi keandalan. Bila waktu kerusakan
sistem sebagai variabel acak mempunyai fungsi kepadatan atau
probability density function maka fungsi keandalan menjadi:
∞ =∞
R(t) = 1 - F(t) = 1 - ∫f (t )dt = ∫ f (t )dt
0 =0
Dengan mengetahui fungsi keandalan ekspektasi suatu sistem
akan sukses, E(t).
Dapat dinyatakan dengan jalan = E (t)
4. Fungsi Laju Kerusakan
Fungsi laju kerusakan didefenisikan sebagai limit dari laju
kerusakan dengan panjang interval waktu mendekati nol, maka
fungsi laju kerusakan adalah laju kerusakan sesaat. Rata-rata
kerusakan yang terjadi dalam interval waktu t1-t2 dinyatakan λ.
Kerusakan rata-rata dinyatakan sebagai berikut:

Jika disubtitusi t1 = t, dan t2 = t + h maka akan diperoleh laju kerusakan
rata-rata (λ)adalah :
= R (t1)−R (t2)/ hR(t)
Berdasarkan persamaan diatas maka fungsi laju kerusakan:
3.5.4. Distribusi Kerusakan
Setiap mesin memiliki karakteristik kerusakan yang berbeda-beda.
Sejumlah mesin yang sama jika dioperasikan dalam kondisi yang berbeda
akan memiliki karaketistik kerusakan yang berbeda. Bahkan mesin yang
sama juga jika dioperasikan dalam kondisi yang sama akan memiliki
karakteristik kerusakan yang berbeda. Dalam menganalisai perawatan
ada beberapa jenis distribusi yang umum dipakai yaitu:
1. Distribusi normal (Gausian)
Distribusi normal merupakan distribusi probabilitas yang paling
penting baik dalam teori maupun aplikasi statistik. Distribusi ini
digunakan jika pengaruh suatu kerandoman diakibatkan oleh
sejumlah besar variasi random yang tidak bergantungan (saling
bebas/independent) yang kecil atau sedikit. Distribusi inicocok
digunakan untuk model wear out mesin.
Fungsi-fungsi dalam distribusi normal adalah :

a. Fungsi Kepadatan Probabilitas
b. Fungsi Kumulatif Kerusakan (Cumulative Density Function)
F(t)= Φt−µ σ
c. Fungsi Keandalan (Reliability Function)
R(t)=1− Φt−µ σ
d. Fungsi Laju Kerusakan
h(t)=f (t) / R (t)
e. MTTF (Mean Time To Failure)
MTTF = µ
Konsep reliability distribusi normal tergantung pada nilai μ (rata-rata) dan
(standar deviasi). Dimana:
µ = rata-rata
σ = standar deviasi
Φ= nilai z yang dapat diperoleh dari tabel distribusi normal
Gambar 3.1. Kurva Distribusi Normal
2. Distribusi lognormal

Distribusi lognormal merupakan distribusi yang berguna untuk
menggambarkan distribusi kerusakan untuk situasi yang bervariasi.
Distribusi lognormal banyak digunakan di bidang teknik, khusunya
sebagai model untuk berbagai jenis sifat material dan kelelahan
material.
Fungsi-fungsi dalam distribusi lognormal adalah:
b. Fungsi Kumulatif Kerusakan (Cumulative Density Function)
F(t)= Φln(x)−µσ
c. Fungsi Keandalan (Reliability Function)
R(t)=1− Φln(x)−µσ
h(t)=f (t) / R(t)
Konsep reliability distribusi lognormal tergantung pada nilai μ (rata-
rata) dan σ (standar deviasi).

Gambar 3.2. Kurva Distribusi Lognormal
3. Distribusi Eksponensial
Distribusi eksponensial menggambarkan suatu kerusakan dari mesin
yang disebabkan oleh kerusakan pada salah satu komponen dari
mesin atau peralatan yang menyebabkan mesin terhenti. Dalam hal ini
kerusakan tidak dipengaruhi oleh unsur pemakaian peralatan. Dengan
kata lain distribusi ini memiliki kelajuan yang konstan terhadap waktu.
Distribusi eksponensial akan tergantung pada nilaiλ, yaitu laju
kegagalan (konstan).
Fungsi-fungsi dalam distribusi eksponensia adalah:
f (t)= λ e−λt
t>0
b. Fungsi Distribusi Kumulatif
F(t)=1−e−λt
c. Fungsi Keandalan
R(t)= e−λt
h(t)= λ
MTTF = 1/λ

Gambar 3.3. Kurva Distribusi Eksponensial
4. Distribusi Weibull
Distribusi weibull pertama sekali diperkenalkan oleh ahli fisika dari
SwediaWallodi Weibull pada tahun 1939. Dalam aplikasinya, distribusi
ini seringdigunakan untuk memodelkan “waktu sampai kegagalan”
(time to failure) dari suatu sistem fisika. Ilustrasi yang khas, misalnya
pada sistem dimana jumlah kegagalan meningkat dengan berjalannya
waktu (misalnya keausan bantalan), berkurang dengan berjalannya
waktu (misalnya daya hantar beberapa semi konduktor) atau
kegagalan yang terjadi oleh suatu kejutan (shock) pada sistem.
Fungsi-fungsi dari distribusi Weibull:
b. Fungsi Distribusi Kumulatif
c. Fungsi Keandalan

MTTF adalah rata-rata waktu atau interval waktu
kerusakan mesin atau komponen dalam distribusi
kegagalan.
Γ = Fungsi Gamma, Γ(n) = (n-1)!, dapat diperoleh melalui
nilai fungsi gamma. Parameter β disebut dengan parameter
bentuk atau kemiringan weibull(weibull slope), sedangkan
parameter α disebut dengan parameter skala. Bentuk fungsi
distribusi weibull bergantung pada parameter bentuknya (β),
yaitu:
β < 1 : Distribusi weibull akan menyerupai distribusi hyper-
exponential dengan laju kerusakan cenderung menurun.
β= 1 : Distribusi weibull akan menyerupai distribusi
eksponensial dengan laju kerusakan cenderung konstan.
β > 1 : Distribusi weibull akan menyerupai distribusi normal
dengan laju kerusakan cenderung meningkat.

Gambar 3.4. Kurva Distribusi Weibull
3.5.5. Identifikasi Pola Distribusi dan Parameter Distribusi
Dapat dilakukan dalam dua tahap yaitu identifikasi distribusi awal
dan estimasi parameter.
3.5.5.1. Identifikasi Distribusi Awal
Dilakukan dengan mengunakan metode linear regresion dengan
persamaan y = a + bx. Perhitungan dengan menggunakan metode ini
adalah:
1. Nilai Tengah Kerusakan (Median Rank) 6
F(t)=i−0,3
n +0,4
Dimana : i = data waktu ke-t dan n = jumlah kerusakan
2. Index of Fit 7
6
Kapur, K.C, and Lamberson, L.R. Opcit, pp. 31
7
R. Manzini, et al. Opcit, p. 146

Perhitungan identifikasi awal untuk masing-masing distribusi adalah :
a. Distribusi Normal
- Xi = ti
- Yi = Zi= Ф-1 (F(ti)), dimana Nilai Zi = Ф-1
b. Distribusi Lognormal
- i = ln ti
- Yi = Zi = Ф-1 (F(ti))
c. Distribusi Eksponensial
- Xi = ti
- Yi = ln(1/1-F(ti))
d. Distribusi Weibull
- Xi = ln ti
- Yi = ln ln(1/1-F(ti))
3.5.5.2.Estimasi Parameter
Estimasi parameter dilakukan dengan menggunakan metode
MaximumLikelihood Estimator (MLE). Estimasi untuk masing-masing
parameter adalah:
Parameter adalah µ dan σ

b. Distribusi Eksponensial
Parameter adalah λ = λ = r/T
r = n = jumlah kerusakan dan T = total waktu kerusakan
c. Distribusi Lognormal
Parameter adalah µ dan σ
d. Distribusi Weibull
Parameter untuk distribusi weibull dapat ditulis sebagai berikut:
tβ
F(t)=1−exp− /α
3.6. Model Age Replacement 8
Model Age Replacement adalah suatu model penggantian dimana
interval waktu penggantian komponen dilakukan dengan memperhatikan
umur pemakaian dari komponen tersebut, sehingga dapat menghindari
terjadinya penggantian peralatan yang masih baru dipasang akan diganti
dalam waktu yang relatif singkat. Jika terjadi suatu kerusakan, model ini
akan menyesuaikan kembali jadwalnya setelah penggantian komponen
dilakukan, baik akibat terjadi kerusakan maupun hanya bersifat sebagai
perawatan pencegahan.
8
Jardine, A.K.S. Opcit, pp. 49-58

Dalam model Age Replacement, intinya pada saat dilakukan
penggantian adalah tergantung pada umur komponen, jadi penggantian
pencegahan akan dilakukan dengan menetapkan kembali interval waktu
penggantian berikutnya sesuai dengan interval yang telah ditentukan.
Pembentukan model ongkos penggantian pencegahan:
1. Ekspektasi ongkos penggantian per siklus = {ekspektasi ongkos
total pada siklus pencegahan x probabilitas terjadinya siklus
pencegahan} + {ekspektasi ongkos total pada siklus kerusakan x
probabilitas terjadinya siklus kerusakan}
= {Cp . R(tp)} + [Cf . {1-R(tp)}
2. Ekspektasi panjang siklus
{ekspektasi panjang siklus pencegahan x probabilitas terjadinya
siklus perencanaan} + {ekspektasi panjang siklus kerusakan x
probabilitas terjadinya siklus kerusakan}
= [{tp + Tp}. R(tp)] + [{M(tp) + Tf} . {1-R(tp)}]
Nilai interval rata-rata terjadinya kerusakan M(tp) adalah:
M (tp)=MTTF
1−R
(tp)
Sehingga, model penentuan interval penggantian pencegahan dengan
kriteria
meminimisasi ongkos dapat ditulis sebagai berikut:

Dimana:
tp = interval waktu penggantian pencegahan
Tp = waktu untuk melakukan penggantian terencana
Tf = waktu untuk melakukan penggantian kerusakan
Cp = biaya penggantian terencana (penggantian pencegahan)
Cf = biaya penggantian tidak terencana (penggantian kerusakan)
R(tp) = probabilitas terjadinya siklus pencegahan
Tp+tp = panjang siklus pencegahan
M(tp)+Tf = ekspektasi panjang siklus kerusakan
3.7. Gantt Chart 9
Pada permasalahan proyek yang kompleks, suatu representasi
visual yang menunjukkan macam-macam pekerjaan beserta waktu dan
nilai uang yang terlibat biasanya sangat membantu pelaksanaan proyek
tersebut. Salah satu representasi visual tersebut adalah Bar Chart yang
dikembangkan oleh Henry Gaantt tahun 1900, sehingga Bar Chart juga
disebut sebagai Gantt Chart . Chart ini terdiri dari dua koordinat aksis,
dimana satu aksis mempresentasikan waktu yang telah dilalui dan aksis
lainnya mempresentasikan pekerjaan atau aktivitas yang dilakukan.
9
Nasution Hakim Arman. Manajemen Industri. (Penerbit Andi Yogyakarta, 2006). p. 343

Pekerjaan dinyatakan dalam bentuk batangan seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 3.5.
Gambar 3.5. Contoh Gantt Chart
Panjang dari suatu batang mengindikasikan waktu yang diperlukan
untuk meyelesaikan suatu job atau aktivitas. Pada beberapa proyek
biasanya terdapatbanyak pekerjaan yang dapat dilakukan bersama-sama
dan beberapa di antaranya akan diselesaikan sebelum pekerjaan yang
lain dimulai.
3.8. Value Stream Mapping (VSM)
Value Stream adalah sekumpulan dari seluruh kegiatan yang di
dalamnyaterdapat kegiatan yang memberikan nilai tambah juga yang tidak
memberikan nilai tambah yang dibutuhkan untuk membawa produk
maupun satu grup produk dari sumber yang sama untuk melewati aliran-
aliran utama, mulai dari raw material hingga sampai ke tangan konsumen.
Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis
pemborosan di sepanjang value stream dan untuk mengambil langkah

dalam upaya mengeliminasi pemborosan tersebut. Mengambil langkah
ditinjau dari segi value stream berartibekerja dalam satu lingkup gambar
yang besar (bukan proses-proses individual), dan memperbaiki
keseluruhan aliran dan bukan hanya mengoptimalkan aliran secara
sepotong-sepotong 10.
3.9. Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) 11
3.9.1. Pendahuluan
Salah satu metode yang sangat efektif di perusahaan lean untuk
mengeliminasi kegiatan-kegiatan non value added adalah dengan
menggunakan Value Stream Mapping (VSM). VSM merupakan tools yang
digunakan dalammemvisualisasikan suatu sistem yang
merepresentasikan aliran material dan informasi. Metode ini juga telah
dijelaskan sebelumnya dapat menghasilkan suatu gambaran umum
sebuah proses yang mudah dipahami. Hal ini juga semakin memudahkan
untuk mengambil keputusan dalam mengeliminasi kegiatan-kegiatan yang
tidak memberikan nilai tambah (non value added activities).
Hingga saat ini, telah diidentifikasi dan di-review ada 7 jenis teknik
di dalam VSM, yaitu big picturemapping (Rother and Shook , 1999),
supply chain response matrix (Hines, Rich danJones, 1997), production
10
Rother, M dan Shook, J, Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda,2003, The Lean
Enterprise Institute, Inc, pp. 3-6
11
Kannan, Soundararajan, et. al. Developing A Maintenance Value Stream Map.
(http://www.iienet.org/uploadedFiles/IIE/Community/Technical_Societies_and_Divisions/Lean/Lean_details_pages/Ka
nnan4-07.pdf)

variety funnel (New, 1974), quality filter mapping (Hinesdan Rich, 1997),
demand amplification mapping (Hines dan Taylor, 2000), decisionpoint
analysis (Hines, Rich dan Jones, 1997), dan physical structure mapping
(Hinesdan Rich, 1997). Namun, tidak satu pun dari ketujuh teknik tersebut
yang berhubungan dengan kegiatan maintenance (perawatan) sehingga
tidak dapat digunakan untuk memetakan kegiatan perawatan tesebut. Jika
diperhatikan lebih lanjut, dalam setiap kegiatan perawatan tentu terdapat
kegiatan yang memberikan nilai tambah maupun yang tidak memberikan
nilai tambah. Sehingga, keunikan dari teknik ini adalah untuk
mengembangkan VSM dalam kegiatan perawatan yang disebut dengan
Maintenance Value Stream Mapping (MVSM).
3.9.2. Variabel yang Digunakan dalam MVSM
Konsep Mean Maintenace Lead Time (MMLT) dianalogikan sesuai
dengan konsep lead time dalam kegiatan manufaktur dalam pengukuran
waktu untuk kegiatan perawatan. MMLT didefinisikan sebagai rata-rata
waktu yang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan perawatan mesin
sehingga mesin tersebut dapat dipastikan telah mampu dioperasikan
dengan normal. MMLT membagi kegiatan perwatan ke dalam beberapa
level kegiatan. Dalam MVSM tidak dilakukan pengujian terhadap dampak
dari buruk atau kurangnya strategi perawatan di lantai produksi, melainkan
digunakan sebagai alat untuk mengukur waktu aktivitas perawatan.
Secara matematis, MMLT dirumuskan dengan persamaan:

MMLT = MTTO + MTTR + MTTY
dimana:
MTTO = Mean Time To Organize (Rata-rata waktu yang diperlukan untuk
mengkoordinasikan tugas-tugas untuk memulai kegiatan perawatan
mesin/peralatan setelah diketahui adanya kerusakan atau
berdasarkan jadwal yang telah dibuat)
MTTR = Mean Time To Repair (Rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk
melakukan aktivitas perawatan mesin/peralatan)
MTTY = Mean Time To Yield (Rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk
memastikan bahwa mesin/peralatan dapat digunakan kembali
setelah kegiatan perawatan mesin/peralatan dilakukan).
Berdasarkan definisi tersebut, komponen waktu yang memberikan
nilai tambah bagi kegiatan perawatan adalah MTTR karena hanya
komponen waktu ini merupakan waktu yang dibutuhkan untuk melakukan
kegiatan perawatan atau perbaikan terhadap mesin/peralatan. Untuk dua
komponen waktu lainnya, yaitu MTTO dan MTTY merupakan kegiatan
yang tidak memberikan nilai tambah (nonvalue added time).
Oleh karena itu, value added time dan non value added time
ditunjukkan dengan persamaan:
Value added time = MTTR
Non value added time = MTTO + MTTR

Efisiensi perawatan dihitung dengan menggunakan persentase dari
MMLT aktual dibandingkan dengan MMLT. Secara matematis:

MTTR
%EfisiensiPerawatan = ×100%
MMLT
3.9.3. Framework yang Digunakan dalam MVSM
Pada bagian ini akan dijelaskan framework (kerangka kerja) yang
akan digunakan dalam dalam mengembangkan MVSM, yaitu tujuh
kategori kerangka kerja yang merupakan simbol-simbol dari konsep VSM
secara umum dan dikembangkan menjadi beberapa simbol baru. Berikut
ini adalah uraian terhadap tujuh kategori kerangka kerja yang digunakan
dalam MVSM:
a. Equipment breakdown
Simbol ini menggambarkan bahwa terjadi kerusakan atau perlunya
dilakukan perawatan pada satu mesin/peralatan yang dapat mempengaruhi
proses produksi.
b. Proses
Pada kategori ini terdapat aktivitas-aktivitas yang merupakan tahapan yang
dilakukan sejak terhentinya mesin/peralatan sampai kondisi dimana
mesin/peralatan dapat berfungsi kembali dengan normal dalam proses
produksi. Aktivitas-aktivitas tersebut adalah komunikasikan masalah,
identifikasi masalah, identifikasi sumber daya, mengalokasikan sumber
daya, mempersiapkan pekerjaan yang akan dilakukan, melakukan
perawatan/perbaikan, menjalankan mesin/peralatan setelah diperbaiki, dan

pekerjaan perawatan/perbaikan selesai.
c. Aliran fisik
Aliran fisik menggambarkan aktivitas transportasi antara kegiatan yang satu
dengan kegiatan yang lain yang dapat diamati secara fisik.
d. Aliran informasi
Aliran fisik dalam proses perawatan berhubungan dengan aliran informasi.
Terkadang aliran informasi merupakan penghambat dalam aktivitas
perawatan sehingga waktu yang dibutuhkan untuk proses selanjutnya jadi
semakin lama.
e. Kotak data
Di setiap simbol proses terdapat kotak data yang berisi data mengenai
simbol tersebut.
f. Delay
Simbol ini mengindikasikan bahwa terdapat waktu mengganggur di antara
dua proses. Delay merupakan jenis kegiatan non value added yang dapat
menambah nilai MMLT. Ada 3 jenis delay yang digunakan dalam
menggambarkan MVSM, yaitu delay akibat operator yang menggunakan
mesin/peralatan lambat dalam merespon masalah kerusakan, delay akibat
tidak tersedianya komponen, dan delay akibat tidak tersedianya operator
perawatan (tidak standby di tempat).
g. Timeline
Timeline menggambarkan dua jenis waktu, yaitu value added time dan non
valueadded time.

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Tempat penelitian dilakukan di PT. XYZ. di Jl. Suryadi, Kelurahan
Perdagangan I, Kecamatan Bandar, Kabupaten Simalungun, Provinsi Sumatera
Utara.
4.2. Jenis Penelitian
Jenis penelitian ini adalah penelitian deskriptif dengan pendekatan
kuantitatif yaitu suatu jenis penelitian dengan mengumpulkan, menyusun,
mengolah dan menganalisis data angka agar dapat memberikan gambaran
mengenai suatu keadaan tertentu sehingga dapat diambil kesimpulan dari
penelitian tersebut. (Sinulingga, 2014)
4.3. Objek Penelitian
Objek penelitian yang diteliti adalah mesin-mesin pada proses produksi.
4.4. Variabel Penelitian
Variabel adalah sesuatu yang memiliki nilai yang berbeda-beda atau
bervariasi. Nilai dari variabel dapat bersifat kuantitatif atau kualitatif
(Sinulinggga, 2015). Variabel-variabel yang terdapat dalam penelitian ini adalah:

1. Variabel Independen
Variabel independen ataupun variabel bebas merupakan variabel penelitian yang
mempengaruhi dan menjadi sebab perubahan atau timbulnya variabel terikat.
Variabel independen dalam penelitian ini adalah antara lain:
a. Waktu perbaikan korektif dan preventif
Variabel yang menyatakan waktu yang diperlukan sebuah
komponen/mesinuntuk diperbaikiketikaterjadikerusakanmendadak
sampaidapatberfungsikembalidanwaktuyang diperlukansebuah komponen/mesin
untuk diperbaiki/digantisebelumterjadi kerusakan.
b. Downtime
Varibel ini adalah fraksi waktu komponen/mesin dalam keadaan tidak
baik/tidak dapat digunakan.
2. Variabel Dependen
Variabel dependen adalah variabel yang nilainya dipengaruhi atau ditentukan oleh
variabel lain. Variabel dependen dalam penelitian ini adalah
a. Jadwal Perawatan Mesin
Variabel yang menunjukkan kapan akan dilakukan perawatan mesin.
4.5. Kerangka Konseptual Penelitian
Kerangka konseptual menunjukkan hubungan logis antara variabel-
variabel yang telah diidentifikasi yang penting dan menjadi fondasi dalam
melaksanakan penelitian. Kerangka konseptual penelitian ini dapat dilihat pada
Gambar 4.1.

Waktu Perbaikan
Korektif
Waktu Perbaikan
Preventif Perencanaan Perawatan Mesin
Downtime
Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian
4.6. Blok Diagram Prosedur Penelitian
Prosedur penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.2. di bawah ini.

Mulai
Identifikasi Masalah
1. Breakdown mesin di perusahaan
2. Perusahaan menjalankan sistem corrective
maintanance untuk proses perbaikan mesin
Perumusan Masalah
1. Masih besarnya nilai breakdown pada sistem perawatan aktual, sehingga
proses produksi belum berjalan dengan optimal
2. Sistem perawatan pada perusahaan saaat ini belum memperhatikan konsep
Reliability Engineering.
Penetapan Tujuan
1. Mengenali jenis mesin kritis
2. Menentukan jadwal pergantian komponen dengan metode Reliability
Engineering berdasarkan kriteria MTTF
3. Meningkatkan Maintanance Efficiency dengan mengurangi kegiatan non
value added
Pengumpulan Data Primer Pengumpulan Data Sekunder

1. Data pengamatan langsung yaitu waktu 1. Data kerusakan mesin serta komponen
perawatan mesin secara korektif mesin
maupun preventif 2. Cara perawatan dan pergantian komponen
mesin di perusahaan
3. Komponen mesin yang diamati
Pengolahan Data
1. Pengujian pola distribusi, parameter dan nilai MTTF untuk melihat
jadwal pergantian komponen dengan menggunakan metode Reliability
Engineering
2. Pembentukan Current State Map dan Future State Map untuk melihat
besar perbandingan nilai maintanance efficiency dengan menggunakan
metode Maintanance Value Stream Mapping
Analisis Pemecahan Masalah

1. Analisis kerusakan komponen mesin kritis
2. Jadwal perencanaan perawatan mesin
Kesimpulan dan Saran
SELESAI
Gambar 4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian

4.7. Pengumpulan Data
4.7.1. Sumber Data
Berdasarkan cara memperolehnya, data penelitian ini dibagi menjadi :
1. Data primer, yaitu data yang diperoleh melalui observasi terhadap objek
penelitian seperti turun langsung ke lapangan melakukan wawancara dengan
narasumber terpilih.
2. Data sekunder, yaitu data yang diperoleh dalam bentuk yang sudah jadi,
catatan dari perusahaan atau informasi dari laporan perusahaan seperti data
kerusakan mesin.
4.7.2. Metode Pengumpulan Data
Pengumpulan data dalam penelitian ini menggunakan metode sebagai
berikut :
1. Metode wawancara, yaitu melakukan tanya jawab dengan pihak manajemen
perusahaan untuk mendapatkan informasi yang diperlukan untuk mencapai
tujuan penelitian.
2. Metode kepustakaan, yaitu dengan mempelajari buku-buku yang berkaitan
dengan menentukan penjadwalan mesin dengan metode reliability engineering
4.8. Metode Pengolahan Data
Pengolahan data pada penelitian ini dilakukan dengan menentukan jadwal
perawatan mesin menggunakan pendekatan metode reliability engineering dengan
kriteria-kriteria perhitungan sebagai berikut:

a. Perhitungan Nilai Mean Time to Failure (MTTF) pada Mesin
Perhitungan waktu rata-rata antar kerusakan dilakukan terhadap mesin yang
kritis.
b. Pembentukan Current State Map
Pembentukan current state map dilakukan dengan menerapkan langkah –
langkah berdasarkan konsep value stream mapping, aktivitas perawatan yang
diterapkan.
c. Pembentukan Future State Map
Setelah membuat current state map, maka langkah terakhir dalam MVSM
adalah membuat future state map dari hasil penggambaran. Untuk mengeliminasi
kegiatan yang non value added agar mampu mengoptimalkan perawatan pada
mesin.
4.9. Analisis Pemecahan Masalah
Analisis pemecahan masalah dilakukan dengan cara sebagai berikut.
1. Mengidentifikasi penyebab terjadinya breakdown pada mesin
2. Mendapatkan solusi untuk mencegah terjadinya breakdown pada mesin.
4.10. Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan berisikan hal-hal penting dari penelitian yang merupakan
tujuan dari penelitian. Selain dari kesimpulan, diberikan juga saran yang
membangun bagi perusahaan usulan perbaikan kepada pihak perusahaan untuk
mengiplementasikan hasil penelitian ini.

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data
5.1.1. Pengumpulan Data Kerusakan Mesin Kritis
Data frekuensi kerusakan mesin kritis direkapitulasi berdasarkan data
historis di PT. XYZ. . Data historis kerusakan mesin kritis selama Oktober 2017 –
September 2018dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Data Frekuensi Kerusakan Mesin Kritis
No Nama Mesin Total % Cumulative

1 Creeper 1 17 17.172
2 Creeper 2 16 33.333
3 Creeper 3 16 49.495
4 Creeper 4 14 63.636
5 Creeper 5 13 76.768
6 Creeper 6 6 82.828
7 Rotary 2 84.848
8 Hammer Mill 2 86.869
9 Pusher Trolly 2 88.889
10 Hydroulick Press 2 90.909
11 Turning Tank 2 92.929
12 Breaker 1 93.939
13 Belt Conveyor 1 94.949
14 Bucket 1 95.960
15 Homogencer 1 96.970
16 Vortex Pump 1 97.980
17 Exs Fan 1 98.990
18 Shredder 1 100.000
19 Blower 0 100.000

Tabel 5.1. Data Frekuensi Kerusakan Mesin Kritis (Lanjutan)
No Nama Mesin Total % Cumulative

20 Lift KGA 0 100.000
Total 99
Berdasarkan data frekuensi kerusakan diatas maka untuk mendapatkan
urutan mesin yang memiliki kerusakan terbesar dilakukan analisis dengan
diagram pareto yang dapat dilihat pada Gambar 5.1.
Gambar 5.1. Grafik Analisis Pareto Kerusakan Mesin
Dari hasil diagram pareto kerusakan mesin dengan menggunakan
pendekatan 80%-20% pada gambar diatas dapat diketahui bahwa mesin yang
mengalami kerusakan mendekati 80% yaitu Creeper 1, Creeper 2, Creeper 3,
Creeper 4, dan Creeper 5 sedangkan mesin yang lainnya mendekati 20%.
Sehingga dilakukan penelitian terhadap 5 mesin tersebut. Frekuensi kerusakan
mesin dapat dilihat pada Tabel 5.2.

Tabel 5.2. Data Frekuensi Kerusakan Kritis Mesin
No Nama Mesin Total
1 Creeper 1 17
2 Creeper 2 16
3 Creeper 3 16
4 Creeper 4 14
5 Creeper 5 13
5.2. Pengolahan Data
5.2.1. Pengujian Pola Distribusi Mesin Kritis
Pengujian pola distribusi mesin kritis dilakukan menggunakan data
interval waktu kerusakan mesin. Distribusi yang digunakan adalah distribusi
normal, lognormal, eksponensial dan weibull. Pemilihan pola distribusi adalah
menggunakan metode Least Square Curve Fitting yaitu berdasarkan nilai Index of
Fit (correlation coefficient) yang terbesar.
Tabel 5.3. Data Interval Kerusakan Kritis Mesin (Hari Ke-)

Nama Mesin
No.
Creeper 1 Creeper 2 Creeper 3 Creeper 4 Creeper 5
1 98 95 98 107 107
2 99 97 102 108 108
3 99 98 103 110 109
4 99 99 104 110 109
5 100 99 104 111 109
6 100 99 105 111 110
7 100 100 105 111 110
8 100 100 105 112 111
9 100 100 105 112 111
10 100 101 105 112 111
11 101 101 106 114 111
12 101 102 106 114 112
13 101 102 107 114 112
14 101 103 107 114
15 101 104 108
16 102 105 108
17 102

Dari data interval kerusakan mesin kritis diatas maka dilakukan pengujian
pola distribusi untuk masing – masing mesin.
1. Mesin Creeper 1
Berikut ini adalah perhitungan untuk mendapatkan distribusi Mesin
Creeper 1 berdasarkan nilai Index of Fit yang terbesar.
a. Membuat ranking pada interval waktu kerusakan (ti) dari seluruh
data.
b. Menghitung nilai F(ti)
Rumus: F(ti) = (i – 0,3)/(N+0,4)
Dimana: i = Data ke-
N = Jumlah Data
Misalnya pada data ke- 1. Pada data ke- 1 dan jumlah data adalah
17,
Maka F(ti) = (i – 0,3)/(N+0,4)
= (1 – 0,3)/(17+0,4)
= 0,0402
c. Menghitung nilai Yi
Rumus: Yi = Ф(Z)
Untuk menghitung Yi didapat data Tabel Standarized Normal
Probabilities, dimana Z = F(ti). Misalkan pada data ke-1 (ti = 98)
Yi = Ф(Z)
Yi = Ф(0,0402) = -1,7480

d. Menghitung nilai Ti2
Ti2 = (98)2
= 9604
e. Menghitung nilai Yi2
Yi2 = (-1,7480)2
= 3,0556
f. Menghitung nilai Ti x Yi
Ti x Yi = (98 x -1,7480)
= -171,3064
Perhitungan waktu antar kerusakan dengan distribusi normal dari
keseluruhan data dapat dilihat pada Tabel 5.5.
Tabel 5.4. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Normal Mesin Creeper
i Ti F(ti) Yi Ti2 Yi2 Ti. Yi

1 98 0.0402 -1.7480 9604 3.0556 -171.3064
2 99 0.0977 -1.2948 9801 1.6764 -128.1815
3 99 0.1552 -1.0145 9801 1.0292 -100.4354
4 99 0.2126 -0.7973 9801 0.6357 -78.9309
5 100 0.2701 -0.6125 10000 0.3751 -61.2465
6 100 0.3276 -0.4466 10000 0.1994 -44.6588
7 100 0.3851 -0.2922 10000 0.0854 -29.2225
8 100 0.4425 -0.1446 10000 0.0209 -14.4561
9 100 0.5000 0.0000 10000 0.0000 0.0000
10 100 0.5575 0.1446 10000 0.0209 14.4561
11 101 0.6149 0.2922 10201 0.0854 29.5147
12 101 0.6724 0.4466 10201 0.1994 45.1054
13 101 0.7299 0.6125 10201 0.3751 61.8590
14 101 0.7874 0.7973 10201 0.6357 80.5255
15 101 0.8448 1.0145 10201 1.0292 102.4644
16 102 0.9023 1.2948 10404 1.6764 132.0657

17 102 0.9598 1.7480 10404 3.0556 178.2985
Total 1704 8.5 0.0000 170820 14.1554 15.8512
Setelah didapat hasil perhitungan waktu antar kerusakan distribusi normal
dari data ke-1 sampai data ke-17, maka dilakukan perhitungan Index of Fit dimana
langkah – langkahnya adalah sebagai berikut:
g. Menghiting nilai Sxy
Sxy = N∑𝑛𝑛𝑖𝑖−1 𝑋𝑋𝑖𝑖 𝑌𝑌𝑖𝑖 - (∑𝑁𝑁 𝑁𝑁

𝑖𝑖−1 𝑋𝑋𝑖𝑖 )(∑𝑖𝑖−1 𝑌𝑌𝑖𝑖 )
= (17) (15,8512) – (1704)(0)
= 269,4708
h. Menghitung nilai Sxx
Sxx = N∑𝑛𝑛𝑖𝑖−1 𝑋𝑋𝑖𝑖 2 - (∑𝑁𝑁

𝑖𝑖−1 𝑋𝑋𝑖𝑖 )
2
= (17)(170820) – (1704)2
= 324,0000
i. Menghitung nilai Syy
Syy = N∑𝑛𝑛𝑖𝑖−1 𝑌𝑌𝑖𝑖 2 - (∑𝑁𝑁

𝑖𝑖−1 𝑌𝑌𝑖𝑖 )
2
= (17)(14,1554) – (0)2
= 240,6422
j. Menghitung nilai Index of Fit (r)

𝑆𝑆𝑥𝑥𝑥𝑥
Index of Fit (r) = = 0,9651
�𝑆𝑆𝑥𝑥𝑥𝑥 −𝑆𝑆 𝑦𝑦𝑦𝑦
b. Distribusi Lognormal
data.

Rumus: F(ti) = (i – 0,3)/(N+0,4)
N = Jumlah Data
17,
Maka F(ti) = (i – 0,3)/(N+0,4)
= (1 – 0,3)/(17+0,4)
= 0,0402
Rumus: Yi = Ф(Z)
Untuk menghitung Yi didapat dati Tabel Standarized Normal
Probabilities, dimana Z = F(ti). Misalkan pada data ke-1 (ti = 98)
Yi = Ф(Z)
Yi = Ф(0,0427) = -1,7480
d. Menghitung nilai Ti = ln (ti) = ln (98) = 4,5850
e. Menghitung nilai Ti2
Ti2 = (4,5850)2
= 21,0219
f. Menghitung nilai Yi2
Yi2 = (-1,7480)2
= 3,0556
g. Menghitung nilai Ti x Yi

Ti x Yi = (4,5850 x -1,7480)
= -8,0146
Perhitungan waktu antar kerusakan dengan distribusi lognormal dari
Tabel 5.5. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Lognormal Mesin
Creeper 1
i ti F(ti) Ti=LN(ti) Yi Ti2 Yi2 Ti.Yi

1 98 0.0402 4.5850 -1.7480 21.0219 3.0556 -8.0146
2 99 0.0977 4.5951 -1.2948 21.1151 1.6764 -5.9496
3 99 0.1552 4.5951 -1.0145 21.1151 1.0292 -4.6617
4 99 0.2126 4.5951 -0.7973 21.1151 0.6357 -3.6636
Tabel 5.5. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Lognormal Mesin
Creeper 1 (Lanjutan)
i ti F(ti) Ti=LN(ti) Yi Ti2 Yi2 Ti.Yi

5 100 0.2701 4.6052 -0.6125 21.2076 0.3751 -2.8205
6 100 0.3276 4.6052 -0.4466 21.2076 0.1994 -2.0566
7 100 0.3851 4.6052 -0.2922 21.2076 0.0854 -1.3457
8 100 0.4425 4.6052 -0.1446 21.2076 0.0209 -0.6657
9 100 0.5000 4.6052 0.0000 21.2076 0.0000 0.0000
10 100 0.5575 4.6052 0.1446 21.2076 0.0209 0.6657
11 101 0.6149 4.6151 0.2922 21.2993 0.0854 1.3487
12 101 0.6724 4.6151 0.4466 21.2993 0.1994 2.0611
13 101 0.7299 4.6151 0.6125 21.2993 0.3751 2.8266
14 101 0.7874 4.6151 0.7973 21.2993 0.6357 3.6796
15 101 0.8448 4.6151 1.0145 21.2993 1.0292 4.6820
16 102 0.9023 4.6250 1.2948 21.3904 1.6764 5.9882
17 102 0.9598 4.6250 1.7480 21.3904 3.0556 8.0846
Total 1704 8.5 78.3269 0.0000 360.8903 14.1554 0.1583
Setelah didapat hasil perhitungan waktu antar kerusakan distribusi
lognormal dari data ke-1 sampai data ke-17, maka dilakukan perhitungan Index of
Fit dimana langkah – langkahnya adalah sebagai berikut:

h. Menghiting nilai Sxy

= (17)( 0,1583) – (78,3269)(0)
= 2,6905
i. Menghitung nilai Sxx

2
= (17)(360,8903) – (78,3269)2
= 0,0323
j. Menghitung nilai Syy

2
= (17)( 14,1554) – (0)2
= 240,6422
k. Menghitung nilai Index of Fit (r)

c. Distribusi Eksponensial
data.
Rumus: F(ti) = (i – 0,3)/(N+0,4)
N = Jumlah Data

17,
Maka F(ti) = (i – 0,3)/(N+0,4)
= (1 – 0,3)/(17+0,4)
= 0,0402
Rumus: Yi = ln [1/(1- F(ti)], maka untuk data ke-1, Yi
adalah Yi = ln [1/(1- 0,0402],
= -0,0411
d. Menghitung nilai Ti2
Ti2 = (98)2
= 9604
e. Menghitung nilai Yi2
Yi2 = (-0,0411)2
= 0,0017
f. Menghitung nilai Ti x Yi
Ti x Yi = (98 x -0,0411)
= -4,0240
Perhitungan waktu antar kerusakan dengan distribusi eksponensial
dari keseluruhan data dapat dilihat pada Tabel 5.6.
Tabel 5.6. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Eksponensial Mesin
Creeper 1
i Ti F(Ti) Yi=LN(1-F(Ti)) Ti2 Yi2 Ti.Yi

1 98 0.0402 -0.0411 9604 0.0017 -4.0240

2 99 0.0977 -0.1028 9801 0.0106 -10.1781
3 99 0.1552 -0.1686 9801 0.0284 -16.6936
4 99 0.2126 -0.2391 9801 0.0572 -23.6684
5 100 0.2701 -0.3149 10000 0.0991 -31.4868
6 100 0.3276 -0.3969 10000 0.1575 -39.6881
7 100 0.3851 -0.4862 10000 0.2364 -48.6226
8 100 0.4425 -0.5843 10000 0.3415 -58.4344
9 100 0.5000 -0.6931 10000 0.4805 -69.3147
10 100 0.5575 -0.8152 10000 0.6646 -81.5250
11 101 0.6149 -0.9544 10201 0.9108 -96.3906
12 101 0.6724 -1.1160 10201 1.2455 -112.7164
13 101 0.7299 -1.3089 10201 1.7132 -132.1997
14 101 0.7874 -1.5481 10201 2.3967 -156.3619
15 101 0.8448 -1.8632 10201 3.4716 -188.1851
16 102 0.9023 -2.3258 10404 5.4095 -237.2359
Tabel 5.6. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Eksponensial
MesinCreeper 1 (Lanjutan)
i Ti F(Ti) Yi=LN(1-F(Ti)) Ti2 Yi2 Ti.Yi

17 102 0.9598 -3.2131 10404 10.3243 -327.7408
Total 1704 8.5 -16.1719 170820 27.5491 -1634.4663
Setelah didapat hasil perhitungan waktu antar kerusakan distribusi
eksponensial dari data ke-1 sampai data ke-17, maka dilakukan perhitungan Index
of Fit dimana langkah – langkahnya adalah sebagai berikut:
g. Menghiting nilai Sxy

= (17) (-1634,4663) – (1704)(-16,1719)
= -229,0040
h. Menghitung nilai Sxx

2
= (17)(170820) – (1704)2

= 324,0000
i. Menghitung nilai Syy

2
= (17)(27,5491) – (-16,1719)2
= 206,8048
j. Menghitung nilai Index of Fit (r)

Index of Fit (r) = = -0,8847
4. Distribusi Weibull
data.
Rumus: F(ti) = (i – 0,3)/(N+0,4)
N = Jumlah Data
17,
Maka F(ti) = (i – 0,3)/(N+0,4)
= (1 – 0,3)/(17+0,4)
= 0,0402
c. Menghitung nilai Ti, diperoleh dari Ti = ln (ti) = ln (98) = 4,5850
d. Menghitung nilai Yi
Rumus: Yi = ln{- ln [(1- F(ti)]}, maka untuk data ke-1

Yi = ln [- ln(1- 0,0402],
= -3,1927
e. Menghitung nilai Ti2
Ti2 = (4,5850)2
= 21,0219
f. Menghitung nilai Yi2
Yi2 = (-3,1927)2
= 10,1932
g. Menghitung nilai Ti x Yi
Ti x Yi = (4,5850 x -3,1927)
= -14,6384
Perhitungan waktu antar kerusakan dengan distribusi weibull dari
Tabel 5.7. Perhitungan Index of Fit dengan Distribusi Weibull MesinCreeper
I ti F(Ti) Ti=LN(Ti) Yi=LN(-LN(I-F(Ti))) Ti2 Yi2 TiYi

1 98 0.0402 4.5850 -3.1927 21.0219 10.1932 -14.6384
2 99 0.0977 4.5951 -2.2749 21.1151 5.1751 -10.4533
3 99 0.1552 4.5951 -1.7801 21.1151 3.1687 -8.1797
4 99 0.2126 4.5951 -1.4310 21.1151 2.0477 -6.5755
5 100 0.2701 4.6052 -1.1556 21.2076 1.3354 -5.3217
6 100 0.3276 4.6052 -0.9241 21.2076 0.8540 -4.2557
7 100 0.3851 4.6052 -0.7211 21.2076 0.5200 -3.3207
8 100 0.4425 4.6052 -0.5373 21.2076 0.2887 -2.4742
9 100 0.5000 4.6052 -0.3665 21.2076 0.1343 -1.6879
10 100 0.5575 4.6052 -0.2043 21.2076 0.0417 -0.9407
11 101 0.6149 4.6151 -0.0467 21.2993 0.0022 -0.2156
12 101 0.6724 4.6151 0.1098 21.2993 0.0120 0.5065
13 101 0.7299 4.6151 0.2692 21.2993 0.07246 1.2424

14 101 0.7874 4.6151 0.4371 21.2993 0.19101 2.0171
15 101 0.8448 4.6151 0.6223 21.2993 0.38726 2.8720
16 102 0.9023 4.6250 0.8441 21.3904 0.71247 3.9039
17 102 0.9598 4.6250 1.1673 21.3904 1.36247 5.3985
Total 1704 8.5 78.3269 -9.1845 360.8903 26.4987 -42.1231
Setelah didapat hasil perhitungan waktu antar kerusakan distribusi weibull
dari data ke-1 sampai data ke-17, maka dilakukan perhitungan Index of Fit dimana
langkah – langkahnya adalah sebagai berikut:
h. Menghiting nilai Sxy

= (17) (-42,1231) – (78,3269)(-9,1845)
= 3,3045
i. Menghitung nilai Sxx

2
= (17)(360,8903) – (78,3269)2
= 0,0323
j. Menghitung nilai Syy

2
= (17)(26,4987) – (-9,1845)2
= 366,1225
k. Menghitung nilai Index of Fit (r)

Dari hasil Index of Fit seperti diatas didapat, maka distribusi yang terpilih
adalah normal dengan nilai Index of Fitsebesar 0,9651.

Dengan langkah dan cara yang sama maka didapat nilai rekapitulasi
perhitungan Index of Fit untuk mesin Creeper 2, mesin Creeper 3, mesin Creeper
4, dan mesin Creeper 5 dapat di lihat pada Table 5.8.
Tabel 5.8. Rekapitulasi Perhitungan Index of FitMesin
Distribusi Creeper 1 Creeper 2 Creeper 3 Creeper 4 Creeper 5

Normal 0,9651 0,9902 0,9325 0,9594 0,9693
Lognormal 0,9648 0,9896 0,9270 0,9584 0,9686
Eksponensial -0.8847 -0.9256 -0.7914 -0.8393 -0.8602
Weibull 0,9607 0,9814 0,9658 0,9753 0,9805
5.2.2. Perhitungan Parameter dan MTTF Mesin
Setelah dilakukan pemilihan pola distribusi untuk setiap mesin
berdasarkan nilai Index of Fit terbesar maka langkah selanjutnya adalah
menghitung parameter dan nilai Mean Time To Failure (MTTF) untuk setiap
mesin. Pola distribusi kerusakan setiap kritis mesin dapat dilihat pada Tabel 5.9.
Tabel 5.9. Rekapitulasi Pola Distribusi Kerusakan Kritis Mesin

No Nama Mesin Distribusi
1 Creeper 1 Normal
2 Creeper 2 Normal
3 Creeper 3 Weibull
4 Creeper 4 Weibull
5 Creeper 5 Weibull
Perhitungan untuk masing – masing mesin sesuai dengan jenis pola
distribusi interval waktu kerusakan adalah sebagai berikut:
1. Mesin Creeper 1

Pola distribusi kerusakan mesin ini adalah distribusi normal. Berdasarkan
Tabel 5.9. maka parameter distribusi kerusakan dan nilai MTTF adalah:
a. Menghitung nilai b
∑𝑁𝑁 𝑁𝑁
𝑖𝑖−1 𝑇𝑇𝑖𝑖 ∑𝑖𝑖−1 𝑌𝑌𝑖𝑖
∑𝑁𝑁
𝑖𝑖=1 𝑇𝑇𝑖𝑖 𝑌𝑌𝑖𝑖 − 𝑁𝑁
𝑏𝑏 = = 0,8317
2 ∑𝑁𝑁
𝑖𝑖−1 𝑇𝑇𝑖𝑖
2
∑𝑁𝑁
𝑖𝑖−1 𝑇𝑇𝑖𝑖 − 𝑁𝑁
b. Menghitung nilai a
∑𝑁𝑁
𝑖𝑖−1 𝑌𝑌𝑖𝑖 ∑𝑁𝑁
𝑖𝑖−1 𝑇𝑇𝑖𝑖
𝑎𝑎 = − 𝑏𝑏 = −83,3657
𝑁𝑁 𝑁𝑁
c. Menghitung nilai (σ)

1
σ = = 1,2024
𝑏𝑏
d. Menghitung nilai μ
μ = -a . σ = 100,2353
e. Menghitung nilai MTTF
MTTF = μ = 100,2353 ≈101 hari
Dengan cara dan langkah yang sama rekapitulasi hasil nilai perhitungan
(Mean Time To Failure) MTTF jadwal interval penggantian mesin kritis adalah
sebagai berikut:
Tabel 5.10. Rekapitulasi Nilai MTTF
MTTF (Hari
No Mesin
Ke-)
1 Creeper 1 101
2 Creeper 2 101
3 Creeper 3 107
4 Creeper 4 113
5 Creeper 5 111

5.2.3. Perhitungan Keandalan pada Jawdal Interval Perawatan Mesin
Perhitungan nilai keandalan (reliability) mesin kritis pada jadwal
perawatan mesin yang diusulkan digunakan untuk mengetahui besar nilai
keandalan mesin pada saat dilakukan jadwal perawatan mesin yang diusulkan.
Perhitungan dilakukan berdasarkan pola distribusi yang telah terpilih untuk
masing – masing mesin. Perhitungan nilai keandalan setiap mesin adalah sebagai
berikut:
1. Mesin Creeper 1
Data interval waktu kerusakan mesin berdistribusi normal
Parameter : MTTF = 101 hari
:μ = 101,2353
:σ = 1,2024
Maka perhitungan nilai keandalan mesin adalah:
𝑡𝑡− 𝜇𝜇 101− 101,2353

F(tp) = Φ� �= 1 - Φ� �= 0,4224
𝜎𝜎 1,2024
R(tp) =1- F(tp) = 1- 0,4224= 0,5776
Berdasarkan perhitungan yang diperoleh bahwa setelah 101 penggunaan
Mesin Creeper1 nilai keandalannya adalah sebesar 0,5776. Hal ini

menunjukkan nilai keandalan mesin pada jadwal perawatan mesin adalah
sebesar 0,5776.
Dengan cara dan langkah yang sama rekapitulasi nilai keandalan
(reliability) pada jadwal interval penggantian dapat dilihat pada Tabel 5.11.
Tabel 5.11. Rekapitulasi Nilai Keandalan pada Jadwal Interval Penggantian

Mesin
Interval Penggantian Keandalan
No Mesin
(Hari Ke-) (Satu Tahun)
1 Creeper 1 101 0,5776
2 Creeper 2 101 0,5979
3 Creeper 3 107 0,2220
4 Creeper 4 113 0,2731
5 Creeper 5 111 0,2947
5.2.4. Pembentukan Current State Map
Pembentukan current state map dilakukan dengan menerapkan langkah –
langkah berdasarkan konsep value stream mapping, aktivitas perawatan yang
diterapkan pada current state map merupakan urutan aktivitas aktual yang
dilakukan jika terjadi kerusakan. Data mengenai waktu rata – rata seperti nilai
MTTO, MTTR dan MTTY didapatkan dari hasil wawancara dengan bagian
maintenance terhadap bagaimana perbaikan yang dilakukan jika terjadi kerusakan
hingga dapat beroperasi kembali.
Dengan adanya pemetaan ini, maka dapat diidentifikasi beberapa faktor
yang menyebabkan bertambahnya nilai non value added time, seperti:

1. Delay akibat operator yang menggunakan mesin/peralatan lambat dalam
merespon kerusakan. Delay ini dihitung sejak terjadinya equipment
breakdown sampai operator perawatan mendapatkan informasi bahwa
terjadi kerusakan. Hal ini terjadi karena yang menggunakan
mesin/peralatan belum memahami fungsional mesin dan apa yang harus
dilakukan jika terjadi kerusakan pada mesin sehingga terjadi delay yang
cukup lama.
2. Delay akibat tidak tersedianya komponen. Ketersediaan sumber daya
seperti komponen mesin dan peralatan yang digunakan untuk memperbaiki
mesin yang rusak merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi nilai
waktu downtime dalam aktivitas perawatan. Jika komponen dan sumber
daya lainnya tidak tersedia maka proses perbaikan tidak dapat segera
dilakukan yang mengakibatkan mesin/peralatan tidak dapat digunakan
untuk melakukan proses produksi.
3. Delay akibat tidak tersedianya opearator perawatan ( tidak adanya teknisi
yang standby di tempat). Teknisi perawatan yang seharusnya standby di
lantai produksi, sehingga pada saat dibutuhkan dapat segera melakukan
tugasnya. Namun kondisi aktual saat ini masih belum optimal karena
masih sering terjadi delay akibat kerusakan yang tidak dapat diprediksi.
4. Prosedur perawatan dan perbaikan yang belum optimal.
Dari hasil penggambaran current state map didapatkan total waktu non
value added sebesar 10 jam dan total waktu value added sebesar 5 jam.

Sehingga didapatkan persentase maintenance efficiency untuk Mesin
Creeper 1 sebesar 33,33%.
𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇

% Maintenance Efficiency = 𝑥𝑥 100%
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 (𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 )
5 𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗
= = 33,33 %
15 𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗
Current state map aktivitas perawatan mesin dapat dilihat pada Gambar
5.2. sampai Gambar 5.6.

Equipment Breakdown
Identikasi Masalah Identifikasi Sumber Daya Mengalokasikan Sumber Menjalankan mesin peralaytan
Melakukan Perawatan /perbaikan
Komunikasikan daya setelah diperbaiki
Mempersiapkan
Masalah pekerjaan yang
akan dilakukan
2 jam 3 jam
0,5 jam 1,5 jam 0,5 jam 0,5 jam 1 jam 1 jam
15 jam
5 jam
MTTO MTTR MTTY
9 jam 1 jam
5 jam
Non Value Added Time 10 jam
Value Added Time 5 jam
% Maintenance Efficiency 33,33 %
Gambar 5.2. Current State MVSM Mesin Creeper1

Equipment Breakdown
Mempersiapkan
akan dilakukan
2 jam 2 jam
0,5 jam 1 jam 1 jam 0,5 jam 1 jam 1 jam

13 jam
4 jam
MTTO MTTR MTTY
8 Jam 1 jam
4 jam
Gambar 5.3. Current State MVSM Mesin Creeper 2

Equipment Breakdown
Mempersiapkan
akan dilakukan
3,5 jam 2,5 jam
15 jam
5 jam
MTTO MTTR MTTY
9 jam 1 jam
5 jam

Equipment Breakdown
Mempersiapkan
akan dilakukan
2,5 jam 2,5 jam
14 jam
5 jam
MTTO MTTR MTTY
8 jam 1 jam
5 jam

Equipment Breakdown
Mempersiapkan
akan dilakukan
3 jam 3 jam
14 jam
4 jam
MTTO MTTR MTTY
9 jam 1 jam
4 jam

Berdasarkan Gambar 5.2. aktivitas yang akan memberikan nilai tambah
adalah aktivitas perbaikan/perawatan mesin, sedangkan aktivitas lainnya tidak
memberikan nilai tambah. Aktivitas non value added pada perbaikan/perawatan
mesin creeperdapat dilihat pada Tabel 5.12.
Tabel 5.12. Aktivitas Non Value Addeed Mesin Creeper
Waktu
NO Aktifitas Keterangan
(jam)
Terjadinya kerusakan atau perlunya dilakukan perawatan
1 Equipment Breakdown - pada satu mesin/peralatan yang dapat mempengaruhi
proses produksi.
Operator pengguna mesin/peralatan mengkoordinasikan
2 Komunikasi Masalah 0,5
masalah kerusakan ke operator perawatan/perbaikan
Aktivitas perawatan tertunda karena operator perawatan
Delay karena tidak adanya yang tidak berada ditempat pada waktu operator
3 2
operator perawatan penggunamesin/peralatan menyampaikan kondisi
equipment breakdown.
Identifikasi hal – hal yang menyebabkan terhentinya
4 Identifiaksi Masalah 1,5
mesin/peralatan yang digunakan
Identifikasi sumber daya yang dibutuhkan dalam
melakukan proses perawtan atau perbaikan seperti: alat-
5 Identifikasi sumber daya 0,5
alat (obeng, tang, palu, dll), spare parts, operator dan
yang lainnya
Delay terjadi karena tidak tersedianya komponen yang
Delay tidak tersedianya
6 3 dibutuhkan meskipun informasi yang telah diterima oleh
komponen mesin
operator perawatan
7 Mengalokasikan sumber daya 0,5 Mempersiapkan sumber daya yang telah diidentifikasi
Mempersiapkan pekerjaan yang
8 1 Menyusun rencana kerja
akan dilakukan
Waktu yang dibutuhkan untuk memastikan bahwa
Menjalankan mesin/peralatan mesin/peralatan dapat digunakan kembali setelah
9 1
setelah diperbaiki kegiatan setelah kegiatan perawatan mesin/peralatan
dilakukan
Dari Tabel 5.12. dapat dilihat masih terdapat aktivitas yang seharusnya
dapat dieliminasi seperti delay karena tidak adanya operator dan delay karena
tidak tersedianya komponen mesin. Pada pembentukan future state
mapdiharapkan agar kedua aktivitas tersebut dapat dieliminasi untuk
mengoptimalkan perawatan mesin.

5.2.5. Pembentukan Future State Map
Data mengenai waktu rata-rata seperti MMTO, MTTR dan MTTY didapat
dari hasil wawancara dengan bagian maintenance mengenai tahap perbaikan yang
dilakukan hingga mesin dapat dioperasikan kembali. Setelah membuat current
state map, maka langkah terakhir dalam MVSM adalah membuat future state
map. Dari hasil penggambaran future state map didapatkan total waktu non value
added sebesar 5 jam dan waktu value added sebesar 5 jam. Maka nilai
maintenance efficiency unutk Mesin Creeper adalah sebesar 50,00 %.
Value Added Time

% Maintenance Efficiency = x 100%
MMLT (Mean Maintenance Lead Time)
5 jam
= =50,00 %
10 jam
Future state map aktivitas Mesin Creeperdapat dilihat pada Gambar 5.3.
aktivitas yang memberikan nilai tambah adalah aktivitas perbaikan/perawatan
mesin, sedangkan aktivitas lainnya tidak memberikan nilai tambah. Aktivitas non
value added pada perbaikan/perawatan Mesin Creeper 1 dapat dilihat pada Tabel
5.13.

Tabel 5.13. Aktivitas Non Value AddeedMesin Creeper Future State Map
Waktu
NO Aktifitas Keterangan
(jam)
Terjadinya kerusakan atau perlunya dilakukan
Equipment
1 - perawatan pada satu mesin/peralatan yang dapat
Breakdown
mempengaruhi proses produksi.
Operator pengguna mesin/peralatan
Komunikasi
2 0,5 mengkoordinasikan masalah kerusakan ke operator
Masalah
perawatan/perbaikan
Identifikasi hal – hal yang menyebabkan terhentinya
3 Identifiaksi Masalah 1,5
mesin/peralatan yang digunakan
Identifikasi sumber daya yang dibutuhkan dalam
Identifikasi sumber melakukan proses perawtan atau perbaikan seperti:
4 0,5
daya alat-alat (obeng, tang, palu, dll), spare parts,
operator dan yang lainnya
Mengalokasikan Mempersiapkan sumber daya yang telah
5 0,5
sumber daya diidentifikasi
Mempersiapkan
6 pekerjaan yang akan 1 Menyusun rencana kerja
dilakukan
Waktu yang dibutuhkan untuk memastikan bahwa
Menjalankan
mesin/peralatan dapat digunakan kembali setelah
7 mesin/peralatan 1
kegiatan setelah kegiatan perawatan mesin/peralatan
setelah diperbaiki
dilakukan

Equipment Breakdown
Mempersiapkan
akan dilakukan
0 jam
10 jam
5 jam
MTTO MTTR MTTY
4 jam 1 jam
5 jam
% maintenance Efficiency 50 %
Gambar 5.7. Future State MVSM Mesin Creeper1

Equipment Breakdown
Mempersiapkan
akan dilakukan
0 jam
0,5 jam 1 jam 1,5 jam 1,5 jam 1,5 jam 1 jam
11 jam
4 jam
MTTO MTTR MTTY
6 jam 1 jam
4 jam
% maintenance Efficiency 36,36 %

Equipment Breakdown
Mempersiapkan
akan dilakukan
0 jam
0,5 jam 0,5 jam 1 jam 1 jam 0,5 jam 1 jam

9,5 jam
5 jam
MTTO MTTR MTTY
3,5 jam 1 jam

5 jam
Non Value Added Time 4,5 jam

Equipment Breakdown
Mempersiapkan
akan dilakukan
0 jam
0,5 jam 0,5 jam 0,25 jam 0,25 jam 0,5 jam 1 jam
8,5 jam
5 jam
MTTO MTTR MTTY
2,5 jam 1 jam

5 jam
% maintenance Efficiency 58,82 %

Equipment Breakdown
Mempersiapkan
akan dilakukan
0 jam
7,5 Jam
4 jam
MTTO MTTR MTTY
2,5 jam 1 jam

4 jam

Dari hasil pembentukan current state map dan future state map dapat
dilihat terdapat perbedaan yang signifikan, dimana pada future state map
aktivitas-aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (non value added
activities) telah berkurang. Perbandingan antara nilai current state map dengan
future state map untuk Mesin Creeper 1 dapat dilihat pada Tabel 5.14.
Table 5.14. Perbandingan Current State Map dengan Future State MapMesin
Kritis
Mesin Creeper1
Future State Map
No Kategori Current State Map (jam)
(jam)
1 MTTO 9 4
2 MTTR 5 5
3 MTTY 1 1
4 MMLT (MTTO+ MTTR+ MTTY) 15 10
Non Value Added Time (MTTO +
5 10 5
MTTY)
6 Value Added Time (MTTR) 5 5
% Maintenance Efficiency(Value Added
7 33,33 % 50,00 %
Time/MMLT)
Mesin Creeper 2
1 MTTO 8 6
2 MTTR 4 4
3 MTTY 1 1
4 MMLT (MTTO+ MTTR+ MTTY) 13 11
5 9 7
MTTY)
7 30,77 % 36,36 %
Time/MMLT)
Mesin Creeper3
1 MTTO 9 3,5
2 MTTR 5 5
3 MTTY 1 1
4 MMLT (MTTO+ MTTR+ MTTY) 15 9,5

5 10 4,5
MTTY)
7 33,33 % 52,63 %
Time/MMLT)
Table 5.15. Perbandingan Current State Map dengan Future State MapMesin
Kritis (Lanjutan)
Mesin Creeper4
1 MTTO 8 2,5
2 MTTR 5 5
3 MTTY 1 1
5 9 3,5
MTTY)
7 35,71 % 58,82 %
Time/MMLT)
Mesin Creeper5
1 MTTO 9 2,5
2 MTTR 4 4
3 MTTY 1 1
5 10 3,5
MTTY)
7 28,57 % 53,33 %
Time/MMLT)

BAB VI
ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Jenis dan Mesin Kritis
Mesin – mesin yang digunakan untuk proses produksi pada PT. XYZ.
adalahRotary Screen, Breaker, Washing Tank, Bucket, Homogencer, Hammer
Mill, Creeper, Vortex Pump, Pusher Trolly, Blower, Exs Fan, Hydroulick Press,
Lift KGA, dan Shredder.
Berdasarkan diagram paretodenganprinsip 80%-20%
makadidapatkanmesin yang
menjadiprioritaspembahasandenganfrekuensikerusakanterbesaradalahCreeper 1,
Creeper 2, Creeper 3, Creeper 4, danCreeper 5.
6.2. Analisis Jadwal Perawatan Mesin
Perawatanmesinusulanadalahdenganmelakukanpenggantiankomponenmesi
n yang jadwalnyadidapatkandenganpendekatanreliability engineering. Tahapan
yangdilakukanadalahdenganmelakukanpengujianpoladistribusiterhadapsetiapmesi
n kritislalumenghitungnilai MTTF (Mean Time ToFailure) yang
menjadijadwalperawatan mesin.
Poladistribusikerusakanmesindiujidenganmenggunakandistribusi normal,
lognormal, eksponensialdanweibull.
Pengujianpoladistribusiinidilakukandenganmenggunakan data interval
kerusakantiapmesin.

PenentuanpoladistribusiterpilihdilakukanberdasarkannilaiIndex of
Fitterbesardarijenisdistribusi yang diuji.
Hasil yang didapatnilaiMTTF untuksetiapmesinkritisadalahuntukmesin
Creeper 1adalah 101 hari, mesin Creeper 2adalah 101 hari, mesin Creeper
3adalah 107hari, mesin Creeper 4adalah 113 hari dan mesin Creeper 5adalah 111
hari. Artinyaialahbahwa mesinsudah harusmendapatkan
perawatanpadasaatberoperasiselama101hariuntukmesin Creeper
1,danselanjutnyauntuksetiap mesin kritis.
Berdasarkan data perusahaan sampai bulan September maka perhitungan
jadwal usulan perawatan mesin di mulai dari tanggal 1 oktober 2018 dengan
contoh perhitungan sebagai berikut:
Jadwal usulan perawatan mesin creeper 1 = 1 oktober + 101 hari
= 10 januari 2019
= 10 januari 2019
= 16 januari 2019
= 22 januari 2019
= 20 januari 2019

6.3. AnalisisNilaiKeandalanMesinKritispada JadwalPerawatan
Nilaikeandalan (reliability) mesinkritispadajadwalperawatan yang
diusulkandigunakanuntukmengetahuibesarnilaikeandalanmesinpadasaatdilakukanj
adwalperawatan yang diusulkan.
NilaikeandalanmesinCreeper 1 padajadwalperawatansetiap 101
haripenggunaannnyaadalahsebesar0,5776haliniberartipadaharike 101
kondisimesinberadadibawah 60%, mesin Creeper 2 pada jadwal perawatansetiap
101 haripenggunaannnyaadalahsebesar0,5979, mesin Creeper 3 pada jadwal
perawatansetiap 107 haripenggunaannnyaadalahsebesar0,2220, mesin Creeper 4
pada jadwal perawatansetiap 113 haripenggunaannnyaadalahsebesar0,2731, dan
mesin Creeper 5 pada jadwal perawatansetiap 111
haripenggunaannnyaadalahsebesar0,2947.
6.4. AnalisisMean Value Stream Mapping (MVSM)
Current state mapdibuatuntukmelihatbagaimana proses
perbaikanmesinCreeper yang dilakukanolehperusahaanpadasaatini.
Hasilpenggambarancurrent state mapdidapatkannilai total non value added time
(waktu MTTO danwaktu MTTY) danvalue added time (waktu MTTR)
untuksetiapmesin.
Setelahmembuat current state map, makalangkahterakhirdalamMaintanance
Value Stream Mapping (MVSM) adalahmenyusunfuture state map.
KenaikanpersentaseMaintanance Efficiency pada mesin
setelahdilakukanperencanaanpadaperawatan. mesin Creeper1

memilikipeningkatanefisiensidari33,33% menjadi50,00 %,mesin Creeper2
memilikipeningkatanefisiensidari30,77% menjadi36,36 %, mesin Creeper3
memilikipeningkatanefisiensidari28,57% menjadi53,33 %.

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Dari hasil pembahasan yang telah dilakukan pada BAB VI maka diambil
kesimpulan sebagai berikut:
1. Jadwalperawatanmesindenganpenggantiankomponenkritisuntukmesin
Creeper 1adalah101hari, mesin Creeper 2adalah 101 hari, mesin Creeper
3adalah 107hari, mesin Creeper 4adalah 113 hari dan mesin Creeper 5adalah
111 hari. Sehingga di dapatkan jadwal usulan mesin dapat di lihat pada
Gambar 7.1. sebagai berikut.

Gambar 7.1. Jadwal Usulan Perawatawan Mesin Pada PT. XYZ. 2018-2019

2. NilaikeandalanmesinCreeper 1 padajadwalperawatansetiap 101
haripenggunaannnyaadalahsebesar0,5776haliniberartipadaharike 101
kondisimesinberadadibawah 60%, mesin Creeper 2 pada jadwal
perawatansetiap 101 haripenggunaannnyaadalahsebesar0,5979, mesin
Creeper 3 pada jadwal perawatansetiap 107
haripenggunaannnyaadalahsebesar0,2220, mesin Creeper 4 pada jadwal
perawatansetiap 113 haripenggunaannnyaadalahsebesar0,2731, dan mesin
Creeper 5 pada jadwal perawatansetiap 111
haripenggunaannnyaadalahsebesar0,2947.
3. HasilpengembanganMaintenance Value Stream Mapping (MVSM)
menghasilkannilaipersentasemaintenance efficiencyuntukmesinmeningkat.
Peningkataninididapatdariperbandingannilaipenerapancurrent state map
terhadappengembangandenganfuture state map. Persentasemaintenance
efficiencyuntukmesin Creeper1 memilikipeningkatanefisiensidari33,33%
menjadi50,00 %,mesin Creeper2 dari30,77% menjadi36,36 %, mesin
Creeper3 dari33,33% menjadi52,63 %, mesin Creeper4 dari35,71%
menjadi58,82 %, mesin Creeperdari28,57% menjadi53,33 %.
7.2. Saran
1. Sehubungandenganjadwal perawatan mesin yang
sudahdirancangdenganmetodereliability
engineeringmakaperusahaanperlumembentuktimmaintenancepada
bagian produksi agar mendapatkanpemahaman yang tepat.

2. Perluadanyamonitoringdanevaluasi yang
terusmenerusterhadappelaksanaanpemeliharaan yang
telahdirencanakan agar keandalan system
dapatdipertahankanatauditingkatkan.
3.
Denganadanyapenelitianinidiharapkandapatmenjadipedomanuntuk
penelitianlanjutkan agar perawatan mesin produksi dapat tetap terjaga
dengan baik.

DAFTAR PUSTAKA
Besterfield, H. Dale. Quality Control. College of Engineering Southern Illinois
University.
Corder. A.S. Teknik Manajemen Pemeliharaan.Jakarta. Penerbit Erlangga. 1997.
Igba Joel. A Systems Approach Towards Reliability-Centred Maintenance (RCM)
of Wind Turbines. 2013
Jardine, A.K.S. Maintenance, Replacement and Reliability. (Boca Raton: Taylor
& Francis group, 2006)
Kapur, K.C., and Lamberson, L.R., Reliability in Engineering Design, John Wiley
& Sons, New York, 1977.
Nasution Hakim Arman. Manajemen Industri. (Penerbit Andi Yogyakarta,
2006). p. 343
Suryono M.A.E. Reliability Centred Maintenance (RCM) Analysis of Laser
Machine In Filling Lithos at PT.X. 2018.
Rohani Jafri Mods. Production line analysis via value stream mapping: a lean
manufacturing process of color industry. 2015
Rother, M dan Shook, J, Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value
and Eliminate Muda,2003, The Lean Enterprise Institute, Inc

Perancangan Penjadwalan Perawatan Mesin Dengan Metode Reliability Engineering Dan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) Di Pt. Xyz

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Perancangan Penjadwalan Perawatan Mesin Dengan Metode Reliability Engineering Dan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) Di Pt. Xyz

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERANCANGAN PENJADWALAN PERAWATAN MESIN DENGAN

METODE RELIABILITY ENGINEERING DAN MAINTENANCE

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari

DEPART EMEN TEKNIK INDUSTRI

Universitas Sumatera Utara

memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat

menyelesaikan tugas sarjana ini.