BAB IV

PROSES PEMBUATAN PEGAS

4.1. Bahan Pegas

Bahan baja pegas yang digunakan diimpor dari jepang, yaitu dari Aichi

steel work, ltd. Baja pegas yang digunakan adalah memakai standard JIS

(Japanise Industrial standards). Baja pegas yang digunakan adalah jenis SUP

9,kompisi kimia dari baja pegas SUP 9 adalah sebagai berikut :

C : 0,52 – 0,60 %

Si : 0.15 – 0,35 %

Mn : 0,65 – 0.95 %

P : 0.035 max

S : 0.035 max

Cr : 0,65 – 0,95 %

4.2. Diagram alir proses pembuatan pegas K5

Start

• Penyediaan Material
• Pemberian instruksi kerja

Pemotongan bahan

1
.................... bersambung 1
 sambungan dari 1

Pada kedua ujung besi pegas dipanaskan sampai 900ºC

Penempaan pada kedua ujung besi untuk pegas

Besi pegas dipanaskan sampai 900ºC

Besi pegas dirol hingga menjadi pegas

Besi pegas dipanaskan sampai 900ºC

Pegas diregangkan

Pegas dipanaskan sampai 850ºC

Pegas dicelupkan pada saat 800ºC

Pegas dipanaskan sampai 400ºC

Pegas didinginkan dalam bak pasir

Barang yang Test kekuatan pegas

rijek ( rusak )

Gudang penyimpanan

Finish
Cara kerja:

Dalam proses pembuatan pegas ulir ini,besi baja dengan diameter

35mm dipotong sesuai ukuran yang telah ditentukan dengan,Bahan pegas kedua

ujungnya dipanaskan dalam dapur pada temperature tempa 900°C.Pada proses

ini kedua ujung benda kerja dipanaskan dengan merata dan dengan perlahan

lahan hingga suhu kurang lebih 700°C atau hingga berubah warna menjadi

warna merah tua, kemudian suhu ditingkatkan dengan cepat hingga menjadi

1050°C hingga berubah warna menjadi kuning kemerah-merahan, kemudian

diangkat dan ditempa dengan menggunakan mesin tempa atau pukulan pukulan

sangat berat. Pada waktu mengerjakan penempaan pada kedua ujung baja pegas

sebaiknya suhu berada pada kurang lebih 800, kedua ujung ditempa kira kira 25

– 30cm, kemudian didinginkan secara alami. pegas tersebut dimasukan kemesin

gulung atau roll pegas sehingga bahan tersebut mengalami penggulungan

sehingga berubah bentuk menjadi pegas yang masih rapat. Proses ini terjadi

pada keadaan suhu sekitar 850°C.Pegas yang sudah diroll dalam waktu yang

cukup lama atau hingga mencapai suhu 900°C, Setelah proses pemanasan kedua

selesai kemudian pegas diangkat untuk dilakukan proses perapatan, yang

kemudian direnggangkan sesuai dengan ukuran renggang dan tinggi yang telah

ditentukan, pada proses ini suhu yang terjadi sekitar 800°C.kemudian

didinginkan secar perlahan-lahan dan dicelupkan kedalam minyak sabana 120.

Perlu diperhatikan bahwa pada waktu melakukan penyepuhan pegas suhu

harus berada minimum 830 derajat celcius, Pada proses alup/tempering adalah
memanaskan pegas pada suhu dibawah 400°C setelah pegas mengalami proses

penyepuhan, proses alup dilkukan dalam keadaan dingin. Proses ini dilkukan

dengan tujuan untuk menghilangkan tegangan tarik yang terkandung didalam

pegas.kemudian proses terakhir pegas didinginkan Proses ini dilakukan setelah

proses pengalupan telah selesai dikerjakan maka pegas didinginkan secara alami

didalam bak pasir.

4.3 Alat – alat dalam pengerjaan pegas

Adapun alat – alat bantu dan penunjang dalam pengerjaan pegas K5

pada PT. Kereta Api Indonesia adalah Sebagai Berikut :

4.4.1 Mesin Potong pegas

Mesin Potong pegas ini mesin yang paling awal dalam tahapan

proses permbuatan pegas berfungsi untuk memotong bahan pegas

sesuai ukuran yang telah ditentukan dan telah disuaikan dengan

ukuran pembuatan pegas.

Gambar 4.1. mesin potong

4.4.1 Mesin tempa

Mesin tempa ini digunakan untuk menempa kedua ujung bahan

pegas agar kedudukan permukaan dari pegas tersebut datar kekuatan

tekannya mencapai 250 Kg.

Gambar 4.2. mesin penumbuk

4.4.2 Tungku pembakaran

Tungku ini berfungsi sebagai proses metelografi dimana besi tersebut

dibakar hingga mencapai 900°C. Untuk memanaskan pegas,

temperature dapur tergantung dari ketetapan pada proses pembuatan

pegas sendiri.
 Gambar 4.3. tungku pembakaran

4.4.3 Mesin Rol

Mesin rol pegas ini digunakan untuk mengerol bahan menjadi

pegas,setelah bahan yang akan dijadikan pegas sudah mengalami

proses pemanasan pertama kemudian bahan pegas tersebut dimasukan

kemesin gulung atau roll sehingga bahan tersebut berubah bentuk

menjadi pegas yang masih rapat.

Gambar 4.4. mesin rol untuk pegas

4.4.4 Tempat Pencelupan

Dimana tempat pencelupan ini berfungsi sebagai salah satu proses

hardenability,proses penyelupan dilakukan setelah pegas mengalami

proses pemanasan,proses pencelupan ini menggunakan minyak

sabana sebagai medium pendingin langsung untuk pegas

Gambar 4.5. Pencelupan pegas

4.4.5 Keranjang Penyimpanan sementara

Dimana berfungsi sebagai penyimpanan pegas sementara setelah

terjadi proses pencelupan dan untuk dilanjutkan keproses

selanjutnya.
 Gambar 4.6. penyimpanan pegas sementara

4.4.6 Alat penguji tekanan pegas

Nama alat Spring Load Test buatan Rusia dengan kapasitas

pembebanan untuk pengujian kekuatan pegas terhadap beban yang

diterima mesin ini berkapasitas 25 ton dengan daya 12 hp yang

berfungsi sebagai alat pengujian kemampuan pegas dalam proses

pembebanan dimana untuk mengetahui baik tidaknya fungsi pegas

pada pembebanan tertentu.

 Gambar 4.7. mesin pengujian tekanan pegas

4.4.7 Gudang penyimpanan pegas

Gudang penyimpanan ini Sebagai tempat penyimpanan akhir pegas

setelah semua proses awal hingga akhir selesai dikerjakan

Gambar 4.8. Gudang penyimpanan pegas

 4.5 Proses pembuatan pegas K – 5 ( pegas kereta listrik )

4.5.1 Proses pemotongan bahan.

Proses pemotongan ini, bahan yang berupa batangan baja pegas

dengan diameter 35 mm sebagai pegas ayun luar dan panjang 3500 mm dan baja

pegas dengan diameter 23 mm sebagai pegas ayun dalam dengan panjang 3170

mm dipotong dengan mesin gergaji, sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan

sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan dengan ukuran pegas kereta api

listrik ( K5 ).

Sejalan dengan kecepatan potong dalam hal ini timbul perubahan

dalam perbandingan gesekan pada bidang – bidang persentuhan antara benda

kerja dan perkakas potong. Dalam beberapa hal maka mata pisau dapat berubah

bentuk dalam kecepataan potong sangat tinggi sehingga cepat menjadi tumpul.

4.5.2 Proses pemanasan pertama.

Bahan pegas kedua ujungnya dipanaskan dalam dapur pada

temperature tempa 900°C. Dalam proses penempaan ini bahan yang digunakan

untuk membuat pegas ditempa berkali-kali sampai batas yang ditentukan.

4.5.3 Proses menempa.

 Pada proses ini kedua ujung benda kerja dipanaskan dengan merata

dan dengan perlahan lahan hingga suhu kurang lebih 700°C atau hingga

berubah warna menjadi warna merah tua, kemudian suhu ditingkatkan dengan

cepat hingga menjadi 1050°C hingga berubah warna menjadi kuning kemerah-

merahan, kemudian diangkat dan ditempa dengan menggunakan mesin tempa

atau pukulan pukulan sangat berat. Pada waktu mengerjakan penempaan pada

kedua ujung baja pegas sebaiknya suhu berada pada kurang lebih 800, kedua

ujung ditempa kira kira 25 – 30cm, kemudian didinginkan secara alami.

4.5.4 Proses perlakuan panas panas kedua.

Pada umumnya pada proses pemanasan ini berlaku suatu ketentuan,

bahwa suhu suatu pemanasan untuk maksud tersebut tergantung pada susunan

kimia dari bahan tersebut. Pemanasan dilakukan pada dapur pemanas dengan

sembur api hingga mencapai suhu 900°C aatau dalam waktu sekitar 1,5 jam.

Tujuan pemanasan tersebut adalah agar benda kerja lebih mudah dikerjakan

pada proses penggerolan.

4.5.5 Proses Rol/Gulung panas pegas spiral.

Untuk menggulung bahan pegas secara berkesinambungan dari

panjang bahan pegas diperlukan mesin roll / gulung pegas. Setelah bahan yang

akan dijadikan pegas sudah melalui proses pemanasan pertama kemudian bahan

pegas tersebut dimasukan kemesin gulung atau roll pegas sehingga bahan

tersebut mengalami penggulungan sehingga berubah bentuk menjadi pegas yang

 masih rapat. Proses ini terjadi pada keadaan suhu sekitar 850°C. kemudian

didinginkan secara alami

4.5.6 Proses Perlakuan Panas Ketiga ( Pelunakan ).

Cara pemanasan ini dapat dicapai dengan cara memansakan pegas yang

sudah diroll dalm waktu yang cukup lama atau hingga mencapai suhu 900°C,

kemudian didinginkan secar perlahan-lahan. Tujuan dari proses pemanasan ini

adalah untuk mengembalikan struktur seperti semula, yang terpenting dalam hal

ini adalah pemanasan kembali hingga pegas lunak atau berubah warna menjadi

kekuningan untuk dilakukan proses selanjutnya.

4.5.7 Proses Rapat / Renggang.

Setelah proses pemanasan kedua selesai kemudian pegas diangkat untuk

dilakukan proses perapatan, yang kemudian direnggangkan sesuai dengan ukuran

renggang dan tinggi yang telah ditentukan, pada proses ini suhu yang terjadi

sekitar 800°C. kemudian didinginkan kembali secara alami.

4.5.8 Proses Perlakuan panas Keempat.

Pada proses ini pegas akan mengalami pemansasn sampai suhu sekitar

850°C, selama 10 menit. Dengan pemanasan tersebut dapat dihilangkan segala

pengaruh proses sebelumnya, akibat pengerjaan dalam keadaan panas maupun

pada saat dingin yang pernah dialami oleh pegas pada waktu sebelumnya,

sedangkan pada pegas itu sendiri dapat berpengaruh merombak susunan kasar

menjadi halus.
4.5.9 Proses penyelupan / Hardening.

Proses penyelupan dilakukan setelah pegas mengalami proses

pemanasan diatas hingga merata keseluruh badan pegas dengan suhu 900°C

(sampai berubah warna menjadi merah), kemudian dicelupkan kedalam minyak

sabana 120. Perlu diperhatikan bahwa pada waktu melakukan penyepuhan pegas

suhu harus berada minimum 830 derajat celcius. Didalam menyepuh perlu

diperhatikan agar pegas tidak bengkok pada saat mencelupkan kedalam minyak

sabana, untuk menghindar kejadian tersebut pada pegas sebaiknya pegas

dicelupkan dengan cara digantung lurus kebawah. Pegas dicelupkan kedalam

minyak sabana dengan garis sumbu berdiri tegak lurus dan digerakan didalam

minyak dengan siku naik turun. Jika terjadi sesuatu hal, atau pegas menjadi

bengkok dapat dilakukan dengan hati hati untuk meluruskan pada waktu

mengalup atau tempering.

4.5.10 roses alup / Tempering.

Pada proses alup/tempering adalah memanaskan pegas pada suhu dibawah 400°C

setelah pegas mengalami proses penyepuhan, proses alup dilkukan dalam keadaan

dingin. Proses ini dilkukan dengaqn tujuan untuk menghilangkan tegangan tarik

yang terkandung didalam pegas.

4.5.11 roses Pendinginan.

Proses ini dilakukan setelah proses pengalupan telah selesai dikerjakan

maka pegas didinginkan secara alami didalam bak pasir, atau didiamkan dalam

dapur pemanas yang apinya dimatikan selama 24 jam.

4.5.12 Test Kekuatan.

Dengan cara memberikan beban pada pegas yang akan dilakukan

pengetesan tersebut dengan beban yang lebih besar dari pada saat pegas itu

digunakan pada kereta api penumpang type K5.

Pada test kekuatan ini pegas ditest sesuai petunjuk dan toleransi

maksimum 18 mm, untuk menentukan :

1. Po : Tinggi pegas tanpa beban yaitu 44 cm.

2. P1 : Tinggi pegas setelah dibebani dengan beban test sebesar 10 ton,

Yaitu 42,5 cm.

3. P2 : Tinggi pegas ketika dibebani dengan beban percobaan, yaitu sebesar 10

ton, benda mengalami peryubahan yaitu dari 44 cm menjadi 33 cm. Pegas yang

memenuhi syarat kelulusan pada saat pemberian beban adalah pegas yang

mampu kembali kebentuk seperti semula dan tidak melewati batas maksimum

toleransi yaitu 18 mm.

5.5.14 Finishing / Pengecatan

Pegas dicat dengan warna hitam dan kemudian disimpan didalam

gudang hasil produksi, selanjutnya pegas mengalami kegagalan produksi dibuang

dan tidak dipergunakan.