La relación de transmisión total del reductor se puede obtener a partir del cociente de las
velocidades angulares de entrada y salida de forma que:
1500
i= =12
125
1ª. i1 = 12=3,464
2ª. i 2 = 12=3,464
Debemos destacar que la relación de transmisión en cada una de las etapas debe ser un
número no entero, con el fin de que un posible fallo en uno de los dientes de una rueda
no incida siempre en los mismos dientes de su rueda homóloga.
P
T=
ω
a) Eje de entrada
P=2200W
ω=1500rpm
P 2200
T= = =14,006Nm
ω 1500· 2·π
60
b) Eje intermedio
P=2200W
1500
ω= =433,013rpm
3,464
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de chapa.
Anexo de Cálculos 2
P 2200
T= = =48,517Nm
ω 433,013· 2·π
60
c) Eje de salida
P=2200W
ω=125rpm
P 2200
T= = =168,068Nm
ω 125· 2·π
60
Debido a que los ejes en un reductor no son de una longitud excesivamente elevada, el
momento flector no ocasionará grandes tensiones. Sin embargo, se comprobarán los ejes
a flexión, para asegurar un correcto funcionamiento del reductor.
El factor más influyente a la hora de dimensionar los ejes es el momento torsor, debido
a que tiene mucha más repercusión que el momento flector.
Después este diámetro se puede rebajar en aquellas partes del eje en las que el momento
torsor no es tan elevado o incluso no existe.
Para ello emplearemos la fórmula que determina el giro por unidad de longitud debido a
la rigidez torsional:
Θ 32·T
=
L π·d 4 ·G
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de chapa.
Anexo de Cálculos 3
32·T
d min = 4
π·G· Θ
L
a) Eje de entrada
Para T=14,006Nm
32·T 32·14,006
d min = 4 =4 10
·103 =25,206mm → Estimamos el diámetro a 30mm
π·G· Θ π·8,1·10 ·0,25
L
b) Eje intermedio
Para T=48,517Nm
32·T 32·48,517
d min = 4 =4 10
·103 =34,387mm → Estimamos el diámetro a 35mm
π·G· Θ π·8,1·10 ·0,25
L
c) Eje de salida
Para T=168,068Nm
32·T 32·168,068
d min = 4 =4 10
·103 =46,913mm → Estimamos el diámetro a 50mm
π·G· Θ π·8,1·10 ·0,25
L
Una vez obtenido el diámetro de los ejes en las secciones sometidas a torsión se
procederá a determinar el diámetro de los engranajes. Para ello se estimará primero el
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 4
En todo el diseño del reductor se debe tener en cuenta que el tamaño del mismo sea el
menor posible, sin embargo, el diámetro del piñón no puede ser excesivamente
pequeño, aunque eso supongo también una reducción de la rueda.
Conviene por tanto determinar un diámetro mínimo para cada uno de los piñones del
reductor de manera que no se produzca el problema mencionado anteriormente. Para
ello se tendrán en cuenta los tamaños estandarizados de chavetas y chaveteros.
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 5
Conocido el módulo, se obtiene un valor aproximado del diámetro y es con este valor
con el que se obtiene el número de dientes correspondiente al diámetro calculado:
d*
z1*=
m
A partir del número exacto de dientes z1, se obtiene el diámetro exacto despejando de la
fórmula anterior, obteniendo así los resultados indicados en la columna dpiñón.
z 2 *=i·z1
Con los diámetros de los piñones y las ruedas se obtiene la distancia entre los centros
del piñón y la rueda para cada módulo. Además se recalcula la relación de reducción
para obtener su valor exacto mediante la fórmula:
z2
i=
z1
Dentro de los rangos de módulos válidos, se escogerán los módulos que hagan que las
distancias entre los centros de los engranajes de cada etapa de reducción sean lo más
parecidas posibles. Esto es debido a que de este modo se obtiene un reductor de
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 6
velocidad más compacto. Así pues los módulos escogidos son m = 2 para la primera
etapa y m = 1.25 para la segunda etapa.
Para poder proceder con el cálculo de la anchura de los engranajes necesitamos conocer
la viscosidad del lubricante que vamos a emplear, pero a su vez necesitamos conocer la
anchura de los engranajes para poder calcular la viscosidad del aceite.
Para determinar la anchura del engranaje, debemos conocer la viscosidad cinemática (ν)
del lubricante a una media de 40ºC durante el uso que se haga del reductor.
µ
ν= =444,44·10-4 m 2 /s
ρ
Lo ideal sería que ante estos dos factores, el coeficiente de seguridad obtenido fuera el
mismo para ambos casos. Pero debido a que esto es muy difícil de conseguir,
consideraremos como buen diseño, el que los dos coeficientes se aproximen.
El fallo por flexión, por el contrario, es bastante más rápido. La rotura de un diente en
un engranaje haría que unos engranajes empiecen a chocar bruscamente unos con otros
y esto llevaría a que se rompiesen con más facilidad el resto de los dientes de forma que
se acabaría por destruir completamente los engranajes.
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 7
Además las partículas del material roto van circulando con el aceite, con lo que se
pueden introducir entre los dientes con la consiguiente rotura de éstos.
El método que se va a emplear es el modelo de Lewis modificado, que dicta que para
calcular la tensión normal (σF0) se escogerá la componente tangencial de la carga,
aplicada en el extremo del diente y una serie de coeficientes correctores que permitirán
tener una mejor aproximación a la tensión real en la base del diente. Con todo ello se
obtiene el ancho por flexión (bf).
Una vez hallados los anchos necesarios por ambos métodos se comparan de tal modo
que si:
b=b H ≥ b F
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de chapa.
Anexo de Cálculos 8
El ancho mínimo que han de tener los engranajes para soportar la rotura por flexión se
va a calcular a partir de la definición del coeficiente de seguridad para el caso particular
de rotura por flexión:
Sfp
XF =
σF
Donde:
Donde:
Y la tensión normal máxima debida a la flexión, que aparece en la base del diente, se
calcula
σ F = σ FO ·K A ·K V ·K Fβ ·K Fα
Donde:
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 9
Ft
σ FO = ·YSA ·YFA ·Yε
b·m
Donde:
Sfp SFL ·YNT ·YST ·YδRT ·YRrT ·YX SFL ·YNT ·YST ·YδRT ·YRrT ·YX
XF = = =
σF σ FO ·K A ·K V ·K Fβ ·K Fα Ft
·YSA ·YFA ·Yε ·K A ·K V ·K Fβ ·K Fα
b·m
Depende de la geometría del diente. Para dentados normales con un ángulo de presión
de 20º su valor se obtiene mediante la fórmula:
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de chapa.
Anexo de Cálculos 10
0,75
Yε =0,25+
εα
1 z12 z 22 z +z
·sen 2 α+y 22 +z 2 ·y 2 - 1 2 ·senα
2 2
εα = ·sen α+y1 +z1 ·y1 +
π·cosα 4 4 2
h a1
y1 =
m
h a2
y2 =
m
Tiene en cuenta las sobrecargas dinámicas que pueden producir factores externos al
engranaje. Se tiene en cuenta la naturaleza de la máquina motriz y de la máquina
arrastrada. Los valores recomendados se encuentran en la siguiente tabla:
Este coeficiente se usa para representar las cargas dinámicas internas debidas a la
vibración del piñón o la rueda sobre el árbol. Los factores que más afectan a estos
coeficientes son:
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de chapa.
Anexo de Cálculos 11
Para determinar este coeficiente hay que fijar la calidad Qiso de los engranajes. Cuanto
menor es el número que identifica la calidad, mayor es ésta.
υ t ·z1
K V =1+B·
100
z1 ·m
υ t =ω·
2
2
b
K Fβ =F1 +F 2 ·b+F3 ·
d
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de chapa.
Anexo de Cálculos 12
Donde:
Qiso ≤ 7 → YFα =1
Qiso ≥ 7 → YFα =ε α
Este factor es característico del material escogido para fabricar los engranajes y se
obtiene mediante ensayos de engranajes de referencia.
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de chapa.
Anexo de Cálculos 13
Este coeficiente tiene en cuenta los concentradores de tensiones del engranaje utilizado
en el ensayo.
Este coeficiente controla las posibles diferencias existentes entre el engranaje de prueba
y el estudiado en lo referente al concentrador de tensiones en la base del diente.
YδrT =0,4559+0,2941·YSA
m ≥ 5 → Yx = 1
5<m<30 → Yx =1,05·0,01·m
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de chapa.
Anexo de Cálculos 14
m ≥ 30 → Yx =0,85
Shp
XH =
σH
Donde:
Donde:
Y la tensión normal máxima debida a la flexión, que aparece en la base del diente, se
calcula
σ H = σ HO · K A ·K V ·K Hβ ·K Hα
Donde:
Ft 1+i
σ HO = ZH ·ZE ·Zε ·
b·d1 i
Donde:
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 15
Shp SHL ·Z N ·ZL ·ZR ·ZV ·ZW SHL ·Z N ·ZL ·ZR ·ZV ·ZW
XH = = =
σH σ HO · K A ·K V ·K Hβ ·K Hα Ft 1+i
ZH ·ZE ·Zε · · K A ·K V ·K Hβ ·K Hα
b·d1 i
1+i
X· ( ZH ·ZE · Zε ) · Ft ·
2
· K A ·K V ·K Hβ ·K Hα
bh = i
d1 · ( SHL ·ZN ·ZL ·ZR ·ZV · ZW )
2
Donde:
Este coeficiente depende de las características del material con el que están construidos
los engranajes y tiene un valor constante para cada material.
1
ZE =
1-ν 2 1-ν 2
π· 1 + 2
E1 E2
Donde
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de chapa.
Anexo de Cálculos 16
Permite considerar el efecto producido por el reparto de carga entre varios dientes del
engranaje. En el caso del dentado recto la norma ISO propone la siguiente expresión:
4-ε α
Zε =
3
Al igual que KFβ en este coeficiente se consideran los problemas debidos a una
distribución de carga sobre los dientes de los engranajes diferentes a los supuestos en el
cálculo de la tensión.
2
b
K Hβ =H1 +H 2 ·b+H 3 ·
d1
Donde:
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de chapa.
Anexo de Cálculos 17
Qiso ≤ 7 → YFα =1
Qiso ≥ 7 → YFα =ε α
Este factor es característico del material escogido para fabricar los engranajes y se
obtiene mediante ensayos de engranajes de referencia.
Este coeficiente modifica el límite del material cuando la duración del mismo debe ser
reducida. En él influyen el número de ciclos de carga al que se desea someter a los
dientes del engranaje y el tipo de material con los tratamientos a los que se ha visto
sometido.
N L ≤ 105 → Z N =1.3
0.0875
2·106
10 < N L ≤ 2·10 → Z N =
5 6
NL
N L ≥ 2·106 → Z N =1
ZL : COEFICIENTE DE VISCOSIDAD
4· (1-C ZL )
ZL =C ZL + 2
80
1,2+
ν 40
Donde
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de chapa.
Anexo de Cálculos 18
CZR
3
ZR =
R tm100
Donde:
100
R tm100 =R tm ·
DC
2· (1-C ZV )
ZV =C ZV + 2
=
32
0,8+
υt
Donde:
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de chapa.
Anexo de Cálculos 19
z1 ·m
υ t =ω·
2
Considera el posible deterioro que puede ocasionar sobre la rueda la mayor dureza del
piñón.
HBr-130
HBr ≤ 400 → Z W =1,2-
1700
HBr>400 → Z W =1
Primero se va a calcular el ancho necesario para que los dientes de los engranajes no se
rompan debido a un fallo por flexión. Los valores para los coeficientes necesarios para
hallar el ancho son:
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 20
SFL 5daN/mm2
Para que los engranajes de la primera etapa soporten una posible rotura por flexión,
estos deben tener una anchura de:
b f =25,77mm
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 21
Ahora se pasa a calcular el ancho necesario para que los dientes de los engranajes de la
no sufran una rotura debida a un fallo superficial. Los valores para los coeficientes
necesarios son:
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 22
Para que los engranajes de la primera etapa soporten una posible rotura por fallo
superficial, estos deben tener una anchura de:
b h =25,99mm
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 23
Se comprueba ahora que los anchos cumplen las restricciones impuestas en el apartado
1.6:
b f <b h
Luego se puede establecer como ancho para los engranajes de la primera etapa:
b=26mm
Y por último se observa que para un diámetro primitivo del piñón de 50mm se cumple
que:
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de chapa.
Anexo de Cálculos 24
EN-GJS-400-15
HBr=170
SFL 16daN/mm2
Para que los engranajes de la primera etapa soporten una posible rotura por flexión,
estos deben tener una anchura de:
b f =41,55mm
Ahora se pasa a calcular el ancho necesario para que los dientes de los engranajes de la
no sufran una rotura debida a un fallo superficial. Los valores para los coeficientes
necesarios son:
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 25
z 2 =139 dientes
y1 =1Dientes normales
y 2 =1Dientes normales
ε α =1,80
La máquina motriz es un motor
eléctrico y se considera que tiene
un movimiento uniforme. En
KA 1.25 cambio la máquina arrastrada, es
un elevador de tijera, por lo que se
presupone que tendrá choques
importantes.
ω=432rpm
z1 =40 dientes
KV 1.02 m=1,25
υ t =1,13m/s
Qiso = 5 → B=0.04
2
K Hβ b
1,11024+0,0000484048·b+0,1735·
50
K Hα Dientes rectos de índice de calidad
1
ISO 5
EN-GJS-400-15
HBr=170
SHL 43daN/mm2
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de chapa.
Anexo de Cálculos 26
Para que los engranajes de la primera etapa soporten una posible rotura por fallo
superficial, estos deben tener una anchura de:
b h =45,26mm
Se comprueba ahora que los anchos cumplen las restricciones impuestas en el apartado
1.6:
b f <b h
Luego se puede establecer como ancho para los engranajes de la primera etapa:
b=46mm
Y por último se observa que para un diámetro primitivo del piñón de 50mm se cumple
que:
Tal y como se expresa en el punto 1.5 del presente documento, el lubricante debe ser
comprobado una vez calculados los engranajes.
La lubricación tiene una importancia vital en el contacto entre engranajes. Una mala
lubricación se manifiesta en forma de problemas en las superficies del dentado del
engranaje. Estos problemas pueden ser desgastes, picado superficial (pitting) o incluso
gripado.
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 27
Para determinar nuestro lubricante vamos a usar el método UNITED ya que nuestro
reductor presenta velocidades medias y cargas medias.
Etapa 1:
Coeficiente K:
Con:
Velocidad Tangencial:
z1 ·m 25·2 -3
υ t =ω· = 432· ·10 =3,93m/s
2 2
3 2
K K K
log(ν 38 )=-0,02767· log -0,10865· log +0,3263·log +3,00079=2,20
v t vt vt
Verificamos que la viscosidad que se requiere es menor que la que habíamos supuesto:
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 28
ν requerida =158,674mm 2 /s
νSAE70 = 444,44mm 2 /s
Etapa 2:
Coeficiente K:
Con:
Ft : Fuerza Tangencial en da N
b: Anchura del Engranaje en mm
d1 : Diámetro del piñón en mm
Velocidad Tangencial:
z1 ·m 40·1,25 -3
υ t =ω· = 432· ·10 =1.13m/s
2 2
Verificamos que la viscosidad que se requiere es menor que la que habíamos supuesto:
ν requerida =385,182mm 2 /s
νSAE70 = 444,44mm 2 /s
Por lo tanto el lubricante elegido para calcular el ancho de diente es el correcto (SAE
70).
Recordemos que una de las especificaciones era que el lubricante fuera el mismo para
todo el conjunto.
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 29
También se intentará rebajar en lo posible el diámetro en aquellas zonas en las que esté
sobredimensionado, aunque teniendo siempre en cuenta el criterio de economía en la
fabricación, ya que demasiados procesos encarecen este apartado.
Sy =800MPa
Su =1000MPa
Se destaca que la estimación del límite de fatiga de la probeta (Se’) que se puede
realizar a partir del límite de rotura del material (Su) puede diferir notablemente del
resultado de los ensayos de fatiga realizados sobre el material. Esto deberá tenerse en
cuenta al considerar el coeficiente de seguridad a aplicar en el diseño.
Para nosotros:
Su
Se '=
2
Existen multitud de factores que pueden modificar el límite de fatiga, y en general los
más importantes pueden considerarse mediante factores de corrección. De esta forma
para estimar el límite de fatiga de un punto concreto de una pieza puede utilizarse la
siguiente expresión:
Se '
Se =K a ·K b ·K c ·K d ·K e ·
Kf
Ka : FACTOR DE SUPERFICIE
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 30
Las probetas para ensayo de fatiga están cuidadosamente controladas para conseguir
gran precisión dimensional y tienen usualmente un acabado de pulido. Este acabado se
realiza en dirección axial para evitar la generación de defectos superficiales
circunferenciales.
K a =a·Su-b =1,58·S-0,085
u
Kb : FACTOR DE TAMAÑO
El límite de fatiga de los materiales bajo condiciones de flexión y torsión varía con el
tamaño del componente. El factor de tamaño, obtenido de datos experimentales sobre
probetas de sección circular, para flexión rotativa y torsión, puede estimarse con la
ecuación:
-0,107
d
Kb =
7,62
K c =1
Kd : FACTOR DE TEMPERATURA
El limitado número de datos de ensayos disponible indica que, en el caso del acero, el
límite de fatiga se incrementa ligeramente a medida que la temperatura aumenta y que
decrece en el rango de 200 hasta 350ºC. Este comportamiento no es exactamente igual
que el correspondiente al límite de rotura. Sin embargo, si no disponemos de más
información, puede ser razonable estimar el límite de fatiga a partir del límite de rotura
obtenido para la temperatura de funcionamiento, en este caso se debe utilizar un factor:
K d =1
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 31
Ke : OTRAS INFLUENCIAS
El factor Ke tiene en cuenta otros factores como puede ser la confiabilidad del diseño.
Si realizamos múltiples ensayos de fatiga sobre un mismo nivel de tensiones de un
material, siempre existe una dispersión estadística importante de su vida a fatiga. La
curva de fatiga intrínseca del material está obtenida generalmente para una confiabilidad
del 50%, pero en ocasiones será necesario diseñar un componente con una confiabilidad
mayor, en nuestro caso será del 99%, y es posible que no se disponga de la curva S-N
para dicha confiabilidad, en este caso se puede establecer un coeficiente de corrección
del límite de fatiga por confiabilidad:
K e =0,814
Por otra parte, debido a que estamos calculando para vida infinita,
Sn =Se
Debemos tener en cuenta también que solamente tenemos momento flector alternante
( σ m =0 ) y momento torsor medio ( τa =0 ).
2 2 2
Sy S S 32 Sy
· M a + ( Tm )
2
= σ m + y σ a + τ m + sy τa = 3
X SN Ssn π·d Se
d 3 ·π·Sy
X=
2
S
32· y M a + ( Tm )
2
Se
Los valores de las tensiones están en Mpa y los valores de los momentos están en Nm.
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 32
rp
Ft
20º
Fr
Datos:
P=2200W
ω=1500rpm
rp =25mm
P 2200
T= = =14,01Nm
ω 1500· 2·π
60
T 14,006
T=Ft ·rp → Ft = = =560,24N
rp 0,025
Fr =Ft ·tan20=203,91N
F= Ft2 +Fr2 =596,20N
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de chapa.
Anexo de Cálculos 33
VA VB
a·F 0,05265·596,20
ΣM A = 0 → a·F-b·VB =0 → VB = = =332,52N
b 0,0944
ΣF=0 → VA +VB − F=0 → VA =F-VB =596,20-332,52=263,68N
El eje se ve sometido por un par que actúa en el tramo que va desde el motor hasta la
mitad del piñón, siendo este de 14,01Nm. A continuación se representan los diagramas
de esfuerzos:
0,05
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
-0,05
500
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25
-500
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
-10
-20
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 34
15
10
5
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25
Sección 1 2 3 4
Diámetro 30mm 30mm 21mm 17mm
Su 1000MPa 1000MPa 1000MPa 1000MPa
Sy 800MPa 800MPa 800MPa 800MPa
Se' 500MPa 500MPa 500MPa 500MPa
Ka 0,271 0,271 0,271 0,271
Kb 0,864 0,864 0,897 0,918
Kc 1 1 1 1
Kd 1 1 1 1
Ke 0,814 0,814 0,814 0,814
Kf 1,6 1,6 1,371 1,492
Se 59,6MPa 59,6MPa 72,3MPa 70MPa
Tm 14,01Nm 0 0 0
Ma 13,76Nm 7,58Nm 6,32Nm 2,33Nm
X 11,45 20,85 10,39 14,07
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 35
de transmisión de cargas entre el eje primario y el eje intermedio. Esto nos lleva a
analizar las cargas en dos planos diferentes:
Fr1 Fr2
20º 20º
Ft 1 Ft 2
rr rp
ω ω
Rueda 1 Piñon 2
Los Datos de Ft1 y Fr1 los obtenemos del apartado anterior, ya que las fuerzas son las
mismas que las que actúan en el Piñón 1. Por lo tanto:
Ft1 =560,24N
Fr1 =203,91N
Datos:
P=2200W
ω=432rpm
rp =25mm
P 2200
T= = =48,17Nm
ω 432· 2·π
60
T 48,67
T=Ft 2 ·rp → Ft 2 = = =1949,58N
rp 0,025
Fr2 =Ft 2 ·tan20=709,59N
F= Ft2 +Fr2 =596,20N
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 36
Fr1 Fr2
VA VB
El eje se ve sometido por un par que actúa en el tramo que va desde la mitad del piñón a
la mitad de la rueda, siendo este de 48,17Nm. A continuación se representan los
diagramas de esfuerzos
0,05
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
-0,05
500
0
-5000,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
-1000
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de chapa.
Anexo de Cálculos 37
20
0
-20 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
-40
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
-100
Ft1
VA Ft2 VB
El eje se ve sometido por un par que actúa en el tramo que va desde la mitad del piñón a
la mitad de la rueda, siendo este de 48,17Nm. A continuación se representan los
diagramas de esfuerzos
0,05
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
-0,05
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 38
2000
1000
0
-10000,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
100
50
0
-50 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
100
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
Debido a que se han tenido que estudiar las fuerzas en dos planos diferentes, para
obtener el momento flector en cada sección del eje intermedio, se tendrá que componer
los momentos flectores resultantes de cada plano de la siguiente manera:
M= M 2YZ +M 2XZ
Los valores de las tensiones están en MPa y los valores de los momentos están en Nm.
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 39
Sección 1 2 3 4,00 5 6
Diámetro 17mm 21mm 33mm 33mm 35mm 35mm
Su 1000MPa 1000MPa 1000MPa 1000MPa 1000MPa 1000MPa
Sy 800MPa 800MPa 800MPa 800MPa 800MPa 800MPa
Se' 500MPa 500MPa 500MPa 500MPa 500MPa 500MPa
Ka 0,271 0,271 0,271 0,271 0,271 0,271
Kb 0,918 0,897 0,855 0,855 0,849 0,849
Kc 1 1 1 1 1 1
Kd 1 1 1 1 1 1
Ke 0,814 0,814 0,814 0,814 0,814 0,814
Kf 1,541 1,381 1,605 1,605 1,6 1,6
Se 65,8MPa 71,8MPa 58,9MPa 58,9MPa 58,7MPa 58,7MPa
Tm 48,74Nm 48,74Nm 48,74Nm 48,74Nm 48,74Nm 48,74Nm
MYZ 0,33Nm 1,36Nm 1,65Nm 1,77Nm 3,37Nm 7,28Nm
MXZ 1,36Nm 5,59Nm 6,8Nm 7,28Nm 13,88Nm 16,03Nm
Ma 1,4Nm 5,75Nm 7Nm 7,49Nm 14,28Nm 17,61Nm
X 7,47 9,03 26,41 25 16,77 13,74
Sección 7 8 9 10 11 12
Diámetro 35mm 35mm 33mm 33mm 21mm 17mm
Su 1000MPa 1000MPa 1000MPa 1000MPa 1000MPa 1000MPa
Sy 800MPa 800MPa 800MPa 800MPa 800MPa 800MPa
Se' 500MPa 500MPa 500MPa 500MPa 500MPa 500MPa
Ka 0,271 0,271 0,271 0,271 0,271 0,271
Kb 0,849 0,849 0,855 0,855 0,897 0,918
Kc 1 1 1 1 1 1
Kd 1 1 1 1 1 1
Ke 0,814 0,814 0,814 0,814 0,814 0,814
Kf 1,6 1,6 1,605 1,605 1,381 1,541
Se 58,7MPa 58,7MPa 58,9MPa 58,9MPa 71,8MPa 65,8MPa
Tm 48,74Nm 48,74Nm 48,74Nm 48,74Nm 48,74Nm 48,74Nm
MYZ 56,05Nm 67,25Nm 33,75Nm 31,41Nm 25,56Nm 10,24Nm
MXZ 25,86Nm 28,11Nm 14,11Nm 13,13Nm 10,69Nm 4,28Nm
Ma 61,73Nm 72,89Nm 36,58Nm 34,04Nm 27,71Nm 11,1Nm
X 4 3,38 5,65 6,07 2,33 2,67
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 40
rr
Ft
20º
Fr
Datos:
P=2200W
ω=124,04rpm
rp =86,875mm
P 2200
T= = =169,37Nm
ω 124,04· 2·π
60
T 169,37
T=Ft 2 ·rp → Ft 2 = = =1949.58N
rp 0,086875
π
Fr2 =Ft 2 ·tan 20· =709.59N
180
F= Ft2 +Fr2 =2074,70N
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 41
VA VB
a·F 0,05425·2074.70
ΣM A = 0 → a·F-b·VB =0 → VB = = =1034,01N
b 0,10885
ΣF=0 → VA +VB − F=0 → VA =F-VB =2074,70-1034,01=1040,69N
El eje se ve sometido por un par que actúa en el tramo que va desde el motor hasta la
mitad del piñón, siendo este de 169,37Nm. A continuación se representan los diagramas
de esfuerzos:
0,05
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
-0,05
2000
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25
-2000
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
-50
-100
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 42
200
100
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25
Sección 1 2 3 4
Diámetro 17mm 21mm 50mm 50mm
Su 1000MPa 1000MPa 1000MPa 1000MPa
Sy 800MPa 800MPa 800MPa 800MPa
Se' 500MPa 500MPa 500MPa 500MPa
Ka 0,271 0,271 0,271 0,271
Kb 0,918 0,897 0,818 0,818
Kc 1 1 1 1
Kd 1 1 1 1
Ke 0,814 0,814 0,814 0,814
Kf 1,470 1,371 1,6 1,6
Se 69,1MPa 72,2MPa 56,5MPa 56,5MPa
Tm 0 0 0 169,37Nm
Ma 6,76Nm 19,7Nm 23,94Nm 56,46Nm
X 7,23 3,327 28,95 12,01
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 43
1,409·10-6 ·103
y'= =0,0149mm/m
0,094
0,0149mm/m ≤ 1mm/m
En el eje intermedio tenemos que calcular deflexiones en dos planos diferentes debido a
las dos direcciones de transmisión de cargas. El primero es el plano en el que actúan las
fuerzas radiales y el segundo es en el que actúan las fuerzas tangenciales. Por lo tanto
hay que hacer una suma cuadrática de las deformaciones laterales en cada plano para
obtener la deformación lateral total.
Si se toma esta medida en mm y se divide por la longitud del eje en metros, se obtiene el
siguiente valor de deflexión máxima para el eje de entrada:
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 44
2.0704·10-6 ·103
y'= =0,0087mm/m
0,237
0,0087mm/m ≤ 1mm/m
1,461·10-6 ·103
y'= =0,0116mm/m
0,12585
0,0116mm/m ≤ 1mm/m
En el eje intermedio tenemos que calcular deflexiones en dos planos diferentes debido a
las dos direcciones de transmisión de cargas. El primero es el plano en el que actúan las
fuerzas radiales y el segundo es en el que actúan las fuerzas tangenciales. Por lo tanto
hay que hacer una suma las deformaciones angulares en cada plano para obtener la
deformación angular total.
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 45
Si se compara con la deflexión angular que se ha establecido como tope. Se observa que
el eje cumple los requisitos impuestos:
q
C*
L=a1 ·a 23 ·L10 =a1 ·a 23 ·
F
eq
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 46
Para todos los rodamientos, vamos a tomar una vida en horas H de 18000 horas, ya que
de esta forma, cuando haya que sustituir los rodamientos, se sustituyan todos a la vez.
Todos los datos son conocidos o se pueden deducir, excepto la carga dinámica, que será
el parámetro a despejar y consecuentemente el dato de comparación para buscar en los
catálogos de rodamientos aquel que sea más adecuado. Por lo tanto despejamos en
función de C*:
q
C* L
L=a1 ·a 23 · → C*=Feq · q
F a1 ·a 23
eq
L ω·H 1500·18000·60
C*=Feq · q =Feq · q =2,5·263,68· 3 =8254,76N
a1 ·a 23 a1 ·a 23 0,33·2,5·106
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 47
L ω·H 1500·18000·60
C*=Feq · q =Feq · q =1,7·332,52·10/3 =5497,75N
a1 ·a 23 a1 ·a 23 0,33·2,5·106
Por lo tanto, seleccionaremos un rodamiento SKF N 203 ECP y cuya C es 17,2kN, que
es la inmediatamente superior a C* que hemos calculado.
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 48
L ω·H 432·18000·60
C*=Feq · q =Feq · q =2,5· 73,37 2 + 302, 012 · 3 =7168,92N
a1 ·a 23 a1 ·a 23 0,33·2,5·106
L ω·H 432·18000·60
C*=Feq · q =Feq · q =1,7· 1462,712 + 611,502 ·10/3 =20081,30N
a1 ·a 23 a1 ·a 23 0,33·1,75·106
Por lo tanto, seleccionaremos un rodamiento SKF N 303 ECP Y cuya C es 24,6kN, que
es la inmediatamente superior a C* que hemos calculado.
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 49
L ω·H 124,04·18000·60
C*=Feq · q =Feq · q =1,7·1040,69·10/3 =7234,10N
a1 ·a 23 a1 ·a 23 0,33·0,8·106
Por lo tanto, seleccionaremos un rodamiento SKF N 203 ECP Y cuya C es 17,2kN, que
es la inmediatamente superior a C* que hemos calculado.
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 50
L ω·H 124,04·18000·60
C*=Feq · q =Feq · q =2,5·1034,01· 3 =18269,3N
a1 ·a 23 a1 ·a 23 0,33·1,15·106
5. OTROS ELEMENTOS
En este apartado se detallarán cómo van a ser las uniones a torsión de los engranajes
con el eje y los elementos de fijación axial y separación de los engranajes a lo largo de
los ejes.
Las chavetas son los elementos encargados de unir a torsión los engranajes a sus
respectivos árboles.
La longitud de la chaveta debe ser de al menos 1,25 veces el diámetro del eje. Según
esto, para el eje de entrada tendremos una chaveta de 37,5mm y según la tabla de
medidas de chavetas que aparece en la norma DIN 6885:
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 51
Sección: bxh=8x7mm
+0,2
Profundidad en el eje: h1 =4 0 mm
+0,2
Profundidad en el cubo: h 2 =3,3 0 mm
Para posicionar axialmente los componentes montados sobre los árboles y ejes se
utilizan arandelas elásticas, cambios de sección y casquillos.
Se enumerarán a continuación todos los elementos que se han empleado para fijar
axialmente todos los elementos del eje de entrada.
Arandelas elásticas:
Arandela 1
Arandela 2
La altura de los resaltes en los ejes, altura de los casquillos espaciadores y los radios de
acuerdo en los cambios de sección necesarios para el posicionamiento y apoyo axial de
los rodamientos, se han realizado siguiendo las indicaciones que se muestran en el
catálogo de rodamientos SKF.
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 52
Las chavetas son los elementos encargados de unir a torsión los engranajes a sus
respectivos árboles.
La longitud de la chaveta debe ser de al menos 1,25 veces el diámetro del eje. Según
esto, para el eje intermedio tendremos una chaveta de 43,75mm y según la tabla de
medidas de chavetas que aparece en la norma DIN 6885:
Sección: bxh=10x8mm
+0,2
Profundidad en el eje: h1 =5 0 mm
+0,2
Profundidad en el cubo: h 2 =3,3 0 mm
Se enumerarán a continuación todos los elementos que se han empleado para fijar
axialmente todos los elementos del eje intermedio.
Arandelas elásticas:
Arandela 1
Arandela 2
Arandela 3
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 53
Arandela 4
Para fijar el engranaje 2 por la derecha, el engranaje 3 por la izquierda, se hará mediante
un cambio de sección del propio eje, añadiendo en radio 5mm.
La altura de los resaltes en los ejes, altura de los casquillos espaciadores y los radios de
acuerdo en los cambios de sección necesarios para el posicionamiento y apoyo axial de
los rodamientos, se han realizado siguiendo las indicaciones que se muestran en el
catálogo de rodamientos SKF.
La longitud de la chaveta debe ser de al menos 1,25 veces el diámetro del eje. Según
esto, para el eje de salida tendremos una chaveta de 62,5mm y según la tabla de medidas
de chavetas que aparece en la norma DIN 6885:
Sección: bxh=14x9mm
+0,2
Profundidad en el eje: h1 =5,5 0 mm
+0,2
Profundidad en el cubo: h 2 =3,8 0 mm
Se enumerarán a continuación todos los elementos que se han empleado para fijar
axialmente todos los elementos del eje de salida.
Arandelas elásticas:
Arandela 1
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.
Anexo de Cálculos 54
Arandela 2
La altura de los resaltes en los ejes, altura de los casquillos espaciadores y los radios de
acuerdo en los cambios de sección necesarios para el posicionamiento y apoyo axial de
los rodamientos, se han realizado siguiendo las indicaciones que se muestran en el
catálogo de rodamientos SKF.
Proyecto Final de Carrera: Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una devanadora
de chapa.